泥结石路面施工工艺

2024-06-29

泥结石路面施工工艺（共7篇）

泥结石路面施工工艺篇1

泥结石路面施工

（1）施工工艺

测量放线→推土机推土或原路基修整→人工场地平整→泥结碎石路面→生产路回填及夯实。

（2）推土机推土

场地清理：主要清除工程区内树木、树桩树根、杂草、垃圾以及监理工程师认为的其它有碍物。含细根须、植物、覆盖草等的表层有机质土壤要及时开挖运至监理指定地点。

场地清理及表土清除都采用70Kw推土机推土，推距40～80m。推平采用推土机将高处土方就近推至低处，使场地平整。

（3）人工场地平整

推土机推平后，辅以人工整平，以达到设计要求的平整度。

（4）泥结碎石路面施工

1）材料

石料：采用轧制的碎石或天然碎石。石料等级不低于规范要求，扁平细长颗粒不超过20%，近似正方形有棱为好，不能含有其它杂物。

2）粘土

粘土的塑性指数一般大于12，粘土中不得含腐殖质或其它杂物。粘土用量一般不超过碎石干重的15%。

3）泥结碎石路面

a路基要求

按路堤施工线进行施工，若在施工开挖中偏离指定开挖线，应重新修整。将开挖路槽的土方弃至两侧并进行碾压处理。应防止雨水侵蚀地基土壤。使机械开挖路槽土方时，实际施工的沟槽适当留有修整余量，再用人工修整。需先挖好路槽，做好路基。路槽土质为粘性土。路基中不能含有草皮、树根、杂草以地面上的淤泥等物，路基土湿度不得

超过20%，路基土要求压或夯实，新填路基每层回填碾压厚度为200mm，路中间要比两边略高一些，以便在突遇大雨后，可及时排干渍水。回填时回填土干容重≥15kN/m3，路基横坡同路面，施工中注意不能让路基积水。

原有路堤在修弯取直施工时，对需要修弯的地段采用挖土机开挖后，由人工修坡取直。对原有弯道则应开挖成台阶状，填土分层回填碾压夯实。回填时对原有基层应做好清基，接口修成牙口。

b泥结碎石面层

泥结碎石面层为8cm，碎石粒径为2～4cm，等级不低于3级，粘土塑性指数12～20，用土量不超过碎石的15%（按重量计）。在压实的中基上按松散铺厚度（压实厚度1.2倍）摊铺碎石，要求碎石大小颗粒均匀分布，厚度一致。碎石铺好后，用10～12t压路机碾压3～4遍，直至石料无松动为止，碾速宜慢，25～30m/分钟。泥结碎石面层施工方法用拌和法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌和，拌和一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3～4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12t压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，现用15t压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

压实后的土体取样试验频次每200m3、厚30cm，取样一次或由监理根据工程实际确定试验频率。

C石屑层和路肩

田间路磨耗层厚度2cm，松铺厚度为压实厚度的1.3～1.4倍，粒径为厚度的0.55～0.75倍。将磨耗层石料与20%～30%的粘土先干拌2遍，将拌和好的混合料摊铺在路面上(采用路拌法)，用10～12t压路机碾压2～3遍。同时做好路肩的培垫和整理。路面横向坡比为中间

向两边3%。磨耗层洒水湿润后，将粒径2～5mm的粗砂均匀铺上一层即可。

泥结石路面施工工艺篇2

泥结石路面属于半刚性路面, 具有就地取材便利、造价低廉、施工工艺简单、维护成本低等特点, 因此在土地整理和河堤等道路工程中具有非常广泛的应用。一般情况下, 泥结石路面适合在新筑路堤顶、高填方路段等工程中进行应用。通常被用来修建乡村道路和施工便道, 具有较好的经济效益。本工程为某路面施工项目, 该公路总长度为4.5km。考虑到工程的具体情况, 本工程决定采用泥结石路面。以下将对泥结石路面的施工工艺进行阐述。

2. 施工准备及工艺流程

2.1 施工准备

(1) 材料。泥结石路面的施工, 主要采用的材料可以为质地坚硬、耐磨、轧碎的花岗岩或者石灰石。随时应满足具有棱角的要求。进行泥浆的拌制时, 其水土的体积比应控制在0.8:1~1:1之间。

