抗滑桩施工方法与技术

抗滑桩施工方法与技术（共7篇）

抗滑桩施工方法与技术 篇1

1 工程概况

K101+840~+940路段滑坡, 位于老国道214线附近一倾向北东的壶形冲沟中, 路基中线从滑坡体中前部通过。中线填方高度为9.23~13.15m;左侧填方高度为11.4~31.8m;右侧填方高度为8.20~12.40m。滑坡体及其周围地形起伏较大, 滑坡体相对两侧及后缘地势较低洼, 原始斜坡坡度20~25°, 近前缘部25~30°, 滑坡外围地形较陡, 原始斜坡坡度30~40°, 远望该滑坡地貌上呈圈椅状。

该路段滑坡为一老滑坡, 坡体土质松软, 后缘周界处有大量地表水、地下水渗入滑坡体, 上前滑坡体存在缓慢蠕动迹象, 滑坡体中前部坡面有地下水渗出, 坡面鼓胀开裂, 蠕动变形加剧。滑坡平面呈倒扇形, 其后缘宽, 前缘窄, 主滑方向38°, 滑体中部圈椅状地形明显, 前后缘高差120m, 面积36100m2。滑动面埋深9.50~25.70m, 滑体平均厚18.13m, 体积65.27万m3, 滑动面位于地下潜水位之下, 属大型滑坡, 滑体分别由老填土、含砾粉质土、全~强风化石炭系南段群板岩夹砂岩构成, 厚9.50~25.70m。

2 治理方案

在滑坡后缘及周界处设置环形盲沟, 排水疏干孔、梯形截 (排) 水沟, 拦截或减少坡面地下、地表径流进入滑体内。在路基左侧, 距路基中线36m处设置一排13根矩形预应力锚索抗滑桩 (B型) , 桩间距 (中对中) 5m, 桩截面2m×3m, 单桩长28~40m, 在B1~B13抗滑桩桩端分别施加2棵预应力锚索, 计26棵, 单棵长36~40m。在路基右侧, 距路基中线25~32m左右, 老公路下方设置一排20根矩形预应力锚索抗滑桩 (A型) 。桩间距 (中对中) 5m, 桩截面2m×3m。单桩长28~42m, 在A1~A20抗滑桩桩端分别施加2棵预应力锚索, 计40棵, 单棵长28~40m。

3 抗滑桩施工方法与技术

抗滑桩施工前, 先将盲沟、排水疏干孔、截水沟等排水设施完成, 以减少地表水和地下水对抗滑桩桩孔的影响。

3.1 施工工艺流程

施工准备→测量放样→开挖锁口→出渣→绑扎锁口钢筋→支钢模板→浇筑锁口混凝土→开挖第1节护壁→出渣→绑扎护壁钢筋→支护壁钢模板→浇筑护壁混凝土→拆模→开挖下一节护壁→桩孔成型→桩孔钢筋绑扎→支地面以上模板→灌注桩身混凝土→拆模养护→预应力锚索施工→桩身保护。

3.2 施工方法

3.2.1 施工准备

在路基主线修筑便道, 整平桩位附近地面。钢筋加工、石料等材料储备场地设置于K102+100m处, 并采用混凝土进行硬化, 架设一台250k VA的变压器, 从地方电网主线接入, 水采用山间溪流, 安装一套混凝土拌和站, 弃渣运至K102+600弃土场, 完成机械设备、人员、材料进场检验工作, 满足开工条件。

3.2.2 测量放样

整平孔口地面, 用全站仪按设计坐标测定桩位, 考虑施工误差, 每边放大5cm挂线开挖。同时对滑坡体建立沉降观测点, 定期观测, 及时提供观测数据, 及时发出报警通知, 并在竣工后继续观测, 检查滑坡处治效果。

3.2.3 桩孔开挖

(1) 做好排水及防渗工作, 雨季施工应搭雨棚, 孔口地面下50m内应先作好加强衬砌, 孔口地面上浇筑高度80cm的围栏。

(2) 锁口护壁采用C30厚40cm钢筋混凝土, 锁口护壁应高出地面50cm, 防止杂物掉入孔内伤及施工人员, 在护壁安装模板前应进行桩位、倾斜度、孔径检查。

(3) 竖立吊架, 对其进行加固, 孔口设一转向滑轮来改变拉力方向, 以免拉倒吊架, 吊架安装完毕后, 对其进行安全检查验收。

(4) 挖孔采用隔桩开挖, 保证一天进一模的要求, 减少对相邻桩影响。采用镐、锹、风镐等工具进行人工挖土, 用卷扬机进行垂直运土。轴线经复核无误后开始第一节开挖, 每模深度以1m为宜, 并及时支护护壁, 遇到渗水时, 在护壁设置排水管, 孔底挖集水坑及时排出积水。

(5) 滑动面处的护壁应增加钢筋或槽钢加固, 挖孔和护壁必须交替连续作业, 防止坍孔。

(6) 孔外用搅拌机进行搅拌护壁混凝土, 用吊桶送入孔内进行浇筑, 浇筑时, 采用钢钎或振捣器插捣保证混凝土密实。

(7) 孔下工作人员不宜超过两人, 必须戴安全帽;随时测量孔下空气污染物浓度, 如超过规定的各项污染物浓度时, 应增设通风设施。孔下照明必须使用36V以下安全电压, 孔桩均应备应急软爬梯。

(8) 桩孔开挖及时填写成孔记录表, 报告设计部门对配筋进行验算和调整, 以满足设计要求。

3.2.4 终孔

根据开挖实际地质剖面图, 经设计部门意见反馈, 基岩深度满足锚固长度和达到抗滑力要求后, 可报请监理工程师进行终孔, 保证封底混凝土厚度。

3.2.5 钢筋制作与安装

(1) 钢筋在钢筋棚按设计要求下料, 运至孔口, 采用吊架, 逐根吊入孔内, 钢筋笼主筋采用在钢筋棚加工完成套丝并运到井口处, 由工人在现场采用机械直螺纹套筒连接成型吊入孔内。

(2) 声测检测管随钢筋笼一同成型, 并精确定位和控制垂直度, 防止阻塞, 确保检测效果, 每隔10m左右钢筋笼四周设置定位器, 确保钢筋笼位置正确。

3.2.6 灌注桩身混凝土

(1) 本工程抗滑桩混凝土浇筑, 采用干孔浇筑法施工, 钢筋笼安装完成, 地面以上模板安装完成, 经检查合格并征得监理工程师同意后, 方可进行混凝土灌注。

(2) 浇筑方案:采取集中厂拌合混凝土, 用输送泵送至孔口通过串筒辅助下滑到孔内, 分层浇筑。

(3) 在桩身混凝土灌注前必须抽干孔内积水或清除孔底渣物。从桩顶开始搭接好串筒, 串筒底至混凝土面高度保持在1m左右, 采用插入式捣固器振捣密实。

(4) 每浇筑50cm厚振捣一次, 在灌注第二层时振捣器插入第一层混凝土5cm深进行振捣, 桩身混凝土达到设计强度后应依据有关规范进行无损检测。

3.3 锚索施工

(1) 根据设计图纸准确放出锚索孔位置, 在桩身进行锚索孔放样定位, 用轻便式潜孔钻机钻孔, 钻孔时应随时检查, 发现钻进下倾角有偏差应及时纠正, 钻至设计孔深后采用高压风吹孔, 清除孔内岩粉余碴。

