产生气泡

产生气泡（精选7篇）

产生气泡 篇1

1 前言

在连铸过程中由于多方面原因导致方坯表面或者内部有气泡产生。气泡大小不同命名也不同, 气泡小而密集的分布在铸坯表面叫针孔, 而较大的气泡叫气孔。从气泡所处的位置不同来命名, 分布在表面露出表皮的称为表面气泡, 潜藏在皮下的为皮下气泡。不论是哪一种气泡都会造成成品的缺陷, 这种缺陷可视为检验废品, 是仅次于表面夹渣的缺陷。以下是对方坯连铸气泡产生原因的分析。

2 气泡的产生原因

在方坯浇铸过程中, 钢水中的产生各种气体的分压大于大气压和钢水压力之和时, 就会有气泡产生, 如果这些气泡被融合收捕或者在凝固的钢水中不能散发出去就会成为气泡缺陷。气泡缺陷的形成与钢水温度、脱氧程度、氧化和钢水的流动性均有一定关系。

2.1 钢水温度过高

我厂统计了连铸中包温度的多组数据。反应了我厂的具体情况, 温度达到1540℃时Q235就达到钢水浇铸的最佳温度, 但是温度能达到这个目标的只有三分之一, 还有三分之二的达不到或者超过标准范围。柱状晶的形成, 得力于温度的升高和两个区域的温度差增大, 导致的两相区宽度减少。所以, 形成气孔和气泡的最主要原因就是钢水温度过高。

2.2 钢水中氧气含量过高

根据试验分析, 在炼钢融化成钢水过程中, 如果钢水中氧气含量超过一定标准在凝固成方坯后就会在钢坯内部或者表面出现气泡。由此得出钢水中氧气含量过高与钢坯中气泡形成有直接联系的结论。

2.3 其他材料的辅助影响

在钢坯形成过程中需要辅助材料的帮助, 辅助材料在与高温的钢水接触后, 材料中的水分迅速产生气体溶解在钢水里面, 钢水中的气体含量增加, 不能冲破钢水表面散发出去, 导致钢坯中形成气泡缺陷。

2.4 中间包的因素

(1) 中间包是用浇注技术将浇注料一次成型, 在调换中间包永久衬时候, 中间包的外面包壳排气孔道容易被阻塞, 导致内衬在加热烘烤时水汽排不出去形成气泡缺陷。

(2) 中间包的永久衬含水分过多, 形成该结果是由于中间包在烘烤过程中出现问题所导致的。例如:烘烤温度不够, 烘烤过程温度过低直接造成水分不能完全蒸发, 存留过多;烘烤时间不够, 由于各种原因被迫提前结束烘烤过程;烘烤的燃料内含有大量水和煤气, 燃烧不稳定所形成的中间包不达标;烘烤技术出现问题很容易导致中间包不合格;除此之外烘烤过程出现的其他问题都会对中间包造成影响, 进一步导致气泡缺陷的形成。

2.5 操作不严格

(1) 在钢包吹气时出现问题, 主要有这几方面的原因。第一、钢包底部有杂质透气度不好, 吹气时透气减少。第二、在吹气之前没有检查钢包底部透气度, 或者发现透气度不好也没有采取措施补救。第三、不吹气搅拌技术不合格, 操作不严格。这些原因导致钢包内气体不能溢出, 在最后形成的钢坯内留有气泡。

(2) 在铸钢操作时, 使用结晶器润滑油过多, 导致一下两种结果。一种结果是形成皮下夹杂, 是由于中间包水口对中不好或者保护渣被卷入钢水后形成的非金属夹杂气囊, 在钢坯压缩时, 气囊体积变小, 压力变大形成鼓泡出现在钢坯皮下。另一种结果是形成气泡, 是由于连铸过程中拉速快, 钢中内部气体没有充分排除去, 形成气泡。在轧制时压力增大气泡凸显, 在钢坯表面出现气泡。

2.6 钢水流动性

在方坯连铸过程, 需要将钢融化成钢水, 通过钢水凝固铸造成方形钢坯。在温度适宜和脱氧程度正常的情况下, 还会有气泡缺陷的产生, 这种现象不得不让我们继续分析其他原因。在钢水凝固过程中发现钢水是有流动性, 流动性大的钢水凝固后气泡缺陷少, 而流动性差的钢水凝固后气泡缺陷多。深入分析后得出这样一个结论, 因钢水流动性差、粘度大、钢水内部的气体不能浮出水面扩散出去;同时吹氩气和浇注更加困难, 经常有孔眼以及结节出现。钢水流动性对所铸成的方坯有重大影响, 为了防止气泡缺陷和其他缺陷的形成, 融化钢水的过程中严格控制钢水的流动性。

3 预防措施

造成气孔和气泡废品的原因有很多。其中氧压低、拉温后吹、终点碳低、所占比例很大, 钢水中的初始氧含量偏高、吹Ar效果不佳、钢水过热度偏大也有很明显的影响效果。因此, 应采取以下措施:

(1) 把氧气的压力增大, 提高操作工的操作技术, 使终点C—T的命中率达到一次成功的效果。

(2) 为了预防二次氧化的发生, 运用中间包水口的方法进行处理。

(3) 使用在线烘烤以及红包运转加快等方法, 减少出钢温降。 (4) 一直采取包底吹Ar的方法, 使吹通吹透的效果得到提升。 (5) 熟练运用快注低温的工程技术, 使中包更加干燥, 并加包盖。采取低温快注工艺。

(6) 由于H2O在高温下容易分解, 形成的H2可引起没有开始铸造的钢出现皮下气泡, 所以, 润滑油水份应维持在0.002%以下, 比如:运用停机的方法来处理结晶器上沿漏水的问题。

(7) 禁止在中包内吹氧升高温度。

根据实际经验证明, 通过运用以上提到的方法, 2014年11月份废品中由于气泡产生废品占总废品数量的比例下降到7.20%, 具体数量为6.82t, 与使用之前几个月气泡的平均废品量为18.57t相比, 产生的效果是很明显的。

4 结束语

随着方坯的广泛应用, 钢铁业对方坯质量的要求越来越高。钢铁连铸气泡缺陷的问题急需解决, 从根源入手, 分析气泡缺陷的产生原因, 针对原因制定相应解决方法和预防措施, 最大程度降低方坯的成品缺陷。为了我国钢铁业的进一步发展, 提高钢坯质量, 提升方坯的利用率是必要的前提条件。只有减少方坯缺陷, 保证方坯质量, 才能促进钢铁业迅速发展。

参考文献

[1]蔡开科.连续铸钢[J].北京:科学出版社, 2011 (11) .

[2]王榆.浇注与凝固[J].北京:冶金工业出版社, 2012 (05) .

[3]史宸兴.连铸坯质量[J].冶金工业出版社, 2011 (02) .

[4]韩雪梅.冶炼钢铁[J].上海钢铁工业出版社.2012 (09) .

产生气泡 篇2

在混凝土应用技术规范中规定,当混凝土含气量每增加1%时,28天抗压强度下隆5%。但若是加入优质的引气剂,可以在混凝土中形成直径20-200μm的微小气泡,使气泡不仅分布均匀而且密闭独立,在混凝土施工过程中有一定的稳定性。从混凝土结构理论上来讲,直径如此小的气泡形成的孔隙属于毛细范围或称无害也、少害孔,它不但不会降低强度,还会大大提高混凝土的耐久性。而当混凝土表面的气泡大于以上标准时,对混凝土将会带来不利影响。

现就建筑墙体表面气泡的成因与防治问题进行分析。

1.混凝土表面气泡产生的原因

引起混凝土结构表面气泡的原因较多,也较复杂,但经过归纳,在施工中产生气泡的最主要原因是由于材料、施工方法不当所造成的。

1.1原材料使用不当

根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗骨料偏多,细骨料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是导致气泡产生的重要原因。在试验室试配混凝土时,考虑水泥用量主要是针对强度而言,如果在能够满足混凝土强度的前提下,一定限度内增加水泥用量,减少水的用量,气泡会减少,但如果不减少水的用量,气泡数量是否减少不确定,但同时也增加了混凝土的粘度,影响了搅拌混凝土时产生气泡的排出,而水量较多也使自由水较多易形成气泡。在水泥用量太少的混凝土拌合物中,由于水化反应耗费用水较少,使得薄膜结合水、自由水相对较多,从而让水泡形成的几率增大,这便是用水量较大,水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。再者掺合料的多少也会直接导致气泡数量的增减,当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时,用掺合料代替部分水泥,可以改善混凝土的和易性而造价会大大降低,活性料还对强度有一些提高,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,形成的胶合料能填塞骨料间的空隙,减少气泡的产生;但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因;试验结果表明,减水剂ZB-1A掺量0.7%的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍,而且掺量越大影响越明显。

1.2施工方法不当

《混凝土泵送技术规程》(GB/T10-95)中规定“混凝土浇注分层厚度,宜为300～500 mm”但是在实际施工时,往往浇注厚度都偏高,由于气泡行程过长,即使振捣的时间达到要求,气泡也不能完全排出,这样也会造成混凝土结构表面气泡。

振捣工艺不当,混凝土振捣不充分;由于设计断面尺寸比较小,截面变化处不容易振捣,气泡不易逸出。

墙体内大型预留洞口底模未设排气孔,混凝土对称下料时产生气囊,或钢制模板封闭太严,表面排气困难。

不合理使用脱模剂,新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂,即使合理的振捣,气泡也很难沿模板上升排出,直接导致混凝土结构表面出现气泡。

2.产生的气泡对混凝土结构的危害

这里所说的危害不能一概而论。实验证明当混凝土中气泡的粒径在30—50nm以下时,或当混凝土的含气量在4%以内时,这些气泡对增加混凝土的耐久性、抗冻性、抗掺性是有极大的好处的。当混凝土中通过引所剂的作用产生了很多微小的气泡后,会使混凝土在地震的作用下减少混凝土的脆性而增大混凝土的韧性。所以不能因为掺加了引气剂而所产生的气泡均归罪与它是不公的。