(2) 机具。在泥结石路面的施工过程中, 主要采用的机械设备包括翻斗车、汽车、推土车、洒水车、压路机以及其他运输车辆。各种机械设备应满足数量的要求。在使用之前, 应对这些机械设备进行调试, 确保满足施工的要求。

(3) 作业条件。在泥结石路面施工之前, 应先进行路床的施工, 在路床全部验收合格之后, 即可进行泥结石路面的施工准备。施工现场应确保各种机械的调转正常, 并且各种测桩应齐备和牢固。

2.2 施工工艺流程

在本工程中进行泥结石路面的施工, 其具体的施工工艺流程为:测量放线→堆料及摊铺→稳压→泥浆灌注→碾压施工→铺设封层。

3. 路面施工及质量控制

3.1 测量放线

在正式施工之前应先根据设计图纸的要求进行测量放线, 一般情况下测量控制桩的间距应控制在10m。在控制桩测设完成之后, 需要在施工段的一端打入直径25mm的钢筋桩, 并将拉力器的一端固定在钢筋桩上, 另一端则固定好钢丝绳, 然后进行钢丝绳的设置。一般情况下, 钢丝绳的长度应扣工资在每施工段100m~130m左右。当钢丝绳固定完成之后, 需要将钢丝绳放入到测桩顶部的凹槽内, 并用白线将其系好。钢丝绳应确保有足够的紧度, 如果钢丝绳下垂过大, 则需要在间隔两个测桩的中间部位设置一个支撑, 这样可以有效的避免钢丝绳过长而出现下沉的问题。

3.2 堆料及摊铺

(1) 作业段划分。在摊铺施工过程中, 应根据工程具体清空进行流水段的划分, 一般情况下, 每40~50m划分为一个流水段。根据摊铺用料石量计算出卸料车的数量。在施工段内应按照梅花形进行材料的布置, 现场应安排在专人进行施工指挥。在卸料之后, 即可安排推土机进行材料的整平。一般情况下, 碎石层的虚铺厚度应综合考虑设计厚度的要求、压实系数进行确定。如表1所示为压实系数的确定。每天的施工长度应根据机械设备的具体配置情况进行确定。一般情况下应根据施工进度要求以8~10h为一班连续摊铺。

(2) 摊铺。当碎石料卸料完成之后, 应及时进行推平处理。首先应最大限度采用推土机进行初平处理。如果道路的宽度无法满足推土机正常操作的需要, 则应采用人工进行摊铺处理。在施工现场应采用白灰标记出放线标高、虚铺厚度, 这样可以有利于推土机按照高度和横坡的要求进行作业。

(3) 人工配合机械施工。在施工过程中, 应安专人进行卸料的指挥。卸料应确保均匀。如果布料过多或者过少, 则会影响推土机的工作量。为了有效的确保摊铺的质量, 应在路床表面上适当的喷洒一定量的水。施工中路床不得干燥, 洒水不得过多, 避免出现路床表面积水或者泥泞的问题。在具体的施工过程中, 应根据天气的具体情况确定洒水量, 一般情况下应以最佳含水量为标准调整现场的洒水量。在施工过程中, 应安排熟足够的人员进行平整和修边处理, 对于机械无法达到的位置, 应安排工人进行修补。施工中应不定时的对施工质量进行检测, 其中包括摊铺层的宽度、标高、坡度以及平整度等。

3.3 稳压

稳压施工应采用小型的压路机。在稳压施工中应采用慢速稳压的方式按照从路的两侧向中间的顺序进行两边的稳压处理。通过稳压处理, 应确保路面的碎石料穿插紧密, 从而初步形成平面。当稳压施工完成两遍之后即可在其表面喷洒适量的水。用水量一般应控制在2~2.5kg/m2之间。之后应根据稳压施工进行适当的洒水处理, 用量则控制在1kg/m2左右, 在稳压施工过程中, 石料应保持湿润的状态, 从而减少摩阻力。

3.4 泥浆灌注

当碎石层进行稳压处理, 应随时进行泥浆的灌注施工。泥浆的灌注应确保均匀, 并且碎石间的孔隙内应灌满泥浆。泥浆的表面应确保与碎石保持齐平的状态。碎石的棱角应露出泥浆之上。一般情况下, 灌浆施工完成1~2h之后, 泥浆会下沉, 孔隙中的空气会溢出, 此时需要在未干的碎石层表莫上撒布石料的石屑以对缝隙进行嵌补作用。

