路面施工方法

路面施工方法（精选12篇）

路面施工方法 篇1

1 施工准备

基层养生期过后, 即可进行混凝土路面施工。施工前检查基层, (要求基层必须坚定稳定, 均匀一致, 表面平整无波浪、无坑槽松散, 标高、横坡、平整度、压实度、强度均达到规定要求, 否则应处理至符合要求。

a.测量放样:在验收合格的基层面上每隔20m放出中线及边缘线, 并准确的放出纵向分块边缘线, 测算出各桩标高。

b.支模:支模的平面位置、标高应符合设计要求, 位置准确稳固, 模板接头平顺不得有离缝和前后接茬错位高低不平的现象。模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆, 模板与混凝土接触面应涂刷隔离剂。模板标高允许误差为±2mm。支好模板后, 应把道面板分块线与摊铺前应洒水湿润基层。

c.砂, 石砂, 石

d.施工前做好混凝土配合比设计, 并交监理实验室验证配合比。并把好材料进场关, 不合格材料禁止进场。

e.准备好拌和设备, 并调试好机具。

2 水泥混凝土路面施工

2.1 水泥混凝土混合料拌和

a.拌和配料。在开拌前, 实验人员应先测量现场砂、石的实际含水量, 这个含水量必须有充分代表性, 否则将影响配料准确性, 如果材料规格含水量发生了变化, 应及时通过试化验修正施工配合比, 并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。

b.开盘前校准地中衡以保证称量准确, 其配料的计量允许误差为;水泥±1%, 粗细骨料±3%。

c.开盘前, 按拌和用水标准, 调整水量控制盘的指针, 使每次加水量符合标准, 其允许误差以±1%控制。

d.进料次序:先上沙, 在上水泥, 最后上石料 (先小, 后大) , 待全部材料都倒入料斗后, 方可搅拌, 同时开启水闸, 使调整好的水量均匀洒布在拌和的料中。

e.拌和时间:混合拌料和时间与拌和机的类型和混合料的要求的和易性有关, 拌和时间不能少于规范规定的最短时间,

f.台口工作开始和结束前, 或因故中断拌和1h以上时, 均应用水冲洗, 可放入石料若干搅拌5~10min, 再将石料卸出, 使其保持清洁,

2.2 混合料的运输

a.混合料对运输的要求

根据工程实际和工地运输条件选择机械运输:运输时间应避免过长, 产生初凝现象, 从混合料拌和到成型的允许的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定, 不得超过规范规定的时间。

b.搅拌混合料的卸料

搅拌机搅拌的混合料卸出时, 应注意不要碰撞已安装好的模板。

3 混合料的摊铺、振捣、做面和压槽

3.1 摊铺

摊铺前应在已准备就绪的基层上进一步检查, 主要检查模板间距 (板宽) 、高度 (板厚) 、模板支撑稳定性、基层平整度、基层湿润情况、钢筋传力杆调直和纵缝处涂刷沥青。运到现场的混合料, 应先检查拌和质量, 如发现问题应及时处理, 运输车卸料时尽可能的分成几小堆, 如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。当摊铺到模板附近时, 应用铁锹靠模板插捣几次, 捣出沙浆, 以免发生蜂窝麻面。

3.2 振捣

摊铺好的混合料立即进行振捣, 先用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣插入式振捣器采用4000次/min以上频率的, 平板振捣器采用激振力大的。注意待混合料基本铺平后才进行振捣, 不能边摊铺边振捣, 以防漏振或过振。

先用插入式振捣器在模板边缘, 角偶处全面顺序振捣一次。至模板的距离不大于振捣器作用半径的0.5倍, 移动距离不大于其作用半径的1.5倍, 振捣器在一位置振动的时间不少于20s, 以混合料停止下降, 不在冒起气泡振出砂浆为准, 避免碰撞模板与钢筋。接着用平板振捣器全面的覆盖性振动后, 再用震动梁作全幅拖拉振实2~3遍, 使表面泛浆并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀, 前进速度以1.2~1.5m/min为宜, 振实过程中发现不平之处人工及时挖填找平, 布料时宜使用较细混合料, 禁止使用砂浆找补。振动梁行走时不允许中途的停留。

3.3 做面

水泥混凝土路面的平整度、抗滑功能、耐磨功能的好坏关键在于做面, 施工中必须高度重视。

a.提浆刮平:振动梁振实后, 立即采用提浆锟拖压滚揉, 起到进一步的揉压、二次匀浆作用, 一般沿纵向3~4次即可, 遇到有个别露出石子处, 要在原地反复滚动数次解决石子露出问题。经过滚压揉搓均浆使表面有一层厚度3~4mm的滋润砂浆为宜, 为做面做准备。

b.抹面:提浆工序完成后, 即可立即着手抹面修整工作, 这是保证平面度, 提高路面耐磨、抗裂的关键程序。这道工序可以用抹光机抹面或人工用木抹子抹面两种抹面方法。

c.拉纹:水泥混凝土路面板为增加抗滑摩擦力保证行车安全, 进行拉纹。拉纹可以用专用工具拉出, 根据面板对纹理要求的深度、宽度做一把耙子, 在抹面结束后拉成。

4 养生、拆模、灌缝

4.1 养生

混凝土面板表面修整以后养生, 为的是避免混合土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝, 另外还控制和减小温差, 避免面板产生温缩开裂, 还应控制交通防止人畜的损坏, 养生采用洒水湿养, 用湿草帘或麻袋片等覆盖表面, 每天洒水2~3次。养生期不少于14~211d。

4.2 拆模

当混凝土强度达到设计度的25%以上时可以拆模。拆模时, 先拆支撑, 然后向外慢慢撬动模板, 切记损伤模板边、角或是摇动拉杆造成板的拉杆处开裂。

4.3 灌缝

a.清缝:水泥混凝土路面的填缝施工, 不论使用那种填缝材料都要求先将帐篷内的嵌条取出, 把缝内的尘土、灰浆等杂物清理干净, 特别是粘附在接缝壁上的灰浆影响的填缝料与缝壁的粘结。清缝工作应用铁钩勾出缝内砂石, 然后用压力大于2.5mpa压力的水或压缩空气把缝内尘土及其他污染物自高向低冲洗干净, 晒干后才可填缝。

b.填缝施工:填缝施工可采取高温填料施工, 填缝料应加热至规定温度。加热过程应将填缝料融化, 搅拌均匀, 并保温使用。

5 开放交通

养生期间禁止通行, 养生期达到一个月后, 就可以开放交通了。

6 施工注意事项

6.1 对基层的标高、路拱、平整度压实度、强度应进行严格的检查验收, 不合格不能铺筑, 应处理达到要求。

6.2 模板安置位置准确、稳定牢固、接头平

顺, 铺筑时基层清扫干净, 充分洒水湿润和减少基层顶面的磨阻力 (以防早期开裂) 。

6.3 拌合站的计量装置要定期校核, 保证其配料的准确性, 拌料时间一定要满足规定要求。

6.4 雨季施工

要收集掌握气象资料。建立健全雨季施工组织, 制定雨季施工具体计划和预防措施, 准备防雨材料, 机具。

保证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通。

拌合站原材料不受水侵害, 砂、石、水泥应具备防雨措施:砂、石料含水量发生变化时应及时调整配合比。

铺筑现场应备有移动的轻便移动雨棚, 保证未做好的面板在初凝期不被雨淋。

遇大雨或暴雨时及时停工。施工中途遇雨时, 铺筑完一块后赶快停工。如施工不能停止时, 必须有防雨措施, 应保证施工质量和安全。

6.5 雨季高温施工

拌和、摊铺工地的气温大于等于30℃时, 即为高温施工。当气温大于35℃时。高温会促使水泥水化作用加快, 水分蒸发加快, 不宜做面, 而且混凝土板面易出现裂缝。

控制拌和混合料温度使之不超过35℃.不使用低水化热水泥, 严禁使用早强型水泥。

对模板、基层洒水降温, 并保持基层湿润状态。

混凝土拌和后尽快运到现场, 运时加遮盖, 到现场及时摊铺, 及时做面, 及时养护, 做面后及时盖临时敞篷。

6.6 水泥混凝土路面与构造物接头处, 在混凝土面板中设置钢筋网补强。

路面施工方法 篇2

1B424023 掌握水泥混凝土路面施工方法

一、模板及其架设与拆除

1．施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板，塑料模板等易变形模板。

5．模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂。

6．模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。

二、混凝土拌合物搅拌

1．搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。

2．每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每l5d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。

3．应根据拌合物的黏聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。

三、混凝土拌合物的运输

2．运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。

3．混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。

四、轨道式摊铺机进行混凝土面层铺筑

高速公路混凝土路面施工根据具体条件可使用滑模式摊铺机进行施工。一、二、三级公路混凝土路面施工应使用轨道式摊铺机进行施工。

(一)准备工作

1．提前做好模板的加工与制作

2．测量放样

3．导线架设

4．模板支立

5．铺设轨道

6．摊铺机就位和调试。

(二)混凝土摊铺

1．摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。

2．混凝土模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度土lcm范围内，制作混凝土检测抗压抗折强度的试件。

3．摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

5．摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整不缺料。

6．每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。宜设在缩缝处按缩缝处理。

7．当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内咖昆凝土可用人工振实和整平。如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。

8．摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名辅助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。

五、混凝土振捣(小型机具施工)

2．振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆

为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

六、整平饰面

4．小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌合物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。

5．使用真空脱水工艺时，混凝土拌合物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3～l2kg／；拌合物适宜坍落度：高温天30～50mm低温天20～30mm

七、纵缝施工

l．当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。当所摊铺的面板厚度大于260mm时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。

2．当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的位杆插入装置插入拉杆。

八、横缝设置与施工

1．每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型。在胀缝处其构造与胀缝相同。

2．普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。

3．在中、轻交通的混凝土路面上，横向缩缝可采用不设传力杆假缝型。

4．在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用假缝加传力杆型。缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置(DBl)法。

5．横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用.应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。

九、胀缝设置与施工

1．普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面的胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定：高温施工，可不设胀缝；常温施工，集料温缩系数和年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于等于350m时，宜设一道胀缝。邻近构造物、平曲线或与其他道路相交处的胀缝应按《公路水泥混凝土路面设计规范》的规定设置。

2．普通混凝土路面的胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。

3．胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入(20—25)mmX20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

十、抗滑构造施工

1．摊铺完毕或精整平表面后，宜使用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工修整表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观拉滑构造。

2．当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。

3．特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。

十一、混凝土路面养生

1．混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖洒水湿养生方式，不宜使用围水养生方式。

2．养生时间。一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养生时间不宜少于28d，低温天应适当延长。

3．混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40％后，行人方可通行。

十二、灌缝

1．应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。

2．常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养生期间应封闭交通。

浅谈水泥砼路面施工质量控制方法 篇3

关键词：水泥砼路面；路面施工；道路施工质量；公路建设；工程施工材料 文献标识码：A

中图分类号：U416 文章编号：1009-2374（2015）16-0107-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.16.052

随着经济的不断发展，我国汽车拥有量呈直线上升趋势，同时对道路建设施工要求也有所提升。与传统道路施工相比，当前的公路建设不仅需要满足“量”的需求，同时还要经得起超高、超重汽车的考验。在这一时代背景下，水泥砼路面走入从业人员的视线，以其养护费少、实用性强以及重载运输承受能力强等优势，成为公路发展主方向，下文将对其施工质量的控制方式进行研究。

1 水泥砼路面施工质量控制

路基是公路路面的主要载体，想要保证公路的施工质量，就必须要保证路基施工质量。在对路基进行设计之前，工作人员需要从工程所在地区入手，掌握沿线地质、水文、地形、地貌、气象、地震等与施工质量有直接联系的要素，通过这些因素来判定路基横断面形式，明确施工方案。路基施工前要对其进行清理，清理范围包含路基上存在的碎石、杂草，并进行压实，以满足工程需求。在施工时，要保证所用施工材料满足设计要求，材料正式投入使用之前可以通过实验等方式来明确材料性能。路基的填料中包含了部分结构物回填，结构回填需要选择质量过关的材料，保证所有填筑层的厚度与压实度满足工程要求。为了减少路基变形的产生几率，可以通过自然沉降等方式来减少路基填实不足的情况。如果工程所在地区属于高液限年度或者地下水位比较高的地区，可以适当地在将要使用的填料中融入一些砂砾与碎石等，提升路基的强度，增强实用性。

