转动设备(精选7篇)
转动设备 篇1
1 电厂设备润滑管理的概况
电厂设备的润滑管理是电厂发展的重要一环, 需要我们进行严格的把控。电厂设备的润滑管理涉及面很广, 参与人员包括了运行、检修、技术人员, 甚至包括到仓库管理人员, 设备的润滑管理人员非常关键, 是整个设备润滑管理的重要决定因素。
电厂设备润滑范围也很大, 从主设备, 到阀门螺丝等小的部件都是电厂设备润滑管理的范围, 而最主要的是指转动设备的润滑管理。一般情况下, 转动设备在运行过程中都会产生滑动摩擦和滚动摩擦, 设备摩擦将引起磨损。影响磨损的因素有:载荷、零部件表面材料性质、转动部位接触状态、设备的工作环境温度及转动速度、润滑效果对磨损的影响等对于已经投产的设备, 由于设备的结构、零部件的材料以及所处的工作环境都已确定, 因此在各种影响磨损的因素中, 最主要是润滑对磨损的影响, 要解决减少磨损的问题, 关键在于如何做好设备的润滑管理工作。
我国的电厂设备润滑管理工作经过多年的发展已经取得一些成就, 设备的润滑管理手段也形成了自己的一套模式, 但是无论从技术手段还是工作人员素质来说都有很大的提高的空间, 以下是对我国目前电厂转动设备的润滑管理工作存在的问题进行的分析, 并提出了一些解决的办法。
2 电厂设备的润滑管理存在的问题
2.1 电厂设备润滑管理中润滑油的使用不当
很多电厂企业存在这样很多误区, 有的人认为润滑油要加的越多越好, 其实这种做法是错误的, 这样过量的加润滑油不仅造成了对资源的浪费, 运行成本的提高, 也会对设备造成损害, 在设备运行过程中, 如果润滑油的量过多, 会使轴承运的转阻力增大, 这样容易使设备发热, 破坏其摩擦表面和润滑油膜, 造成润滑不良的后果。
还有一种误区就是更换润滑油的频率过于频繁, 在没有对设备进行分析和监控的情况下, 频繁的更换润滑油, 不仅会造成资源的浪费, 成本的提高, 还会对机器造成损害。
有人认为越好的润滑油, 越贵的润滑油效果就会越好, 其实不然, 最合适机器的润滑油才是最好的。一味的追求贵的润滑油不是明智的选择。
2.2 发电厂设备的润滑管理工作人员素质有待提高
发电厂设备的润滑管理工作人员素质是很关键的, 是发电厂转动设备能否顺利进行润滑管理的关键, 但是目前很多发电厂的设备润滑管理人员并不具有很强的专业素质, 并且工作责任心也有待提高, 这样的工作人员无法使润滑管理正常有序的进行, 不仅为发电厂设备的安全运转埋下了隐患, 还有可能为发电厂造成经济损失和职工人身安全的重大威胁。这个问题如果不能得到及时的解决, 那么发电厂的发展也只能是空谈。
3 电厂设备润滑管理的改进办法
3.1 做到转动设备润滑的规范化
电厂设备的润滑管理中有一项是至关重要的, 那就是要制定发电厂设备润滑管理制度, 明确设备润滑管理中各级管理人员与执行人员的职责, 并制定相应奖惩措施;按照设备润滑的“五定”原则, 以转动设备的使用说明书、图纸资料为依据, 结合现场实际给油脂的经验与教训, 制定合理的转动设备给油脂标准, 对转动设备给油脂的部位、给油脂方法、周期、给油脂量、油脂的品种规格、给油脂的人员和分工做详细的规定。只有这样责任到人, 将任务落到实处, 才能解决电厂设备的润滑管理中存在的问题, 更好的实现电厂的发展和经营。
3.2 转动设备润滑的日常化
运行人员每日检查转动设备的润滑油液位, 自动润滑系统的油温、油压是否正常, 润滑系统是否畅通, 油箱和连锁保护是否正常;制定转动设备润滑的检查表, 设备检修维护人员每日按照检查表进行检查记录, 压差大时立即清理过滤器滤网或更换滤芯, 油位不足时及时补充润滑油, 润滑系统有跑冒滴漏情况时, 及时进行密封处理;专业点检员每天对设备润滑系统进行点检, 监测转动设备关键部件, 如轴承的温度, 轴承供、回油的温度以及轴承润滑油冷却介质的出入口温度。根据这些参数的变化, 结合转动设备运行状况来分析转动设备的润滑状态和磨损情况。
3.3 转动设备润滑的定期化
3.3.1 严格执行设备给油脂标准
严格执行设备给油脂标准, 将需要执行给油脂的设备按照给油脂的周期录入电厂生产管理系统软件, 实现转动设备定期给油脂工作的自动化, 按周期自动生成检修工单, 根据检修工单按照给油脂标准规定的部位和给油量进行转动设备定期给油脂工作。给油脂工作执行时由专业点检进行监督和指导, 提示给油脂工作的注意事项, 严格按照给油脂标准进行。
3.3.2 定期化验润滑油油液
润滑油在使用过程中会逐步老化变质, 定期化验润滑油油液, 可以及时掌握油品的技术状态, 预防设备润滑事故发生, 延长油品使用寿命。油品的定期化验, 应根据转动设备的重要程度, 结合设备图纸说明书中对设备润滑的要求, 制订相应的化验周期, 一般分成每周化验、月度化验、季度化验、半年化验及年度化验等时间间隔。针对不同的化验时间间隔, 制订相应的化验项目, 对油液的黏度、闪点、水分、酸碱值和颗粒度等关键指标进行测定, 通过这些指标来分析润滑油品质的变化, 为润滑油的寿命评估和转动设备的状态分析提供依据。
3.3.3 定期改善润滑油油液的品质
定期对转动设备油站进行滤油可以改善润滑油油液的品质, 过滤润滑油中的水分和杂质颗粒, 提高设备的润滑效果。根据定期化验油液的结果, 开展定期滤油工作, 滤油的周期要结合油液化验结果和转动设备运行的实际情况来确定。
3.3.4 建立设备资料库
一个完备的资料库, 对于设备的维护和修理都是至关重要的, 在电厂设备的润滑管理中建立资料库也是必不可少的一项措施。相关人员要做到每周对转动设备重要部件, 如轴承温度以及轴承的供回油温和润滑油冷却介质的出入口温度建立曲线图, 进行劣化趋势分析。同时综合转动设备运行的状况和其他参数, 分析转动设备润滑系统的状态, 使转动设备的使用、维护和管理人员了解转动设备润滑磨损状态, 并针对分析发现的问题提出下一步解决和防范的措施。在建立完整的资料库的基础上, 可以迅速的查找相关的资料, 通过资料的分析和研究, 可以快速的给出解决办法, 将损失降到最低, 最大限度的减少了发电厂对设备维护的支出。
摘要:随着经济社会的发展, 发电厂转动设备的润滑管理也进入了一个新的发展时代, 本文对发电厂转动设备润滑管理中常见问题和解决办法进行了阐述和分析。
关键词:发电厂转动设备,润滑管理,存在问题,解决措施
参考文献
[1]设备润滑基础编写组.设备润滑基础[M].北京:冶金工业出版社, 1981.[1]设备润滑基础编写组.设备润滑基础[M].北京:冶金工业出版社, 1981.