(2) 按设计编制锚索, 将钢绞线表面覆锈刷除, 并套装护套, 设置钢筋固定支架, 将编制好的锚索放入孔内。

(3) 灌注锚固段水泥浆, 采用注浆机进行。锚孔注浆自孔底向上一次性注入, 灌浆的压力以0.4~0.8MPa为宜, 中途不得停灌。有地下水的孔, 应在下锚索前速洗孔、速设锚、速注浆。锚索注浆时, 应等待锚孔水泥浆面稳定后才停灌, 不稳定时, 应继续缓慢加压注浆, 不稳定不得停灌。要确保水泥浆饱满、密实。

(4) 注浆达到龄期后进行锚索张拉, 张拉时按设计要求分级进行。

4 结语

该抗滑桩工程按照上述施工方法治理, 通过超声波透射法检测, Ⅰ类桩13棵, Ⅱ类桩20棵, 至今现场未出现任何不良情况, 抗滑桩非常稳定, 有效地治理滑坡体失稳, 达到了预期的效果。

摘要：随着交通事业的快速发展, 二级公路逐渐向山区复杂地形地质情况下建设, 不可避免地会遇到滑坡体。本文通过国道214线小黑江至澜沧二级公路路基第八合同段抗滑桩工程治理滑坡实例, 简单阐述了抗滑桩工程施工方法与技术。

关键词：抗滑桩,施工方法,技术

参考文献

[1]《滑坡防治工程设计与施工技术规范》 (DZ/T 0219) .中国标准出版社, 2006.

[2]《公路路基施工技术规范》 (JTG F10-2006) .北京:人民交通出版社, 2006.

[3]《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 (JTG E30-2005) .北京:人民交通出版社, 2005.

抗滑桩施工方法与技术 篇2

高速公路的水泥混凝土路面对抗滑构造的要求有两项:一是宏观构造, 其主要作用是雨天行车横向排水, 降雨和暴雨时, 车轮和路面之间尽量紧密贴合, 使路面不产生水膜, 防止高速行驶的车辆发生漂滑现象;二是微观抗滑构造, 它提供潮湿路面的侧向摩擦系数。因此二级抗滑构造为雨天高速行驶的车辆提供了安全技术措施。现就本企业施工的某高速公路滑模摊铺混凝土路面的抗滑构造施工方法和工艺作一阐述。

1微观构造

1.1 微观抗滑构造的要求

微观抗滑构造虽然对安全行车很重要, 但至今为止所有水泥混凝土路面设计、施工及质量验收有关规范, 均未对微观抗滑构造提出技术要求, 仅在《公路水泥混凝土路面滑模施工技术规程》中提及横向摩阻力系数SFC≥0.55, 在此也不作过多的说明。

1.2 微观抗滑构造的滑模施工

(1) 采用德国维特根1600型混凝土路面滑模摊铺机施工混凝土路面, 在滑模摊铺机后设有一钢支架, 在上拖挂11层～3层叠合麻布, 洒水润湿后, 软拖制作成微观抗滑构造。

(2) 拖布接触路面的拖行长度为0.13 m～0.15 m为宜, 若遇细度模数偏大的粗砂, 拖行长度取小值, 偏细的中砂取大值。若在混凝土摊铺后出现一些小缺陷用人工修整过的地方, 微观抗滑构造已被抹掉, 须再用预制好小块拖布人工处理, 以恢复其微观抗滑构造。在满足横向摩阻力系数要求的前提下, 也可直接用抹平板直接抹出的“鱼鳞”形作为微观抗滑构造。在施工时, 为美观及平整度整体要求, 全段统一用拖布制作微观抗滑构造。

(3) 已施工形成的微观抗滑构造遇到下列情况时可能丢失:一是刚施工后遇雨水冲刷;二是施工中天突降大雨, 进行遮盖;三是施工后的水泥混凝土路面局部平整度不符合要求, 用带粗磨头的磨石机来磨平路面。出现微观抗滑构造丢失, 路面混凝土已凝固, 无法再用拖布补救时, 应采取人工凿毛的方法加以恢复, 以满足高速公路不允许局部表面无微观抗滑构造的要求。

2宏观抗滑构造

2.1 宏观抗滑构造的要求

《公路工程质量检验评定标准》 (JTJF80/1-2004) 规定:高速公路、一级公路竣工时的水泥凝土路面抗滑构造深度 (砂铺法) TD不小于0.7 mm且不大于1.1, 特殊路段不小于0.8且不大于1.2;《公路水泥混凝土路面滑模施工技术规范》对宏观抗滑构造深度的要求:竣工时0.8 mm≤TD≤1.2 mm, 槽深度2 mm～3 mm, 槽宽3 mm～5 mm, 槽间距15 mm～25 mm。槽太深, 槽口易受硬质粒料挤压损坏。而TD与槽深、槽宽、槽间距三者都有关, 因此需将这三个抗滑构造数据进行调整, 方可防止由于槽过深带来的损坏问题, 而又能满足0.8 mm≤TD≤1.2 mm, 的要求, 达到抗滑作用。

2.2 宏观抗滑构造深度的测量与计算

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式中 TD—构造深度, mm;

V—砂的体积, 25 cm3;

D—摊平砂的平均直径, cm。

2.3 宏观抗滑构造方向的选择

广东属南亚带季风气候, 雨量充沛, 春季阴雨绵绵, 夏季暴雨集中, 年平均降雨量1 194 mm, 因此选用横向宏观抗滑构造较为合理。

2.4 宏观抗滑构造施工方法的选择

水泥混凝土路面宏观抗滑构造的施工有软作和硬刻槽两种方法。软作法是滑模施工的水泥混凝土路面日进度超过500 m时, 用拉毛机或人工拉槽方式, 在混凝土表面泌水完毕20 min～30 min内及时进行拉槽, 其优点是施工速度可几乎和滑模摊铺速度同步, 施工速度快, 费用省。但也有很明显的缺点:一是软拉宏观抗滑构造使一些砂和小石翘起来, 影响平整度;二是边缘不整齐, 宏观抗滑构造的槽口不是矩形, 有损伤的倒台形, 耐磨性较差;三是构造深度不均匀, 若局部表面较湿砂浆多时拉出的槽较深, 表面较干硬则拉出的较浅。

硬刻法是采用刻纹机制作宏观抗滑构造。其优点是外观美, 槽口为矩形, 槽深均一, 且不影响路面的平整度, 耐磨性较高;缺点为施工费用高, 效率低。为了保证质量创优质工程, 树名牌效应, 兑现合同承诺, B1合同段采用刻纹机硬刻制作宏观抗滑构造。

2.5 刻纹机刻槽施工

(1) 采用刻纹机进行硬刻槽制作宏观抗滑构造, 其刻槽深度为3 mm, 槽间距采用20 mm～25 mm不等间距, 以减少行车噪音, 为保证混凝土路面质量, 在摊铺完混凝土14 d后进行刻纹。

(2) 刻纹工上岗前除进行理论上技术培训外, 在路面以外的试验块上进行试刻, 合格后方能上岗操作。技术培训内容包括:刻纹机的性能、操作、保养以及安全, 宏观抗滑构造的技术要求, 验收标准及达到的效果, 力争刻出的宏观抗滑构造优质美观, 即宽、深、间距一致, TD达到设计或规范要求, 且顺直、面光。