降低了混凝土结构的强度。由于气泡较大,减少了混凝土的截面体积,致使混凝土内部不密实,从而影响了混凝土的强度。

降低了混凝土结构的耐腐蚀性能。由于混凝土表面出现了大量的气泡,减少了钢筋保护层的有效厚度,加速了混凝土表面碳化的进程,严重的影响了混凝土的外观。

3.混凝土表面气泡的防治措施

3.1从设计上控制水灰比和外加剂中引气剂的含量

在满足施工要求坍落度的情况下,尽量减小水灰比,同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于規范规定的范围,使混凝土中的含气量:一般混凝土控制在4% 以内,高标号混凝土如C50—C60混凝土控制在3%以内。而水灰比越小,产生的气泡会越少。

3.2原材料上控制引气剂的质量和含量

外加剂中引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响。俗话说,治标应治本。所以对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的引气型外加剂。尽量少用含松香类型的引气剂,因为这类引气剂掺入后产生的气泡较大。

3.3从混凝土生产中解决产生气泡的原因

如前所述,混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布,从而起不到外加剂的作用。特别强调的是:有的商品混凝土从出厂到施工现场需要很长的运输时间,这时由于有的坍损较大,有的厂家技术员利用外加剂进行二次调配,在这种情况下一定要加强混凝土的搅拌均匀。

3.4从施工工艺上来减少气泡的产生

实践证明,从模板的脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。目前在市场上已经有很多单位研制出了具有消泡化学成分的脱模剂,这种消泡型的脱模剂在使用后,当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后,消泡剂会立即破灭或由大变小,由小变微,使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外,实践还证明,当采用表面光滑的模板时产生的气泡少,当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。因此在选定施工方案或模板材料时,尽可能地选用优质、表面光滑的模板材料。

3.5从施工方法上来解决产生气泡的原因

在混凝土的施工过程中,我们应注意:应分层布料,分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜。否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注重混凝土的振捣,严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。

3.6采用后天补救的方法来解决已产生的表面气泡

经实践证明,采用与商品混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰配制后,对商品混凝土构件表面所产生的细微气泡进行填补,会起到色泽一致、强度要求相当的效果。但填抹时,应在混凝土构件刚拆模时进行,这样当填抹的水泥粉料填入混凝土表面的气泡中时,粉料会吸入混凝土内部的多余水分或是利用给混凝土养护的水分来自身发生水化、固化反应,从而基本达混凝土原设计的强度。对较大缺陷的气泡修补应采用混凝土原浆进行修补,但需经建设单位和监督部门验收认可后方可进行。

4.结束语

产生气泡 篇3

PVC(聚氯乙烯)涂料由聚氯乙烯粉末、增塑剂、填充料、颜料、防止发泡剂、附着力增强剂和稳定剂等组成,是一种固体分可达95%以上(挥发物<5%)的粘稠膏状物质。PVC涂料包括车身焊缝密封胶和车底密封抗石击涂料,二者成分大致相同。前者要求PVC胶条具有较好的硬度、伸长率、抗剪强度和抗拉强度;后者要求涂层抗石击性好、施工粘度低、易于高压无气喷涂。经热烘烤(即胶化)后,PVC涂料变成不可逆转的一种弹性物质。

PVC气泡问题是PVC涂料施工过程中常见的典型缺陷,可发生于焊缝密封胶和车底密封抗石击涂料。PVC气泡分为PVC涂料中的气泡和烘烤后PVC涂层中的气泡两大类,对这类缺陷进行修补容易对车身外观造成不良影响。下面针对PVC气泡问题的原因进行分析并提出预防及控制措施。

2 PVC涂料中产生气泡的原因、危害及预防控制措施

2.1 原因

PVC涂料中的气泡通常是由于输胶系统中混入空气造成的。空气进入输胶系统主要有以下几种情况。

a.重新更换PVC胶桶时,供胶泵压盘与料桶中涂料表面之间的空气没有排尽;

b.设备维护人员在完成定期和临时性的设备保养、维修任务后,过滤PVC涂料中杂质的主过滤器和各使用点过滤器内的空气没有排空。

2.2 危害

空气混入PVC涂料进入输胶管路后,最终在各个使用点胶枪上释放出来并伴随着强烈的“炸胶”现象(在高压加压下,PVC涂料包裹着空气从胶枪嘴排出后突然发生炸裂),这种情况多发生于车底密封抗石击涂料。因为该涂料用量较大,胶桶更换频繁,容易出现供胶泵压盘与料桶中涂料表面间的空气没有排尽的情况下,使得涂布在焊缝上的PVC涂料中有气泡会导致密封不严的现象。用刷子涂刷后,涂层表面出现许多小凹坑(图1);同时,在操作过程中还会出现“炸胶”现象,炸裂后的胶粒很容易溅到现场操作人员的眼睛和皮肤上,对人身造成伤害。因此,操作人员要加强劳动保护(佩戴防护眼镜等),并尽量在生产间隙将含有空气的PVC涂料从管路中排掉;如果空气含量特别高,就只能停线进行相应处理。