[2]吴邦强等.设备用油与润滑手册[M].北京:煤炭工业出版社, 1989.[2]吴邦强等.设备用油与润滑手册[M].北京:煤炭工业出版社, 1989.
[3]大唐国际发电股份有限公司.点检定修理论与实践[M].北京:中国电力出版社, 2009.[3]大唐国际发电股份有限公司.点检定修理论与实践[M].北京:中国电力出版社, 2009.
转动设备状态预报方法的选择 篇2
关键词:转动设备,设备状态,预报方法选择
1 转动设备状态预测的意义及预报方法
1.1 转动设备状态预测的意义
大型回转机组往往是企业生产的核心, 在企业电气化水平不断提高的背景下, 设备运转出现故障就会带来巨大的经济损失, 因此, 及时准确地反映未来机组状态变化趋势具有显著的经济效益, 不用机组要采用不同的状态监测办法, 状态预报方式的选择在很大程度上影响着企业的生产。
1.2 转动设备状态预报方法
大型回转机组通常采用振动监测手段, 预报技术在时间上一般可分为短期预报和中长期预报, 而从技术方法上又可分为单步预报和多步预报, 状态预报方法有一定的使用范围, 在实际应用时要进行综合考虑, 一般来讲, 单步预报方法比较适合于实现短期预报, 多步预报更适应中长期预报的需要, 此外, 多步预报方法涉及监控数控的多次传递, 比较容易出错, 因此监测和预报的准确性要比单步预报方法差。为了保障设备的正常运转, 保障企业的经济效益, 状态监测办法已经广泛应用于生产实践, 相适应的状态预报方法也得到了广泛的应用。理论还要经过实践的检验, 在实际的应用中发现, 传统的预报方法, 如:神经网络预报方法等存在着一些问题, 近年来, 神经网络技术的各种新方法层出不穷, 各具特点, 最常见的层式BP网络在得到了广泛的应用, 却存在两个明显的不足:收敛速度慢和无法摆脱局部极小点, 而共轭梯度神经网络的出现又为状态预报工作带来了福音。
2 转动设备状态预报方法及选择
2.1 状态监测网络系统构成
转动设备监测网络系统由公司、分厂、车间三级构成, 统对转动设备的监测有两种方式, 即在线监测和离线监测。系统对转动设备的监测有两种方式, 即在线监测和离线监测。已在线监测进网的设备, 系统自动采集数据, 并按照不同策略存入数据库。监测系统拥有强大的数据处理软件系统和数据分析软件系统, 可以提取不同的故障特征信息, 包括:时域波形、频谱图、奈奎斯特图、轴心轨迹、轴心位置图、三维图、波特图等特征分析图形, 用来描述机组故障及运行状况, 智能诊断软件的研发与使用大大方便了监测工作, 提升了工作效率。
2.2 经典神经网络多步预报
以往利用时间序列建模的方法进行预测, 是根据带噪声的观测数据对未来值进行估计, 而利用前向神经网络进行时间序列的预测是一种非参数的预测方法, 它无需对模型做假设, 比参数预测方法有更广的应用范围。神经网络广泛的应用在时间序列预报都是基于BP算法的前馈神经网络, 该模型通常都是建立多层前馈神经网络, 用时间序列来估计函数, 通常使用的非线性自回归模型, 也叫NAR模型。常规神经网络预报方法, 即单步神经网络预报方法, 就是建立神经网络非线性预报模型, 在多步预报时, 将预测值代入预报模型, 逐步推算出多步的未来值。多步预测方法在获得单步预报结果时就已经存在预报误差, 在不断的推算过程中, 累积误差会越来越大, 预报精度难以保证。
2.3 共轭梯度神经网络的多步预报
共轭梯度神经网络的建立起源于一个多层前馈神经网络, 在输出神经元和输入神经元之间增加了反馈节点。递归神经网络的神经元被分为三层, 分别是输入层、隐含层和输出层, 输入层由两部分神经元组成, 第一部分作为外部的输入, 来源于原始数据或者所测得的时间序列数据;第二部分记忆了前面网络的输出的反馈神经元组成。由于反馈神经元的存在, 局部神经网络的训练采用动态BP学习算法, 该网络的训练也可以使用传统的BP学习算法, 在训练过程中, 传统的BP学习算法可以使之很好的收敛。当MSRN模型的结构用作多步预报时, 等同于经典神经网络用作多步预报时的结构, 但是在网络参数的修正方式有很大不同。参数的修正是通过训练一个多层前馈神经网络而得到的, 并且它的值在预报过程中保持固定, 用预报网络的输出结果作为递归网络学习的一种模式输入, MSRN模型就可以捕捉不同模式之间的相互关系, 从而用作长周期的预报。
3 完善监测网络系统, 改革管理方式
3.1 加强状态监测知识管理, 完善监测网络系统
3.1.1 原始状态监测知识的积蓄
电气化水平不断提高的企业, 存在资源闲置与流失的现象, 一些企业往往不能充分利用自身拥有的智力资源, 不清楚自己拥有哪些知识, 不清楚流失了哪些资源, 甚至也不知道知识何时实效, 何时需要更新换代, 加强状态监测网络系统管理就要注重原始状态监测知识的积蓄, 充分利用难得的检修机会, 互相配合, 测绘大量基础数据, 并进行原始信息的归档整理, 建立整个企业转动设备状态数据库。
3.1.2 浓缩状态监测知识, 实现共享
现代社会是信息化的社会, 互联网的发展为资源的交流与共享提供了便利, 企业要将总结性的文章、处理意见、归档资料及时传输到信息平台, 促进创新型的状态监测预报知识在整个企业知识链里流动和分享, 发挥重大作用。
3.2 设备管理的改变
3.2.1 管理方式和维修方式的改变
在管理工作中, 要调整人员思路, 强化人员意识, 预知维修意识要深入到每个工作人员心中。涉及设备振动故障问题时, 要做到全程跟踪, 尽快解决, 争取主动, 要针对转动设备的自身特点, 合理选择状态预报方法, 增强可靠性。进行维修工作时, 人员往往停留在以往的经验状态, 因此要加强人员培训, 尤其要注重对基本功的训练。
3.2.2 操作方式和监测方式的改变
以往的工艺和设备是互不干涉的, 很容易造成设备状态难以满足生产工艺要求的状况。对设备进行状态监测与预防工作, 可以清楚了解设备的工作状态, 也便能够及时调整生产工艺, 避免损失。传统的监测方法太过单一, 准确度也不高, 依托现代科技, 监测精度不断提高, 手段更加先进, 对生产的指导意义也更重要。
结束语
在科学技术不断发展的今天, 企业的电气化水平不断提高, 大型转动机组的正常运转在很大程度上影响着企业的生产进度和经济效益, 依托现代科技对设备工作状态进行动态监控, 并从监测数据着手分析, 预测设备未来的工作状态, 合理预报方法的选择有助于企业规避风险, 制定必要的风险预防措施, 将损失降到最小。大型转动机组状态预报是一项非常复杂的工作, 有着理论的支撑, 还要在实践中检验, 这是一项需要长期投入的工作, 相信在不断努力下, 状态预报工作会取得突破。
参考文献
[1]徐光华, 屈梁生.基于概率神经网络的机组状态多步预报方法[J].西安交通大学学报, 2009, 33 (5) :89-93.
