综放面胶体防灭火技术

综放面胶体防灭火技术（精选3篇）

综放面胶体防灭火技术 篇1

河南大有能源股份有限公司耿村煤矿设计生产能力400万t/a, 单水平上下山开采。开采单一煤层2-3煤, 平均煤厚10.4 m, 自然发火期为1个月, 最短7 d, 属易自燃煤层。

1 工作面概况

(2-3) 13210综放工作面位于耿村矿东采区东侧, 北侧为 (2-3) 13190采空区, 南侧为未开采2-3煤实体。采用走向长壁式布置, 切眼长190 m, 工作面走向长1 067 m, 煤层倾角10°~14°。煤层平均厚10.4 m。胶带运输巷、回风巷、切眼沿底掘进, 顶煤厚度在6 m以上, 采用36U型钢和锚网索联合支护。工作面于2014年1月14日停采至3月20日封闭结束, 在这66 d的时间里如何确保工作面不发生自燃, 是工作面安全撤除和封闭急需解决的关键。13120工作面布置如图1所示。

2 治理难点

(1) 工作面结束时, 100#—110#架之间发生顶煤冒落, 顶板渣下落到前部输送机上, 其余架顶存在顶煤破碎现象;高位瓦斯抽放巷 (使用SKA-500) 的应用加大了采空区的漏风, 增加了漏风复杂性;工作面长195 m, 安装放顶煤ZF8600支架130架, 支架质量大, 需在上安全出口附近的起吊棚处解体运输, 撤除时间较长。

(2) 由于接替影响, 实际终采线比计划终采线向前推进了20 m, 工作面没有上抬, 支架顶煤厚在6m左右, 采空区遗煤较多。回风巷底板高出排尾架顶部0.5 m, 上安全出口形成高约3 m的台阶。为与上安全出口形成一个坡度, 保证顺利撤架, 回风巷需落底段巷道长50 m, 最深落底3 m, 导致开始撤架时间推迟。

3 防灭火技术分析

煤炭发生自燃的条件是:具有自燃倾向的煤呈一定高度的破碎堆积、连续的供氧条件和热量易于积聚, 3个条件同时存在, 缺一不可。防止煤炭自燃应考虑破坏发生煤炭自燃的条件, 即从降温和控氧两方面采取相应措施。目前常用的撤除工作面防灭火技术手段是减少采空区氧气的供给、注浆注胶等, 保证不会形成高温煤体和加快工作面撤除速度, 尽快对工作面进行封闭。

4 自然发火防治措施

(1) 控制漏风措施。由于工作面撤架时间较长, 控制漏风技术尤为关键, 通过改变漏风风阻及对工作面风量进行调节, 降低采空区的漏风量, 延长煤的自然发火期。在工作面结束上网的同时沿工作面倾斜方向铺设风布, 风布搭接长度不小于200 mm, 风布落地后埋入采空区深度不小于3 m。工作面停产后, 在保证气体、温度等符合有关规定的前提下, 把工作面风量控制在400 m3/min左右。用粉煤灰充填封闭上下隅角, 并对墙面及隅角上下5架进行架间喷浆封闭, 增大采空区漏风风阻。

(2) 工作面升压。工作面停采后, 先撤除转载机, 转载机向外拉移至终采线外至少10 m, 在下隅角外8 m处建“井”字形木垛, 紧贴木垛建1道永久密闭墙, 利用局部通风机和工作面专回1组调节风门对工作面进行升压, 采用正压通风的方式, 降低上下隅角两端的风压差, 使采空区的空气流动减缓, 减弱氧气的供给, 达到惰化、抑制煤炭自燃的目的。在进风轨道上安设2台2×22 k W风机, 使工作面风量保持在400 m3/min左右, 上下端的风压差保持在30 Pa, 在保证工作面瓦斯涌出浓度不超过有关规定的前提下, 调低高位巷抽放和低位钻场负压, 减少采空区流向高抽巷的风流量。

(3) 采空区注氮。采空区注入氮气增加了注入采空区空间的混合气体总量, 能够降低采空区内外的压力差, 起到减少外部向采空区内部漏风的作用, 同时降低采空区的氧气浓度。根据实测结果确定耿村煤矿 (2-3) 13210工作面三带宽度 (表1) :散热带0~12.05 m;氧化自燃带12.05~100.35 m;窒息带大于100.35 m。在胶带运输巷距终采线25, 12 m处各铺设1趟100 mm钢管用来注氮, 不间断对采空区注氮气, 每天化验1次氮气浓度, 氮气浓度不得低于97%。