2.3 预防控制措施

2.3.1 做好生产人员的培训工作

换胶桶加料时,操作人员要排尽压盘与料桶中胶表面之间的空气,然后通过压盘和活塞泵将车底密封抗石击涂料打入输胶管路中。

2.3.2 做好设备人员的培训工作

设备维护人员在清洗和维修过滤器后,先将过滤器中的空气排尽,然后通过压盘和活塞泵将车底密封抗石击涂料打入输胶管路中。

2.3.3 作业文件的编制及受控

在涂装车间作业指导书中明确操作步骤及要求并悬挂在作业现场,生产操作人员和设备操作人员必须严格按照作业指导书的要求及步骤进行操作,避免车底密封抗石击涂料中混入空气。

3 烘烤后PVC涂层中气泡问题的原因、危害及预防控制措施

3.1 原因

烘烤后PVC涂层中的气泡产生(图2)主要有以下几种情况。

a.车身焊缝密封胶胶中含有的Ca O/Ca CO3填料容易吸湿,通常出现在梅雨季节,此时车间的温/湿度较高时超过吸湿极限。

b.车身焊缝密封胶覆盖下的钣金间隙有残留的湿空气或水分,涂装涂完车身焊缝密封胶涂层后再烘烤时,钣金间隙中的湿空气或水分很难排出。

c.白车身“四门两盖”的折边涂胶量较少,未能完全填满压合边;或者“四门两盖”压合边未压合完全,压合边内、外板之间存在间隙。

3.2 危害

对这类缺陷进行修补不仅对车身外观质量造成不良影响,还会增加人员返工工时、材料以及动能的浪费,同时对车身密封质量产生不良影响。如果PVC涂层气泡数量较多,还可能造成涂装车间停线而影响生产。

3.3 预防控制措施

3.3.1 车身焊缝密封胶涂层应及时烘干

特别是在梅雨季节,应将涂完车身焊缝密封胶涂层的车身完全烘干后存储;生产线停产时,PVC生产线上的所有车身应及时排空和烘干。

3.3.2 涂装电泳烘干炉炉温的控制

涂装车间应定期对电泳烘干炉炉温进行测量,炉温要能完全烘干车身(包括车身夹缝处)的水分;炉温异常时,车间工艺员应及时从“人机料法环”等方面进行分析并整改。

3.3.3 “四门两盖”折边胶涂胶量、“四门两盖”压机的压合力及保压时间的控制

“四门两盖”折边胶的涂胶量要调整到最佳状态,能将折边内、外板的间隙填满;同时,将“四门两盖”压机的压合力及保压时间调整到最佳状态,使折边内、外板贴合紧密(通过定期车身剖检对“四门两盖”折边胶涂胶量及间隙进行监控)。

3.3.4 作业文件的编制及受控

焊装作业文件中要明确规定“四门两盖”折边胶的涂布方式,胶的直径和长度、各压机的参数和保压时间;在涂装文件明确规定炉温的检测频次,现场操作人员必须严格按照工艺要求进行操作。

摘要：简要介绍了PVC涂料的定义、分类及其性能要求,着重分析了在PVC涂料施工过程中容易出现的PVC气泡(包括涂料中的气泡和烘烤后PVC涂层中的气泡)这一典型质量问题的原因,详细说明了其危害性,并提出了切实可行的预防控制措施。

产生气泡 篇4

1 T梁外观气泡问题

在前期浇筑的多片T梁中, 砼表面均存在大量的气泡, 主要集中在在马蹄倒角、梁肋、马蹄底腹板、横隔板两侧和翼缘板底部, 其中马蹄倒角、梁肋位置较多, 如图1和图2所示。气泡主要表现为两种形状: (1) 形状规则的圆形, 密布型气泡; (2) 不规则的条形, 尺寸较大, 有的甚至可达到5 cm, 并不均匀地分布在T梁表面。

2 解决方法

2.1 混凝土的粗骨料粒径和含量的影响

由于在T梁底部、断面宽大部位首先是由砂浆、细骨料填充, 再由粗骨料堆砌而成, 粗骨料在这里形不成阻塞, 因此也就不存在气泡。由于腹板断面窄小, 混凝土在下落过程中, 大粒径粗骨料在此就极易形成阻塞, 轻则形成小气泡, 重则形成空洞。因此, 在施工前, 就必须控制粗骨料的最大粒径。粒径大小选择原则可参照相关施工规范执行, 并不断调整, 对外加剂含气量和掺入消泡剂等进行尝试, 以满足强度及外观质量要求。

2.2 模板

选择T梁预制模板时, 要从增大模板自身刚度出发, 选择6 mm钢板作为面板, 面板后横肋为[10a, 竖向支架间距80 cm, 采用[12及[10作为竖向支架, 自身刚度较大。