转动设备运行状态监测及控制措施 篇3
关键词:状态监测,故障,设备管理,控制
1 设备故障的简单阐述
设备故障分寿命性故障和偶发性故障两种。设备在允许的工作条件下运行时产生均匀磨损, 磨损量超过规定值时将发生寿命性故障, 这种故障发生时间通常可以预测, 可通过定期更换、修理、改造来恢复其能力。因设备工作条件变化而引发的故障称之为偶发性故障。偶发性故障发生的时间是随机的, 无规律可言, 但其往往始于设备工作条件的异常, 所以可以通过监测设备状态、控制工作条件、及时采取有效措施来预防故障的发生或恶化。设备在运行过程中, 两种故障是并存的。寿命性故障取决于设计意图和制造水平, 以正常工作条件为基础;偶发性故障是设备工作条件改变使设备处于异常工作状态而使设备磨损加速的结果, 磨损的速度取决于异常状态的程度。
2 控制设备故障的几种基本途径
2.1 设备运行状态监测
设备运行状态监测指采取有效方法并选择合理部位对能代表设备正常运行状态的参数进行监测, 一旦所测参数实际值超过允许值, 则视为运行异常。出现异常时, 可根据异常表现形式、异常参数值及其它参数值、设备工作原理等判断异常工作部位和产生原因, 及时评估设备运行所处的状态, 根据以上判断采取相应措施使设备恢复正常运行状态或排除已发生的故障, 设备运行时的状态监测重点根据设备在安全生产中所处的地位不同, 可以将设备分为以下几类, 即大型关键设备及常规设备。对于大型关键设备而言, 它们是整个装置的心脏设备, 在任何时候都必须进行严格的监控, 掌握其运行状况, 关键设备是否安全、稳定的运行关系到企业的安全生产和经济效益, 作为状态监测设备管理工程师, 应对这类设备进行重点监测, 对这些设备的运行情况应了然于胸, 定期对设备的振动情况、轴瓦温度的变化情况、润滑油的化验情况做出正确的评估, 及时处理、解决设备运行中存在早期故障隐患, 将这些设备故障消除在萌芽状态。如果我们不掌握这种变化, 维修工作将会很被动, 在检修过程中往往会产生“过修”及“失修”的情况, 通过对运行设备进行监测分析从而决定是否需要维修, 才能在保证设备正常运行的前提下最大限度地降低维修费用。在最大经济效益化的前提下保证关键设备的长周期运行, 确保装置的连续稳定运行。对于常规设备而言, 该类设备的主要监测工作由班组维护人员来完成, 需要为他们配备简易的振动监测仪器及红外线测温设备, 以便维护人员每天在巡检时能够方便, 快捷的对设备的运行状态做出正确的评价, 如果巡检中发现设备振动异常, 为了能进一步对设备故障进行判断, 可以随时通知状态监测工程师对该设备进行再次监测, 并全面分析该设备的运行状态。
2.1.1 温度监测
设备运行都有一定的温度范围, 对设备及其零部件进行热检测可以发现的运行异常有加工过程的温度变化、因轴承损坏或过载等异常状态引起的发热量增加、传热情况的改变、电气元件故障等。常用的监测装置有温度计、双金属传感器、电阻传感器等。检测部位可设在设备内部, 如测量锅炉水温、润滑油温度等, 也可设在设备外部, 如测量轴承座外壁温度等, 对于重要设备, 为了正确的反应关键部位的温度变化情况, 需要在合适位置安装热电偶, 并将温度信号通过电缆连接到DCS系统, 在操作室的电脑显示器以数字的形式进行显示, 方便操作人远程进行监控并在出现异常的情况下采取合理的措施进行解决。
2.1.2 润滑油检测
通过对润滑油和润滑油带出来的杂质进行检测可以发现油质状况和油内微粒的大小、形状、成份、以及浓度等状况, 以此判断油质状况和设备运行状态, 并及时提出设备故障预报。常用的润滑油检测技术有铁谱油质分析、磁性微粒收集器、油位表等。
2.1.3 振动监测技术
振动的检测一方面可以对振动参数如振幅、频率进行直接测定, 另一方面可通过噪音测量来反映设备振动情况, 分析设备的振动频谱, 及时发现设备故障产生振动的根本原因, 并采取切实可行的办法进行处理。
2.1.4 液压系统的压力监测
压力变化表现的运行异常有过负荷、油路阻力增大或阻塞、安全阀失效以及溢流阀调整不当、泄漏和密封失效等。
3 加强设备管理
3.1 完善管理机构
结合本单位所维护设备的特点及维护人员的人力状况, 保证各级工作人员的技术水平和工作能力最大发挥;应建立健全各项规章制度, 如设备管理制度、操作规程、工作标准等, 并在各项工作中严格贯彻执行。
3.2 做好材料管理工作
建立合理的耗材、备件储备, 保证维修工作的正常供应, 提前做好易损设备部件的采购及储备工作, 前提是不能影响装置的正常生产。
3.3 做好信息管理工作
收集并管理好各种技术资料、做好运行及检修等各项记录, 详尽收集这些资料有助于我们对设备的结构情况, 关键部件的使用情况有更深入的了解, 对于三年一次大检修工作方案的制定提供了客观的依据, 切实做到了检修工作的针对性和具体性, 避免了盲目检修。另外这些信息还可作为判断设备运行状态和维护检修的依据有利于设备制造部门改进设备的设计和制造质量。
3.4 做好设备巡检工作
定期的设备巡检在设备管理工作中尤为重要, 通过定期对设备进行巡检, 可以很清楚的知道设备每天的运行状态, 清楚地了解到设备故障的发展情况, 根据掌握的现场设备信息, 及时对设备存在的隐患或设备问题进行处理, 保证设备处于正常的运行状态, 根据设备在生产运行中的重要性, 合理制定巡检制度, 做到不漏检一台设备, 同时还能做到关键设备重点检查。
4 结论
以上内容阐述了设备运行状态发生改变时, 作为设备管理人员及设备状态监测人员所注意的各项内容, 特别是设备带病运行时更应引起足够的重视, 唯有如此才能保证设备高效、平稳、长周期运行, 才能避免大的设备安全事故的发生, 确保装置生产正常进行。
参考文献
转动设备主轴对中公差的探讨 篇4