3.5 碾压

当灌浆施工完成之后, 需要待路面上的泥浆达到半湿状态时进行碾压施工。在碾压施工中应安排压路机在路基全宽内进行压实处理。压实施工应按照从路两侧向路中心的顺序进行。先在路的两侧进行2~3遍的碾压施工之后将其移动至路中心位置。从稳压到碾压施工的全过程中, 应适当进行洒水处理, 这样可以有效的确保碾压的施工效果。碾压施工应确保表面平整, 不存在明显的轮迹。如果碾压施工中, 发现局部出现弹软的问题时, 应立即停止碾压施工, 并将石料进行翻松晾干处理, 之后在进行碾压施工。如果出现推移的问题, 则应在其表面上喷洒适量的水, 之后进行整平压实处理。

3.6 铺设封层

当碾压施工完成之后, 路表上经常会出现骨料外露而周围缺少细料的麻面现象, 为了有效的解决这一缺陷问题, 应在其上铺筑一层封面。封层铺筑的具体施工方法是在面层上浇筑一层粘土浆, 然后采用扫把将其扫匀, 以对石屑起到覆盖的作用。当粘土浆扫匀之后即可采用轻型的压路机对其进行3~4遍的碾压处理。之后即可正式开放交通。

3.7 养护注意实现

在日常的养护过程中, 应经常对路面保养和维修, 从而确保路面保持平整完好。路面应确保整洁, 横坡适度。定期对路面进行检查, 对于发现的问题应及时进行分析和修补。由于这种路面的渗透力较低, 降雨容易在路面上出现径流的问题, 冲刷的泥沙会对路边的排水沟造成堵塞的影响, 严重的话会严重影响路面的使用寿命, 因此需要保持路面的排水通畅。

4. 结语

对河堤路面通过采取泥结石材料, 可以实现取材便利、工程成本低等优势。文章通过结合某河堤道路施工项目, 对其采取泥结石路面工艺施工方案。从本工程实施效果表明, 采取本工程施工工艺措施后, 路面强度满足设计要求, 表明该施工方案的可行性, 可在土地整理和河堤等道路工程中推广应用。

参考文献

[1]邱学东;李建军.泗河下游防汛道路泥结石路面施工[J].山东水利, 2011, (09) :52-56.

[2]王广全;于殿军;朱步刚.沭河治理工程河东段泥结石路面工程施工[J].山东水利, 2010, (09) :227-229.

泥结石路面施工工艺篇3

【关键词】碎石；施工

1.碎石化改造技术的概念

所谓碎石化技术，就是将水泥混凝土路面破碎成一般小于38厘米混凝土块，用以限制新铺的热拌沥青罩面上出现反射裂缝，并产生一个用与罩面的均匀基层。

2.碎石化改造技术的几大特点

（1）碎石化技术是目前解决反射裂缝问题的最有效办法。

（2）破碎并压实的混凝土路面是由破碎混凝土块组成的紧密结合，内部嵌挤.高密度的材料层为沥青罩面提供更高的结构强度。

（3）施工简便，改造周期短，综合造价底。

（4）就地再生，环保无污染，可将破碎后的路面可直接作基层或底基层，在加铺新的面层，是旧水泥路面翻新改造的理想办法。

（5）将打碎的混凝土面板直接作为基层或底基层，再加铺新的面层，是旧水泥路面翻修改造的理想方法。此种碎石化技术最大的优点是不必把破损的水泥面板打碎搬走，节约了路基材料及运输成本，提高了工程进度，大大降低了工程的总费用。同时也解决了丢弃水泥碎块垃圾的环保问题。

（6）对交通通行影响较小，在施工期间不需全部封闭交通。

3.施工方案编制依据及范围

编制依据：

（1）所需改造路段水泥混凝土路面破坏现状。

（2）美国有关水泥混凝土路面碎石化的技术资料。

（3）交通部现行的规范及标准。

（4）国内水泥混凝土路面碎石化项目的实施经验总结。

4.概述

碎石化是指针对旧水泥混凝土路面大面积破坏已丧失了整体承载能力，并且通过局部的挖除、压浆等处治方式已不能恢复其使用功能，或已不能达到结构强度要求的情况下，为了解决通常情况下的加铺方式存在反射裂缝等问题，而对旧水泥混凝土板块采用的一种最终处理方法。该法一般是利用特殊的施工机械（如多锤头水泥路面破碎机），在对局部破坏严重的基层进行处治后，将旧水泥混凝土板块破碎成较小的粒径（底部不超过37.5cm，中间不超过22.5cm，表面不超过7.5cm），碾压后作为新路面结构，基层或底基层，然后再加铺新的路面结构。