模板除了注重自身的刚度外, 还应注意模板的自身弹性。施工时, 附着式振动器的振动是通过底座钢板 (612 mm) 传至模板横肋, 再由横肋传至面板, 继而带动整块模板面板振动。由于底座钢板厚度较小, 振动时自身的弹性变形消减了振动力, 同时横肋的单向传递导致附着式振动时对面板造成的振动不大, 波及范围小, 而形成密集的气泡。对该部分的改进如图3和图4所示。

针对马蹄倒角部位气泡较多的现象, 对附着式振动器的位置进行调整。附着式振动器应分三层布置, 马蹄部分、梁肋中、上部各布置附着式振动器固定钢板1排, 单排钢板间距约1.5 m, 呈梅花型布置, 配合施工时砼分层厚度, 强化对马蹄倒角部分的振捣, 便于该部分气泡的排除。

此外, 面板所采用的钢板光洁度不够, 容易使气泡在钢板凹陷处聚集, 使砼表面产生密布的气眼;使用的脱模剂不合适或面板未清理干净, 都容易使气泡聚集, 形成更大的气泡。

2.3 施工工艺及方法

2.3.1 斜向分层与水平分层

在施工中, 我们刚开始采用了斜向分层的施工方法进行了浇筑。这种施工方式具有时间短、施工进度快等优点, 且在遇到特殊情况需要接缝时, 接缝牢固, 承载力好。但是, 在混凝土实际施工中, 不可能达到理想的状态——均匀分布材料和使每处布料的厚度均不超过300 mm, 两层混凝土之间浇筑的间隔时间短, 在前一层混凝土还未排除完气泡时第二层混凝土又再次覆盖, 这样混凝土内的部分气泡始终在混凝土内不能排出;同时由于布料长度的限制, 混凝土在横隔板处产生阻塞而形成一个垂直断面, 最终不能使混凝土有效的流动, 混凝土的流动性没有充分发挥作用, 则会增大混凝土内气泡排出的难度。

现阶段我们采用的施工方法是, 砼布料采用“纵向分段、竖向斜分层”的浇筑方法, 纵向可按照横隔板位置分段进行施工, 竖向严格按照30~50 cm分层布料振捣。布料时先由一端的梁肋马蹄开始, 向另一端推进浇筑T梁马蹄, 浇筑 (两相邻横隔板间距离) 后由先浇筑的一端开始进行梁肋的斜分层浇筑, 浇筑完成三段梁肋后进行该部分顶板、翼缘板的布料浇筑。马蹄、梁肋、翼缘板的浇筑呈阶梯状推进, 在将近另一端时, 为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象, 应改从另一端向相反方向投料, 在距该端6~8 m处合龙。每次布料厚度不大于30 cm, 马蹄位置第一次布料厚度应在45~50 cm, 分层控制在马蹄倒角中间位置。采用该方法浇注时, 一气呵成, 连续浇注, 砼外观则会较为美观, 既可避免产生施工缝, 又可以避免砼在振捣过程中因流动过大而造成离析。

2.3.2 插入式振动棒与附着式振动器

砼放料过程中, 打开对应的附着式振动器进行辅助振捣、布料, 使砼流动均匀, 振捣平整。附着式振动控制时间应结合振动器振幅、频率、砼塌落度等来确定, 以振捣至混凝土表面泛浆、无气泡为准, 同时应防止发生因振捣时间过长而出现砼过振的现象, 我标段附着式振动器单次振动时间控制在60~90 s。

梁面采用插入式振动棒进行振捣, 以满足施工需求。梁肋砼根据分层厚度分别进行振捣, 每一插点要掌握好振捣时间, 以砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

2.3.3 布料及分层厚度

布料及分层厚度要严格控制, 每次砼布料厚度控制在150~300 mm。马蹄部分投料时, 应控制厚度在马蹄倒角和梁肋拐角位置以下, 便于斜面气泡排出;同时又不宜过低, 避免附着式振动器进行空振, 达不到预期效果。如果马蹄部分单次投料高于马蹄斜面上倒角, 则易引起马蹄气泡在倒角上缘聚集, 形成大孔径的气泡。

2.3.4 横隔板振捣及翼缘板振捣

横隔板和翼缘板采用插入式振动棒进行振捣, 施工人员往往会忽视横隔板的振捣、不注意砼分层厚度, 一次性振捣成型, 这样会造成气泡无法正常排出, 影响该部分的外观质量。翼缘板顶面砼施工时, 采用附着式振动器辅助振捣, 也可以直接采用简易平板振动器进行顶面砼施工。

3 改进结果

经一系列的改进措施, T梁外观有了较大改观, 如图5和图6所示。

4 结束语

预制T梁外观质量控制是一个系统工程, 一定要精细操作各个环节。经过长时间的施工实践证明, 以上采取的措施非常有效, 使T梁表面气泡数量得到明显的控制, 值得推广和学习。