(3) 刻纹时挂线作业, 保证其顺直。

3产生的效果

(1) 刻纹间距、深度对构造深度的影响 (见表1) 。

从表1统计数据可以看出, 在刻纹间距20 mm～25 mm, 刻纹深度在2.8 mm～3.5 mm时, 所测得的构造深度能满足设计和规范要求的0.8 mm≤TD≤1.2 mm。

(2) 刻纹时间、速度对构造深度的影响 (见表2) 。

从表2的统计数据中可以看出:混凝土路面龄期在未到14 d时即进行刻纹工作, 容易引起倒角、崩边;混凝土路面龄期达到14 d～21 d进行刻纹工作, 无论刻纹速度、刻纹效果, 还是构造深度都比较理想;若超过40 d, 不仅刻纹速度很慢且难以保证构造深度。刻纹机的速度一般控制在每分钟1.0左右比较合适。

4结语

(1) 硬刻纹制作宏观抗滑构造的操作人员操作熟练程度, 关系到所有刻出的纹路的顺直度、均匀性。

(2) 制作宏观抗滑构造的时间以不倒边为准, 但混凝土路面的龄期也不能太长, 超过一定的时期, 不仅很难达到要求的构造深度, 也容易造成倒角及崩边。刻纹机的前进速度也很关键, 要确保不翘边, 刻纹机应按规定的深度均匀前进。

参考文献

[1]JTGE60-2008, 公路路基路面现场测试规程[S].

[2]JTGF80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准[S].

钢筋混凝土抗滑桩施工技术 篇3

1 挖孔

1.1 在目前建筑工程的施工挖空之中, 一般多采用机械和爆破为主,

但是在抗滑桩施工的过程中, 由于其容易造成滑动缺陷, 因此在施工的时候多采用人力和适当的爆破, 再通过配合一些简单而又实用的机械设备进行挖空。

1.2 挖孔前需做好施工场地的平整夯实, 按照设计方面和位置进行

施工监检测, 针对其中容易出现的各种问题和空口周围排水沟进行及时的处理和分析, 孔水口的防雨和开挖措施进行合理的控制, 要对照明、防雨棚的搭设进行严格设计和分析, 应当使场地平实干燥、桩位准确, 并且对不增加孔壁的压力, 而且施工方便。在目前山地工程施工之中要针对其中的危石和软土进行分析, 必要的时候要进行适当的加固和防护措施。

1.3 挖孔施工, 应组织三班制不间断作业, 并且在工作之中要合理的

安排劳动力, 以免在施工之中由于施工过程造成的土方坍塌缺陷和隐患, 甚至是产生了工程的延期和事故。

1.4 挖孔过程中, 要经常检查桩身净空尺寸和平面位置, 对孔径之中

存在的各种误差和截面尺寸进行分析和设计, 使得孔壁在应用的时候其表面应当确保光滑, 并且针对其中容易形成的各个质量问题进行严格控制。以利增加桩壁摩擦力和减少工作量, 坍孔较大时, 需要进行适当的分析, 并且对同为的混凝土进行回填。

1.5 孔底处理必须做到平整、无松碴、泥污、沉淀等软层。对嵌入的土方要进行及时合理控制, 并且使得其能够满足目前设计施工要求。

2 孔壁支撑

孔壁支撑是抗滑桩施工的主要重点, 其在施工的过程中对周围土地的横向压力有着紧密的分析和抵挡作用, 避免由于在施工之中受到周围横向挤压力的影响而出现了严重的土方坍塌现象。在孔壁支撑中主要是通过以下几个方面进行施工:

2.1 根据施工条件、地质及地下水情况, 桩孔深度和间距等因素, 本

工程主要采用就地灌注砼护壁、木支撑或钢框架背板支撑, 必须保证支撑的强度及便于拆装。

2.2 施工前应了解设计情况, 除未考虑土壤横向抗力的柱桩外, 不得采用无法拆除的支撑。

2.3 砼护壁厚0.3m, 每节护壁长1.0m, 本工程拟采用直筒式等厚砼护

壁, 节间应预留20~30cm空隙, (空隙采用短木支撑或砖头砌筑) 以便灌注护壁砼。

2.4 若土层松软或要多次爆破开挖, 需在护壁中加设适当的钢筋, 以

防震裂脱落, 并在护壁空隙间用短木支撑。为加快挖孔进度, 可在护壁砼中加速凝剂。

2.5 为保护孔口土体稳定和支承提升设备, 砼护壁应在孔口处采用

锁口法支护。其他各种支撑均应在孔口设置两端较孔壁长出1.0m以上的150*150mm双层孔口护木, 高出平整后的地面20-30cm, 外围填土夯实, 孔口护木的置应水平准确、固定牢靠。

2.6 支撑的安设都应使其中心线与桩位中心线吻合, 以免造成桩孔偏斜。各种支撑均要与孔壁密贴顶紧。

2.7 各种支撑的间距和空隙可视地质情况灵活掌握, 若确认该层孔壁稳固, 也可不设支撑。

3 孔内爆破

3.1 孔内爆破宜采用浅眼爆破。炮眼深度视地层松紧、石质软硬程度

而定。地层紧密、石质坚硬的浅。反之则深, 但不得超过0.8m。并应对炮眼附近支撑加固或设防护措施。

3.2 孔内爆破主要起松动作用, 应严格控制用要药量。一般装药深度不超过炮眼深度的1/3。严禁用裸露药包爆破, 以免震塌孔壁。

3.3 一般采用普通炸药, 有水时应加防水措施。

3.4 采用电引起爆。应有保证施工人员安全的具体措施, 如软梯等。

3.5 孔内爆破一定要小心仔细, 尽量避免瞎炮。倘有瞎炮, 必须按安全规定妥善处理。

3.6 放炮后要迅速排烟, 应采用高压吹风、电动鼓风等方法进行。

3.7 爆破后, 在施工人员下孔前, 应事先测定孔底有无毒气。当孔深超

过12m时, 尤应如此。若无测量仪表, 可将敏感性强的小动物先吊入孔底, 数分钟后取出观察有无异样。如有毒气, 应设法排出。

4 孔内出水处理

4.1 当桩通过强透水层时, 在每节高度施工和处理的时候应当及时的

处理, 遇到含水丰富的流沙层的时候应当及时的针对其中各个缺陷严格处理和分析, 以免在施工之中出现土壤裂化的缺陷和影响因素。

4.2 护壁砼密实早强, 坍落度为3~5cm, 采用2~3cm细石, 要在施工

的时候严格对插入振捣器和振动器控制, 以免造成模板外部土壤稳定性能的影响缺陷。上下护壁间可考虑预埋纵向钢筋加以联结, 使之成为整体, 并确保各段联接处不漏水。

4.3 浇注混凝土前应检查孔底地质和孔径是否达到设计要求, 并把孔底清理干净, 同时把积水尽可能排干。

4.4 为了减少地下水的积聚, 任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。

4.5 除在地表墩台位置四周挖截水沟外, 还应对从孔内排出孔外的水

引流远离桩孔。孔内渗水不多, 可用铁皮桶盛水, 人工提引排走, 渗水量大时, 用水泵排走。

4.6 设计孔深达到16m, 因此要注意防止混凝土离析, 一般把搅拌好

的混凝土装在容量为1~2m3左右坚固的帆布袋里, 并用绳子打成活扣, 混凝土送到井底时, 拉开活扣就可将混凝土送到孔底, 连续作业迅速封好孔底, 堵住孔底可能出现的大部分甚至全部的地下水。