联轴器找中心是转动设备检修中一项重要的工作内容, 找正方法不恰当或找正结果不精确, 会导致转动设备的振动值超标, 影响转动设备的正常工作。联轴器找中心的方法有很多种, 按转动设备的安装位置可以分为卧式和立式两种;按找正简易程度可分为简易找正与系统找正, 简易找正的结果较粗略, 系统找正的结果较理想。
2 同轴度偏差的测量和调整量的确定
2.1 同轴度偏差的测量
通过主轴在特定点的同轴度测量, 就可以确定点的位置。主轴对中常用的两种方式是径向角向测量法和径向反转法。
同心度偏差的测量:不同点的同心度测量数值是不同的, 测量时要注意强调同心度偏差的测量位置和验收点, 建议使用国外比较规范的规定, 即同心度偏差验收点是指联轴器中心点位置或中间节两端的位置, 并不是联轴器任一轮毂端面或主轴轴颈处等其它部位。实际的测量点与规定的验收点存在出入, 在判定偏差是否符合规范时要注意换算成验收点的数值与公差值进行比较。
角向度偏差的测量:角向度在数值上表示成一个角度, 与测量位置无关, 使用传统的百分表测量法测量出来的是长度量, 对角向度偏差的测量属于间接测量, 还要进行换算处理。在工程中, 用百分表法测量要注意区分角向偏差距离值和角度偏差。
对中偏差的分类测量:短联轴器用同心度偏差和角向度偏差两种测量方法即可, 要注意同心度偏差尽量在靠近联轴器传动面处测量;长联轴器、中间节长度在400mm以上或者对于不可能同时完成同心度偏差测量和角向度偏差测量的情况, 就要采用双角向度或者双径向法进行测量。
2.2 同轴度偏差调整量的确定
在同轴度偏差测量工作完成之后, 要进行调整量的确定, 目前常用的方法是通过调整设备前后支腿水平和竖直两个方向的位置来调整, 水平方向上是左右移动设备, 竖直方向上是在支腿间增减不锈钢的垫片。
对中调整量的确定:采用估算试差法确定调整量, 此方法的缺点是耗时较多、速度较慢、精度较低, 不满足对中的高要求, 采用计算法或作图法的方式确定各支腿的调整量, 两种方式的原理一致, 都是利用数学原理中的相似三角形和比例关系确定测量点和设备之腿上的偏差量的数量关系。激光对中仪基于百分表对中的理论, 采用了先进的微处理器和自动算法, 可以自动校正偏差是否在公差允许的范围内, 确定出调整量, 它综合了上述两种方法的优点。
另外, 在对设备进行初对中时, 要首先注意调整平行度偏差, 再调整同心度偏差, 在精确调整时可以一次性的完成调整过程。
3 对转动设备对中问题的分析
3.1 设备联轴器不对中的原因分析
转动设备支腿导致的不对中, 当转动设备的各支腿在分配设备重量时出现不均等的现象, 这种情况就称之为“软脚”, 它是导致主轴不对中的关键因素, 它会使转动设备的外壳承受压力并导致轴承孔变形成为椭圆形;热量变化导致的不对中, 在转动设备工作期间, 驱动装置和从动装置之间不同程度的热胀或冷缩量, 会造成较大程度的不对中量;由于百分表支架挠度 (变形) 引起测量的误差, 进而导致的不对中。
3.2 设备主轴对中的方法
转动设备联轴的节对中是设备安装中最关键的环节。联轴节对中方法有以下几种:用直尺和塞规初步对中;在边沿和表面用十字法标刻度, 此方法的优点是是需要测量的次数少, 不需要同时盘动两轴, 操作简单, 但是注意在结构紧凑的场合使用, 缺点是计算和图解过程较为复杂;图表法;反转读数法及激光器;圆周和端面找正法等。
当对中要求比较严格时, 考虑采用圆周和端面找正法。用百分表精确测量轴的不对中量时, 常两块百分表一起使用, 一块是用来径向测量, 另一块是用来进行轴向测量的。
3.3 设备对中的操作技术分析
使用圆周和端面找正法时对百分表的安装技术分析:百分表必须安装在稳固、无挠度的支撑架上, 支架类型和硬件选择要取决于联轴节的形式和可接近性。百分表将读取联轴节一个半块的读数, 端面读数百分表需要一种叫做摆动器的附件来辅助加固, 以方便读取数据。
测量垂直对中和水平对中:在180°位置读取垂直对中量的读数;用计算公式计算出前、后驱动器安装支脚垫片的变化量, 确定需要增加或是减少垫片;根据计算结果, 先调整前支脚垫片, 再调整后支脚垫片。之后重新定位百分表, 进行水平对中, 并把百分表归零到270°的位置上;在90°位置上读取两个百分表的读数, 确定水平对中量;使用计算公式, 计算垫片的调整量;根据计算结果, 重新定位驱动器, 为了获取精确的可控制的移动量, 在设备每个支脚调整好之后, 用找正螺钉和百分表在每个支脚上进行读数。
3.4 设备对中的前提条件
软脚的确定和纠正:设备精确对中之前, 首先需要确定并纠正软脚的未对中量, 首先拆下驱动器, 把机器底座和支脚整理平整后, 调整设备各零部件的对中量, 对于角形软脚, 可以采取手动切割刻度垫片或叠层垫片的方法, 若底座或支脚出现磨损现象, 采用专门的聚合产品进行加厚处理;确定并纠正百分表支架挠度值:要确定挠度值的大小在纠正此错误值, 当百分表处于0°的位置时, 把百分表壳刻度设定到一个正值, 这个正值等于事先确定的挠度值。如若把百分表设定在180°的位置上, 百分表壳刻度就要设定为一个负值, 这个负值应等于事先确定的挠度。在测量过程中, 先把百分表的指针调整到0 mm, 百分表旋转一周后所得的读数, 应在180°方向减去挠度值, 在90°和270°方向减去挠值的1/2后的值, 才可作为百分表在联轴节上的读数;检查设备的工作状态:设备联轴节对中前, 应检查安装的支脚是否有锈蚀、脏物或油漆等杂物, 存在的话要用刮刀或锉刀去除有突出缺陷的部位;并用扳手检查底座地脚螺栓、底座是否牢固的固定在基础上, 还要检查从动装置是否牢固的栓接在底座上等问题。
参考文献
[1]范安全, 郑华.转动设备主轴对中公差的探讨[J].风机技术, 2011 (2) .[1]范安全, 郑华.转动设备主轴对中公差的探讨[J].风机技术, 2011 (2) .