2 强化施工材料管理以及材料控制

工程施工材料的质量将直接影响到公路水泥砼路面的施工质量，所以必须要从提升材料质量方面入手，完善水泥砼施工。工程所需施工材料都必须经过层层检验才能投入到施工中，所以采购工作者在对材料进行采购时需要注意水泥强度以及干索性参数等方面的问题，检查水泥集料与细集料内径，保证采购环节的商品可以满足工程需求，配合后期质量检验管理制度，完成材料质量控制。施工方需要根据不同材料的特点，掌握各材料的储存方式，特别是对水泥与杉木板等，更要派专人看管。

3 水泥砼路面施工技术管理

3.1 混凝土混合材料的制备及运输

通常情况下，施工技术管理的核心部分就是对混凝土混合材料的制备及其运输进行管理，施工人员必须按照工程设计时的要求来配置混凝土，保证拌合比的合理性。与此同时，需要考虑到外界因素对混凝土产生的影响。工程当地天气情况、空气的湿度都会对水泥产生较大的影响，所以只有根据实际情况来不断的调整水量，才能保证水泥混合料符合工程建设的刚性需求。水泥砼混合料输送时，混凝土运输车需要时刻处于搅拌状态，减少混凝土与水离析的产生几率，保证混凝土质量。

3.2 混凝土振捣

振捣器的选择对混凝土振捣质量有着较大的影响，想要保证振捣质量与工程成本，就要尽量使用小型振捣器，减少因为振捣不足影响混凝土质量情况的产生几率。在进行振捣时，可以利用实验数据来确定振捣时间，让混凝土的密实度可以满足工程需求。混凝土在摊铺时要保证混凝土厚度相同，且需要有一定的均匀性。在使用机械摊铺之后，可以通过人工找补等方式来弥补摊铺机存在的缺陷。摊铺机的整体作业效率需要控制在2m/min以内，控制模板，保证模板和基层之间的距离在可接受范围内，减少漏浆几率。工程监理工作人员可以通过巡检等方式来督促工作人员更好地完成摊铺，保证施工质量。振捣设备示意图如图1所示：

3.3 黏浆清除

在混凝土整平提浆之后，需要处理板边与接缝位置，清理掉存留在上面的黏浆，如果有掉边或者缺角的情况，应该及时对其进行修补。表面整修工作可以分两次完成：第一步抹面找平；第二步才进行表面修整，且修整时不可以在混凝土的表面上洒水或者水泥。如果休整期的温度过高、光照过强，可以配合遮阳措施来施工。纹理制作的过程中可以沿着横坡方向来完成，保证纹理的深度满足路面防滑设计基本需求。通常情况下，槽的深度控制在2～3mm内，宽度控制在5cm，并且要保证纹理制作不会影响到道路整体平整程度，进而保证施工质量。

3.4 控制切缝时间

从近年来水泥砼路面施工的情况来看，因为水泥切缝时间问题影响工程质量的情况比较常见。水泥切缝时间代指水泥砼经过磨平成型之后所需要经历的时间，并且能否控制好切缝时间，会对水泥砼路面质量产生巨大的影响。在对切缝时间进行控制时，必须掌握温度与切缝时间的关系才能保证施工质量。切缝时间不仅会受到温度的影响，同时也会受到施工过程中工程所在地区的温度、湿度和风力等因素的影响。所有因素中，风速对切缝时间的影响是最为明显的。如果风速比较大，工作人员就需要根据工程的施工情况来合理调配切缝时间，将切缝时间控制在科学的范围内。如果砼切割的速度过慢，会影响切割机以及刀片的使用年限，且产生不规则裂缝的几率也会有明显的提升，进而影响到水泥砼路面整体施工质量。

4 结语

水泥砼路面施工质量需要以现代管理理念以及科学的管理体系为支撑，配合高效实施方法来保证路面施工质量。施工企业需要不断提升自身的管理水平，完善管理体系，将提升企业的综合管理水平作为基础工作来开展工程质量管理，使水泥砼路面的施工质量始终都在监控状态下。

参考文献

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公路路面测量与施工方法 篇4

依据设计文件, 施工单位要复测出平面和高度控制桩, 定出路面中心、宽度和纵横高程等样桩。在道路中线上每20 m设一中线桩之外, 还要设置曲线起讫点、纵坡转折点、胀缝、缩缝的中心桩, 并在路边设与之相对应的边桩。主要控制桩需设在路两旁稳定的位置且保证其精度, 每隔100 m左右设置一个临时水准点, 不适合过长, 不过可引测到两旁固定建筑物或临时水准桩上, 以便施工时就近对路面进行标高复核。

接缝线需根据已经放好的中心线及边线放出, 保持接缝线检查井点的边缘距离至少有1m。在开始做路面时, 上基层已经完成一部分, 路外形已经初露端倪, 主要是复测和恢复性测量。测量放样时为确保准确须经常进行复核。在浇捣混凝土过程中, 要做到三勤, 即勤测、勤复核、勤纠偏。

2 砼路面施工方法

水泥混凝土的施工方法大致分为人工加小型机具施工和机械化施工两大类。下面就常规施工关键程序进行详细分析。

2.1 安装模板

模板是混凝土路面浇注时临时支档物, 起着确保混凝土路面成型的作用, 因而要求有足够刚度, 安装、拆卸方便, 同时符合正确的设计高度。目前, 工地上常用木模、钢模以及钢木组合模板。由于基层面积太大, 很难确保基层顶面各点均在设计标高位置, 所以模板高度H要比设计混凝土路面厚度小20 mm左右, 这样若模板底与基层间局部出现的缝隙可用水泥砂浆填塞, 以防漏浆。

先在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样, 然后再支模。每20 m设置中心桩;每100 m宜布设临时水准点;路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置需进行核对。测量放样需满足质量要求, 允许偏差应在相应规范的规定范围内。纵横曲线路段应采用短模板, 每块模板中点应安装在曲线切点上。

轨道摊铺应采用长度为3 m的专用钢制轨模, 螺栓、垫片固定在模板支座上, 模板应使用钢钎与基层固定。轨道顶面应高于模板20~40 mm, 轨道中心至模板内侧边缘距离适合在125 mm。

模板安装完成之后, 测量和设计人员要用板厚的侧板再次进行全新和全断面的检验, 以充分保证其安装精度符合相关要求和规定。模板安装检验合格后, 与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂, 接头应粘贴胶带或塑料膜等密封。

胀缝处由于本身设有沥青模板作胀缝, 所以可以不再重设混凝土路面模板而直接用其作不用抽取的模板, 但要注意不要遗忘传力杆的预留, 即要在沥青模板上预钻孔洞供传力杆穿过。

纵缝处模板安装时要预埋拉杆筋, 因此给模板脱模带来阻力。所以, 在纵缝模板上钻用于穿越拉杆筋孔洞时, 其首径可比拉杆直径大1~2 cm左右, 拉杆与纵缝模板孔洞之间缝隙可用水泥袋纸堵塞, 后再用胶带纸将模板内侧处孔洞周围封闭, 以方便以后脱模。

2.2 伸缩缝嵌缝板及压缝板

胀缝处嵌缝板的设备比较简单, 可将木制嵌缝板设在胀缝位置, 即可摊铺混凝土。嵌缝条长度等于路面宽度, 厚度等于胀缝宽度, 高度等于路面厚度。为便于事后拔出嵌缝条, 亦可在嵌缝条两侧各贴上一层油毛毡, 待混凝土凝固后, 拔出木嵌缝板, 油毛毡留在缝内, 然后填缝。为减少填缝工作, 也可采用预制嵌缝板的方法。即将沥青玛碲脂与软木屑混合起来, 压制成板, 胀缝处先用与路拱一致的模板支撑着, 捣实混凝土后, 取去模板, 贴上预制嵌缝板, 然后摊铺另一侧混凝土, 这样就不需再做填缝工作。

2.3 砼路面钢筋安装

1) 边缘补强钢筋。在基础薄弱路段如平面交叉口和未设置钢筋网的路段, 在混凝土面板纵向边缘应安装边缘补强钢筋;横缝为平缝且未设传力杆时应安装横向边缘补强钢筋。依照设计图纸预先焊接好边缘补强钢筋支架, 在基层上钻孔位置, 距纵缝和自由边100~150 mm处, 先将支架锚固钢筋钉入, 然后将锚固钢筋与边缘补强钢筋支架焊接, 在两端弯起处应各用2根锚固钢筋交错与支架相焊接, 其他部位焊接锚固钢筋保证每延米不少于1根。边缘补强钢筋的安装间距是100 mm, 位置在距底面1/4厚度处, 厚度不小于30 mm。

2) 角隅补强钢筋。在混凝土路面上角隅钢筋是锐角应补强, 但在桥面及搭板上钝角应补强。如果是双层钢筋混凝土路面、桥面及搭板需进行角隅补强, 可等强互换成与钢筋网等直径的钢筋数量, 按需补强。

2.4 振捣

摊铺好的混凝土要迅速进行振捣使之密实, 常用振捣器有3种, 即插入式振捣器、平板式振捣器、振动梁。其他辅助工具还有滚筒、钉子打板、提浆板、木抹子、铁抹子。其振捣的程序是:插入式振捣器振捣→平板式振捣器振捣→振动梁振捣→找补混凝土→钢管滚筒滚压混凝土→人工用提浆板第1次提浆→人工用钉子打板打击石子下沉以留够砂浆磨耗层→人工用提浆板第2次提浆→滚筒滚压混凝土→人工蹲于跳板上用铁抹子2次抹面→混凝土初凝时人工用铁抹子抹光面→压纹器压纹。

2.5 收水抹面

当用滚筒纵横向反复滚压、整平、提浆后, 即开始进行表面修整, 先用大抹子反复粗抹找平, 再用铁抹板拖抹, 小抹子精平, 使混凝土表面更加致密、平整、美观。

2.6 湿治养护

湿法养护方法为:宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、草袋、麻袋等抑或是厚20~30 mm的湿砂, 待混凝土终凝之后在混凝土板表面上进行覆盖, 保证每天洒水几次, 以保持其潮湿状。对于混凝土路面也可以采用喷洒养生剂养生, 喷洒的时间应该在表面混凝土泌水完毕之后再进行, 整个喷洒过程应均匀, 成膜的厚度要足以形成完全密闭水分的薄膜方可, 完工之后的表面不要有颜色之间的差异。

摘要：从公路路面的测量放样和施工方法两方面进行了详细的阐述, 以供相关技术人员参考。

关键词：高速公路,路面,施工技术

参考文献

[1]刘军.水泥砼路面施工质量控制分析[J].科技资讯, 2008 (15) .