4.7 施工中如该孔位地下水很多, 刚提起抽水泵, 底部溢水就接近或

超过20cm, 这时可清理完孔底渣土后让水继续上升, 等到孔中溢水基本上平静时, 用导管伸入孔底。

结束语

岩土工程在目前施工中, 钢筋混凝土抗滑桩的施工已成为不容忽视的重点, 其在施工之中要做好施工工艺、质量控制计划等各个环节的管理, 确保施工效益和施工质量能够满足设计要求, 为日后施工提供良好的基础平台。

摘要：岩土工程是建筑工程施工的主要重点, 在目前建筑工程施工之中, 做好岩土工程施工质量是确保工程整体质量的关键。抗滑桩是穿过滑坡体深入滑床的结构体, 是施工中有着良好的支挡滑体的滑动力, 起着稳定边坡和地基的作用。在目前的建筑工程项目中, 抗滑桩被广泛的使用。在施工的过程中钢筋混凝土抗滑桩与工民建之中最常见的有承载装和摩擦桩两种, 其在施工的过程中施工工艺有着严格的差异。本文就岩土工程钢筋混凝土抗滑桩施工工艺、质量控制计划和施工方案进行分析, 结合施工的地形、地貌和地质条件进行阐述。

公路路基抗滑桩施工技术应用研究 篇4

抗滑桩是解决公路施工中滑坡问题的主要方式, 通过多年的实际使用发现, 抗滑桩施工不仅干扰少, 实际处理效果好, 可靠性强, 广泛应用于各种公路施工中。但由于我国幅员辽阔, 道路情况、路基情况以及工程所在地区都有一定的差异性, 所以抗滑桩施工经验虽然可以通用, 但在细节上仍会存在很多需要提高的问题, 影响工程质量。抗滑桩是滑坡治理的主要措施之一, 现在越来越受到关注。其内涵是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱, 是利用抗滑桩插入滑动面以下的稳定地层对桩的抗力 (锚固力) 平衡滑动体的推力, 以增加边坡的稳定性。

1 抗滑桩加固原理

抗滑桩是浅层和厚层抗滑处理的主要措施, 是浅层和厚层滑坡的主要措施, 其主要措施是支撑滑坡体的滑动力, 提高边坡的稳定性。长期稳定, 抗反治理作为一种挡土结构, 滑坡广泛应用于滑坡和滑坡滑桩。该机制是使用抗插入电阻的形成下面的滑动面滑动桩 (桩锚) 平衡滑动推力, 增加其稳定性 (图1) 。当滑坡由抗滑桩的阻抗下降时, 桩前面的滑坡体达到一个稳定的状态。根据滑坡体的厚度、推力、防水要求和施工条件等选用木桩、钢桩、混凝土及钢筋混凝土桩。

2 抗滑桩施工方法

2.1 抗滑桩桩孔开挖

抗滑桩平面位置应根据图纸的布置和开挖应检查表面, 如实际位置和施工图的获取较大, 应告知设计过程。实际桩底高程应报与设计单位现场检查, 配合监理工程师的决定。地面平口, 好桩表面切割、排水和防渗工作。在孔口搭雨棚, 除渣外的左侧, 其他三面在1.2m高地面板全封闭在锁紧表面混凝土支撑0cm高的围埂和孔80cm左右全部混凝土硬化, 以防止土、石、杂物掉入孔。

每一排抗滑桩是在两桩间隔停止开挖, 从两端沿开挖中间, 直到桩强度大于75%时, 相邻桩再开挖;开挖开挖断面, 每个断面高度1m, 根据实际地质条件可以调整为0.6~2.0m, 挖部分立即支持部分。一个软的围岩, 破碎或水, 分段适当的短。在泥土和岩石层变化不分节、滑床。

不超过两人孔操作人员, 必须戴安全帽, 用人工开挖的手持式凿岩机和石头开挖, 挖出的土方开挖与运输, 由铁斗土 (尺寸准560, H=450mm) 。每一桩井口套0.5T电动葫芦和一个衣架, 增强土壤垂直斗 (在审判前起, 开始确认安全可行的开挖前悬土) 。桶到井口, 然后人类运输到井口外的1m堆放;井下作业, 人员通过钢梯, 禁止骑斗下。

测量在任何时间下的空气污染物浓度, 每10min, 空气压缩机的空气一次, 每次工作转移之前, 地下应放入小动物检查井下气体有毒, 观察了0.5h, 如果小动物正常, 则可以开始行动, 如果小动物有异常, 则立即进行稀释空气, 即使对小动物没有影响, 到目前为止, 以避免发生安全事故。如桩洞太深, 采用36V低压照明内孔。

2.2 支护

用现浇混凝土墙支护, 在墙体上灌注混凝土前浇墙除灰, 人工对称送料, 送料时每浇浇的高度不超过500mm是一种振动棒振动。但不是打一个酒吧, 酒吧, 墙侧模板下适可而止, 避免混凝土单侧压力和变形。当振动棒梅花形布置, 不允许漏贴, 不允许切割太厚壁的懒吧。在滑动面应加强, 在较大的推力墙加固钢筋混凝土衬砌和孔板应加密;由于软土, 松散或地下水, 造成的洞, 在立即支持系统, 填补了砾石, 防止进一步塌塌孔孔, 加厚墙体混凝土, 加强适当的加密。拆除后, 混凝土强度高达80%墙后的支护。

墙混凝土模板支撑拆除后再灌注24h, 开挖应一段墙体混凝土凝结后。在软岩破碎和滑动面段及墙体沿山体滑坡的方向采用临时支护加固支护, 并观察, 及时加固;发现横向支撑变形时, 破损和孔洞施工人员必须立即撤离。

3 高速公路中的抗滑桩施工技术

3.1 排水孔施工

如果孔滑坡区实施施工, 首先需要处理排水孔, 在施工中的排水孔的位置, 分析高程和高程距离可以根据水的情况进行分析, 并综合了一些因素的设计上的休息。抗滑桩批准前, 不能实施大规模开挖滑坡体的前面, 否则容易导致滑坡体的不稳定问题。如果需要滑坡前的位置进行施工, 必须先对路堤提出, 以满足工程和开挖的基本要求。

3.2 设计与施工差异性

在所有的挖孔桩开挖前, 首先需要对抗滑桩柱的钻孔灌注时间进行记录, 并进行岩性、滑动面位置的详细记录, 还应详细地记录划痕、岩性界面和弱层的变化情况, 如有特殊情况可将图片记录下来。整个开挖过程都必须时刻核对滑面的进展情况。如果施工现场的实际情况和设计图纸相差较大, 施工单位必须报告业主监理, 根据现场实际情况, 按相关技术规范进行施工, 以确保抗滑桩的嵌岩深度及承载能力达到施工和设计的需要。