[2]司苍松, 朱士建.联轴器快速找正法[J].黑龙江冶金, 2006 (3) .[2]司苍松, 朱士建.联轴器快速找正法[J].黑龙江冶金, 2006 (3) .
浅谈火电厂转动设备润滑管理 篇5
1火电厂转动设备润滑管理常见的问题分析
对设备进行科学合理的润滑可以防止和延缓零件磨损。某电厂转动设备润滑管理存在重视程度不够的现象, 造成这种现象的原因是专业点检和检修班组对转动设备润滑管理工作存在着一些管理误区。
1.1进口润滑油比国产润滑油好
有些设备管理者认为使用进口润滑油, 设备的润滑就没有问题, 而实际上在应用中仍然会出现异常, 进口和国产品牌润滑油的品种繁多, 性能各异, 各项技术指标也不同, 如:进口油600XP220超级齿轮油与国产油CKD220重负工业齿轮油的技术指标进行比较如下:
这二种油的技术指标基本相同, 就不能认为进口油比国产油好。关健在于如何正确选择油品的型号与设备运行的要求来决定, 不然也会造成润滑不良而发生设备损坏事故。为防止转动设备润滑不良, 就要知道转动设备在系统中运行的承载能力、转速、工作温度、连续运行时间和工作环境情况等, 选油时对油的黏度、高温或低温性能、闪点、清洁度、抗氧化性、极压抗磨性等性能指标进行分析, 再确定设备用油的品牌、型号。目前国产油的生产技术和生产能力在飞速发展, 润滑油品的各项技术指标绝大部分能达到了国际先进水平, 只要选择正确, 国产油完全能满足火电厂转动设备的润滑要求, 不必要追随进口润滑油。
1.2转动设备加油量多总比少好
润滑不足会造成转动设备润滑不良, 所以有些设备管理者误认为加油时总是多比少好。在设备实际运行过程中, 如果加油量多了, 反而会起副作用, 使轴承运转阻力增大, 容易发热, 破坏摩擦表面和润滑油膜, 造成润滑不良, 影起转动设备振动增大、温度升高, 严重时使设备损坏。
1.3转动设备换油频率越高越好
在设备润滑油系统中, 润滑油是否失去使用价值, 要通过油品监测、化验等科学手段来检测油质。如果检测结果表明润滑油油质不合格, 又不能通过滤油设备进行过滤的油, 才能进行更换新油, 使润滑油的价值利用最大化, 从而节省油品费用。同时高频率的换油既增加了检修人员的劳动强度, 又存在设备安全风险。
1.4转动设备无异常不加油好
只要设备运行正常就不需加油, 这是一部分设备管理人员错误的想法, 设备运行一段时间后润滑油就会逐渐消耗及流失, 当轴承润滑油量减少到一定量时, 设备润滑效果降低, 转动部件将产生机械摩擦、磨损, 最终使设备损坏, 严重时乃至造成系统停运事故, 因此, 设备无异常也应该定期进行检查和加 (注) 润滑油。
1.5转动设备润滑管理就是润滑油品管理
影响转动设备润滑的因素很多, 转动设备润滑管理时往往是只注重油品本身, 而没有考虑影响设备润滑的相关因素, 如:转动设备运行时工况变化情况、设备缺陷、运行环境和设备检修工艺等。
2设备润滑管理理念创新
2.1设备润滑创造效益
许多设备管理人员认为设备润滑就是对润滑油的管理, 润滑油就是一种设备消耗性材料, 其实设备润滑是一项系统工程, 它与设备安全和设备维修成本有着密切的关系, 以锅炉磨煤机为例, 某厂600MW机组一台磨煤机电机轴承每月定期补油所耗润滑油0.5kg, 费用46元左右, 如果不及时补油使轴承润滑不良造成停运, 将影响机组出力20%左右的负荷, 直接经济损失巨大, 因此, 开展科学有序的润滑管理工作, 能极大地保证设备安全稳定运行, 减少设备停运率, 同时也降低设备维修费用, 为企业创造更大的经济效益。
2.2润滑油是设备最重要的零部件
部分设备管理人员和检修人员没有把润滑油当做设备组成的一部分, 没有给予与设备零部件同等的重视程度。润滑油的失效或变质导致设备润滑不良, 会引起设备的异常磨损。由于这一过程是复杂的循序渐进的, 容易被设备管理者忽视, 认为是设备零部件的质量问题或其他问题引起的, 进而对零部件进行更换, 增加了检修维护成本, 还容易隐藏设备故障的真实原因。
2.3润滑技术要不断更新
目前国内外润滑油品牌繁多, 各项技术指标均有差异, 如何正确的选择使用是火电厂转动设备润滑的重要课题, 因此, 要不断研究、分析设备润滑问题, 解决生产中出现的润滑异常事件, 设备管理者必须学习和掌握好设备的润滑技术, 在润滑技术上要不断更新, 才能有力的保证电力设备的安全运行, 才能提高火电厂的经济效益。从目前我国润滑资料显示, 航天、冶金、军工、汽车、铁路、船舶、农机、化工8个项业, 因设备润滑不良和摩擦、磨损导致的能源、材料和设备损失达9500亿元, 如果正确运行摩擦和润滑技术可节约3270亿元, 可见润滑技术对减少摩擦磨损、节能降耗有着巨大的潜力。
3火电厂转动设备润滑管理要求
3.1转动设备润滑规范化
根据火电厂转动设备的运行特点, 按照设备润滑的“五定”和“责任落实”的原则, 以转动设备的使用说明书、图纸资料为依据, 结合现场实际给油脂的经验与教训, 对转动设备给油脂的部位、给油脂方法、周期、给油脂量、油脂的品种规格、给油脂的人员和分工做详细的规定, 严格进行油品质量监督, 制定相应奖惩措施。并列入了《油品管理制度》、《油品质量监督管理标准》和《设备给油脂标准》中, 实现设备润滑规范化。