公路工程沥青路面施工方法论文 篇5

一、混合料配比控制及质量控制

1.1混合料配比控制

在铺设沥青混合料时，要一边搅拌一边进行铺设，应严格按照拌合机的操作规程进行操作，设定正确的搅拌温度、搅拌时间和加热温度，对装有打印装置的设备，要根据数值确定配合比，以此来选择适合本工程的沥青用量。在料的搅拌过程中，如出现溢料和待料现象，表明冷料仓的供料比是不符合要求的，调整冷料仓的转速，使供料比满足要求，设备调整正常后，取出样品进行抽屉试验和马歇尔试验，将试验结果与生产配合比的试验结果进行对比，找出两者的不同，进行改进。通过压实度及压实的孔隙率来检验混合料压实的效果。

1.2混合料质量控制

工程施工前，抽样检测进场材料，确保材料质量能够满足技术要求，一般情况下，检验频率应可以根据质量相对于材料的波动情况来确定，从而保证原材料的质量。混合料的质量控制可以从以下几个方面进行：一是控制混合料的`施工温度，主要指沥青材料的出场、到场、摊铺及辗压等的具体温度参数，而在这些温度控制指标中，最关键的是沥青材料出场温度的控制，因为此温度的高低直接决定着以后几个操作步骤中各料液温度的高低，而对出场温度影响较大的因素有：不同混合料的级别及稳定程度，混合料的干燥程度和最初的理论设定值等。二是控制沥青成分的含量，沥青含量变化对沥青混合料性质有一定的影响，主要包括混合料的稳定性、孔隙率及流值指标等。在进行施工过程中，要保证沥青含量适宜，当沥青含量比较少时，沥青混合料的水稳性会变差，会对沥青路面耐久性产生影响，严重时，路面的孔隙率加大，沥青膜变薄，在空气及阳光作用下，公路沥青路面就会加速老化。为了保证沥青稳定，减少老化变异，就需要保证沥青拌和计量准确，混合料取样均匀，温度保持恒定，时刻关注沥青含量的变化情况，发现异常时，及时采取措施。

二、沥青路面施工技术

2.1摊铺及辗压的施工技术

摊铺是沥青路面开展施工的第一步，需要用摊铺机进行操作。摊铺过程中，需控制摊铺机的速度，以保证摊铺的质量，而摊铺机运行速度通常由搅拌机产量、摊铺宽度及厚度、相关施工设备情况等来确定。且要求摊铺过程要均匀、缓慢及一次摊铺，当需要修整时，一般也用设备完成，避免人工整修，当遇到交叉口及十字路口时，可在专业的人员指挥下，进行混合料更换或者人工找补，当摊铺缺陷较多时，要铲除重新摊铺。辗压是在摊铺结束后进行的，是沥青路面施工中的最主要步骤，一般使用压路机进行压实，为保证沥青路面压实质量，一方面要关注压路机压实功能，另一方面要控制压实机的速度。辗压过程中，辗压次数及速度是互相作用及制约的，辗压速度需合理，通常控制在2-4km/h之内，对于轮胎压路机，可以适当提高压路机速度，但也不宜超过5km/h。压路机速度过快或过慢，过沥青路面的压实质量都会产生不良影响，如辗压速度慢时，压实度不高，可能造成压实及摊铺间产生孔隙，从而影响施工质量；如辗压速度过快，为确保质量，辗压次数就会增加，压实效率就会降低。

2.2接缝施工及压实技术

公路施工过程中的沥青路面，要保证其路面经久耐用，路面紧密性好，尽可能降低路面内缝隙，就需要在混合料配合比、接缝施工及压实过程中严格控制与操作，且三个步骤有一个步骤做的不好，都不会达到最佳的效果。在施工过程中，各种纵向及横向的施工缝随处可见，为了消除纵向施工缝，可运用两台摊铺机共同作业，先接缝，但暂不压实，再运用热接缝方法进行跨接辗压，从而消除缝隙；对于横向的施工缝，选用平接缝，在摊铺之前，清理接缝部位的粉尘，再铺垫一些沥青，然后用钢筒式的压路机进行横向碾压压实。

三、沥青路面施工质量检测方法

为了保证沥青路面施工质量，确保公路工程施工符合相关技术要求，需要对沥青路面施工进行质量检测，这种检测，在传统的施工技术中，主要通过对沥青混合料温度、原材料及沥青面层的检测进行控制。原材料检测是沥青路面施工质量把关的第一关，是为了从源头控制不合格材料混入施工现场，为以后的沥青面施工提供原料基础保证；沥青路面检测，是对施工过程的监督检测，能够随时发现施工过程中的不足或违反操作规程造成的质量缺陷，同时进行数据分析，以便于及时解决相关问题；沥青混合料温主工监控是施工过程中监管的关键环节，随时监控温度，可以保证施工技术实施在规定的要求内，确保施工过程参数无偏离，降低不合格施工路面的发生。

四、结束语

路面施工方法 篇6

【关键词】沥青路面；非均匀性；离析；检测方法

Discussion on Asphalt Pavement Construction Nonuniformity and Testing Method

Wang Lin-tao

（Chongqing Municipal Design and Research InstituteChongqing400020）

【Abstract】The non-uniformity of asphalt pavement is the most important internal cause of local damage. Asphalt pavement unevenness caused by many factors， mixture of paving segregation， uneven rolling， uneven thickness， etc.， the paper discusses the non-uniformity of asphalt pavement discussed the classification of asphalt pavement non-uniformity， The formation of non-uniformity of the road and the influencing factors， and finally introduced the asphalt pavement non-uniformity detection and evaluation methods.

【Key words】Asphalt pavement；Non - uniformity；Segregation；Detection method

1. 引言

（1）沥青路面的非均匀性是指经过摊铺压实后的沥青面层在一定区域范围内材料组成与设计不符，并具有不同的性质，诸如沥青混合料的级配组成、沥青含量、空隙率、构造深度等存在不可接受的差异，从而使已铺筑沥青路面表现出不同的路用性能，局部区域甚至过早出现破坏。非均匀性现象在各种沥青路面上普遍存在，严重降低了沥青路面的使用质量和服务寿命，引起了各国道路界的广泛关注。

（2）通常，沥青混合料离析可能发生的阶段包括集料的堆放、储运和混合料的生产、储存、运输以及摊铺过程。从表现形式上看非均匀性可能表现为横向的、纵向的、竖向的和局部的，与路面施工过程中的质量变异有很大的关系。为了合理的区分沥青路面上发生的非均匀性类型，及时分析产生非均匀性的原因，采取正确合理的质量控制措施，本节首先对路面非均匀性进行了分类，分析了非均匀性的形成机理以及影响因素，并以此提出非均匀性的检测评价方法。

2. 路面非均匀性的分类

（1）国外文献根据沥青面层的离析现象的表现形式，将离析分为：端部离析、带状离析、接缝离析、块状离析、随机性离析、温度离析等。在一般研究中主要将混合料的离析分为级配离析和温度离析。在NCHRP 9-11研究报告中，将离析的类型分为三类，一种是沥青混合料在生产、储运、摊铺过程中产生的粗、细集料的不均匀分布即级配离析。另一种是温度离析，即运料卡车边沿和表面、摊铺机两翼混合料发生的温度差异。还有一种离析是集料-沥青离析，这种离析主要发生在SMA沥青混合料中。沥青路面非均匀性根据产生的原因主要可以分为集料离析、温度离析以及碾压工艺不合理导致的不均匀性三种类型，这几种非均匀性现象最终的结果都是表现为沥青路面在这些区域密度的变化。

（2）本研究根据沥青路面非均匀性的特点以及其产生过程将沥青混合料的非均匀性分为三类，即沥青混合料的集料离析非均匀性和温度离析非均匀性和弱压实。将混合料中集料的不均匀分布定义为集料离析非均匀性，将传统上的弱压实划分为由温度引起的压实非均匀性与由压实功不足引起的压实非均匀性。

2.1集料离析。

（1）沥青混合料的集料非均匀性即集料离析，主要是指在沥青路面上局部出现的粗集料或细集料分布不均匀的现象，这些位置沥青混合料特性（如级配、沥青含量、空隙率等）发生了变化。

（2）集料非均匀性包括粗集料离析和细集料离析：一般情况下，在粗集料离析区域粗集料较多，空隙率较大，沥青含量偏低。通常，在粗集料离析区域易渗水，是发生剥落、松散、坑槽等局部早期破损的主要位置。细集料离析区域相对于无离析位置主要表现出来的是细集料集中，空隙率偏小，沥青含量偏高。在细集料离析区域劲度较低，同时沥青路面容易发生泛油、拥包、推移、车辙等病害。

（3）集料离析多是由于料源变化、工艺参数异动等引起的，通常是随机分布的，有时候由于摊铺宽度大，螺旋布料器运送混合料距离过长而造成粗、细集料的分离或摊铺机受料斗收料时也可能在路面出现带状或片状离析。在发生集料离析的区域，无论如何改进压实工艺或增加压实功，都难以达到要求的密度，离析现象很难改变，因此在发生集料离析现象后，应及时改进摊铺方法调整摊铺机设置。

2.2温度离析。

（1）温度离析主要是指沥青混合料从运输到碾压完成中间所产生的局部温度不均匀的现象。这种差异可能来自于卡车运料过程中边缘热量损失高于中部热量损失所导致的温度差，或者摊铺机停机、运料车的等待以及碾压不合理等所造成的局部温度差异性。这些位置最终将产生路面密度的变异。

（2）温度离析将导致局部低密度引起的，其混合料特征主要表现为空隙率发生了变化，而沥青含量和级配并没有发生大的变异。实际调查也发现，在发生温度的区域一般只是密度小，空隙率较大，但是没有明显的集料分布不均匀的现象发生。在这些位置，虽然混合料级配、沥青含量没有发生大的变异，但是其空隙率较大，混合料没有压实形成一个稳定可靠的结构，这些区域同样会过早出现各种早期病害，如车辙，松散剥落、裂缝等。

2.3压实度离析。

（1）沥青混合料的压实是沥青路面生产建设中的关键环节，影响着沥青路面的强度、稳定性和耐久性等各项路用性能，关系沥青路面服务寿命的长短。压实度是沥青路面非常重要的质量指标，许多高速公路发生的早期损害大都与压实不足有关，

（2）弱压实主要是指混合料级配于设计级配没有发生离析偏差，但是密度偏小的区域。在这一区域主要是由于碾压工艺不合理以及检测过程中片面追求平整度，导致的沥青路面出现欠压实问题。

（3）一般产生压实非均匀性的原因主要有两个：一是沥青混合料局部温度降低，在有效碾压温度温度范围内，无法完成碾压的状况，即是传统概念上的温度离析，这里划归为温度离析；二是压实机械组合（或碾压方法、碾压遍数）不合理以及压实功不足，引起区域性的低密度，即弱压实现象。

3. 路面非均匀性的形成机理与影响因素

如前所述，非均匀性将会导致路面压实度的下降、构造深度的变异性、并造成路面的早期松散、泛油、拥包等病害。本节试图从非均匀性的表现形式入手，着重分析沥青混合料施工非均匀性的产生原因以及影响因素。

3.1路面非均匀性的表现特征。

（1）沥青路面非均匀性反映在内部则体现为空隙率的不均匀，反映在外部则体现表面构造深度的不均匀。

（2）从细观角度分析，路面非均匀性即为混合料组分的各向同性发生的变化，其中混合料组分可概括为集料、沥青与空隙率。芯样内部表现为粗细集料的分布不均，或者空隙率的分布不均，相应的产生沥青含量的分布不均。从宏观角度分析，非均匀性可体现在表面构造深度的差异性，路面压实度的变异性，以及新建路面表面的松散、油斑等。

（3）当沥青混合料发生离析时，路面局部表现为粗集料集中或细集料集中、空隙率较大或空隙率很小，以及路面局部沥青含量偏高或较低的现象。其中，细集料集中、沥青含量高的区域高温稳定性差，易出现车辙、推移、拥抱等病害；粗集料集中、空隙率较大的区域会造成渗水，路面易产生坑槽，松散等病害。

3.2路面非均匀性的形成机理。

（1）沥青路面的不均匀性一般是由多个原因引起的，存在原材料级配变异性较大的原因，混合料不均匀性的原因、装料及运料过程中离析的原因，现场摊铺机械产生离析的原因，碾压工艺以及工序不合理产生离析的原因等。这些原因综合起来将导致路面的集料离析与压实度不均。

（2）沥青路面工程建设中常把沥青混合料的拌合生产基地称为“后场”，把摊铺碾压现场称为“前场”。经检验，后场在沥青混合料批量生产过程中，与设计级配相比，生产级配往往产生了较大的偏离，主要体现在原材料颗粒组成变异性与拌合楼生产的变异性两个方面；同时由于拌合楼控制稳定性的原因，将造成初始沥青混合料的温度差异性；运输产生的装载离析现象较少发生，仅有当运距较大，会出现到场后内外部分温度不均匀的现象；施工工艺和操作方式不当将产生严重的离析，其中不合理工艺包括，停机待料、梯形摊铺速度差，搭接宽度控制不当，过快收斗和不及时碾压等。

3.3路面非均匀性的影响因素。

3.3.1原材料质量波动造成的离析。

（1）衡量沥青混合料生产质量的主要指标为集料级配与油石比，级配亦即混合料内部各种粒径矿料应保持规定的比例关系。保持集料规格、特性的一致性是集料质量管理最主要的目标，集料规格的不一致会影响混合料级配的波动，导致沥青含量的波动并偏离其最佳值，并造成沥青搅拌设备生产的不稳定（溢料和待料），从而影响成品料的生产质量。

（2）在我国公路建设中多家料场向一个标段供料的现象十分常见，由于不同料源采用的碎石机原理和结构形式不一样，生产时会产生材料规格的变化。进场材料如果堆放不正确也会产生离析，对于用输送带堆料方式，大粒径会滚动到料堆外侧，细集料则会留在中间使粗细料发生离析。同样卡车在料堆上卸料时也会发生类似的离析现象。