3.3 施工关键点

在施工过程中, 必须保证墙体的厚度、混凝土强度和钢筋的实际用量达到设计的最低标准。的流入比较大时, 可以结合排水和拦截, 如果需要增加排水管, 在实施空间填充淘挖可以应用的锚杆或酒吧的净货物。振动压实的具体实现, 可以满足强度要求, 它能够引导内部水封锁, 以免护臂背面土地因为出现地下水流出而发生井壁塌跨等情况, 甚至还会导致出现滑坡问题。在施工过程中必须保证保护壁和桩身混凝土强度, 能满足设计要求, 浇筑桩身之前可以使用水泥砂浆来铺垫, 厚度从工程的实际情况来看。壁面纵筋必须通过焊接来进行施工, 保证搭接长度满足工程发展的需要, 禁止在施工过程中出现带或挂接, 而施工时不能设置土岩界面的搭接位置和滑块的位置。在桩加筋处理中, 将预制钢筋的最大化为笼形, 在钢筋笼制造过程中通过埋设超声检测管的方式提升工程质量, 避免因为施工不规范而产生滑坡。确保钢筋的连接质量能够满足我国相关规定要求, 保证钢材的质量, 并符合我国有关规定的要求, 在焊接时尽量选择实施该方法的桩加强轻型对接焊, 提高了焊接质量。桩身混凝土灌注桩孔开挖到设计标高的桩底, 要检查最终的孔, 满足技术指标后, 设计的钢筋笼的分散和布置, 到位后, 进行桩孔混凝土的灌注。尽量在白天, 搅拌, 严格控制混凝土的质量, 根据试验部门出具的原材料的配合比报告, 严格把控原材料及混凝土质量关。在干燥或少量渗水, 采用串筒导流常规灌注方法, 避免高空坠落直接导致混凝土离析现象, 混凝土坍落度应控制在7cm。在孔内水位较高时, 在孔内密封工程中难以实现水泵的泵送和浇筑水下混凝土。

4 结束语

针对具体的滑坡灾害, 无论是合理选择的处理技术, 是解除滑坡的主要条件, 根据该项目的实际情况, 制定科学的施工措施, 解决滑坡的问题。以上从公路目前抗滑桩施工技术的角度来看, 旨在提高公路工程施工质量, 控制滑坡工程带来的负面影响, 促进我国经济发展, 减少工程事故。

摘要：随着我国经济的不断发展, 公路建设工程的质量水平也在不断提高, 但是在施工技术以及公路质量方面依然存在较多的问题, 影响公路的实际使用质量, 滑坡是公路上较为常见的一种地质灾害。在滑坡治理中, 采用抗滑桩治理的方式具有操作简单、成本较低的优点, 已成为滑坡治理的首选治理措施。

关键词：公路路基,抗滑桩,施工技术,应用

参考文献

[1]余治武.抗滑桩施工技术在边坡处理中的应用[J].水利水电施工, 2013 (5) .

[2]徐建新, 武骏娟, 王程.抗滑桩在滑坡治理工程中的应用[J].科技信息, 2014 (8) .

浅析抗滑桩处理滑坡体施工技术 篇5

关键词：抗滑桩,处理滑坡体,施工技术

1 工程概况

六盘水机场高速公路工程全线长约12 km, 桥梁比占62%。该工程施工难度大、桥梁较多, 且高架桥居多、最高墩柱高达90 m。公路终点辅道改路右侧滑坡位于贵州省六盘水大坝村, 勘区属剥蚀峰从中低山沟谷地貌区, 地貌特征为山体呈脊状山, 走向近西南展布, 边坡经施工开挖后坡度22°~36°, 坡面已进行骨架植草防护。勘区属于亚热带至温带云贵高原湿润季风气候区, 光照充足, 降水量充沛, 无霜期长, 严寒酷暑时间较短, 但常出现干旱、冰雹、低温、绵雨、雪凝等自然灾害。

2014年7月13日至8月23日, 六盘水市普降大暴雨, 终点辅道老机场二级路右线改路右侧边坡段一级边坡、二级边坡、二级平台发生下沉拉裂垮塌。因连续强降雨, 滑坡体活动趋于强烈。因此, 若不及时进行治理, 该滑坡将继续滑动。经该工程设计单位勘察, 建议在山坡中下部设立抗滑桩, 由此, 采用抗滑桩等工程措施, 是可行和行之有效的。

2 施工方案及主要技术措施

2.1 施工技术要求

1) 开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度, 且桩体孔型符合设计要求。

2) 桩体开挖时做好护壁和锁口, 锁口高出地面60 cm。桩体护壁必须严格按照设计图纸要求进行施工, 护壁厚度及护壁钢筋数量、布置必须符合设计要求, 护壁钢筋搭接必须符合规范要求;桩身混凝土必须连续浇筑, 不得形成水平施工缝。

3) 桩身混凝土浇筑、钢筋连接必须满足设计规范要求, 钢筋混凝土强度必须达到设计强度。

4) 桩体成孔后桩体嵌入持力层的深度、底部持力层应当符合设计要求。

2.2 施工方法

2.2.1 桩孔开挖

抗滑桩开挖位置在三级平台和一级平台马道上, 按设计跳桩依次进行开挖。根据设计图纸要求, 井口上部2 m范围为锁口, 上部55~60 cm锁口位置在平台地面上方, 下部锁口尺寸在原地面下挖140~145 cm, 先进行锁口钢筋的制作并及时进行模板安装, 在锁口模板的支护过程中用全站仪对其位置及井口方正进行校核。井口浇注完毕后, 立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上, 作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。同时要在井口四周挖好排水沟, 设置地表截、排水及防渗设施。

本项工程采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置, 提升设备必须有自锁装置。待井口混凝土强度达到70%后, 方可进行提升设施的安装。由于本工程地质条件复杂, 工期紧张, 采用孔内浅眼松动爆破辅助。所以拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式, 结合孔内浅眼松动爆破开挖。具体操作如下。

1) 土方开挖主要采用人工开挖, 辅以风镐风钻, 先中间后周边, 每节护壁均应检查中心点及几何尺寸, 合格后才能进行下道工作。为保证施工安全, 每开挖下节桩孔前, 应用1.2 m长直径20 mm的钢筋打入土中, 测试是否有流砂、淤泥出现, 遇到砂层时, 每节挖深可降到0.5 m;挖深超过6 m后, 要用鼓风机连续向孔内送内, 风管口要求距孔底1 m左右, 孔内照明采用低压电源 (36 V、100 W) 的防爆灯, 灯炮离孔底2.0 m, 并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。

2) 在监理工程师批准下, 用风钻或凿岩机钻炮眼, 小药量浅眼爆破法施工, 由专业人员实施采取控制爆破技术的等能原理、缓冲原理及微分装药原理, 注重药包内部爆破作用, 避免药量集中及一次药量过大现象。每次钻孔深度暂定为1.2 m, 炮眼孔径暂定为42 mm, 单孔药量暂定150~120 g, 孔网参数 (眼距、超钻、抵抗线) 由公式计算确定。由专业人员实施, 严格控制炸药用量, 采用电雷管引爆, 对炮孔布设要求采用矩形型布, 并做好防震及支护措施, 确保施工安全。

炸药用量计算:Q=q·S·L·η

Q—掘进每循环所需炸药量, kg

q—炸药单耗, kg/m3

S—掘进断面积, m2

L—平均炮眼深度, m

η—炮孔利用率, 一般为0.8~0.95

3) 土方运输:在孔口安装吊架, 尽可能使用电动提升机, 电动提升机必须配有自锁装置, 用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。在不具备使用电动提升机的时候, 当使用绞架作为提渣设备时, 应做好绞架的质量把关, 控制好绞架安装质量。孔口四周必须设置护栏, 护栏高度宜为1.20 m。