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(4) 钻孔注浆。根据工作面实际, 结合顶板情况, 对工作面易产生高温煤体的地点 (如顶板垮落处、顶板破碎处、上下隅角附近) 掘防火钻场施工防火钻孔, 并向其注浆防火。在胶带运输巷和回风巷内终采线10 m以外各掘1个高位钻场, 在钻场内施工防火孔, 从上下隅角分别向下、向上30 m。采空区钻孔参数见表2。根据工作面12#—36#架顶板破碎情况, 在12#—36#架间煤墙施工1个钻场, 钻场长×宽×高=10.0 m×3.0 m×2.8 m, 钻场顶板高出架顶0.6 m, 从11架到37架每架施工1个防火孔, 长短结合;对钻孔覆盖不到的支架每架间打一深一浅2个钻孔, 分别落在后尾梁处和架后3 m处, 浅钻孔与顶板夹角45°左右, 孔深8 m;深钻孔与顶板夹角30°左右, 孔深12 m, 每天坚持对采空区注浆, 保持采空区遗煤湿润。钻孔参数见表3, 高抽巷高出煤层顶板30 m左右, 利用高抽巷封闭前埋设的注浆管对采空区注浆, 覆盖面积较大, 淋水效果较好。

5 防治效果分析

应用上述关键技术高效治理了耿村煤矿 (2-3) 13210综放工作面撤除封闭期间的煤层自燃隐患, 在长达66 d的撤除过程中未出现煤炭自燃现象, 高抽巷抽放管内的CO浓度控制在60×10-6左右, 回风巷回风流CO浓度内为0, 上隅角内CO浓度控制在5×10-6~10×10-6, 无自燃危险, 为工作面的安全撤除提供了有利条件, 保障了工作面撤架人员的生命安全。

6 结论

(2-3) 13210工作面通过采取控制漏风、采空区注氮、钻孔 (高抽巷) 注浆等综合办法, 解决了工作面超长撤除期内的防灭火问题。特别是钻孔 (高抽巷) 注浆保证了工作面顶板破碎 (冒顶) 区域内顶煤的湿润, 延长了煤的自然发火期, 可在撤除工作面推广应用。

摘要：耿村煤矿所采2-3煤的自然发火期短, 通过分析耿村煤矿13210综放工作面撤架时发火防治的难点, 采用控制漏风、采空区注氮、钻孔 (高抽巷) 注浆等针对性措施, 使高抽巷抽放管内的CO浓度控制在60×10-6左右, 回风巷回风流CO浓度控制在0, 上隅角内CO浓度控制在5×10-6~10×10-6, 在长达66 d的撤除过程中无自燃危险, 保证了工作面的安全撤除。

关键词：综放工作面撤架,采空区,控制漏风,采空区注氮,钻孔注浆

综放面胶体防灭火技术 篇2

新河煤矿隶属山东里能集团, 设计生产能力45万t/a, 2003年建成投产。矿井为低瓦斯矿井, 煤层具有自然发火倾向性, 最短发火期仅39 d, 为一级自燃发火矿井, 煤层具有煤尘爆炸危险性。

3104综放工作面位于一采区中部, 埋深-350～-600 m, 工作面布置在DF48、DF49、DF36断层交叉形成的煤层三角带内。煤层平均厚5.2 m, 倾角29°, 工作面走向长410～540 m, 斜倾宽60～160 m。采用后退式倾斜长壁综合机械化放顶煤采煤方法, 采高2.2 m, 平均放煤高度3.0 m, 采放比1∶1.36。工作面位置关系示意图如图1所示。

2 自燃发火状况

3104工作面于2006年4月开始回采, 因工作面地质条件复杂、构造多、工作面设备损坏严重, 推进度极慢。工作面回采至距离开切眼260 m处, 工作面几乎处于停滞状态。2007年5月24日, 工作面40#架尾梁处出现明火, 现场组织人员用注洒水的方法进行了直接灭火。通过检测发现工作面从20#架到60#架之间大部分支架后上方均有CO气体和温升现象, CO气体浓度最高达到210×10-6, 温度达60℃。工作面回风流中CO气体浓度最高达到43×10-6。