3.3.2青混合料运输中的集料离析和温度离析。

3.3.2.1运输中产生集料离析。

沥青混合料从贮料罐向运输车里卸料时，由于高度落差，大骨料滚落在车厢附近，形成粗细集料第一次离析；在运输过程中，如果遇到车辆颠簸、急刹车等情况，会造成混合料粗骨料滚向车厢两侧，形成粗细集料第二次离析；混合料从运输车卸向摊铺机时，大骨料滚落在摊铺机料斗1/2附近，形成粗细集料的第三次离析。

3.3.2.2运输中产生温度离析。

（1）研究发现，采用红外摄像分析仪进行了施工全过程跟踪拍摄，监测卡车经过整个运输过程的热量损失，整个车厢内部温度降低较小，车厢边缘温度降低较大。形成了较大的温差。最大相差可达70℃～80℃。

（2）在卡车卸料过程中，受料斗内残留的混合料与卡车后端的混合料相混合，由于两部分集料温度均较低，将导致摊铺路面出现局部温度过低，发生严重的离析现象。同样在摊铺过程中，卡车向摊铺机卸料同样表现出温度的变化，呈现出卸料开始和结束时温度较低中间温度高的现象。

3.3.3摊铺机预压实离析。

（1）摊铺机横向预压实变化。

在沥青混合料摊铺机的工作装置上，一般装备有两个振动装置：振动器和振捣梁，用于对混合料进行初步的预压实。在摊铺宽度范围内，离摊铺机中心越远熨平板的支撑刚度越弱，振动施加于沥青混合料上的总作用力越小，这种压实作用力的差异将造成沿着熨平板方向混合料的预压实度的不同，这就引起压实度离析。

（2）摊铺机纵向预压实变化。

目前生产的普通摊铺机，其振动或振捣频率并未实现与摊铺速度的联动控制，一旦熨平板的振动频率或振捣器的频率调定后，其频率均保持恒定而与摊铺速度快慢无关，除非操作人员重新进行调整。因而，当摊铺速度明显改变时，将造成铺层初始密实度在行走方向发生变异，摊铺速度越快，振动器经过个点的击实次数越少，获得的初始预压密度越小。

3.3.4压路机产生的碾压离析。

（1）振动压路机在碾压过程中不可避免地会造成碾压离析。例如：由于沿钢轮宽度方向作用力不同，接近轮缘，材料的推移将使压实功发生变化；碾压过程中重叠宽度不均匀影响压实功的均匀性；钢轮碾压过程中对邻近钢轮的材料产生推移产生密实度的变化；铺层边沿处无侧限产生压实功的变化；振动压路机起振动或停振的过渡过程造成的压实功变异。

（2）除上所因素外，振动压路机在碾压过程中的速度变化，振动频率变化、起步、停机、转弯、换向等均产生压路机的纵向碾压离析。

4. 路面非均匀性的检测方法

选用合适的检测技术是识别与控制路面非均匀性的基础，本节将对各类非均匀性的检测方法进行对比分析 ，优选一种应用广泛、适用性强的检测方法，并以此确定路面非均匀性控制评价参数。

4.1集料离析检测。

目前判断集料离析的方法可以分为两大类：即目测法和仪器法。尽管目测法快速简单、不需专门设备，且为国内外大多沥青路路面施工项目所使用，但是，其主观性强，无法定量描述路面的离析程度，有必要提出定量客观的集料离析评价方式。

4.1.1路表离析检测。

（1）铺砂法是用于量化视觉识别中路面表面宏观构造的差异。铺砂法简单易行，且铺沙法测得的路面构造深度与路面的非均匀性有较好的相关性。但是，铺砂法比较耗时，测定结果受测试者主观意志和测试方法的影响较大。

（2）激光纹理仪能够对路面离析做到快速无破坏测量，但是测试结果只能获得某一测定长度内的平均值，且为线状测量，与铺砂法检测结果相关性不好，仅能作为辅助的路面离析评价方式。

（3）数字图像技术采用普通数码相机拍摄路面表面特征，经计算机图像处理获得具有面技术性的路表面构造深度信息，经研究与铺砂法具有非常好的相关性，且经济实用。可作为表面离析的检测方式。

4.1.2路面内部离析检测。

（1）上述讨论表面离析检测技术只能确定路表的质量状况，并不能反映整个路面层厚度上的质量状况，因此，有必要提出能够确定整个路面内部离析状况的检测方法。众所周知，传统取芯法能够确定检测确定路面的压实度和密度，每200m钻取一个芯样，按室内标准密度的96%或最大理论密度的92%进行控制。该方法是我国目前施工质量管理与检查验收时普遍采用的方法。

（2）这种随机抽样的方法不能有效的检测到沥青路面上现实存在的离析，而且往往需要路面在施工完成后第二天才能进行检测，存在结果的滞后性，不能及时的对施工过程质量进行实时动态的控制。另外，钻取芯样后在路面上遗留的坑洞如果人工填补压实不足，往往成为路面破坏的源头，而且取芯法得到结果后也无法得到发生离析的具体位置。因此，有必要提出一种能够快速无损的检测方式，与路表离析检测方式结合使用，通过大样本的测量（如密度检测），确定路面的离析程度与数量。

（3）目前使用最为广泛的无损检测方法主要包括核子密度仪与无核密度仪。核子密度仪是通过测定路面沥青混合料的密实度来间接识别路面非均匀性区域。通过设定一定的离析程度标准，核子密度仪可以根据检测路段路面密度的变化范围，定量确定路面的离析程度。核子密度仪能够快速、连续、无损的进行检测，但是核子密度仪具有放射性，检测时需要专门的设备和人员。

（4）与核子密度仪原理相似，无核密度仪以其安全、可靠逐渐得到了越来越多的重视。无核密度仪是以测定路面结构的密度作为评价指标，可以通过大面积、快速、连续大量测点的检测，反映出路面结构由于集料离析非均匀性、压实非均匀性导致的密实程度变异。因此，无核密度仪是一种测量密度变异性比较可取的方法。

4.2温度离析检测。

（1）温度离析是由于混合料不同部位温度的差异导致压实度的区域性变化。通过混合料温度的测试，同样是一种有效的离析检测手段。目前较多使用来判别温度离析的仪器主要有红外成像仪（热成像）、手持式测温枪等。

（2）红外热像仪的优点在于能够快速实时的绘出整个摊铺路面的热量分布特征，能够在整个混合料的铺筑施工过程中应用，有利于施工单位对出现的问题进行及时补救。目前，红外热成像技术已经有成熟的软件提供进程控制图，该技术可以在沥青路面铺筑过程用于沥青路面的质量控制。

4.3压实度离析检测。

（1）弱压实是由于路面施工中压实功的不足引起的路面压实度的差异，往往弱压实区域并不是集料离析的区域，因而，通过表面离析检测方式无法判断路面的弱压实状况，只有通过路面内部的离析检测方式方可确定路面的弱压实变异性。通过路面内部检测方式的讨论，建议采用无核密度仪检测路面的弱压实状况。

（2）总上所述，采用无核密度仪检测路面密度，结合数字图像技术检测路表构造深度，以及红外成像仪检测施工中的路面温度，能够较好的控制路面施工中的非均匀性问题。

5. 结论

本文介绍了几种主要的早期病害，并分析了病害产生的原因，分析发现非均匀性是各种沥青路面早期病害发生的主要诱因，而且沥青路面上普遍存在的非均匀性严重降低了沥青路面的使用性能和服务寿命。分析表明，施工中的各环节均对非均匀性有影响，良好的施工组织，以及严密的施工管理是减小非均匀性的有效手段。对比了各种非均匀检测方法，提出了合适的非均匀性检测技术。

公路沥青路面施工方法与质量控制 篇7

1 沥青混合料路面施工技术方法分析

1.1 施工准备

(1) 施工前必须仔细采购试验合同的施工材料进行相关的备料, 要分类堆放矿料, 矿粉要用石灰岩磨细避免受潮, 同时做好矿料堆放场地的硬化处理工作和场地的四周排水工作。

(2) 做好配合比设计工作并报送到监理工程师审批, 监理工程师要检验原材料。在验收合格基层上恢复中线, 在边线外侧0.3m~0.5m处每隔5m~10m钉边桩进行水平测量, 拉好基准线及画好边线。

(3) 清扫下承层, 底面层施工前两到三天在基层上洒透层油。喷洒粘层油在中底面层。

(4) 试验段开工前安装好试验仪器和设备, 完成后报送到监理工程师审核。

1.2 沥青混合料拌合

(1) 分类堆放各种集料, 试验料源, 配料时要严格按要求配合比。

(2) 设置间歇式具有密封性能及除尘设备, 并有检测拌合温度装置的沥青混凝土拌和站, 拌和站设置试验室, 用于检测沥青混凝土原材料和沥青混合料。

(3) 沥青加热温度要控制在150℃~170℃之间。集料的加热温度控制在160℃~180℃;温和料出厂温度控制在140℃~165℃。当混合料出厂温度过高时候要废弃, 混合料运送到施工现场的温度必须在120℃~150℃之间。

1.3 混合料运输要求

混合料运输时, 要依据拌和站产量、运输距离合理的安排运输车辆。运输车的车箱内保持整洁干净, 并且要涂防粘薄膜剂。运输车辆要配备覆盖棚布以避免流失。已离析及硬化在运输车箱内的混合料, 不得再使用低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料。

1.4 混合料摊铺

(1) 沥青混合料摊铺之前, 要认真检查摊铺机, 以免影响施工进度。用两台以上摊铺机联合作业时, 两台摊铺机相距在5~10m左右, 施工段采用摊铺机整幅摊铺。加宽段采用摊铺机梯级作业, 纵向接缝要在前部已摊铺混合料部分留下10~20cm宽暂时可以不碾压, 作为后面摊铺的高程基准面, 要有10cm左右摊铺层重叠, 最后以热接缝形式做跨接缝碾压以清除缝迹。

(2) 为确保沥青混凝土路面平整度及厚度达到设计要求, 上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层平整度和厚度, 摊铺机行驶速度控制在1.5~2.5m/min范围内。摊铺机安装的移动式自动找平基准装置, 通过传感器控制标高和平整度, 每天开始摊铺前0.5~1h要预热熨平板, 并且预热温度要大于80℃。

1.5 拼缝施工技术

沥青路面施工内容主要包括纵缝、横缝和新旧路接缝等处, 压实不足很容易产生台阶和裂缝, 直接影响沥青路面的平整度和耐久性。

拼缝施工要点分析如下:

(1) 摊铺时采用梯队作业的纵过采用热接缝。

(2) 施工时要首先将先铺的已铺混合料留下l0~2Ocm宽度暂时不碾压, 作为后摊铺部分的高程基准面。

(3) 纵缝应在后铺部分摊铺后立即碾压, 压路机要保证大部分压在已先铺碾压好的路面上, 10~15cm的宽度压在新铺车道上, 逐渐的移动跨缝碾压来消除缝迹。

(4) 摊铺梯队作业时纵缝克采用热接缝。上下层纵缝应错开在15cm以上。上面层的纵缝适合安排在车道线上。相邻两幅及上下层的横接缝要错位在1m以上。中下层采用斜接缝, 上层用平接缝。接缝时应粘结紧密、连接顺畅。

(5) 碾压时在已压实的路面上行驶, 碾压新铺层10~15cm, 再逐渐移动跨过纵缝, 紧密纵缝碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。表层纵缝应顺直, 并且位于车道画线的位置。

(6) 半幅施工或与旧沥青路面连接纵缝, 不能采用热接缝时, 最好加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前要清扫干净缝边缘, 刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5~10cm之间, 摊铺后用入工将摊铺铲走前半幅上面的混合料。

2 公路沥青路面质量控制方法

(1) 铺筑沥青混合料前要仔细检查下层质量, 若下层质量没有按要求洒布透层、粘层沥青或铺热下封层时, 就不能开展铺筑沥青面层工作。为控制混合料的摊铺厚度, 在准备好基层后进行测量放样, 即沿路面中心线和四分之一路面宽度处设置样桩, 标出混合料松铺厚度。

(2) 相邻两台摊铺机纵向相距10~30m。沥青混合料摊铺机摊铺过程是由自卸汽车将混合料卸在料斗内, 经传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器, 随着摊铺机的前进, 螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料, 之后捣实, 由摊平板整平。