4) 当挖至基底设计标高时, 及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定, 符合设计要求后及时封孔。

2.2.2 钢筋砼护壁

1) 挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度, 保证桩身的质量;下一节开挖应在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行, 并且要先挖桩芯部位, 后挖四周护壁部位。

2) 为了施工安全, 挖孔护壁采用C25钢筋砼结构, 每掘进1.0 m (若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺) , 及时进行护壁处理。施工中, 随时检查护壁受力情况, 如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离, 待加固处理后方可继续开工。

2.2.3 桩体钢筋笼的制作安装

1) 工艺流程。切割下料→加工螺纹→安装塑料保护帽→做标识→分类堆放→钢筋吊装入井→安装钢筋笼。

2) 钢筋吊装与安装。由于本工程的桩径截面大, 钢筋配置多, 重量较大, 按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大, 成型的钢筋笼不便于稳固和吊装, 所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。

另外考虑到钢筋笼的自重过大, 钢筋笼接触桩底岩面的面积又小, 为了保证纲筋笼的位置稳定和避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内, 在井内安装钢筋笼时每隔2 m的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋, 与钢筋笼进行连接固定, 从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。

2.2.4 桩芯砼灌注

当钢筋检查验收隐蔽后, 立即进行桩芯砼浇注。

1) 砼下料:串筒下料, 砼还未下料前, 应对孔底水再次处理, 方法是将积水装入吊桶, 并在不关闭电源情况下, 将潜水泵提出到井面, 每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀, 此时等候在井面砼立即快速下料, 要求砼下料集中快速, 串筒离砼面不大于2 m。

2) 砼振捣:桩内砼应使用插入式振动器分层振捣, 除孔底800 mm为第一振捣层外, 其他均以500 mm为一振捣高度层, 边灌筑边分层振捣密实, 直至桩顶, 以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任, 当砼桩浇至设计桩顶标高时, 应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时, 砼灌注最终标高为设计桩顶标高加100即可, 当砼表面有浮浆时, 应扣除浮浆厚度, 桩顶砼在初凝前抹压平整, 表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。

3) 灌注桩身砼的注意事项: (1) 灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。 (2) 灌注过程中, 砼表面不得有超过50 mm厚的积水, 否则, 必须排除积水后才能继续灌注砼。 (3) 灌注桩身砼时要留置试块, 每根桩一组。 (4) 如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等, 发现后及时解决, 以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定, 以免出现误差。 (5) 混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料, 搅拌时间不得低于2 min, 混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗, 串筒或导管进入浇注作业面, 由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实, 每层高度不超过50 cm, 插入形式为垂直式间距50 cm, 快插慢拔。若桩截面过大, 还应考虑用2台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后, 在桩顶铺草袋洒水养护。 (6) 砼开始灌注接近钢筋骨架底部时, 要控制灌注速度, 以减少砼对钢筋骨架的冲击, 避免钢筋笼上浮。 (7) 砼灌注高度应超出桩顶标高10 cm, 在浇筑冠梁时剔除浮浆。 (8) 桩身混凝土强度达到设计要求的75%, 方可开挖相邻桩序, 严禁超前开挖土石方后施工桩。

3 桩身施工常见问题的处理

挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法, 如表1所示。

4 结语

梨园水电站大型抗滑桩施工技术 篇6

关键词：大堆积体,治理工程,抗滑桩施工

前言

鉴于念生垦沟堆积体已发生变形, 其稳定性影响导流洞进口明渠、永久进场公路在施工和运行期的安全以及为了保证蓄水后大堆积体的稳定, 需采取综合措施进行治理。

1 工程概况

念生垦堆积体位于梨园水电站坝前右岸, 分布在EL.1500-EL.1700, 前缘顺河方向长度约1000m, 前缘宽度约458m, 后缘宽度约210m, 堆积体中间部分较厚, 两侧及后缘相对较薄, 经初步勘察方量约为1700×104m3。电站死水位1602.0m, 正常蓄水位1618.0m, 鉴于念生垦沟堆积体已发生变形, 其稳定性影响导流洞进口明渠、永久进场公路在施工和运行期的安全以及为了保证大坝蓄水后右岸岸坡的稳定, 需进行右岸EL.1500以上大岸坡堆积体综合治理。治理方案总体思路, 采取分段治理思路, 综合措施进行治理: (1) 排水, 地表截水采用截水沟和排水渠排水;地下排水采用降水井结合排水洞排水。 (2) 减载。 (3) 抗滑桩支挡措施。

大堆积体部位人工开挖大断面深抗滑桩, 抗滑桩成孔和桩孔护壁方法是施工中的重点及难点。

挖孔灌注桩适用于无地下水或有少量地下水且密实的土层、风化岩层中, 或缺乏钻孔设备。根据国内类似工程施工经验, 机械开挖成孔, 桩孔不宜超过2.6m;人工开挖桩孔, 桩孔不宜超过1.5m, 桩孔深度不宜超过25m。本工程人工挖孔桩开挖断面为19m2, 挖孔灌注桩深度最长约为65m, 桩孔断面大, 深度长, 加之岸坡堆积体结构复杂等特点, 加大了本工程人工挖孔桩成孔和桩孔护壁施工难度。

2 施工工艺

人工挖孔桩施工准备工作就绪后, 第1步进行施工平台土、石方开挖, 平整场地, 形成作业平台以供施工人员和小型机具的进入和停放;第2步进行桩口上部锁口施工, 为桩体施工提供安全保障;第3步, 安装提升设备, 为桩体施工做好施工准备;第4步, 进行桩体土质部分人工风镐开挖 (每一循环控制在1m以内) ;第5步, 对已开挖成型的桩体进行素喷混凝土安全防护;第6步, 对已素喷混凝土的桩体打设系统锚杆;第7步, 锚杆打设完成后进行护壁混凝土的浇筑, 护壁混凝土浇筑完成后方可进行下一循环桩体的开挖;第8步, 当桩体进入石质部分施工拟采取浅孔预裂爆破, 人工清孔的方式;第9步, 根据最下部嵌入基岩情况, 确定挖孔最终孔深;第10步, 清理孔底报检, 钢筋绑扎, 浇筑桩身混凝土;第11步, 桩顶系梁钢筋绑扎, 混凝土浇筑;第12步, 连系梁混凝土养护。

3 开挖方法

为保持堆积体稳定, 尽可能减小开挖扰动堆积体, 人工挖孔灌注桩施工顺序为:人工挖孔桩设计为双排, 由低至高, 先施工下面一排桩, 再施工上面一排桩, 同排孔桩开挖严格按跳槽进行开挖。

3.1 桩孔锁口

抗滑桩施工之前, 进行平整场地, 对孔口后边坡清理, 清除危险的坡面上的危石, 对坡面有裂隙或坍塌迹象, 进行安全防护处理设置安全设施, 铲除松软土层并进行夯实处理, 形成孔口施工平台。

桩孔口部分土质松散, 易垮塌, 因此在施工平台形成后, 要求对孔口进行锁口, 锁口采用C25钢筋混凝土, 孔口周边锁口盘宽80cm, 护壁厚60cm, 锁口盘高于地面120mm, 孔口设置专用提升架, 施工人员通过提升架乘坐专制吊篮上、下桩孔, 孔口搭设防雨棚及设置防护设施, 防护设施为钢管架及钢板搭设而成。混凝土锁口及护壁施工完成后, 随后进行人工挖孔桩开挖施工。