3.2转动设备润滑日常化
3.2.1运行人员每日检查转动设备的润滑油液位、油温、油压、轴承温度及振动情况, 检查润滑系统是否畅通, 油箱和连锁保护是否正常。
3.2.2按专业制定转动设备润滑的检查项目表, 设备检修维护人员每日按照检查表进行检查、记录, 当发现润滑油压差大时, 立即清理过滤器滤网或更换滤芯, 油位不足时及时补充润滑油, 润滑系统有跑冒滴漏情况时, 及时进行密封处理, 消除设备缺陷。
3.2.3专业点检员每天对设备润滑系统进行点检, 监测转动设备关键部件, 如轴承的温度、振动, 轴承进、回油的温度以及轴承润滑油冷却介质的出入口温度。根据这些参数的变化, 结合转动设备运行状况来分析转动设备的润滑状态和磨损情况。
3.3转动设备润滑定期化
3.3.1严格执行设备给油脂标准, 将需要执行给油脂的设备按照给油脂的周期录入电厂一体化管理系统, 实现转动设备定期给油脂工作的自动化, 按周期自动生成润滑工单, 根据润滑工单按照《定期给油脂标准》规定的部位和给油量进行转动设备定期给油脂。给油脂工作执行时由专业点检进行监督和指导, 提示给油脂工作的注意事项, 严格按照给油脂工作标准进行。
3.3.2润滑油在使用过程中会逐步老化变质, 定期化验各油站或油箱的润滑油, 可以及时掌握油品的技术指标状况, 预防设备润滑事故发生, 延长油品使用寿命。油品的定期化验, 应根据转动设备的重要程度, 结合设备图纸说明书中对设备润滑的要求, 制订相应的化验周期, 一般分成每周化验、月度化验、季度化验、半年化验及年度化验等时间间隔。针对不同的化验时间间隔, 制订相应的化验项目, 对油液的黏度、闪点、水分、酸碱值和颗粒度等关键指标进行测定, 将需要执行油品化验的周期录入电厂一体化管理系统, 实现主机油和主要辅机油的化验工作的自动化, 按周期自动生成化验工作单, 通过这些指标来分析润滑油品质的变化, 为润滑油的寿命评估和转动设备的状态分析提供依据。
3.3.3定期对转动设备油站进行滤油可以改善润滑油油液的品质, 过滤润滑油中的水分和杂质颗粒, 提高设备的润滑效果。根据定期油品化验的结果, 开展定期滤油工作, 滤油的周期要结合油品化验结果和转动设备运行的实际情况来确定, 不同型号的油品要使用符合要求的专用滤油机进行滤油。
3.3.4专业点检每周对转动设备重要部件, 如轴承温度以及轴承的供回油温和润滑油冷却介质的出入口温度建立曲线图, 进行劣化趋势分析。同时综合转动设备运行的状况和其他参数, 分析转动设备润滑系统的状态, 使转动设备的使用、维护和管理人员了解转动设备润滑磨损状态, 并针对分析发现的问题提出下一步解决和防范的措施。
4效果
通过转动设备润滑的规范化、日常化和定期化的管理, 正确选择最合适的润滑油品牌及型号, 使润滑油的价值利用最大化, 节省了大量的维护费用。以某厂磨煤机为例, 由于对磨煤机大齿轮喷油量及喷油时间的合理监控、主稀油站的定期检测和过滤处理, 转动轴承的定期加 (注) 油脂, 避免了因磨煤机跳闸导致的机组降出力和跳闸事件的发生, 为发电机组稳定运行提供了可靠的保障。以某厂空压机为例, 空压机的润滑油更换周期为1年, 原来使用的空压机油单台空压机一次换油208L, 每次每台空压机更换润滑油的费用约为32000元, 采取措施后, 选用同品牌不同型号的空压机润滑油后, 经检验使用的效果一样, 更换周期为1年不变, 每次每台空压机更换润滑油的费用约为16650元, 一台空压机的换油费用降低了13548元, 某厂共19台空压机, 每年空压机仅润滑油费用可节省257412元。
摘要:为适应电力企业的飞速发展, 确保火电厂转动设备用油安全、稳定、经济运行, 针对设备润滑管理中常见的问题进行分析。在设备润滑管理理念上进行创新, 提高设备管理人员和检修人员对转动设备润滑管理重要性的认识, 结合火电厂的实际情况和经验, 对设备润滑管理提出严格的要求, 使设备润滑工作做到规范化、日常化、定期化。
转动设备 篇6
一、水泵与风机等转动机械设备节能的途径
1改进运行调节方式
转动机械设备节能是动力源通过动力转动设备和运行调节方式, 管路系统检修实现的。动力源运行调节方式的潜力要远远大于检修手段, 效果非常的突出, 但是投资很大, 检修手段投资很少, 方法简单, 但是人们都不会引起重视;在动力源运行调节方式以及检修的过程中, 选型、设计、改进以及检修是实现节能的最基础条件。动力源调节节能在运行过程中是通过调节手段来完成的。而检修手段则是在检修过程中进行的。调节方式是转动设备节能的重要途径, 潜力非常大, 长远效益最好, 但是初期的投资比较大。调节方式的途径有很多种, 需要根据设备容量、机组、价格及经济性对比等诸多因素统筹考虑, 合理的进行论证。
叶片式泵与风机的调节方式分为变速调节和非变速调节。变速调节主要是动力源调节方式, 在运行系统的选型设计方面提高经济性, 最终达到节能的目的。非变速调节又分为分流调节、节流调节、离心和轴流式风机的前导叶调节、轴流式与混流式泵与风机的动叶调节、离心泵的气蚀调节、改变泵与风机的运行台数调节等等。目前, 国内多数都采用的是分流调节和节流调节, 没有改变双速电机的循环泵, 采取的是改变运行台数的调节。此外, 送机泵、吸风机大多采取的是改变动叶角度来进行调节。