(3) 在正常施工时碾压温度要控制在110~140℃之间, 但要注意的是不能低于110℃;低温施工碾压温度120~150℃。碾压温度不低于65~80℃。碾压速度要慢并且均匀。初压时由于料温温度偏高, 才不会出现产生推移及开裂的情况。

(4) 压路机应从外侧向中心碾压, 相邻碾压带重叠1/3~1/2轮宽。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。复压采用重型轮胎压路机或振动压路机至少6遍, 确保达到压实度要求。

(5) 终压采用重型轮胎压路机或停振的振动压路机, 至少2遍, 直至无明显轮迹。在连续摊铺后碾压中, 压路机不要随意停顿。为避免出现碾轮粘沥青的情况, 可以将掺洗衣粉的水喷洒碾轮, 注意不得涂刷柴油。

(6) 压路机不允许未碾压成型并冷却的路面上转向、调头或停车。也不允许在成型路面上停放任何机械设备或车辆, 不得散落矿料、油料等杂物, 碾压的意义就是提高压实度和平整度。

3 结语

综上所述, 公路沥青路面施工前提是要选择先进的是施工技及机器设备, 制定科学合理的公路施工方案, 保证公路的压实度达到规范要求, 并且要严格按照设计要求进行软土基处理工作, 提高软土基处理的施工质量, 同时要严格控制半刚性基层施工碾压时含水量, 混合料含水量不能超过压实需要最佳含水量或控制在施工规范的范围内, 半刚性基层碾压完成后, 要适时保养, 防止其产生裂缝反射到表面层, 保护混合料含水量不受损失;养生结束后, 应立即喷洒透层油, 铺筑沥青面层, 全面提高公路沥青路面的施工质量。

摘要：文章根据笔者经验探讨公路沥青路面施工方法以及如何加强公路沥青路面的质量控制问题。

关键词：公路沥青路面,施工方法,质量控制

参考文献

[1]高洋.谈公路工程沥青路面施工质量[J].建筑知识.2011 (04) .

[2]杨郑杰.公路工程沥青路面施工技术要点分析[J].公路知识.2011 (05) .

路面施工方法 篇8

近年来, 随着西部大开发的有序推进, 新疆基本建设投资逐年加大, 公路交通建设速度突飞猛进, 这对缓解新疆地区交通瓶颈的限制, 推动区域经济快速增长起了巨大促进作用。并且, 伴随着全国对口支援新疆工作会议的召开, 预计中央召开新疆工作座谈会后, 交通建设任务将更为繁重。但同时也应看到, 新疆沥青公路建设起步较晚, 技术储备较薄弱, 而新疆气候、环境和交通条件都十分恶劣, 原材料的稳定性也较差, 从而使得新疆部分沥青公路修筑起来后, 在投入使用2～3年便出现了车辙、泛油、开裂、坑槽等病害, 往往在很短时间内, 就面临大规模的维修养护。正常维修时间的大大提前使沥青路面的有效服务时间不能达到其设计使用年限, 从而造成巨大的经济损失。因而, 在沥青路面施工阶段加强管理, 完善施工工艺, 提高施工质量, 这对防止沥青路面病害, 提高沥青路面使用品质有着重要的意义。以下依据沥青路面结构层次的顺序, 简单讨论常见的因施工因素导致的沥青路面病害及防止措施。

1 因路基施工原因导致的沥青路面病害

1.1 路基压实不足

由路基压实不足引起的沥青路面病害常见的形式主要为:沥青路面出现局部沉陷。这种破坏往往发生于高填方路基及与构造物相邻接的填土路基段落, 路面沉陷的深度严重时可以达到10cm以上, 给行车舒适性及安全性带来严重的影响, 路面不均匀沉陷的后期往往导致沥青路面横向开裂或破损, 水分进入路基, 使路面承载力下降, 加速沥青路面的破坏。因而在施工阶段必须认真做好路基的分层压实, 尤其是台背填土的分层压实, 这是确保成型路基不发生沉陷的唯一手段。路基土方施工中可以通过采用挂线施工、打方格上料、料场闷料等新工艺, 有效控制路基施工中的层厚、含水量等施工难点, 节约用水量, 在干旱地区的经济效益和环保效益十分明显。

1.2 软土地基处理不当

新疆地域广大, 地质条件复杂, 修建公路往往遇到诸如盐渍土、膨胀土、沼泽土等软土地基。由软土地基处理不当引起的路面病害的主要表现为路面不均匀沉陷及波浪, 严重影响行车安全。因而, 在施工中必须严格执行技术规范, 并参照已有的研究成果, 采取合理的工程措施对软土地基认真进行处理, 防止路面病害的发生。

1.3 路基施工工艺不当

由于路基施工工艺不当引起沥青路面病害, 在新疆常见的有由于路基单侧加宽处理不当引起的纵向裂缝及填挖结合部处理不当引起的沥青路面横向裂缝。在新疆公路改建工程中, 常有路面单侧加宽的改建形式, 老路部分是经过多年行车碾压极为密实的路基, 而加宽部分则为重新填筑压实。在施工中, 往往有施工单位为了加快施工进度, 不在加宽部分与老路结合部开挖人工土质台阶, 而是用机械直接挖除老路路肩部分进行路面加宽。这样, 路面成型后往往在加宽部分与老路的结合部产生纵向裂缝。路基的填挖结合部由于路基填料的不均匀性极大, 若不认真处理则容易由于路基填料不均匀而引起沥青路面在结合部发生沉陷, 最终导致沥青路面横向裂缝的产生。

2 因路面基层施工原因导致的沥青路面病害

新疆目前广泛采用的路面基层形式为半刚性基层, 由于半刚性基层施工质量不合格产生的沥青路面病害常见的有:

2.1 半刚性基层水泥剂量过大

刚性基层水泥剂量过大, 导致半刚性基层板体性较强而产生温缩及干缩开裂, 并由此产生沥青路面的反射裂缝, 多为横缝。需要指出的是沥青路面的横向裂缝绝大多数是沥青路面温缩裂缝, 而非反射裂缝, 确定沥青路面横向开裂的原因应主要从沥青混凝土面层入手。若横向裂缝为反射裂缝, 在钻取沥青路面芯样后会发现半刚性基层上有对应于沥青路面裂缝的裂缝, 缝宽往往大于沥青路面裂缝开裂的宽度。

2.2 半刚性基层成型强度不足

半刚性基层成型较差而使路面整体强度不足容易产生沥青路面网裂破坏。众所周知, 对于半刚性基层沥青路面而言, 半刚性基层是主要的承重层。若由于施工原因 (如压实不足及水泥剂量较小) 使半刚性基层整体强度不足, 半刚性基层就无法抵抗自沥青路面面层传来的行车荷载作用, 而使沥青路面较早出现荷载应力裂缝, 起始为细小的纵缝, 之后发展成为网裂。水分由网裂处进入路面基层, 导致沥青膜与矿料剥离就会形成沥青路面的坑槽, 造成严重的沥青路面水破坏。

2.3 半刚性基层拌和不均匀

在施工阶段为减少沥青路面病害的发生, 必须尽量保证半刚性基层的均匀性, 应采用厂拌形式进行拌合, 用摊铺机进行混合料摊铺, 认真做好压实及养生, 在养生期满后方可铺筑沥青面层。以天然级配砂砾为路面基层的路段, 在条件容许时, 也应采用厂拌形式进行拌合, 用摊铺机进行混合料摊铺, 以提高路面基层的成型强度, 防止病害的发生。

3 因沥青路面面层材料不合格原因导致的沥青路面病害

沥青路面面层材料主要为:破碎石、砂、矿粉、沥青四种。路面材料的品质必须满足设计文件及相关规范的要求, 不合格的路面材料不可进场使用, 否则将造成成型路面品质不合要求, 易于产生路面病害。

3.1 破碎石的规格不符要求

新疆目前极少有大型的碎石场, 公路建设所采用的破碎石往往是从多个小型碎石场采购, 常见的情况是一条公路的破碎石往往由多个私人小型碎石场提供。各个碎石场的筛网往往为临时加工, 筛网尺寸是否规范, 何时清理筛网, 何时更换筛网等均没有严格的控制标准。由此常见到在碎石场供货初期, 破碎石的规格尚能满足要求, 到供货的后期, 由于不及时清理筛网而导致破碎石粒径越变越小的情况, 破碎石级配的均匀性因为这个原因也同样难以得到保证。

采用粒径偏小的骨料进行沥青混凝土拌合, 若不及时调整生产配合比, 就会造成沥青混凝土级配偏细, 容易引起沥青路面车辙的病害。这是由于级配偏细的沥青混凝土面层不能适应设计的交通量, 在行车荷载的作用下, 沥青混合料的流动不断累积会形成流动性车辙或失稳性车辙。

级配偏细的沥青混凝土面层也容易引起沥青路面表面服务功能衰减。沥青路面表面服务功能的主要评价指标为摩擦系数和路表构造深度。骨料粒径偏小也使得沥青混凝土的设计孔隙率无法达到, 摩擦系数及表面构造深度随之降低。表面服务功能的衰减使得路面结构的排水能力变差, 雨天水分易在路表形成润滑水膜, 阻隔轮胎与路面的接触, 若水膜较厚, 轮胎与路面形成了全面水膜, 则易造成危险的水漂现象, 严重影响行车安全。

破碎石粒径不均匀则将导致热拌沥青混合料更易产生离析现象。在骨料集中的部位, 由于沥青砂浆的填充不足, 水分易于侵入基层, 导致沥青路面水损坏的发生。

针对上述情况, 严格监督碎石料场的生产, 细化检查的标准, 加大抽检力度, 确保施工中原材料合格, 是施工中必须注意的事项, 这对于保证沥青路面质量, 防止病害发生有关键的作用。同时, 对于碎石等原材料供应可以采用单独招标, 引进区内外有实力的大中型企业参与新疆境内的碎石加工生产, 以利于监督和保证碎石供应的稳定性和质量。

3.2 砂的质量不符合要求

由于砂的质量不合格造成沥青路面病害的常见情况有:由于砂的规格不合要求及未按比例掺配人工砂导致沥青路面车辙的出现。在沥青路面施工中, 往往要求在沥青混凝土中掺配一定比例的人工砂, 其原因在于天然砂表面光滑, 没有棱角, 使沥青砂浆的内内摩擦角较小, 从而使沥青混合料抗变形能力不足, 不能适应于较大的交通量。因而, 必须按规定的规格生产人工砂, 并按规定的比例进行掺配, 施工中应对此加强管理, 以防止车辙的过早出现。

3.3 矿粉的质量不符合要求

矿粉的主要作用在于增大矿料的比表面, 并与沥青产生相互作用, 提高沥青混合料的粘聚力, 从而提高成型路面的抗剪能力。由于矿粉质量不合格产生的病害主要为高温车辙和推移, 这是由于矿粉质量不合格导致有效成分偏少, 而过小的粉胶比使得沥青砂浆的强度不足, 不能抵抗行车荷载的作用。因而, 施工中不能认为矿粉不是重要的路面材料, 而放松对其的检验。

3.4 沥青的质量不符合要求

沥青是沥青混凝土路面材料中最重要的一种, 常见由沥青质量导致路面病害的原因有:

3.4.1 由于沥青罐不及时或失误, 使得不同产地及标号的沥青相混合

这种情况一般很少发生, 但一旦发生, 则严重影响沥青路面的品质。采用不合格的沥青铺筑沥青路面, 由于沥青砂浆强度极低, 往往短期使用便出现荷载应力裂缝, 沥青路面钻芯取样检验时, 芯样甚至无法取出, 在钻取的过程中即已经破碎。

3.4.2 由于改性沥青改性剂离析导致沥青的品质不均匀

为防止改性沥青离析, 必须严格按照改性沥青的使用要求进行运输及储存, 一旦发生离析要采用适宜的工艺, 如泵送循环等使离析现象减轻, 否则由于改性剂的过度集中易于产生泛油、高温车辙的破坏。

4 因沥青混合料拌和工艺不合格原因导致的沥青路面病害

由于沥青混凝土拌和工艺不过关引起的病害常见的有:

4.1 沥青混合料级配不符合要求

这种情况一般发生于矿料级配发生了波动或拌和楼筛网出现破损时, 此时矿料级配较生产配合比规定的级配变化较大, 若不及时调整生产配合比或修复筛网, 就会导致沥青混合料级配不合要求, 若级配过于偏粗, 则由于沥青砂浆裹覆不足, 易于发生路面水损坏, 若级配偏细, 则易于形成高温车辙。