山东省公路局研究员王松根副局长在《山东公路养护技术应用与研究》一书中详细阐述了碎石化技术的特点和应用。下面简略总结一下碎石化改造施工方案。

5.碎石化技术采用的设备

5.1多锤头水泥路面破碎机

多锤头水泥路面破碎机是山东公路机械厂生产的自行式破碎设备，设备后部平均配备两排成对锤头，这样在设备全宽范围内可以连续破碎，锤头的提升高度在油缸行程范围内可独立调节，该破碎机具备一次破碎4米车道的能力。

5.2专用振动压路机

山东公路机械厂生产的yz18a Z形轮振动压路机携带专门加工的钢箍通过螺栓固定在振动钢轮表面。它用于破碎水泥混凝土路面后的表层补充破碎。

6.碎石化前的准备工作

6.1清除存在的沥青面层

在碎石化前，应清除水泥混凝土路面上的沥青修复材料，因为这些材料的存在会影响到破碎的效果。

6.2隐藏构造物的调查与标记

破碎前，结合设计图纸及业主单位提供的有关隐藏构造物，如：暗涵、底下管线等情况进行调查，以确定破碎是否会对这些构造物造成损坏。通常，构造物埋深在1米以下的不会由于破碎带来的损坏，不满足以上条件的可以降低锤头高度对水泥路面进行破碎，或采用监理工程师认为可行的其它方案。

6.3与桥梁连接段的路面

与桥梁连接段应标明破碎的位置，根据实际情况，可以破碎到桥头搭板的后端，或根据路面设计线的高程破碎到监理指定位置。未破碎的路面应铣刨到可以摊铺同样厚度沥青罩面的程度。

6.4交通管制

由于碎石化后的路面在没有滩铺完沥青混凝土面层之前原则上不允许开放交通，所以对交通管制的要求比较严格，建议在条件允许时一次性全封闭施工段落；若条件不允许，应至少实行半封闭施工。

6.5其它要求

任何与施工期间维持交通无关的路面加宽或路肩修复，也应在施工之前修复到混凝土路面的高程。

7.破碎试验路段

在认可水泥路面破碎机破碎程序之前，承包商应完成实验路段并经监理工程师认可。试验路段应为监理工程师在工程项目范围内确定的位置，尺寸为车道全宽，长度为100-200米。承包商应记录不同的破碎情况相对应的水泥路面破碎机设置如锤头高度和地面行使速度等。为确保路面被破碎成规定的尺寸，根据监理的指令、承包商应开挖试坑。试坑不能选择在有横向接缝或工作缝的位置，路面破碎粒径应在全深度内检测，试坑应用密级配碎料回填并压实至要求。通过实验段破碎，最终，符合要求的破碎设置应记录备查。试验路段确定的破碎机程序将用于本工程。承包商应不断地监控破碎操作并应该在施工过程中不断地进行调整以确保结果满足要求。

8.碎石化施工控制和要求

8.1路面破碎要求

碎石化要把75%的混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超过7.5cm，中间不超过22.5cm，底部不超过37.5cm的粒径。

8.2清除原有填缝料

在铺筑沥青表面前所有松散的填縫料、涨缝材料或其他类似物应进行清除。

8.3凹处回填

不应修整破碎后混凝土路面或试图平整路面以提高线形，这样将破坏混凝土路面碎石化以后的效果。在压实前发现的5cm的凹地应用密级配碎石料回填并压实到要求。破碎时最好是从混凝土路面的高处向低处破碎，以避免摊铺沥青混凝土后影响排水。

8.4与相邻车道的连接

破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接一部分，宽度至少是15cm。

8.5撒布乳化沥青透层油

为使表面较松散的粒料有一定的结合力和防水性，建议在破碎压实后的表面撒布乳化沥青透层油，按2.5～3.5kg/㎡用量撒布50%慢裂乳化沥青。

8.6摊铺前混凝土路面的扰动

施工车辆的通行次数和载重量应降低到最小程度。如果破碎后的混凝土路面表面已被运料车辆部分或全部破坏，应进行再次压实。

8.7面层施工

碎石化罩面厚度要求最小为15cm。且最好为密级配结构。

9.施工进度及工期安排

旧水泥混凝土路面碎石化改造工程，施工的工期主要取决于天气情况及各方的配合，在不受外界条件干扰的情况下.每台设备每天的工作约为3000-3500㎡为确保工期，设备的完好率是决定因素，我们置备了足够的配件，专业的维修技术人员，随时对设备进行维修保养，确保按要求完成每日的工作量从而确保总工期。 [科]

【参考文献】

[1]JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规范》.