3 自燃发火原因分析

(1) 工作面推进度过慢。自2006年4月份开始回采, 到2007年4月份, 历时12个月, 共推进260 m, 月平均推进度只有21.7 m, 尤其是发火之前的3个月, 月均推进仅有10 m。

(2) 采空区漏风严重。工作面两个端头过渡支架支护段不能放顶煤, 全部舍弃在老空内, 倾向各为7 m以上, 浮煤厚度在4 m以上, 两巷顶板和上、下帮有锚索和锚杆支护, 冒落不充分, 形成较大的漏风条带通道, 直接与采空区深部相连, 这是引起采空区自燃的主要供氧途径。

(3) 地质构造复杂。煤层倾角大, 平均29°;煤层厚度厚, 平均厚5.2 m, 但厚薄不均, 赋存不稳定;断层发育;工作面俯采角度大, 平均30°。这些不利的地质因素, 直接导致工作面推采层位难以掌握、采空区遗煤多, 从而增加了自燃发火危险性。

(4) 工作面前期回采过程中常规防火措施执行不力。自工作面回采以来, 沿走向推进260 m。常规防火措施中的主要工作在现场没有得到落实, 几乎没有进行任何预防性工作。

4 综合防灭火技术的研究与实施

根据上述分析、研究, 决定对3104工作面防灭火总体方案分三步实施, 即:第一步, 控制措施;第二步, 隔离措施;第三步, 灭火措施。

4.1 控制措施

(1) 快速直接控制明火和高温点。首先利用工作面高压水对能看得见的明火和火炭进行直接灭火, 紧接着在第40#架上下各20架的架缝之间埋设φ20 mm铁管, 每2台架间埋两根, 一根方向朝向尾梁正上方, 一根朝向尾梁正后方。通过埋设好的铁管首先对第40#架上下3架的尾梁上方和后方进行注水灭火降温, 以控制火势发展蔓延和风流中的CO浓度超标。

(2) 采用综合监测手段进行预测预报和分析工作。在工作面自下至上每两架设一人工监测点, 工作面上下隅角各设一监测点, 三班检测, 每班两次, 各监测点重点检测CO和CH4, 数据及时上传, 及时分析各监测点CO浓度和下隅角温度变化情况, 以便及时检验控制措施的效果。

(3) 减少工作面供风量, 稳定工作面通风系统。将工作面的实际供风量由发火之前的730m3/min压缩到600 m3/min, 以减少采空区漏风。

(4) 封堵进回风隅角。工作面采用下行通风, 工作面上隅角为进风隅角, 因工作面为大角度俯采, 所以通过上隅角向老塘漏风更容易些, 因此上隅角的及时封堵对采空区防火意义重大。

(5) 压注MEA胶体灭火材料。利用在工作面架间预先埋设好的φ20 mm铁管向工作面支架尾梁后方和上方有火点或高温点的地方优先压注MEA胶体进行灭火和降温。

压注MEA灭火胶体的工艺是:选用ZJB-2.8/3.0型注胶泵放置于工作面上出口小平台位置, 配套使用两只水箱 (体积约0.5 m3) , 泵的进料侧用软管和水箱连接, 泵的出料侧用软管和工作面架间预埋好的铁管连接。压注MEA灭火胶体工艺如图2所示。

按照以上操作方法和程序, 依次对工作面12#～64#架尾梁上方及后方进行了压注MEA灭火胶体工作, 历时三个班, 共注MEA胶体84 m3、使用MEA灭火剂2.94 t, 对工作面支架后方近距离的火点和高温点起到了根本性的控制作用, 为实施下一步防灭火方案创造了条件、赢得了时间。

4.2 隔离措施

采用在工作面正面控制和加快推进甩开采空区火源的方法显然是不可取的, 必须采取措施对采空区火源进行根治。我们选择了在支架后方压注罗克休的方法。自工作面75#架向下 (75#架往上至上口为断层带, 顶板为岩石) 至工作面下口, 在所有架间缝隙处朝支架尾梁后上方设置φ20 mm铁管, 埋入深度不小于4 m, 用压注罗克休的专用泵 (用压风作动力的) 通过这些铁管向支架后方压注罗克休, 由工作面下口向上依次进行, 直至75#架, 共注罗克休5 t, 形成了比较理想的隔离带。