4.2 沥青用量计量不准

沥青混凝土拌合时沥青用量由拌合楼内沥青称进行控制。沥青称在开工前应当进行标定, 并使称量精度达到±0.3%。若沥青称计量不准确, 则过大的沥青用量将使沥青混凝土饱和度过大, 空隙率变小, 易于在行车道产生细集料上泛现象, 最终形成泛油。若沥青用量过少, 则易出现沥青路面水损坏。

4.3 沥青混合料拌合温度失控

沥青拌合楼的温度精度应达到±3℃, 但实际情况是新疆许多公路建设中使用的拌合楼温控精度不能达到要求。过高的拌合温度使沥青氧化变硬, 发生老化现象。由老化的沥青混合料铺筑的沥青路面在低温下易于发生温缩裂缝, 表现形式为横缝。

5 因沥青路面施工工艺不当导致的沥青路面病害

由于沥青路面施工工艺不当引起的病害主要有:

5.1 沥青面层压实不足

由沥青面层压实不足而引起的病害形式主要为压密性车辙。所谓压密性车辙是指由于施工时的压实度不足而致使通车后的第一个高温季节, 混合料继续压密而形成的车辙。压实不足可由多种原因引起, 如有些施工单位过分追求平整度而减少压实遍数, 导致压实不足, 再如低温施工或施工中拌合站距摊铺现场太远而没有采取合适的保温措施引起沥青混合料运到摊铺现场温度太低而造成压实不足。

5.2 沥青面层厚度控制偏差

常见的由于厚度偏差导致的病害为沥青路面裂缝, 主要原因是由于沥青面层厚度控制偏差导致局部沥青面层太薄而无力抵抗行车荷载, 往往在经过短暂的使用便在行车荷载作用下形成细小的纵向裂缝, 之后发展成为网裂。

5.3 运输摊铺工艺不当引起沥青混合料离析

在热拌沥青混合料的运输及摊铺中, 必须严格按照施工技术规范进行, 如运输车辆装载沥青混合料时必须前后移动车辆分三次装载, 而不能全部装载在车辆中部, 任其滚落;再如摊铺机在暂时停料时, 不可每次将受料斗中的混合料用完。这些措施都是为了防止沥青混合料离析, 在施工中必须认真执行。

6 结束语

本文仅结合新疆公路施工中常见的问题, 分析了一些沥青路面病害发生的原因及防治方法。公路工程施工是一项系统性极强的工作, 影响施工质量的因素错综复杂, 因而在施工阶段通过加强施工管理, 完善施工工艺, 强化施工管理等措施来减少沥青路面病害的发生, 对于提高新疆公路建设水平和公路使用寿命, 节约公路建设投资有着极为重要的意义。

摘要：本文结合新疆近年来常见的沥青路面病害形式, 分析了沥青路面病害发生的原因, 并着重从施工管理及施工工艺方面提出了防治沥青路面病害的方法。

关键词：沥青路面病害,施工,防治

参考文献

[1]沙庆林.高速公路沥青路面早期破坏现象及预防, 北京:人民交通出版社, 2001.

[2]中华人民共和国行业标准, 公路工程沥青及沥青混合料试验规程.北京:人民交通出版社, 1993.

沥青路面施工中的常用方法浅析 篇9

基层的质量优劣影响沥青路面的施工质量的好坏,因此,在基层施工中应严格按照规范要求进行底基层和基层的施工。基层施工完成后,采取保湿再生棉进行一定时间的养生,养生期不应少于7天。在面层铺筑前对基层的平整度进行检查,检查方法采用3m直尺进行连续检查。对于沥青路面的基层和面层宜在同一年内施工,以便减少路面开裂。

2 对沥青混合料原材料及拌和的要求

2.1 对沥青的要求

沥青路面沥青标号的采用,应按照路面等级、气候条件、交通条件、路面类型及在结构层的层位及受力特点、施工方法等确定。对于高速公路,夏季温度高,高温时间长,重载交通大,山区及丘陵区上坡路段,车速较慢的路段,采用稠度大,粘度大的沥青,反之采用稠度小,低温延度大的沥青。当高温要求与低温要求相矛盾时,应优先考虑满足高温性能要求。

沥青在储运、使用及存放过程中应有良好的防水措施,避免雨水或加热管道蒸气进入沥青中。沥青必须按照品种、标号分开存放。除长期不使用的沥青可在自然温度下存储外,沥青在存储罐中的储存温度控制在130-170℃之间。

2.2 对粗、细集料的要求

高速公路和一级公路的粗集料可选用碎石、破碎砾石等,但不得采用筛选砾石和矿渣。粗集料洁净、干燥、表面粗糙。粗集料由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工。采石场在生产过程中必须彻底清理覆盖层及泥土夹层,生产碎石的原石不能含有土块,杂物等,成品不能直接堆放在泥土地上,粗集料与沥青的粘附性应符合规范要求。当使用粘附性不能满足规范要求的粗集料时,必须参加消石灰、水泥或抗剥落剂等措施。

2.3 对沥青混合料拌和的要求

沥青混和料的配合比设计应在调查以往同类材料配合比设计经验和使用效果的基础上,按目标配合比设计阶段,生产配合比设计阶段,生产配合比验证阶段和确定施工阶段配允许波动范围四个步骤进行。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更,要严格控制到场材料的质量,当材料发生变化时要及时调整配合比,使沥青混合料的质量符合设计要求并相对稳定。

3 沥青混合料的运输、摊铺及碾压

3.1 沥青混合料的运输

沥青混合料采用较大吨位的车辆进行运输,在下承层上行驶时不能急刹车、急转弯掉头,以免对透层、封层造成损害。运料车的运输能力应有富余,施工中摊铺机前方要有料车等候,当料车数量大于5辆时再开始摊铺。料车在每次使用前必须清扫干净,并在车厢上涂一薄层隔离剂或防粘剂。运料车进入摊铺现场时,轮胎不能沾有泥土等可能污染路面的赃物,否则应清洗后进入现场。

储料筒向运输车装集料时,由于重力及高度的原因,大骨料容易滚落在前后及两侧,为了改变这种状况,应分别向运输车的前、中、后三处平衡装料,以减少混合料的离析。在运输过程中的颠簸,也可造成大粒径骨料的集中,使混合料离析,所以应适当整平运输通道,降低行驶速度,以减少运输工程中的颠簸,防止混合料离析。

3.2 沥青混合料的摊铺

对于高速公路,热拌沥青混合料要用沥青摊铺机进行摊铺。高速公路由于路幅较宽,当采用一台摊铺机全路摊铺时,较容易出现离析,因此要采用两台或两台以上的摊铺机进行摊铺,每台摊铺宽度控制在6-7.5m范围内,摊铺机前后错开控制在10-20m范围内为宜。

摊铺前,熨平板必须清理干净、调整好熨平板的温度和横坡度、预热熨平板,预热温度应接近沥青混合料的温度,一般应加热到100℃以上。摊铺机操作人员要选用熟练的操作手,并进行上岗前培训。要设有专人指挥料车进行卸料,摊铺时料车要在摊铺机前10-30cm处停住,并挂空挡等候,由摊铺机推动前进、缓慢卸料,避免料车撞击摊铺机而引起路面不平整。为了避免沥青混合料产生离析,摊铺机的供料系统要稳定均衡的供料,要尽量采用具有大直径、低转速螺旋布料器的摊铺机,并同时降低螺旋布料器的高度,使混合料的告诉超出螺旋布料器(即沥青混合料完全埋住螺旋布料器)。

4 缝处理措施

4.1 纵向接缝

接缝是指用两台或两台以上摊铺机进行摊铺时,两台摊铺带的相接处。纵向接缝有冷接缝和热接缝两种。摊铺机采用梯队作业时应尽可能的采用热接缝,两台摊铺机要有一定的搭接宽度,以保证接缝处与其它部位具有相同的厚度,搭接宽度应前后一致。当采用半幅施工或因特殊情况而产生的冷接缝时,应加设挡板或采用切刀切齐的方式,尽量避免混合料冷却后用切割机作纵向切缝。摊铺另半幅时,将缝边缘清扫干净,再涂洒少量沥青,重叠在已铺层上50-100mm,再用人工铲走前半幅上面的混合料。碾压时由边部向接缝处碾压留下100-150mm,再跨缝碾压密实。

4.2 横向接缝

向接缝要与路中线垂直,相邻两幅及上下层的横向接缝均匀错开1m以上,接缝时应先沿已刨齐的缝边用热沥青混合料覆盖,以资预热,覆盖厚度约为15cm,待接缝处沥青混合料变软后,再将所覆盖的混合料清除,换用新的热混合料摊铺时。摊铺前应用3m直尺检查已铺路面端部平整度。新摊铺的沥青混合料应先调整预留高度,待接缝施工结束后,再用3m直尺检查平整度,以保证接缝处的平整度。

5 结束语

总之,沥青混凝土路面的施工是一个技术含量很高的话题,这就是为什么要求我们要加强学习,努力提高素质,积极学习国内外的成功经验,修建高水准、高质量的沥青混凝土路面,使我们的高等级公路行驶起来更舒适、更安全,使用更持久。

参考文献

[1]郝培文,徐金枝.应用贝雷法进行级配组成设计的关键技术[J].经济人,2004,6.

普通水泥混凝土路面施工方法探讨 篇10

普通混凝土路面是指除接缝区和局部范围 (边缘和角隅) 外不配置钢筋的混凝土路面。与其它类型路面相比, 混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、有利于夜间行车等特点, 混凝土路面的施工质量直接关系到道路功能的发挥。

2 普通水泥混凝土路面施工方法

2.1 混凝土搅拌

搅拌场配置的混凝土总拌和设备的生产能力要求保证满足不同摊铺能力的要求, 并按总拌和能力确定所要求的搅拌楼数量和型号。每台搅拌楼在投入生产前, 必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后, 均应重新标定。施工中应每15 d校验一次搅拌楼计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时, 应使用自动配料生产, 并按需要打印每天 (周、旬、月) 对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

搅拌过程中, 拌和物质量检验与控制应符合表1的规定。低温或高温天气施工时, 拌合物出料温度宜控制在10～35 ℃, 并应测定原材料温度、拌合物的温度、坍落度损失率和凝结时间等准确数值。

2.2 混凝土拌合物运输

水泥混凝土材料的的运输应根据施工进度、运量、运距及路况, 选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余, 确保新拌水泥混凝土在规定时间内运到摊铺现场。不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合表2的规定, 不满足时应通过试验, 加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

2.3 水泥混凝土拌和物铺筑

水泥混凝土铺筑时, 将倾卸在基层或摊铺机箱内的水泥混凝土按摊铺厚度均匀地充满模板范围之内。主要设备有以下3种:

1) 滑模机械铺筑。

高速公路、一级公路施工宜选配能一次摊铺2～3个车道宽度 (7.5～12.5 m) 的滑模摊铺机;二级及二级以下公路路面的最小摊铺宽度不得小于单车道设计宽度。硬路肩的摊铺宜选配中、小型多功能滑模摊铺机, 并宜连体一次摊铺路缘石。滑模摊铺机的基本技术参数选择见表3。

2) 三辊轴机组铺筑。

三辊轴整平机的主要技术参数见表4。板厚为200 mm以上应该采用直径168 mm的辊轴;桥面铺装或厚度较小的路面可采用直径为219 mm的辊轴。轴长宜比路面宽度长出600～1 200 mm。振动轴的转速不宜大于380 r/min。

3) 轨道摊铺机铺筑。

根据路面车道数或设计宽度选择轨道摊铺机型号, 轨道摊铺机主要技术参数见表5。最小摊铺宽度不得小于单车道3.75 m。

2.4 水泥混凝土拌合物的捣实

滑模摊铺机的振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上, 振捣棒的横向间距不宜大于450 mm, 均匀排列;两侧最边缘振捣体与摊铺边沿距离不宜大于250 mm, 保证整幅范围内的水泥混凝土振捣密实和均匀。挤压底板前倾角宜设置为3 ℃。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下, 两边缘超铺高程根据拌和物稠度宜在3～8 mm之间调整。搓平梁前沿宜调整到与挤压板后沿高程相同, 搓平梁的后沿比挤压底板后沿低1～2 mm, 并与路面高程相同。