橡胶沥青路面施工工艺研究论文篇4

关键词：橡胶沥青路面；施工工艺；基层处理；摊铺；碾压

经济社会的发展和各地联系的增强，推动了公路工程建设的迅速发展。为确保工程质量，提高路面综合性能，各种新技术和新工艺也逐渐被应用到公路工程施工建设中，橡胶沥青就是其中的重要工艺技术之一。橡胶沥青能实现对废旧轮胎的利用，有利于保护周围环境，并且还能提高路面的抗裂和抗变形性能，在公路工程建设中愈加受到关注和重视。但一些施工单位和施工人员忽视质量控制，未能严格遵循工艺流程施工，影响橡胶沥青路面工程质量和施工建设效益提升。为转变这种情况，应该加强每个施工环节的质量控制，严格遵循施工工艺流程，保证工程建设质量，使橡胶沥青在公路工程建设中发挥更大的作用。

1橡胶沥青概述

随着技术的发展与创新，橡胶沥青在公路工程建设中逐渐得到广泛应用。将其应用到施工中不仅能确保工程质量，还能提高沥青路面综合性能，为车辆通行创造便利，因而在公路工程建设中越来越受到重视。橡胶沥青是指以废旧轮胎橡胶粉和沥青为主要原料，利用相应的技术和工艺生产而成的公路路面新型结合材料[1]。就其材料组成来看，约有20%为汽车废旧轮胎加工而成的橡胶粉。在环境保护越来越受到重视，公路工程质量要求越来越高的现代社会，橡胶沥青在公路施工中的应用愈加受到关注。作为一项重要的路面施工技术，橡胶沥青具有自身显著特点和优势。其不仅具有高黏度的特征，弹性恢复性能优良，能改善路面抗氧化和抗老化性能，同时橡胶沥青混合料的抗疲劳强度高，具有优良的抵抗反射裂缝能力。公路工程建设中，通过橡胶沥青的应用，可以增强路面的高温稳定性和低温抗裂性，预防路面车辙、裂缝、鼓包等缺陷出现。具有较强地降低路面应力的能力，能够有效预防反射裂缝出现。并且封水性能良好，有利于延长沥青路面的使用寿命[2]。此外，利用橡胶沥青还能降低行车噪音，提高行车舒适度。并实现对废旧轮胎的利用，促进资源再利用，降低道路工程施工成本，也有利于环境保护工作。

2橡胶沥青路面施工工艺

公路工程建设中，为促进橡胶沥青得到有效利用，首先应该明确橡胶沥青的技术要求，以此为规范和指导，重视混合料生产过程的质量控制，确保混合料的性能。同时做好橡胶沥青混合料的运输、摊铺和碾压施工，实现对每个施工环节的有效控制，保障公路工程质量。

2.1混合料生产

双面击实各75次，进行马歇尔试验，得出橡胶沥青混合料的技术指标如下：稳定度＞8kN，设计空隙率3%～4.5%，沥青饱和度70%～85%。同时加强原材料质量检测和验收，确保质量合格，为混合料生产质量提高奠定基础。废旧轮胎胶粉掺入量约20%，采用机制砂，确保质地坚硬，干净整洁，清除里面的杂物，5～15mm的粗集料含量不超过20%。采用石灰岩质细集料，3～5mm细集料含量不大于5%。填料使用的矿料由强基性岩石磨细而成。同时加强水泥、粗细集料、外加剂的质量检测和验收，保证质量合格，不合格材料不能用于现场施工。橡胶沥青混合料采用间断级配，按照设计比添加混合料，并用电子称称重，确保材料添加质量准确。优先采用间歇式搅拌方法，拌和时间控制在50～65s为宜，保证混合料拌和均匀，性能良好。注重混合料拌和温度控制，橡胶沥青加热温度为175～195℃，出料温度应该大于180℃，低于170℃或高于210℃应该废弃，以保证混合料的综合性能，为摊铺碾压施工效果提升奠定基础。整个混合料生产过程中应该保证加热温度稳定。适时检查矿粉添加管道、除尘管道、冷料仓，发生堵塞时应该对其及时清理，并清理冷料仓筛网上的超粒径石料[3]。混合料拌和完成后需要清洗管道和沥青计量设备，保证其综合性能良好。有利于提高混合料生产的准确性，确保橡胶沥青混合料综合性能。