4.3 灭火措施

利用钻孔向采空区注MCA胶体泥浆灭火。该工作面上顺槽沿煤层倾向的上方有一条联络巷, 该联络巷距离工作面采空区位置适当, 便于利用其向采空区施工钻孔, 再通过钻孔向采空区大量灌注MCA胶体泥浆进行灭火, 解决了采空区灭火的根本性问题, 是该工作面防灭火的最终、最主要、最根本的措施。钻孔主要参数如表1所示, 钻孔布置方式如图3所示。

按设计施工好钻孔, 孔内全程放φ89 mm套管, 用水泥砂浆严密封孔, 套管外口与井下注浆管路系统相连接, 并在孔口向外30 m处预留一φ20 mm的三通作为成胶效果观测孔、在孔口向外50 m处预留一φ50 mm的三通作为MCA水溶液添加孔。这样就形成了向采空区注MCA胶体泥浆管路系统。

压注MCA灭火胶体的工艺是:利用地面制浆池制备水土比为3∶1～4∶1的黄泥浆, 并按10∶1的比例添加水玻璃, 开启搅拌机搅拌均匀。MCA促凝剂在井下添加, 比例视所需的成胶时间而定。选用ZJB-2.8/3.0型注胶泵 (压力3MPa、流量0.7～2.8 m3/h、电机功率5.5 kW) 通过注浆管路上预留好的φ50 mm三通添加到地面注浆站注下的水玻璃黄泥浆中, 并通过另一预留好的φ20 mm三通观测孔放出少许混合液用小桶接下, 以及时观测成胶效果。注MCA胶体泥浆施工工艺如图4所示。

按照以上工艺流程, 通过两个钻孔交替向采空区注这种MCA胶体泥浆120 m3, 在工作面自上而下的支架尾梁底板均可见溢出的胶体, 工作面下隅角流出的水温由注胶前的45℃很快降至16℃, 下隅角的CO由注胶前的130×10-6降至12×10-6, 从而达到了灭火的目的。

5 结论

这项工作完成的时间是2007年6月10日, 注胶后工作面即恢复了生产, 但推进度并不快, 至2007年8月10日, 历时60 d工作面只前进了34 m, 而下隅角CO浓度没有超过12×10-6, 支架后方也未出现过超过常温的高温点。事实证明所进行的大倾角俯采综放面特殊条件下综合防灭火技术的研究与实施是有效和成功的, 也为今后在各种复杂而特殊情况下的防止煤层自燃发火工作积累了经验。

摘要：针对复杂地质条件下综采工作面的着火情况, 系统分析了自燃发火的原因, 研究并实施了综合防灭火措施, 成功灭火, 为以后防灭火工作提供经验。

综放面胶体防灭火技术 篇3

1采区概况

西一区18层一分段底板层综放面区内构造比较复杂, F1断层贯穿全区, 落差沿走向变大, 在6.0～10.0 m之间, F2、F5两断层贯穿区内, 落差3.5, 4.0 m。受断层影响, 区内煤层呈不规则变化, 整个煤层呈扭曲状, 煤层变化非常大。回风巷受断层影响煤层变薄, 煤厚3.0～11.0 m, 运输巷煤厚基本正常, 平均厚13.6 m, 属厚煤层。工作面走向长740 m, 倾斜长102 m, 可采储量136万t。从切眼向外至245 m煤层倾角为12°, 245 m向外煤层倾角变缓为7°, 整个煤层倾角为9～12°。工作面初期开采, 自开切眼沿走向向外平均350 m范围内, 属俯斜开采地段, 俯角平均19°。煤质中硬, 煤种为1/3焦煤。顶板为灰白色中砂岩, 底板为灰白色细砂岩。