三辊轴机组铺筑混凝土面板时, 应在布料长度大于10 m时开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时, 每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的15倍, 并不大于500 mm, 振捣时间为15～30 s。排式振捣机连续施行振实时, 作业速度宜控制在4 m/min以内。排式振捣机应匀速缓慢、连续不间断地振捣行进。要求经过振捣的路面表面不露粗集料、液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。面板振实后, 应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面, 在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆;一次摊铺双车道路面时, 除应在侧模孔中插入拉杆外, 还应在中间纵缝部位, 使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆, 插入机每次移动的距离应与拉杆间距相同。

轨道摊铺机应配备振捣体组, 振捣方式有斜柄连续拖行及间歇垂直插入两种, 当面板厚度超过150 mm坍落度小于30 mm时, 必须插入振捣;连续拖行振捣时, 作业速度应控制在0.5～1.0 m/min。并随着坍落度的大小而增减。间歇振捣时, 当一处混凝土振捣密实后, 将振捣棒组缓慢拔出, 再移动到下一处振实, 移动距离不宜大于500 mm。

2.5 整修、锯缝及养生

经振捣密实的水泥混凝土表面应保持其路拱准确, 平整度符合要求。表面整修前应做好清边整缝, 清除粘浆, 修补掉边、缺角。当混凝土硬化到足以承受锯缝设备时, 即可开始锯缝作业。锯缝作业完成后的碎屑和杂物应彻底清除干净。混凝上板表面修整完毕后, 应及时采用湿润养护和塑料薄膜养护14～21 d。

2.6 开放交通

混凝土板达到设计强度时, 可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时按规定试验方法测定混凝土与面板同样条件养护试块应达到设计强度80%以上, 其车辆荷载不得大于设计荷载。在开放交通之前, 路面应清扫干净, 所有接缝均应封闭好。

3 施工质量控制

3.1 基本要求

水泥混凝土路面的施工质量应满足如下基本要求:水泥的物理性能和化学成份符合国家有关标准的规定;粗细集料、水及接缝材料符合规范要求;施工配合比应根据现场测定的水泥的实际标号进行计算, 并经试验室试验, 选用最佳配合比;混凝土的摊铺、捣实、整平与面板混凝土养生符合规范要求;接缝的位置、规格、尺寸和传力杆、拉力杆的设置以及面板补强钢筋的布设等符合设计和规范要求;路面的平整度和构造深度符合规范要求。

3.2 检查项目

公路混凝土路面铺筑质量应满足表6的要求, 水泥混凝土的检查项目、检查方法和频率应按照表7进行。

3.3 外观鉴定

外观鉴定时, 混凝土面板外观应无脱皮、印痕、裂纹、雾石、蜂窝、麻面、缺边、掉角等现象, 路面边线直顺、曲线圆顺, 接缝填缝料饱满密实、粘结牢固, 接缝清洁整齐。

4 结束语

水泥混凝土路面的施工质量严重影响道路的使用性能, 其施工过程包括配料、拌和、摊铺、碾压等工序, 在施工中必须严格控制其施工质量, 从材料选择、机械选型、施工组织等各个环节严格把关, 确保施工按照要求和程序进行, 从而保证施工质量。

参考文献

[1]中华人民共和国行业标准.JTG F30-2004公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].北京:人民交通出版社, 2004.

[2]邓学钧.路基路面工程[M].北京:人民交通出版社, 2005.

[3]何兆益, 杨锡武.路基路面工程[M].北京:人民交通出版社, 2006.

[4]叶国铮、姚玲森.李秩民编著.道路与桥梁工程概论[M].北京:人民交通出版社, 2006.

[5]李宇峙.公路工程概论[M].北京:人民交通出版社, 1995.

路面施工方法 篇11

关键词：旧混凝土路面病害;橡胶沥青应力吸收;玻纤格栅网片;沥青混凝土面层;施工

自上世纪90年代以来，我国水泥混凝土路面发展极为迅速，随着如今社会经济的发展，人民生活水平的不断提高，人们对道路行驶舒适性的要求越来越高。由于使用年限的增长，水泥路面裂缝的存在严重影响了行驶的舒适性。为了更好的营造城市形象，创造良好的投资环境，泰兴市开始了“白加黑工程”。水泥路面“黑色化”即在旧水泥路面上加铺沥青混凝土面层而成一种复合式路面。复合式路面兼具柔性路面行驶舒适和刚性路面承载能力大的双重优点，这种方法已经成为旧路改造的首选结构形式。然而诸多的“白加黑工程”实践表明，水泥混凝土路面进行沥青混凝土罩面，罩面层往往会在水泥混凝土板接缝、裂缝处出现裂缝，而这些裂缝也已经成为水泥混凝土路面改造加铺沥青混凝土后的主要病害。

经国内外专家研究表明，这些裂缝主要是因为基层水泥混凝土水平、竖向超限位移产生的拉应力超过沥青混凝土罩面层的抗拉强度而产生的反射裂缝，而交通荷载及温度作用是引起反射裂缝的两大因素。针对这些裂缝产生的原因，并结合以往路面施工中的成功经验，我公司在泰兴“白加黑”工程施工中将橡胶沥青应力吸收层和玻纤格栅防裂层结合使用，有效防止了“白改黑”路面裂缝的产生。

1、施工特点

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工具有以下特点：

1.1通过对原有旧水泥路面病害针对性的处理，保证了路面基层的稳定性，减少了路面车辆行驶及温度作用产生的基层超限变形位移，防止了新修路面反射裂缝的产生。

1.2橡胶沥青应力吸收层的的使用，既有效吸收了旧水泥路面裂缝产生的向上传递应力，同时也解决了加铺层与旧水泥路面的粘接问题，以及路面基层防渗问题，有效提升了道路的施工质量。

1.3玻纤格栅防裂层的使用，使反射应力均匀分布在较大的面积范围内，大大减轻沥青结构层的徐变作用，提高沥青结构层的长期抵抗拉应力的能力，最终达到防止沥青路面开裂的目的。

1.4沥青混凝土面层的分集料粒径双层铺设，即有效地防止了沥青混合料的流变，又提高了行车路面的舒适性和耐久性，降低了道路养护费用。

1.5橡胶沥青生产过程中使用了轮胎废料，既节约了能源，也有利于环境保护，同时废料橡胶中的碳黑能够使路面黑色长期保存，与标线形成鲜明对比，提高了道路行驶的安全性。

2、适用范围

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工技术适用于老旧水泥路面上加铺沥青混凝土面层工程的防止路面裂缝施工。

3、工艺原理

旧水泥路面改造沥青砼路面防裂缝施工技术是指在旧水泥路面改造沥青砼路面施工中，为了防止施工后的路面出现反射裂缝，施工前首先对旧水泥混凝土路面板块进行调查与分析，根据调查结果将板块划分为不同的类型，针对不同的类型分别采取不同的处理措施对破损板块进行处理。旧混凝土路面病害处理完毕后，首先铺设橡胶沥青应力吸收层，橡胶沥青应力吸收层是一种碎石封闭层，是在旧混凝土基层上喷洒热橡胶沥青，然后在热橡胶沥青上撒布单粒级集料，再对其进行压路机碾压，使撒布的集料嵌入沥青膜，从而形成一个良好的应力吸收和防渗层，同时也解决了加铺层与旧水泥路面的粘接问题。橡胶沥青应力吸收层施工完成后，在其上鋪设玻纤格栅网片，并对网片进行固定，这些玻纤格栅网片能有效的缓解基层向上传递的超限拉应力，起到一定的防裂缝作用。然后再在玻纤格栅网片表面铺设沥青混凝土面层，面层按不同集料粒径分两次铺设，保证路面行车的耐久性和舒适性，这样“白加黑”路面即施工完成。使用该技术施工的沥青改造路面，能使应力均匀分布在较大的面积范围内，大大减轻沥青结构层的徐变作用，同时提高沥青结构层的强度，具有长期抵抗拉应力的能力，最终达到防止沥青路面开裂的目的。

4、施工工艺流程及操作要点

4.1、施工工艺流程

旧混凝土路面补强清理→橡胶沥青应力吸收层（AR-SAMI）1cm →铺玻璃纤维土工格栅230g/m2→中粒式沥青混凝土（AC-20F）6cm→细粒式沥青混凝土（AC-13F）4cm

4.2施工要点

4.2.1对原有旧水泥混凝土路面进行补强处理

水泥混凝土路面众多的接缝是沥青混凝土加铺层路面产生反射裂缝的主要原因，处理好该问题至关重要，极为关键。在进行加铺沥青混凝土面层之前必须对原有旧水泥混凝土路面病害进行认真彻底的处理，只有这样改造后的路面才能达到良好的预期效果。

（1）灌缝

原有旧水泥混凝土路面的接缝都要采用新型改性沥青材料进行灌缝，以有效防止路面水从路面渗入基层，保证基层有足够的强度和稳定性。该种改性沥青在使用时必须由混凝土路面嵌缝机加热至300℃，然后通过混凝土路面嵌缝机注胶嘴把改性沥青注入接缝内。该种材料在高温下热稳定性好，低温下不易老化变脆，安全经济，又不会给环境造成污染，可以满足接缝灌缝的需要。

（2）严重破碎板的修补

对已断裂成 3块以上的严重破碎板，坚决采用常规的挖补方法对板体进行更换。将旧板破碎、运走，清扫基层;用15#贫混凝土修复松散基层（如有松软的素淤泥块，还应挖坑切槽，直到坚硬基层），基层表面要平整，并具有一定的横坡坡度，然后重新浇筑30#混凝土板。

（3）一般断板的修补

对断裂情况较轻的板块，如果按破碎板整槽翻修的办法来做，不但成本高，而且费时。对待此类病害，采用对裂缝开槽注胶的方法来处治。

（4）其他形式损坏

其他一些非结构性破坏，如表面起皮、露骨、剥落、麻面等，由于其只影响到原有路面行车舒适性，而当对老路进行改建、旧混凝土路面做基层时，这些形式的损坏对整个路面结构承载力和行车舒适性影响甚小，故而不予特殊处理。

4.2.2橡胶沥青应力吸收层施工

（1）施工前应进行基层的清扫、吸尘和清洗。

先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用2～3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到“除净”的要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，尽量使基层顶面集料颗粒能部分外露。

（2）确定橡胶粉的掺量

一般选择至少三个不同的橡胶粉掺量（例如18%、20%、22%）进行试验，将橡胶粉加入沥青的温度范围在177～204℃之间，拌和1小时后进行试验。

（3）橡胶沥青的生产

应由熟练人员操作橡胶沥青生产设备，采用间歇式方式生产。操作人员准确控制导热油温度，准确控制配料比例。对成品橡胶沥青及时进行各项检验。

（4）在洒布橡胶沥青前，应注意检查

a空气温度和地面温度都不得低于15℃。

b下承层必须干燥，路缘石防护良好。

c风速不影响橡胶沥青洒布效果。

d需用的设备进入待命状态，包括橡胶沥青洒布车、碎石撒布机、胶轮压路机。

（5）橡胶沥青洒布

a橡胶沥青洒布量采用1.5～2.0kg/㎡，采用预裹附的集料时。

b起步和终止位置应铺工程纸，以准确进行横向衔接，洒布车经过后应及时取走工程纸。

c纵向衔接应与已洒布部分重叠10cm左右。

d撒铺碎石前禁止任何车辆、行人通过橡胶沥青层。

（6）撒铺碎石

喷洒橡胶沥青后应立即撒铺碎石，碎石撒铺量为12～18 kg/㎡，根据试铺情况确定，以满铺、不散失为度，对于局部碎石撒铺量不足的地方，用人工补足。

（7）碾压

采用25T以上的胶轮压路机进行压实。碎石撒铺后应立即进行碾压作业，两台胶轮压路机应同时进行碾压，紧跟碎石撒铺车，碾压数为3遍。

（8）在铺筑上层沥青混合料前，应对橡胶沥青应力吸收层进行清扫，以清除没有粘结的松散碎石，避免影响应力吸收层与上面层的粘结。

（9）橡胶沥青应力吸收层施工应与上面层沥青混凝土紧凑进行，中间不开放交通，若期间必须开放交通，须待应力吸收层施工完成3小时后方可开放交通，但车速不宜超过25km/h。