2.2路面基层处理

清理路面基层的杂物、垃圾等，确保基层干净和整洁，对于反射裂缝处还要进行补强处理。橡胶沥青路面正式施工前，应该铺筑试验路段，确定松铺系数、碾压遍数和碾压速度等指标，为正式施工奠定基础。同时试验路段铺筑还能检验机械设备的综合性能，验证混合料配合比，检验工艺流程。对出现的不合格部位应该采取处理措施，直至各项指标合格为止，以便更好地指导橡胶沥青路面正式施工。

2.3混合料运输

橡胶沥青混合料生产之后温度下降速度比较快，为确保摊铺和碾压施工效果，混合料拌和完成后应该及时将其运往施工现场。通常采用15t以上的大吨位自卸车运输混合料，并保证车辆运输能力与机械摊铺能力相适应，避免中途停工，确保混合料摊铺连续进行。提高驾驶员的素质和责任心，中途不得急刹车或者急调头。正式运输混合料之前，应该清理运输车辆的车厢，将里面的杂物全部清理，并用水将车厢清洗干净。为避免沥青混合料与车厢黏结，需要在车厢底部和车厢板上涂抹一层防黏剂。并且运输过程中应该在车辆上覆盖篷布，做好保温工作，避免橡胶沥青混合料温度降低而出现离析现象。同时覆盖篷布还可以防止雨水进入，避免混合料溢出而污染周围环境。整个运输过程中，混合料温度降低幅度不得高于10℃，确保混合料温度适宜，满足混合料摊铺的温度要求。自卸车到达施工现场后，应该由专门的工作人员指挥卸料，在距离摊铺机10～30cm处停车卸料，并避免与摊铺机发生碰撞。卸料时应该一次性倒净，对出现的残留部分及时清理，避免出现结块现象，保证车厢的干净与整洁，为后续混合料运输创造条件。

2.4混合料摊铺

摊铺时，橡胶沥青混合料的温度应该在170℃以上，如果混合料的温度低于160℃，应该废弃。合理控制摊铺速度，有效保障混合料的摊铺效果，通常摊铺速度在2～4m/min为宜，有利于保证路面平整度，为控制碾压质量创造条件。橡胶沥青混合料的温度下降速度非常快，因而摊铺时要确保下承层温度较高，防止离析现象发生，保证混合料适宜的温度。通常采用2台摊铺设备联合进行摊铺施工，从而缩短混合料的输送时间，避免混合料温度下降速度过快。摊铺前1h应该加热熨平板，并且加热至110℃以上，保证摊铺效果。开始摊铺时，混合料相对温度较低，因而应该适当降低摊铺速度，控制在1～3m/min为宜[4]。另外，在整个摊铺施工过程中，非常关键的内容是应该确保混合料温度适宜，避免温度降低而出现离析现象，同时在摊铺施工完成后，应该及时进行碾压施工。

2.5混合料碾压

碾压施工是非常关键的环节，直接影响橡胶沥青路面的压实度和平整度，对车辆通常也具有重要影响，因而是施工单位质量控制的关键内容。碾压分为初压、复压、终压三个步骤，三个碾压施工环节混合料的温度分别不低于150℃、135℃、90℃。橡胶沥青路面单层压实厚度不超过80mm，采用10t以上高频率、低振幅的双钢轮压路机，为提高路面压实度创造良好条件。施工中对路面应该分段压实，每段厚度在50～60m为宜。坚持“高频、低幅、紧跟、慢压”原则，先碾压两边，再进行中间部位的碾压施工。初压用双钢轮压路机静压1～2遍，速度2～3km/h为宜；复压用振动压路机碾压3～4遍，速度3～4km/h为宜；终压用双钢轮压路机碾压2遍以上，速度3～5km/h为宜，至轮迹完全消失。为避免混合料粘轮现象发生，可在压路机钢轮上适量洒水，保证碾压顺利进行。碾压完成后检查路面压实度，不合格部位需要返工，直至合格为止。