2邻区邻层自然发火情况

西一区18层一分段底板层综放面, 瓦斯绝对涌出量为5.0 m3/min, 相对瓦斯量2.48 m3/t, 属重点瓦斯管理工作面。煤层自然发火期3～6个月, 属易发火煤层。该工作面在掘进期间, 当运输巷掘进至原设计切眼位置时, 遇到邻区邻层火区而无法继续向前掘进, 被迫退后50 m重新设计切眼位置, 以保证工作面能够顺利回采。西一区18层一分段底板层综放面与上覆15煤层层间距为12～30 m, 区域内邻区邻层开采情况、自然发火情况及发火隐患地点分析如下:①该工作面在掘进开切眼期间与-80 m消火道旧巷相透, -80 m消火道旧巷见煤点处出现高温点, 开采前1个月由综采一队注水队在-80 m消火道高温点处累计打15个消防火钻孔, 注凝胶进行处理, 消灭了高温点。②西一区15层一分层于1993年1月23日开采, 至1994年6月30日回采完毕。该区段底板层于1994年8月14日, 利用北五区15层四段工作面直接过渡到该区段煤柱, 在1994年9月25日工作面CO浓度增到1.2×10-4时被迫封闭。于1999年7月7日第2次开采, 距1994年9月25日发火终采线间隔150 m煤柱, 停采时间是2000年10月3日。③西一区15层北上块一分层, 于2000年1月9日开采, 2000年5月25日停采。底板层于2001年8月12日开采, 2002年1月19日停采。西一区北上块的2条入风上山与西一区18层一段原切眼联通, 贯通时发现旧巷内CO浓度达1.5×10-3。一分层穿层巷道已充浆2 000 m3, 底板层穿层巷道已充浆1 460 m3, -60 m旧巷充浆5 096 m3, 通过观测, CO绝迹, 无高温隐患。④西一区15层北下块, 于2002年12月1日开采, 2003年9月10日停采。⑤西一区15层北中块, 于2004年4月28日开采, 2004年9月4日停采。⑥西一区15层中上块, 于2001年1月20日开采, 2001年4月25日停采跳面, 2001年5月6日距第1终采线30 m, 跳面切眼形成第2次开采, 于2001年7月16日停采。⑦西一区15层中下块, 原三采区238采煤队回采工作面, 于2004年7月27日开采, 2004年11月17日停采。封闭前顶板瓦斯抽放巷CO浓度达1.4×10-3。该面充浆16 060 m3, 通过观测CO绝迹, 但对底板尾巷取样分析, CO浓度达1.0×10-6。⑧西一区15层南块, 于2002年7月12日开采, 2002年11月28日停采。

3井下移动式膜分离制氮装置

3.1工作原理

DM-800型井下移动式膜分离制氮装置主要由2台矿用隔爆型螺杆空气压缩机、1台压缩空气预处理段、1台膜分离器组成。空气压缩机为整套机组提供空气原料;空气预处理段将空气加热和净化, 保护膜不受污染, 提高膜的工作效率和使用寿命;膜分离器用来完成氧气和氮气分离。膜分离器由多束半渗透中空纤维组成, 每个分离器含有数以万计的纤维丝。中空纤维膜分离气体的总过程由溶解和扩散两部分组成。压缩空气经过除水、除尘、除油污、加热、加压, 使纯净的空气达到最佳状态, 然后进入膜分离器, 在膜的高压侧表面以不同的溶解度溶于膜内, 在膜两侧压力差的推动下, 混合气体的分子以不同的速度向膜的低压侧扩散, 渗透较快的氧气、水蒸气及少量的二氧化碳等, 透过膜后在膜透侧富集, 而渗透相对较慢的氮气、氩气等则在滞留侧富集, 从而达到混合气体分离之目的, 得到纯度较高的氮气。

3.2技术参数

DM-800型井下移动式膜分离制氮装置主要技术指标:外形尺寸3.0 m×1.2 m×1.6 m (拖车4台) ;氮气产量800 m3/h;氮气纯度≥97% (O2浓度≤3%) ;氮气出口压力≥0.8 MPa (可调) ;制氮机功率为24 kW (额定工作电压～660 V) ;空压机功率为2×132 kW;空压机排气压力1.2 MPa;空压机排气量>17.7 m3/min;空压机排气温度<80 ℃;膜分离系统操作状态压力1.1～1.3 MPa, 温度50～55 ℃。