2变速调节
目前, 国内转动机械具有典型的变速调节分为:定速电动机的变速交流调节、小汽轮机和电动机的变速调节, 蒸汽汽轮机等其他原动机的变速调节。定速电动机的变速调节可以分为:油膜转差离合器的变速调节、液力偶合器的变速调节, 电磁转差离合器的变速调节。例如:电动给水泵、锅炉排污泵采取的都是液力偶合器的变速调节。交流电动机的变速调节是高效变速调节。交流电动机的变速调节又分为:调压调速、绕线式异动电动机转子串电阻调速、鼠笼式异动电动机的变频调速、无换向器电动机调速、绕线式异动电动机转子串级调速。国内近年来采用的都是采用变频的凝结水泵控制系统。其中绕线式异动电动机转子串级调速还可以分为:电机的串级、机械的串级、晶闸管的串级。
二、转动机械设备能耗损失种类及影响因素
转动机械设备按其性能可以分为:机械损失、容积损失、流体损失、其中泵与风机的机械损失、容积损失、流体损失常用相应的机械效率、容积效率、流动效率来表示损失的大小。泵与风机的总效率G定义为泵与风机的输入功率P与输出功率Pu之比, 即G=Pu/P。因此, 想要提高泵与风机的总效率, 只能先提高它们各自的效率。
1机械损失
机械损失包括了轴承的磨擦损失$Pm1、轴封摩擦损失$Pm2、在旋转时叶轮的两侧盖板外表面与泵壳体之间流体的圆盘摩擦损失$Pm3、连接原动机连轴器的传动磨擦损失$Pm4等四个部分。在设计扬程高的低比转速泵与风机时, 应该采用多级的或者适当的增大叶轮叶片的出口安装B2y, 尽量的避免采用大的叶轮直径D2最终达到高扬程的目的。圆盘摩擦损失$Pm3与相应流道壁面的粗糙度有很大的关系, 通过检修过程中对叶轮盖板和泵壳内表面的打磨, 提从而高光洁度来最终达到节能的目的是有效的。例如:对ns小于90的低比转速泵, 若将其铸铁的泵壳内壁粗糙表面涂漆后, 效率可以提高到2~3%;若对泵壳内表面和叶轮盖板打磨, 效率可以提高2~3%。$Pm3还与叶轮外表面与泵腔侧面间隙B的大小有关。当B/D2=2~6%, 圆盘摩擦损失$Pm4较小。低转速的转机有较大的节能潜力;高比转速的转机有较小的节能潜力, 不需要考虑。
2容积损失
为了提高转动机能设备的安全性以及可靠性, 动静部件一定要保持一定的间隙。党叶轮在转动时, 间隙两侧的流体将会形成一定的压力差, 使已经从叶轮获得能量部分流体不能够有效地利用, 而是通过间隙由高压侧漏到低压侧, 从而造成了能量的损失, 这种能量损失为容积损失, 又称之为泄露损失或者是能量损失。
3流体损失
流体损失分为沿程阻力损失及局部阻力损失两种。沿程阻力损失都是由流道壁面的摩擦阻力从而引起的, 因此又叫做摩擦阻力损失。局部阻力损失产生的原因非常复杂, 主要有:脱流现象、叶轮流道以及叶轮径等。脱流现象就是指流体力学中说的边界层的分离现象。
三、转动机械设备节能技术发展的方向
1轻材料、高强度、高硬度
为了适应我国工业生产水平发展需要, 各大型生产企业需要转动设备的出力越来越大, 转动机械设备的质量与体积是越来越大, 由于工作压力的增大, 叶轮级间的损失也越来越大, 想要降低损失就必须从转动机械设备的材料和结构入手。选择相应的轻质、高强度、高硬度材料, 从而达到转动机械设备的节能目的。
2电变速调节、与多级泵
对于液压变速泵或者机械来讲, 由于在变速调节时存在着输入、输出的速度差, 速度差将会产生大的能量, 继而产生很大的损失, 变速调节虽然解决了不同流量下的转速所达到的节能要求, 但并不是最佳调节的方式。综合投资的情况来看, 中小型转机非常适合变速调节, 对于较大型号的转机采取电变速调节是最有效的调节方式。虽然初期控制系统的投资较大, 因为大型转动机械的功率大, 但是节能效果非常可观。
3选择合适的调节方式
在保持电动机运行的条件下, 来改变电动机的转速。其特点是在通过变速的情况下, 来调节风机和泵的流量, 其它的系统管道的阻力不会随之改变。这种转变速度接近了最理想的调节, 而且也没有节流损失, 调节效率非常高。
上述对泵和风机进行改造调节的方法, 在实际生产中应结合具体的情况, 进行更全面, 更详细的分析采取何种方式, 这样才会达到更理想的节能效果与技术创新。
3高转速、小叶轮
高转速、小叶轮这是提高转机功率的必然要求, 转速很高, 要求动静间隙小, 不然泵的漏流损失会增加, 所以必须向动静间隙小、转速非常快的多及泵发展。大型电厂中给水泵80CHTA/、4FK和50CHTA/6型就是高效性的水泵实例。
结语
目前, 我国转动机械设备节能技术虽有很多不足之处, 但正在努力的加以改近和完善提高, 以达到更强、更快的发展。随着科技的不断进步, 广大科研工作者的不断努力探索, 我们有理由相信该项工作能够做的更加出色。只要坚持努力开拓, 不断地提高技术水平, 一定能够带来巨大的经济效益。
参考文献
[1]王永琴.刘建转动机械节能技术及其应用[J].张家口职业技术学院学报, 2010, (03) .
[2]郑志强.电厂泵与风机节能技术探讨[J].才智, 2011, (18) .