3结语

橡胶沥青路面工艺流程简单，能实现对废旧轮胎的有效利用，有利于提高路面抗车辙能力，延长工程使用寿命。在公路工程建设中越来越受到重视和关注，其应用也变得更为广泛。施工中应该严格配合比设计，加强每个施工环节质量控制，进而提高橡胶沥青路面工程质量和施工建设效益。

参考文献：

沥青路面离析的施工工艺研究论文篇5

1沥青路面出现离析现象的原因

1.1级配离析出现的原因

首先，就是拌合过程出现问题。我国目前在对沥青混凝土进行拌合的过程中，采用的主要机械设备就是间歇式拌和机。而这一拌合设备却很容易受到高温的影响，而使得沥青膜受到影响，会使得沥青膜中的油份快速的蒸发掉，然后沥青膜与氧气就会形成反应，使得沥青出现严重的老化现象。在沥青逐渐老化的进程中，矿料应该具备的粘结性也会逐渐的降低，这样就会使得沥青混合料出现更为严重的离析现象。在利用间歇式沥青混合料拌合机针对沥青混合料进行搅拌的过程中，在集料穿插中，需要根据集料孔位的不同，选择不同层位的筛孔，而这样的拌合并没有统一的标准，这无疑就会使得混合料无法实现高效的级配，特别是在对上部细粒的混合料进行拌合的过程中，无法有效的对超粒径混合料进行排出，这样就会引发级配离析的问题。其次，就是卸料和运输的过程出现问题。在针对拌合料进行卸载时，需要借用到自卸车，而自卸车在进行卸料的过程中，会处于一种静止的状态，这样就会使得一些粗料直接滚下车，而细集料就会在中间聚集。一般来说，在自卸车停在施工现场的时候，卸料同样是采样这样的方式进行，这样的卸载情况，会使得卸料不均匀的现象越来越严重，从而很容易导致离析现象的出现。最后，就是摊铺过程出现问题。在针对沥青混合料进行摊铺的过程中，需要将混合料卸载到制定的输料器上，然后利用输料器将沥青混合料运送到螺旋分料器中，再利用螺旋分料器来对沥青混合料进行分散输送，一般是按照中间向两边输送的模式进行输料处理。将混合料输送到烫平板上，并在烫平板上来进行摊铺处理。在针对混合料实施摊铺的过程中，需要多个机械的配合，粗料和细料相结合，反复的进行分散和集中处理，而粗料的运动速率相较于细料的运动速率来说要更高，在这样的情况下，就会很容易使得沥青路面在施工的过程中出现级配离析的现象。

1.2温度离析现象出现的原因

泥结石路面施工工艺篇6

一、SMA沥青马蹄脂碎石的拌合

SMA与普通密级配沥青砼最大不同之处是SMA为间断级配,粗集料粒径单一、量多、细集料很少,矿粉用量多。为此,料斗、料仓要重新安排,增加粒径为5～10毫米的骨料仓,以保证冷料数量,而细集料用量很少,冷料仓门开启很少,供料过程中要保持细集料干燥,以保证细集料顺利供料。主皮带把粗配料送入滚洞,通过燃烧器对骨料加热,有热电偶检测料温,自动调节燃烧器的风油比,使骨料温度达到190℃～200℃。热料经提升机进入振动筛,把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓(筛网尺寸可根据要求更换),有计算机控制各热料仓拉门,按输入的生产配合比自动配料、计量,由于SMA粗料粒径单一,细料很少,热料可能会发生粗集料仓经常不足(亏料),而细集料仓经常溢仓的不正常情况,控制室的操作人员不可调整放料的数量,使SMA的配合比不准。然后将木质素纤维加入到搅拌锅与骨料共同进行干拌,再添加经计算机控配比控制计量的石粉及沥青,拌和后,完成成品料的生产。SMA的干拌时间为4秒～5秒,湿拌30秒～45秒。

各种材料加热温度控制:

沥青加热温度160℃～165℃,现场制作温度165℃～170℃,加工最高温度175℃,集料加热温度190℃～200℃,混合料出场温度175℃～185℃,混合料最高温度(废弃温度)195℃。