4.2.3玻纖格栅抗裂层的施工

（1）材料选择

铺设在沥青混凝土层内的玻纤土工格栅必须使用涂设背胶具有自粘性质的玻纤土工格栅。玻纤土工格栅由玻璃纤维束编织并经过沥青结合料浸渍而成，纤维的抗拉强度不小于100kN/m，拉断时的延伸率不大于3%，纤维的熔点不低于1000℃，能耐180℃以上的高温。玻纤土工格栅的网孔尺寸宜为12.5 mm×12.5 mm至25mm×25mm，通常不小于其上铺筑的沥青面层材料的最大粒径，网孔形状为正方形。格栅应在洁净无尘、干燥的条件下遮盖保存。玻纤格栅的单位面积质量应小于300g/m，玻纤土工格栅的厚度过厚易导致上下层结合不好而出现剥离现象。格栅应与沥青混合料有良好的粘结力，能承受施工车辆及摊铺机等运行而不变形。

（2）施工要点

a下承层表面清理

下承层表面清理采用人工清扫结合高压空气机吹扫处理。

b人工铺筑玻纤格栅层

采用带自粘背胶的玻纤格栅采用人工铺筑法，应保持铺设平顺，拉紧，不得起皱，使格栅具备有效的张力。玻纤格栅横向搭接长度宜为50-100mm，纵向搭接长度宜为150-200mm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下。

c玻纤格栅层固定

采用钢钉和小钢片固定格栅，每隔10-15米钉一个固定点，固定所用的钢钉不应置于土工格栅骨架上，否则应重新固定。

d压路机轻机压实

铺完之后再用干净的钢轮压路机碾压1-2遍，保证格栅与下承层贴合紧密。

e撒布粘层油与石屑

先采用沥青撒布机喷洒乳化沥青粘层油，再撒布石屑封层。粘层油用量不少于0.4～0.6kg/㎡，封层洒布石屑用量不少于1.0～1.5kg/㎡。

f表面层沥青混合料摊铺

格栅层完成后即刻或24 小时内进行表面层沥青混合料摊铺作业。

4.2.4沥青混凝土面层施工

沥青混凝土面层采用双层设置，下层采用6cm厚中粒式沥青混凝土（AC-20F），上层采用4cm厚细粒式沥青混凝土（AC-13F）。粒径较粗的沥青混凝土具有良好的骨架性，能有效地防止沥青混合料流变，粒径较细的沥青混凝土能提高路面行车的舒适性和耐久性。

（1）沥青混合料的拌和和运输

a在沥青混合料拌和过程中要从混合料级配、沥青用量、拌和温度和时间等进行全方位的控制，以提高混合料的摊铺效果。

b沥青混合料在运输过程中，必须将其充分覆盖，以防止沥青在高温时受阳光、空气所造成的氧化及沥青混合料温度的降低。

（2）沥青混合料的摊铺

a平整度的控制

为了控制摊铺时的平整度，摊铺机熨平板的自动找平装置需要有一个准确的基准面。目前公路工程中常用的基准面（线）控制的方法有：基准钢丝绳法、浮动基准梁法等。

b摊铺温度控制

摊铺时的温度不得低于110～130℃，也不得高于165℃。实际施工过程中，可以用目测法进行判别：过热的混合料从表面上冒青烟，色泽不均匀;过冷的混合料表面粗糙，并且有结块现象，骨料表面裹覆不好。

c摊铺速度控制

摊铺机工作时应保持匀速缓慢前进，不得时慢时快或中途停顿;否则会破坏熨平板受力平衡系统，引起熨平板上下波动，直接影响路面平整度。

（3）沥青混和料的碾压

a压实设备必须配有钢轮压路机、大吨位轮胎压路机及小型振动压路机或手扶振动夯具，能按合理的压实工艺进行组合压实。

b在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀的压实。

c压实分为初压、复压和终压，压路机应以均匀速度行驶。

d初压采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。复压紧接在初压后进行，复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机。终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压。

e在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。

f压路机不得停留在温度高于50℃的已经压实过的混合料上。同时应采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油等其他有机杂质在压路机操作或停放期间掉落在路面上。

g在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已经不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到無缝迹为止。

h在压路机压不到的地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

（4）接缝的处理

a铺筑工作的安排应使纵、横缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处的密度和表面修饰应与其他部分相同。

b相邻两幅及上下层的横向接缝，均应错位1m以上，横向接缝严禁采用斜接缝，应采用垂直的平接缝。

c平接缝应做到紧密粘结，充分压实连接平顺，可采用切缝机切齐接头，洒粘层油后接着摊铺。

d横向接缝应先用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍向新铺层移动15～20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

e当无法避免出现纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜冷却后采用切割机切缝作纵向冷接缝。

f上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝），表层的纵缝应顺直，冷接缝宜留在车道标线位置上。

5、结束语

路面施工方法 篇12

冷拌沥青混合料适用于三级及三级以下的公路的沥青面层、二级公路的罩面层以及各级公路沥青路面的基层、连接层或整平层。冷拌改性沥青混合料也可用于沥青路面的坑槽冷补。

1.1 沥青混合料

a.冷拌沥青混合料:冷拌沥青混合料宜采用乳化沥青或液体沥青拌制, 也可采用改性乳化沥青。乳化沥青碎石混合料的乳液用量应根据当地实践经验以及交通量、气候、集料情况、沥青标号、施工机械等条件确定, 也可按热拌沥青混合料的沥青用量折算, 实际的沥青残留物数量可较同规格热拌沥青混合料的沥青用量减少10%-20%。

冷拌沥青混合料宜采用密级配沥青混合料, 当采用半开级配的冷拌沥青碎石混合料时路面应铺筑上封层。b.冷补沥占混合料:沥青用量通过试验并根据实际使用效果确定, 通常宜为4%-6%。其级配应符合补坑的需要, 粗集料级配必须具有充分的嵌挤能力, 以便在未经充分碾压的条件下可开放通车碾压而不松散。制造冷补沥青混合料的集料必须符合热拌沥青混合料集料的质量要求。具有良好的低温操作和易性、有良好的耐水性、有足够的黏聚性。

1.2 路面施工

a.冷拌沥青混合料宜采用拌和厂机械拌和及沥青摊铺机摊铺的方式, 缺乏厂拌条件时也可采用现场路拌及人工摊铺方式。

b.冷拌沥青混合料施工应注意防止混合料离析。混合料适宜的拌和时间应根据实际情况调节并通过试拌确定, 矿料中加进乳液后的机械拌和时间不宜超过30s, 人工拌和时间不宜超过60s。

c.已拌好的混合料应立即运至现场进行摊铺, 并在乳液破乳前结束。在拌和与摊铺过程中已破乳的混合料, 应予废弃。

d.乳化沥青冷拌混合料摊铺后宜采用6t左右的轻型压路机初压1-2遍, 使混合料初步稳定, 再用轮胎式压路机或钢筒式压路机碾压1-2遍。当乳化沥青开始破乳、混合料由褐色转变成黑色时, 改用12-15t轮胎式压路机碾压, 将水分挤出, 复压2-3遍后停止, 待晾晒一段时间, 水分基本蒸发后继续复压至密实为止。当压实过程中有推移现象时应停止碾压, 待稳定后再碾压。当天不能完全压实时, 可在较高气温状态下补充碾压。当缺乏轮胎式压路机时, 也可采用钢筒式压路机或较轻的振动压路机碾压。

e.冷拌沥青混合料施工遇雨应立即停止铺筑, 以防雨水将乳液冲走。乳化沥青混合料路面的上封层应在压实成形、路面水分完全蒸发后加铺。

2 热拌沥青混合料路面施工

2.1 热拌沥青混合料的分类

热拌沥青混合料是由矿料与沥青在热态下拌和而成的混合料的总称。热拌沥青混合料在热态下铺筑施工成形的路面, 即称热拌沥青混合料路面。热拌沥青混合料可按混合料的性质、强度构成及矿料级配、最大粒径等进行分类。a.按混合料性质分类。沥青混合料按混合料的性质分为沥青混凝土混合料、沥青碎石混合料及抗滑表层沥青混合料。b.按矿料级配分类。沥青混合料按矿料最大粒径可分为特粗式、粗粒式、中粒式、细粒式及砂粒式。矿料级配是指矿料中不同粒径的粒料相互之间的比例关系, 常以不同粒径粒料的质量比来表示, 根据矿料级配的不同, 沥青混合料可分为连续级配和间断级配沥青混合料两类。

2.2 沥青混合料适合的路面结构

沥青路面各层适用的沥青混合料类型是个非常重要的问题。应根据不同地区道路等级及所处层位的功能性要求, 选择适当的结构组合。

要综合考虑满足耐久性、抗车辙、抗裂、抗水损害能力、抗滑性能等多方面要求, 根据施工机械、工程造价等实际情况选择沥青混合料的种类。

沥青混凝土混合料面层宜采用双层或三层式结构, 其中必须有至少一层工型密级配沥青混凝土混合料。如各层均采用沥青碎石混合料时, 沥青面层必须做下封层。

多雨潮湿地区的高速、一级公路的上面层宜采用抗滑表层混合料, 其他等级公路及少雨干燥地区的高速、一级公路可采用工型沥青混凝土混合料做表层。

2.3 沥青混合料的试配与试拌铺筑

沥青混凝土面层须具有足够的力学强度、良好的温度稳定性、耐久性、耐磨性及抗滑性能, 混合料应具有良好的施工和易性, 这是沥青混合料组成设计的总目标。设计内容包括选择合格的原材料, 确定矿料级配和沥青用量。

按试验室所作的配合比经试拌后混合料的各种指标有时不满足要求, 因此结合生产实际, 针对出现的问题进行必要的调整, 方可作为生产配合比。生产配合比的验证阶段是拌和机按生产配合比及最佳沥青用量±0.3%进行试拌, 并铺筑试验路段。

2.4 热拌沥青混合料路面施工

沥青混合料必须在沥青拌和厂 (场、站) 采用拌和机械拌制, 集料和沥青均在拌和机内进行加热与拌和, 并在加热的状态下摊铺碾压成形。其工艺过程主要有沥青混合料的拌和、沥青混合料的运输及沥青混合料的摊铺与碾压。

2.4.1 试拌

沥青混合料宜在拌和厂 (场) 制备。

在拌制一种新配合比的混合料之前, 或生产中断了一段时间后, 应根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。对间歇式拌和设备, 应确定每盘热料仓的配合比;对连续式拌和设备应确定各种矿料送料口的大小及沥青和矿料的进料速度。

沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌, 试拌后取样进行试验, 并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较, 验证设计沥青用量的合理性, 必要时可作适当调整。

2.4.2 沥青混合料的拌制a.拌和机

沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路宜采用间歇式拌和机拌和, 所用间歇式拌和机必须配备计算机设备, 拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。

连续式拌和机使用的集料必须稳定不变, 一个工程如果从多处进料、料源或质量不稳定

时, 不得采用连续式拌和机。

b.拌和时间

沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定, 以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s (其中干拌时间不少于5-10s) , 改性沥青和沥青玛蹄脂碎石混合料 (SMA) 的拌和时间应适当延长。

c.沥青混合料的摊铺

热拌沥青混合料应采用履带式沥青摊铺机摊铺。

摊铺前应先调整摊铺机的机构参数和运行参数。其中机构参数包括熨平板的宽度、摊铺厚度、熨平板的拱度、初始工作仰角、布料螺旋与熨平板前缘的距离、振捣梁行程等;运行参数主要指摊铺速度。

铺筑高速公路、一级公路沥青混合料时, 一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m (双车道) -7.5m (3车道以上) , 通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10-20m成梯队方式同步摊铺, 两幅之间应有30-60mm宽度的搭接, 并躲开车道轮迹带, 上下层的搭接位置宜错开200mm以上。摊铺机开工前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100o C。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅, 以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺, 不得随意变换速度或中途停顿, 以提高平整度, 减少混合料的离析。

d.沥青混合料的压实

压实的目的是提高沥青混合料的密实度, 从而提高沥青路面的强度、高温抗车辙能力及

抗疲劳特性等路用性能, 是形成高质量沥青混凝土路面的又一关键工序。

碾压工作包括碾压机械的选型与组合, 碾压温度、碾压速度的控制, 碾压遍数、碾压方式及压实质量检查等。

摘要：针对热拌沥青混合料路面施工方法进行了论述。