4在防灭火中的应用

4.1硐室的位置选择

DM-800型井下移动式膜分离制氮装置各部分外壳全部为钢制材料, 外形为铁箱包装, 分别装在4台平板车上。操作时, 采用智能化微电脑自动控制系统, 主要元件均为进口件, 其中膜组件是美国麦道公司产品, 微电脑是日本欧姆龙公司产品, 气动阀是德国堡德公司产品。西一区18层一分段底板层综放面俯斜开采地段选择使用膜分离制氮装置, 对采空区进行注氮防灭火, 既充分考虑到制氮机设备精密、造价昂贵、体积较大、对工作环境要求高等特点, 同时又考虑井下的具体条件, 便于供电电缆、供水管路和注氮管路的敷设, 有利于工作面防灭火, 因此决定将制氮机安设在条件比较好的-145 m运输巷变电所附近的岩石平巷内。

4.2注氮管路的敷设

根据采空区“三带”的划分, 0～20 m为破碎带, 20～50 m为氧化带, 50 m以上为窒息带。但是在特殊情况下, 由于地质条件相对比较复杂, 工作面回采完毕后出现联通现象, 因此很难确切划分出采空区“三带”。充分考虑到该工作面邻区邻层火区的复杂性, 矿方决定由通风区负责敷设2趟Ø108 mm、长1 000 m的玻璃钢管主干注氮管路。靠近采空区处提前敷设3趟注氮管路, 各趟管路出口位置必须错开20 m。当第1趟管路进入采空区20 m后即开始注氮, 并及时准备敷设第2趟管路;当第2趟管路进入采空区20 m时后即开始注氮, 此时2趟管路都进行注氮, 同时要及时准备敷设第3趟注氮管路。当第1趟管路进入采空区60 m后必须停止注氮, 而此时第2趟管路已经进入采空区40 m, 并继续注氮;第3趟管路已经进入采空区20 m, 并及时准备和主干管路对接后即开始注氮。如此循环作业, 使源源不断的氮气注进采空区, 在20～60 m间形成1条由氮气组成的隔绝带, 隔绝邻层邻区火区, 达到防灭火目的, 保证了正在开采的工作面安全。

4.3防灭火工艺流程

自然状态下的空气→空气压缩机 (变成高压空气) →冷却器→C级精密过滤器→流态电加热器→T级精密过滤器→H级精密过滤器→A级精密过滤器 (变成纯净的高压空气) →膜组件 (分离出纯度≥97%的氮气) →2趟玻璃钢主干管路→靠近工作面采空区的3趟玻璃钢支干管路→进入采空区20～60 m之间 (形成隔绝带) 。

5采空区防灭火效果分析

综采一队于2005年4月6日进入西一区18层一分段底板层综放面开始回采。当工作面向前推进50 m左右时, 消火检查员发现, 在一尾巷内出现高温点, CO浓度达4×10-5, 一尾巷进行了及时封闭。当工作面向前推进120 m左右, 一尾巷观测管内CO浓度达6.65×10-4。放煤时工作面、回风、上隅角CO微量, 软煤帮放顶刮板输送机风流中CO浓度达4×10-5, 窗内CO浓度达1.4×10-4;不放煤时工作面、回风、上隅角CO无, 软煤帮放顶刮板输送机风流中CO浓度达到2.4×10-5。矿组织通风区和有关单位, 对影响该工作面的邻区邻层采空区及其相关的巷道及时进行打闭、喷碹等堵漏工作, 同时在该区域的消火道内向邻区邻层采空区打消防火钻孔, 利用消防火钻孔进行灌浆处理。由于工作面初采期间为俯斜开采, 灌浆后大量积水流到工作面而淹采场, 因水患导致工作面无法正常生产。为了解决采空区自燃问题, 2005年4月29日, 开始启动第1组移动式膜分离制氮装置, 对该工作面采空区进行注氮防灭火。由于在采空区20～60 m范围内形成1条隔绝带, 控制了邻区邻层采空区和该工作面采空区火区影响, 使其火区内的CO隔绝在采空区内, 保证了工作面不出现CO。6月16日在-145 m运输巷变电所附近的岩石平巷内, 安装第2组移动式膜分离制氮装置。至此, 2组移动式膜分离制氮装置 (4台空压机) 连续不断地启动运转。到10月1日停止注氮为止, 第1组移动式膜分离制氮装置运行了3 073 h, 氮气流量平均为795 m3/h, 累计注氮气2.44×106 m3;第2组移动式膜分离制氮装置运行了2 303 h, 氮气流量平均为720 m3/h, 累计注氮气1.66×106 m3。9月份连续对火区进行检查、观测和采空区抽样化验分析证明, 火区确已熄灭。