参考文献

产生气泡 篇5

我国使用六面顶压机合成金刚石。叶蜡石由于其层状结构,具有较低的硬度,低的内摩擦系数,和良好的回弹性,抗剪切强度随压缩应力的增加而增大的特性。在实际生产中,叶蜡石密封性能的降低会在卸载过程中出现气泡。气泡的出现对顶锤具有一定伤害。卸载压力越高,这种伤害越大,裂锤几率越大。 由于硬质合金顶锤成本较高,这种损耗将使企业承受巨大损失。本文建立叶蜡石流变性与顶锤结构之间的模型,探究气泡产生的原因,以期为技术人员提供一些参考。

2理论模型

合成金刚石时,叶蜡石高压块与顶锤关系如图1所示。其中c是顶锤小斜边的长度,θ是顶锤小斜边与锤面平面的夹角,线段BCD是密封边与叶蜡石高压块的边界,FBCDG围成的区域是密封边被压缩区域,该区域面积为S。

根据几何分析,其中

图2为高压块密封边示意图。为了更好地研究其密封性,标记密封边中间为M,边缘处为N。

合成过程中,密封边一 端与约5.4GPa压力相连,另一端与常压相连,靠小斜边内叶蜡石抗剪切强度密封,借鉴岩石力学,叶蜡石的抗剪切强度为[1]

法向应力为σ,内摩擦角为ψ,不可逆凝聚力为C。本文所有数据均在本公司缸径 Φ650mm压机上测得。

3模型讨论

3.1密封边的密封性与相对压缩密度

叶蜡石(∑+C)数量级为3~4MPa,抗剪切强度与内摩擦角关系十分重要[2]。此外,抗剪切强度还与法向正压力有关。合成金刚石时,当压力达到水玻璃与叶蜡石的粘结强度,楔缝内的叶蜡石被挤碎成疏松粉体,发生叶蜡石粉体自由流动,受压叶蜡石也被压碎向四周流动挤入楔缝内,随着压力的升高而开始发生塑性流变。塑性流变发生在20至30MPa[3]之间, 之后楔形密封 边内的叶 蜡石质量 不再增加。 假设30MPa时塑性流变结束,密封边内的叶蜡石因抗剪切强度等于摩擦力而不再发生流动,此时密封边的密度为ρ1,之后密封边被顶锤小斜边挤压,密度逐渐增加,保压时密封边密度为ρ2。定义相对压缩密度ρ, 表示保压时与塑性流变结束时密封边密度的比值,为 ρ=ρ2/ρ1。随着油压的增加,相对压缩密度ρ逐渐增大,法向应力σ变大,密封边抗剪切强度τ增加,密封性能变强。

保压结束时 (油压约105MPa),密封边中 间M处与边缘N处各参数如表1所示。

由于顶锤模型的设计原因,M处和N处斜边长度与夹角有很大的差别,导致相对压缩密度ρ相差较大。密封边M处与N处相对压缩密度分别是1.25和1.06。密封边M处相对压缩密度比N处高出约20%,可以推测,密封边M处叶蜡石所受正压力也比N处大。当内摩擦角ψ相同时,密封边M处的抗剪切强度τ要比N处大,其密封性能高于N处,这也就是实际生产中,气泡往往从N处产生的原因。

3.2行程对密封边密封能力的影响

实际生产中,对设备的行程要求较高。如图1所示,行程主要影响a与b的长度。右顶锤行程大,则a的长度变长,反之亦然。以N处为例,行程与相对压缩密度的关系如表2所示。

由表2可以看出,随着a长度的变长,密封边N处的相对压缩密度不断变大。密封边抗剪切强度也会相应的变高。可见,行程的大小会影响密封边的密封性能。气泡往往从行程小、密封边薄的地方出现, 就是因为该处相对压缩密度变小,抗剪切强度变弱, 使密封边的密封性降低,不足以密封合成腔内高压, 卸载时压力瞬间释放而造成的。因此六面顶压机对设备的同步性、对中性要求较高。实际生产中,顶锤正、行程合适的设备,放气泡的几率是很小的。受材质和工艺的影响,叶蜡石内摩擦角减小,由于密封边边缘N处的密封性能较低,当抗剪切强度不足以密封合成腔内高压时,会使图一中BCD面向密封边的方向移动。当BCD面移动超过某个临界点时, 密封边会明显变长,出现“伸腿”现象。密封边内的叶蜡石因“流出”顶锤小斜边范围,造成密封边相对压缩密度急剧变小,抗剪切强度大幅减弱,最终出现气泡或者“放炮”,给企业带来巨大损失。我们可以实时监测密封边长度来判断合成腔安全性,防止气泡、“放炮”的发生,虽然这只是一种理论假设,但是却为超硬材料企业提供了一个可能的解决方法。