3.2 穿过堆积体部位开挖

开挖采用人工挖孔作业, 跳槽开挖, 开挖采用自上而下分层施工, 层高为1.3m, 护壁混凝土支护紧跟开挖循环, 分段长度1.0m, 土层变化处不进行分段。

堆积体结构松散, 厚度变化大, 为大块石、砂砾石、砾石或碎石粘土等组成, 主要采用小型挖掘机辅以人工配合开挖。大块石解小爆破施工, 孔眼布置采用同心圆放大法, 当孔深和孔间距之比超过2时, 采用分段间隔装药, 爆破时采用安全性整体覆盖防护, 开挖出渣采用小型反铲挖掘机装渣, 专用提升架提升吊笼将渣料提升至孔口, 人工卸渣至孔口施工平台, 渣料由反铲装自卸车运输至指定渣场, 严格按设计要求进行混凝土护壁施工, 每开挖一层及时进行地质素描, 随后及时组织混凝土护壁浇筑施工。

3.3 C25钢筋混凝土护壁施工

护壁喷射混凝土、系统锚杆初期支护完成后, 进行混凝土护壁浇筑施工。钢筋混凝土护壁采用滚筒搅拌机拌制, 溜管下料入仓及人工振捣的方法。塌落度一般为8-10cm。原地面下第一节灌注锁口, 其下挖深1m就灌注C25钢筋混凝土护壁一节, 往下施工以每一节为一施工循环。每节高度为1m, 厚60cm, 每节护壁可留30cm间隙, 待浇桩身混凝土时一起灌实, 从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好增加两者完整性。护壁混凝土浇筑过程中模板选用钢模, 水平运输采用6m3混凝土运输车, 下料方式采用溜管入仓, 人工配合插入式振捣器振捣, 混凝土强度达到设计强度75%以上方可拆模。

3.4 基岩段开挖

采用小药量控制爆破法进行开挖施工, 装药单耗控制在0.3kg/m3以下, 每循环钻孔深度1.5m~2.0m, 开挖深度1.2m~1.8m。开挖出渣采用小型反铲挖掘机装渣, 专用提升架提升吊笼将渣料提升至孔口, 人工卸渣至孔口施工平台, 渣料由反铲装自卸车运输至指定渣场。

4 抗滑桩混凝土施工方法

4.1 桩体钢筋笼的制作安装

(1) 工艺流程

切割下料→加工螺纹→安装塑料保护帽→做标识→分类堆放→钢筋吊装入井→井下安装钢筋笼。

(2) 切削下料

对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割, 端面切口应与轴线垂直, 不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置, 防止损坏端部。

(3) 加工螺纹

加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致, 且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验, 发现有不合格的丝头时, 应全部逐个检验, 并切除所有不合格丝头, 重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽, 另一端拧紧连接套。

(4) 钢筋连接

将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上, 而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置, 最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧, 锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋, 可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内, 再反拧入另一根钢筋端头螺纹上, 最后用锁定螺母锁定连接套筒。

(5) 钢筋吊装与安装

采用井上加工、井内安装的形式进行施工。

4.2 桩芯砼灌注

(1) 准备:砼配合比确定, 设计要求桩芯砼为C30, 坍落度6~8cm, 为了确保渗水大时也能浇筑, 在设计配合比时, 应同时设计二种配合比, 即常规砼配合比和水下砼配合比。

(2) 砼运输:混凝土搅拌运输车运至现场。

(3) 砼下料:溜管 (设置MY-BOX缓降器) 下料, 溜管离砼面不大于2m。

(4) 砼振捣:桩内砼应使用插入式振动器分层振捣, 除孔底800mm为第一振捣层外, 其它均以500mm为一振捣高度层, 边灌注边分层振捣密实, 直至桩顶, 以保证砼的密实度。

5 堆积体锚索施工

5.1 施工工艺流程

测量放线→钻机就位→偏心跟管钻进→清孔及下料编索→安装锚索。

5.2 工艺措施

(1) 现场试验

锚索施工应按《规范》SL46-94、DL/T5083-2004要求先进行现场试验, 检验施工工艺和测试张拉锁定后应力衰变规律, 提拱超张拉或补偿张拉依据, 以便指导正常施工。

(2) 钻孔

偏心跟管钻进, 采用YG80型锚固钻机钻进, φ168mm偏心钻具钻进, 跟进φ168×10mm地质套管成孔。

(3) 清孔及下料编索

终孔后, 继续加大风量依次从孔底向孔口吹干净孔内岩粉残渣。

锚索制作按施工图纸所示的尺寸下料, 锚索的钢绞线应按设计图纸要求进行绑扎制作成束。内锚固段组装成枣核状, 量出内锚固段的长度并作出标记, 在此范围内穿对中隔离支架, 间距1.0m, 两对中隔离支架之间扎胶带一道;内锚固段锚束分层组装, 编束时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎, 最后在内锚固段端头装上锥形导向帽, 并与索体连接牢固可靠。张拉段每隔2.0m设置一道对中支架, 端头2m区段内加密到1m;对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm, 对中支架之间扎胶带一道。岩锚段的进出浆管按设计编入索体。锚索制成后, 经检验合格后签发合格证, 并进行编号、挂标识牌, 注明生产日期、使用部位、孔号。

锚索其它工序, 与常规无粘结预应力锚索相同, 这里不再叙述。

6 结束语

抗滑桩施工方法与技术 篇7

路线采用“机动车双向六车道”建设规模, 两侧根据需要布置人行道, 道路宽度在30m~32m之间, 主线设计车速60km/h, 长度约为7.5km, 有一段为高填方路基, 填方量大, 填土高, 原地面坡度陡, 对该段路基填方坡脚进行桩板墙抗滑桩设计, 稳定路基。

2 施工工艺

2.1 施工原则

根据设计图纸对每个桩基的地质情况进行分析对比, 优先开挖地下水位低的桩位, 地下水位皆在桩下时, 先开挖桩位低的板桩;孔桩爆破施工必须配备专项施工方案, 以浅眼松动爆破为主, 避免对邻桩产生影响, 对靠近建筑群的桩基爆破施工要做孔口防护棚确保安全, 斜坡孔下作业为避免滚石等现象发生可作钢管护栏加强防护。

2.2 施工准备

平整场地, 清除坡面危石及松散浮土, 坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护, 平面上铲除松软土层并夯实。场地平整采用挖掘机和推土机配合。四周挖临时排水沟, 确保排水通畅, 不积水, 保证人工挖孔桩施工安全。搭好孔口雨棚, 安装提升设备, 布置好出渣道路及存放地点, 合理堆放材料和机具, 架设照明及用电设备线路。

2.3 桩位放样

布设施工测量控制网, 按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点, 以此对各桩孔进行施工放样。放样时以长300mm~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心及角点且露出高度50mm~80mm。

2.4 锁口施工

锁口周围进行整平、布置好排水设置后, 孔口高出原地面10cm即可。锁口高度为2m, 开挖完成后采用C30混凝土浇筑, 孔口土质较疏松时, 施工1m进行护壁, 锁口壁厚40cm。在锁口的顶部作桩位“十”字控制点, 以便随时检验桩基尺寸及垂直度。