转动设备 篇7
大型转动关键机组是石油化工行业生产装置的核心设备, 一旦发生故障将会给企业造成巨大的经济损失。如何提高关键机组的管理水平, 保证机组安全、稳定、长周期运行, 一直是石油化工企业设备管理的关键问题。近年来, 各大企业均提出了装置长周期安全稳定运行的大目标, 并通过技术攻关和完善管理手段, 关键机组的管理水平和安全、稳定运行能力有了显著的进步。但是, 关键机组的整体管理水平仍然具有进一步提高的空间, 与设备长周期运行的总体要求仍然存在一定差距。各大企业公司关键机组管理中, 仍然存在着监测诊断技术手段和管理水平参差不齐, 部分企业的技术装备水平有待提高等问题。
在近半年的工作调研中发现, 有相当一部分企业关键机组监测测点数量不足, 在线监测和设备诊断方法没有普及推广或采用的设备技术陈旧落后, 对关键机组仅采用人工巡检, 企业的设备管理人员和专职工程师的数据分析与机组故障诊断水平有待提高。
例如某企业20万吨LDPE装置压缩机振动故障迟迟难以排除, 某企业PTA装置空压机故障造成整个装置停工等较为严重的机组故障, 更为我们敲响了警钟, 提醒我们必须在使用先进技术和监测装备、实施推广机组在线检测诊断以及全面提升关键机组设备管理水平等方面加大工作力度, 特别是要有系统化、全方位的解决思路和实施方案, 以整体提高企业的设备监测诊断能力和管理维护水平。
二、在线状态监测系统作用及架构组成
1. 作用
优化维护策略, 控制维护成本。企业实施优化维修、状态检修是必然的发展趋势, 状态监测系统能有效的提高机组的可靠性和降低维护成本, 辅助企业完成长周期运行的目标, 为机组“安、稳、长、满、优”运行提供坚实的保障, 同时可为企业顺利实施状态检修提供可靠依据。
挖掘设备信息, 提供决策依据。大型转动设备的在线监测系统可以挖掘关键机组早期故障征兆, 较为准确的判断故障部位, 提供关键机组状态发展其实及故障严重程度, 从而帮助企业根据实际状态制定决策, 计划维护时间和方式, 让企业选择机组继续运行或是择机维修, 从而使损失降到最低。
降低运行风险, 增加企业效益。在安全和生产环境方面的任何“疏忽”, 都可能带来灾难性的后果。预防行功能意味着影响人员和环境安全的严重机组故障大为减少。从而可以大大减少被迫停机次数, 降低运行风险, 增加企业效益。
2. 架构组成
状态监测系统由一个中心服务器和若干个现场监测站组成。现场数据采集和监测分站安装在控制室或操作间, 用于大型转动设备的监测, 并负责对振动、键项、过程量等信号的调理、采集、图谱分析, 进行启停机、变化数据等有效信号的临时存贮, 并向中心服务器上传数据。系统具体架构图见图1。
三、在线状态监测系统项目实施目标
实施建立的大型机组状态监测统一的数据库格式和统计的技术接口将促进各企业之间关键机组运行信息的交流, 保障远程检测诊断中心对关键机组数据的集中管理, 为系统充分融入企业公司信息化大平台打下坚实的基础。具体确立目标有几方面: (1) 实现对大型转动设备 (关键机组) 运行状态的在线实时监测; (2) 形成长期完整的大型转动设备 (关键机组) 运行信息数据库; (3) 为大型转动设备 (关键机组) 故障的识别和诊断提供数据基础; (4) 实现大型转动设备 (关键机组) 部分基础信息的自动管理; (5) 实现大型转动设备 (关键机组) 运行有关报表自动统计和集中查询; (6) 实现故障诊断知识的积累和共享; (7) 充分的系统开放性和扩展性; (8) 对大型转动设备 (关键机组) 部分常见故障进行自动诊断; (9) 开展诊断服务工作。
四、故障前期诊断
大型转动设备在线状态监测和分析系统, 能够在线连续监测大型转动设备运行过程中的振动及各种工艺参数, 自动存储振动分频、相位、波形、启停机等有诊断价值的数据, 并提供专业的诊断图谱。可及时识别机组的运行状态、发现故障的早期征兆、对故障原因、严重程度、发展趋势做出正确判断, 从而及时消除故障隐患, 避免事故的发生, 提高设备的可靠性, 降低维修成本, 增强企业的综合竞争力。以2台新氢压缩机为例, 对前期故障进行诊断分析。
(1) 汽油加氢车间新氢压缩机K-301A 1#缸壳体和2#缸壳体振动超标分析。汽油加氢车间新氢压缩机K-301A概貌图见图2。
从图3可以看出, 1#缸杆沉降量从8月4日至10月初逐步升高, 变化量>90μm。图4反映, 2#缸杆沉降量从8月4日至10月下旬变化量>80μm。图5可知1#缸壳体振动冲击峰值8月4日至11月底变化>100 m/s2。图6可看出, 2#缸壳体振动冲击峰值8月4日至11月底变化也超过100 m/s2。图7可知1#缸和2#缸的气阀温度变化在10℃以内。
诊断结论:从活塞杆运行趋势上分析, 从8月4日起汽油加氢车间新氢压缩机K-301A活塞杆沉降量异常增大, 相对变化超过80μm, 超过报警线, 沉降波形在缸头处存在显著波动。从振动趋势上分析, 伴随活塞杆沉降异常变化趋势, 1#气缸缸体和2#气缸缸体振动冲击峰值显著增大, 已超过机组报警值甚至接近停车值。从气阀温度趋势分析, 气阀温度无明显异常, 变化值在10℃以内。
综上分析可知, 1#气缸和1#气缸支撑环、活塞环可能已发生磨损, 缸头处可能已存在拉缸。建议立即停车检修气缸磨损情况。
(2) 汽油加氢车间新氢压缩机K-302A2#缸杆沉降量超标分析。汽油加氢车间新氢压缩机K-302A机组概貌图见图8。机组2#缸杆2014年3~11月沉降量见图9, 单值棒图见图10。图11 K-302A沉降量及历史参数见图11。
从图11可以看出, 机组2#缸杆沉降量从2014年3月中旬起一直保持在3500μm左右 (2#缸杆沉降量报警值为500μm, 危险值为700μm) , 处于严重超标状态 (但变化量不明显) 。根据沉降量波动变化运行状态图及沉降量历史比较图, 可知2#缸杆沉降量超标原因是2#缸支撑活塞环存在严重磨损。建议密切跟踪机组运行状态, 合理安排检修, 检查机组支撑环、活塞环、填料等原件的磨损情况。
五、结束语
大型转动设备的在线状态的推广和实施将进一步提高关键机组设备的整体管理水平, 为实现企业的装置长周期运行的大目标打好基础, 并最终为提高企业设备安全管理水平和提升企业的核心竞争力发挥积极作用。
摘要:大型转动设备状态监测系统能优化维护策略, 控制维护成本, 大大提高大型转动设备的安全运行可靠性和降低运行风险。在各大石油化工企业实施优化维修、状态检修的必然发展趋势下, 在线状态监测系统能为机组“安、稳、长、满、优”安全稳定运行提供坚实保障, 并能对前期故障做到提前预警和判断。
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