4结论

(1)楔形密封边靠叶蜡石抗剪切强度密封,密封性能的大小与内摩擦角和法向正压力有关系。

(2)由于顶锤模型设计的原因,造成密封边两端相对压缩密度较低,密封性能较弱。当叶蜡石抗剪切强度降低时,气泡常常从密封边两端出现。

产生气泡 篇6

在使用一次性输液器的过程中发现, 一次输液器的安全性, 可靠性, 输液反应少, 避免交叉感染等方面的优点是过去的乳胶管输液器所不及的。但是随着临床的广泛应用, 也有许多的不足之处, 下面我们主要把在使用该输液器的过程中出现的问题以及对应的处理方法介绍如下。

1 检测的条件和方法

1.1 温度条件:

在温度为36℃的室内放置5套输液器和5瓶0.9% 氯化钠注射液, 并在案14℃冰箱内放置5套输液器和5瓶0.9%氯化钠注射液。注意:放置时间均为4 h。

1.2 实验方法:

用5套温度为36℃的输液器与5瓶温度为14℃的注射液配合做模拟输液实验。用5套温度为14℃的输液器与5瓶温度为36℃的注射液配合做模拟实验。

1.3 检测结论

1.3.1

5套14℃条件储存的输液器与5瓶36℃条件储存的注射液配合使用过程中均有点滴筒壁出现水雾的现象, 但不影响使用, 可准确观察滴数。

1.3.2

5套36℃的输液器与5瓶14℃的注射液配合使用过程中, 均无点滴筒壁出现水雾的现象。

2 一次性输液器在临床的使用过程中应注意的几个问题

2.1

护士在为病人输液过程中排气时, 应尽量避免挤压莫菲氏滴壶, 这样可以减少由于液体快速冲向输液器的莫菲氏内, 而产生大量的混入液体内的气泡。另外, 在排气时还应该注意不要使排气管上的滤气膜浸湿, 滤气膜浸湿后会影响空气的通过, 造成通气不畅。

2.2

护士在输液排气时, 宜将接在输液器上的输液针的针尖朝上。输液器内的液体, 排到输液器与输液针相接处针头缓慢向下排出液体2～3滴即可。这样可以减少针头内残存的空气。

2.3

护士将输液管内的空气排净后, 准备为病人穿刺时宜水平方向或稍向下倾斜持针。这样可以 避免由于大气压和液体的重力, 空气再次吸入穿刺针内 (穿刺针头朝上时会发现有少量的气体存留在穿刺针内) 。

2.4

莫菲氏滴壶内的液面高度应以2/3为宜, 最低不可低于1/2高度。这样可避免由于液滴砸到液面上所产生的小气泡。因为点滴速度快也是小气泡产生的原因之一, 使形成的小气泡来不及浮到液面上, 而被聚集到莫菲氏壶的底部, 尤其是大量输液过成中, 一般会在输完250 mL～500 mL液后, 气泡会越集越多, 造成气泡沿着输液器管壁往下走, 甚至形成大个气泡随着液体输入病人体内, 这样会很危险。因此在输液过程中一定要注意莫菲氏滴壶液面的高度。

2.5

护士在为病人输液过程中, 水止应尽量放低, 置于莫菲氏滴壶远端。这样可减轻液体落到莫菲氏滴壶液面上的压力。从而减少气泡的产生。

2.6

病室的环境温度, 也是造成输液器管壁内, 贴壁气泡的大量产生不可忽视的重要原因。应尽可能做到病室与治疗室的温度相同。

产生气泡 篇7

卡里巴北岸水电站扩机工程位于非洲赞比亚和津巴布韦两国交界的赞比亚西河中游的卡里巴峡谷内, 位于赞比西河和额辅埃河交汇处上游40 km, 距首都卢萨卡192 km, 距离赞比亚的最大海关———Chirundu海关约80 km。

卡里巴北岸电站扩机工程属于扩建项目。装机容量为2×180 MW, 其主要作用是发电, 主要建筑物有:进水口、引水发电隧洞、地下扩挖厂房及尾水隧洞等。

进水口防浪墙混凝土预制台帽是由预制厂预制的, 模板由两块弧形钢板和若干长方形钢板焊接而成, 预制块拆模后发现表面有大量气泡, 严重影响预制件的外观质量, 为了解决这一问题, 以下对其进行原因分析并提出解决方案。

2 混凝土产生气泡的原因

混凝土是一种大量用于建筑工程中的建筑材料, 属于一种多相材料, 由固相、气相和液相组成, 所以混凝土中存在气泡是不可避免的。气泡的产生不但影响外观质量还可能严重影响混凝土自身强度, 使混凝土结构出现致命破坏, 不过也不是所有的气泡都是有害的, 对于有特殊要求的混凝土还需要引入一些有效气泡, 具体情况具体实施。

混凝土在拌制中会引入一些空气, 并形成大小不同的气泡, 在施工中需要通过振捣把这些气泡引出来, 保证混凝土密实。混凝土中胶凝材料水化剩余的水在混凝土中也占一部分体积, 在混凝土硬化后也会留下一部分孔隙。按照混凝土孔结构来划分, 气泡也属于孔隙的一种。