2.5 护壁

自上而下逐层用镐、锹开挖, 桩孔开挖断面按桩孔尺寸加2倍护壁砼的厚度开挖, 桩孔开挖高度 (每节) 按1.0m施工, 即每挖完一节护壁一次, 待护壁砼达到强度后开挖下节土方, 护壁采用C30混凝土, 人工卸料, 手提振捣棒或钢钎捣实。挖孔过程中, 须经常检查桩孔尺寸、平面位置和垂直度, 孔的中线误差不得大于0.5%, 截面尺寸必须满足设计要求, 每挖完一节, 必须由孔口吊线检查并修边, 保证桩身竖直度, 并使孔壁上下顺直一线。孔内土石方装入吊桶, 通过孔口卷扬机提升至地面, 用手推车运至集料点, 集料点不得在桩孔10cm范围内, 严禁挖除土方在孔口直接堆积。

护壁内竖向及横向均设置钢筋, 主筋及箍筋间距严格按方案设计下料、布置, 随护壁进尺, 如果如遇到流砂层, 淤泥区段等不良地质段、层时, 每节护壁高度根据实际状况予以减小。

2.6 爆破开挖

孔内遇到岩层须爆破时, 应专门设计, 采用浅眼松动爆破, 严格控制用药量, 防止震塌、震裂护壁及桩孔尺寸偏大或护壁岩体松动等不良现象, 并在炮眼附近加强支护, 严禁使用裸露爆破, 炮眼深度对软岩不超过80cm, 对于硬岩石炮眼深度不超过50cm。

孔深大于5m必须采用电雷管引爆, 孔内爆破后应先通风排烟15min, 并经检查无有害气体后, 施工人员方可下井继续作业。爆破在距孔底50cm时采用风钻开挖。

2.7 钢筋骨架制作与安装

1) 钢筋骨架制作

桩体钢筋在钢筋加工场地集中加工, 钢筋的下料长度、直径必须与设计图纸相符, 加工好的半成品挂牌堆码整齐, 集中发料;桩体锚固段、悬臂段箍筋间距不一, 布置时仔细核对图纸, 纵向主筋长短不一, 分段布置, 绑扎时必须对号入座;桩体纵向主筋偏向于路堤填料侧, 绑扎时仔细核对, 生测管使用前先进行泌水试验;钢筋骨架整体制作, 钢筋骨架纵向钢筋的接头根据条件采用散光对焊、5d双面焊或套筒工艺, 且不在箍筋加密区域进行纵向主筋的连接, 钢筋骨架焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等, 均应符合设计及技术标准的要求。

2) 钢筋骨架安装

钢筋骨架的安装方法:钢筋笼采用吊机整体起吊安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形, 每隔2m设置一道加强箍筋, 声测管采用φ57mm×3mm钢管, 均布在抗滑桩四角, 下端用钢板封头, 上端露出桩顶10cm, 顶部用塑料塞子堵住, 随钢筋骨架一起吊装入孔。

2.8 混凝土灌注

桩体填心混凝土采用明浇法用串筒直接灌注:浇筑前再次清除孔底渣土, 砼由商混站直接提供, 混凝土罐车运输至孔口;为防止混凝土在下料时产生离析, 混凝土通过串筒下料, 串筒底距浇筑面不超过2m;混凝土每上升30cm, 即采用插入式振捣器对每一振动部位振捣密实, 密实的标志是混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦, 泛浆状。

混凝土浇筑连续进行, 分层浇筑, 振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行, 振捣器插入混凝土或拔出时速度不宜过快, 以免产生空洞, 也不能过慢, 防止振动器为混凝土凝结;插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距, 应在有效振动半径内。若桩基地下水渗漏较大, 明浇不能保证砼施工质量时, 采用水下混凝土浇筑;混凝土浇筑要连续进行, 不留施工缝, 如因故必须间断时, 其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。为确保混凝土浇筑的连续性, 要做好所用设备的备份工作;为确保桩体强度, 混凝土灌注应高于桩顶标高30cm~50cm, 悬于最上一层挡土板上。

2.9 挡土板预制及安装

挡土板预制:挡土板采用C30钢筋混凝土, 长度为3.1m, 断面尺寸宽×高为30cm×50cm, 模板使用定型钢模, 入场模板需进行强度、刚度等力学检验, 使用前进行现场打磨试拼, 确保模板接缝严密不漏浆, 涂脱模剂后用干净棉纱擦掉模板表面多余油脂, 再涂脱模剂、擦干, 立模浇筑, 若立模后不能及时浇筑, 将模板用塑料薄膜覆盖, 防止灰尘污染。

钢筋按设计图纸严格下料, 误差符合相关规范要求, 使用前进行调直、除锈处理, 混凝土浇筑前需再次对模板、钢筋进行检查, 清除模内杂物及钢筋污染物, 确定垫块位置准确, 采用混凝土垫块时其强度不的低于挡土板强度级别, 最后完成混凝土浇筑, 振捣密实、养护。挡土板预制时必须严格控制尺寸, 保证其两端顺利镶入桩体预留槽内。

预制挡土板其强度达到设计强度的75%后方可进行运输、吊装, 吊装时避免挡土板碰撞, 防止挡土板破损, 吊装就位时两端齐平, 对准桩体预留槽, 下滑, 严禁使用蛮力或捶打敲入, 不符合尺寸要求的挡土板不得使用

3 质量保证措施

3.1 钢筋制作、安装质量检查

所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定, 其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。所有钢材应有出厂合格证, 并经现场监理见证取样, 送检合格后投入工程使用, 钢材检验标准及检查方法见相关规范。钢筋骨架制作必须按设计要求加工, 钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。

3.2 桩身混凝土质量检查

桩基础所需原材料进场后, 应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用。砼配合比必须经试验确定后, 报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按配合比计量过磅, 控制好水灰比和砼的搅拌时间, 确保混凝土的质量;桩身砼浇筑过程中, 每根桩现场取样2~4组, 做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后, 应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。

4 注意事项

桩孔开挖前布设的桩位轴线方格控制网和高程基准点必须准确, 误差满足设计规范要求, 所使用标志必须明显、牢固稳定。桩孔表面必须做好排水处理, 按要求进行锁口的施工, 出渣路线、提升设备、照明管线及其他一应用具必须事先准备。

桩孔间隔开挖, 随时掌握孔下土质状况, 优先开挖地下水位较低的孔桩, 若地质状况发生较大变化, 渗水量大时, 减少分节高度加强支护, 及时抽水, 抽出的水必须排放在距孔较远且地势低处, 避免形成新的渗水原。

每开挖一节必须经常性的检查孔桩的平面位置, 桩孔尺寸、垂直度及吊中处理, 防止偏位、断面偏大/小等现象。每挖完一节进行修边处理, 护壁挖完一节进行一次浇筑, 注意上下节的搭接防止出现缺口, 护壁混凝土采用振捣器振捣密实, 防止出现空洞。护壁砼按设计配合比施工, 控制石料粒径, 搅拌均匀, 避免拆模时出现大片脱落。同时防止漏筋。

5 结论

综上所述, 影响桩板墙抗滑桩施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。

参考文献

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[2]周德培, 肖世国, 夏雄.边坡工程中抗滑桩合理桩间距的探讨[J].岩土工程学报, 2004 (1) .

[3]代秀, 李鹤松, 吴忠秋.抗滑桩加固路基边坡研究进展及应用[J].科技创新导报, 2009 (14) .