SMA混合料的储存时间不宜太长,储存温度必须要保证,以便防止混合料沥青析漏及混合料表面成硬壳。

二、沥青马蹄脂碎石拌制质量是路面施工的前提

保证各种原材料规格和质量是控制沥青马蹄脂碎石混合料拌制质量的关键。对备料工作要特别重视,要求各种原材料规格、质量一定符合设计施工要求。

每一批进场的原材料都应按相关规范和标准进行试验,并加强施工中试验自检和抽检力度,保证原材料质量的稳定。

三、沥青马蹄脂碎石路面的摊铺

由于增加了拌和时间等原因降低了拌和机生产率,因此摊铺机的摊铺速度要与SMA混合料产量匹配,不得随意变换速度或中途停止。必须保证匀速摊铺且速度不能超过4米/分钟。同时运料车与摊铺机恰到好处地配合也是保证面层平整度的一个重要方面,必须防止料车撞击摊铺机或将料洒到中面层上。运料车应在摊销机前10～20m处停住并挂空档,卸料过程中由摊铺机推动汽车同步前进,卸料完毕后,即驶离摊铺机。

四、沥青马蹄脂碎石路面的碾压

SMA沥青马蹄脂碎石混合料是一种粘稠而很难压实的材料,它的压实性能对温度十分敏感。因此碾压工艺与常规的热沥青混合料的压实区别较大,主要是:

(1)虽然对平整度的指标有一定影响,但为了防止沥青层的.拉裂,在施工过程中还是振动压路机初压,复压采用的仍是振动压路机,压实过程中采用的是高频、低振幅,避免压碎集料和下层沥青沙浆浮在表面。

(2)压实温度的范围以及控制比常规沥青混合料更为严格。通常初压的起始温度控制在165℃左右,并尽快完成初压工序。终压温度不低于130℃。

(3)SMA混合料压实按照“紧跟、慢压、高频、低幅”进行碾压,压路机必须紧跟摊铺机的后面,只有在高温条件下碾压才能取得更好的效果,压实速度控制在4-5km/h。碾压速度均衡,倒退时关闭振动,方向要逐渐地改变,不许拧着弯行走,对每一道碾压起点或终点可稍微扭弯碾压,消除碾压接头轮迹。决不允许在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置。

五、SMA沥青混合料施工中容易产生的问题

(1)过碾压:由于SMA路面的集料嵌挤作用,压实程度不大,压实度较易达到,但是随着碾压遍数的增加,集料不断地往下走,玛蹄脂一点点地向上浮,造成构造深度减小。在碾压过程中,特别注意表面构造保持在1～1.5毫米,以便有适宜的构造深度。

(2)出现油斑:SMA路面通车后出现油斑也是常见的一种病害,这是由于SMA的纤维拌合不均匀造成的。因此在拌合时,要严格控制纤维的投放数量和投放时间,并延长干拌时间,确保纤维拌合均匀。还要注意储藏期间纤维干燥,防止纤维受潮成团。

(3)碾压成型温度不够高是常见的毛病。SMA在130℃碾压的效果就很差了。在低温时碾压,容易出现不平整。

六、施工管理

SMA摊铺完毕后,必须严格控制交通。以防过往车辆破坏成品。要求在温度降到50℃后才能开放交通。

通过以上对SMA沥青马蹄脂碎石混合料各项技术及施工现场注意事项的分析,本人总结出以下几点:

1、及时检测,保证工程质量

为了确保工程质量,必须及时对SMA混合料进行现场取样,及时送往有专门技术服务部门进行检测;对已成路段进行钻芯取样、渗水试验等必要检测。做到当天取样、钻芯,第二天出报告,以对前一天的施工质量进行评定,指导第二天的施工,如发现取样、钻芯后检测的效果没有达到预期的目标,要及时与相关部门沟通进行及时的技术调整。

2、对施工现场实行跟踪监督

为了确保工程质量,现场必须对SMA施工现场各个环节进行跟踪监督。做到正确施工操作、原材符合指标要求,对不符合现场人、机、材要求的情况,坚决予以清场。例如:温度不达标的混合料坚决不允许进场;剩余废料坚决予以清出,不允许使用。

七、结束语

SAM沥青马蹄脂碎石路面的铺筑是一个复杂工程,只有每一个环节都采用科学的程序进行严格控制,最终才能取得良好的效果。同时,随着新材料的不断出现,要对每一种新材料在施工工艺各环节上区别对待,只有在实践中不断摸索、学习,才能使沥青路面的质量不断跃上新台阶。

参考文献

1、JTGF40― 《沥青路面施工技术规范》,人民交通出版社;

2、JTJ 052-《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》,人民交通出版社;