无论是从混凝土自身还是从施工工艺, 这种孔隙的产生来源可归纳为以下几点:

1) 配合比砂率;2) 粗骨料级配;3) 水灰比太大或者单位体积混凝土用水量过多;4) 外加剂的品种以及掺量;5) 模板表面光滑程度;6) 混凝土浇筑分层厚度;7) 振捣棒的选择、振捣的方法和振捣时间。

3 原因分析

1) 配合比砂率。

混凝土是由多种材料组成, 粗骨料起到骨架作用, 粗骨料之间的空隙由细骨料填充, 细骨料之间的空隙由水泥浆填充, 如果砂率偏小, 会导致粗骨料间空隙不能完全填充, 砂率偏大, 水泥浆不能完全填充细骨料间的空隙。台帽预制的混凝土采用一级配, 砂率为39%, 根据室内试验和现场拌和, 砂率大小合适。

2) 粗骨料级配。

粗骨料级配不合理、针片状含量过多, 导致粗骨料间空隙增加, 细骨料不能完全填充。细骨料细度模数变化太大, 导致比表面积增加, 水泥浆不能完全填充, 这都是造成混凝土孔隙的原因。试验室对进场的骨料经过多次不同部位取样试验, 骨料级配符合规范要求。

3) 水灰比太大或单位体积混凝土用水量过多。

水泥水化所用的水量为水泥总量的20%~25%, 当水灰比太大或者单位体积混凝土用水量太大都会造成过多的自由水, 由于自由水占一定的体积, 所以在混凝土硬化后在混凝土内部和表面会产生一些气泡。预制台帽只有10 cm厚, 只能用一级配, 起初坍落度选定为70 mm~90 mm, 由于预制厂采用滚筒小拌合机拌和, 外加剂不易计量, 所以混凝土未采用减水剂, 再加上一级配的砂率也比较高, 混凝土用水量达到了205 kg/m3, 为自由水的产生创造了条件。因此这是造成预制台帽表面产生气泡的原因之一。

4) 外加剂的品种及掺量。

由于此配合比不掺外加剂, 所以不考虑这个原因。

5) 模板表面光滑程度。

模板的光滑程度也是影响气泡排除的因素, 在振捣过程中气泡和自由水从下往上移动, 如果模板面粗糙不平或者上面涂有过多的油都会阻止气泡和自由水的上升, 台帽预制的模板是由弧形钢板和长方形钢板焊接而成的, 焊缝用磨光机打磨平整, 但是磨光机打磨出来的还是比较粗糙, 在台帽预制的时候模板上又涂有过多的油, 所以这也就促使混凝土表面形成气泡。

6) 混凝土分层厚度。

分层厚度也是制约混凝土内部和外观质量的重要因素, 如果每次摊铺的混凝土过厚, 超出了振捣棒的振捣范围, 振捣就不密实。在起初台帽的预制过程中, 每次加入模板的混凝土为50 cm左右, 超出了振捣棒的有效范围, 使混凝土振捣不密实, 这也是台帽表面产生气泡的原因之一。

7) 振捣棒的选择、振捣的方法和振捣时间。

振捣棒的选择也是十分重要的, 振捣棒太小, 混凝土不能振实, 振捣棒太大, 一部分混凝土容易产生过振, 一部分混凝土不能振实, 而且在振捣棒插入和拔出的时候应快插慢拔, 并保证足够的振捣时间, 保证气泡的排除, 但也不能过振, 使混凝土粗颗粒下沉, 细颗粒上浮, 造成混凝土分层、泌水等现象。在台帽的预制过程中, 开始选用直径50 mm的振捣棒, 在振捣过程中又快插快拔, 振捣时间也不能满足, 这也是表面产生气泡的原因。

4 解决方法

经过以上分析, 对台帽的预制进行了以下改进:

1) 混凝土坍落度选用50 mm~70 mm, 每平方米混凝土降低了10 kg用水;

2) 加强配料管理, 指定专人称量;

3) 后续制作的模板, 对焊缝进行认真打磨, 减小打磨面积, 对于比较粗糙的面再用细砂纸打磨;

4) 在保证脱模的条件下尽量少刷油;

5) 严把混凝土的浇筑分层厚度;选用直径为30 mm的振捣棒, 振捣过程中快插慢拔, 在不过振的情况下保证足够长的振捣时间。

通过一系列的改善, 预制台帽表面产生的气泡明显减少, 而且也比之前小了很多, 保证了预制台帽的质量。

5 结语

混凝土表面和内部产生气泡的原因是多方面的, 无论是配合比试验还是现场施工, 都应严格按照规范执行, 严把质量关。对于混凝土出现的问题要进行认真科学的分析, 在保证其他施工技术指标最优化的前提条件下找出相应的解决办法。

摘要：结合具体工程实例, 分析了混凝土产生气泡的原因, 并对进水口防浪墙预制台帽混凝土表面缺陷的解决方法进行了总结, 实践证明:采用改进后的方法, 其表面产生的气泡明显减少, 保证了预制台帽的质量。