降低热损失论文（共9篇）
降低热损失论文 篇1
我所在单位曙光采油厂注汽锅炉由于长期运行设备老化或因其它原因造成热效率逐渐降低, 使运行成本增加, 并给锅炉的安全运行带来一定的危害, 通过对影响锅炉热效率各种因素的分析对比, 发现排烟热损失在锅炉各项热损失中所占比例最大。一般情况下, 排烟温度每升高15℃, 排烟损失约增加1%, 同时也对锅炉的安全运行构成威胁, 这里我们重点研究如何降低锅炉排烟热损失。
1 排烟热损失分析
在理论分析与总结现场经验的基础上, 对排烟温度升高的原因进行了总结, 其主要原因有以下几个方面:
过剩空气量大;受热面积灰严重;对流段入口水温高;对流段结垢严重;炉膛系统漏风;。
2 排烟温度高的原因分析及解决措施
2.1 过剩空气量大
原因分析:由于设备老化, 员工操作不当, 造成我们的注汽锅炉实际运行中, 进入炉膛的空气量远远大于燃料完全燃烧的理论空气量, 尤其是在烧油时, 为防止烟道冒黑烟, 风门开度偏大, 从而导致排烟容积增大, 排烟温度升高。
具体措施:要求技术人员设计合理的燃料空气比例, 投用烟气检测装置, 随时检测烟气中的含氧量, 技术人员根据锅炉含氧量及时调整风门开度, 防止实际运行中过剩空气量偏大。但空气量也不能过低, 否则会导致火焰软散, 热效率低。
2.2 受热面积灰严重
原因分析:烧油时, 由于雾化不好、炉膛温度低、油品问题等, 极易造成受热面积灰、结焦, 锅炉受热面积灰严重将使受热面传热系数降低, 锅炉吸热量降低, 烟气放热量减少, 从而导致排烟温度升高。
具体措施:运行中加强锅炉吹灰, 适当缩短吹灰间隔, 加强监督, 确保吹灰效果;及时调整燃烧, 保证燃料温度压力和雾化压力, 防止冒黑烟, 保持各受热面的清洁, 控制炉膛压力在0.5KP以下。燃油温度低, 会引起火焰燃烧不良, 造成排烟温度升高, 适当的提高燃油温度, 可以解决这一问题, 试验证明, 燃油温度由75℃提高至80℃后, 排烟温度可降低3~4℃, 但燃油温度不易过高以防止挥发成分爆燃。
2.3 对流段入口水温高
由于给水预热器旁通阀开度控制不当, 或者锅炉本身给水温度高 (曙光采油厂注汽锅炉烧的污水温度一般在50-60℃度之间) , 导致对流段入口水温升高, 给水在对流段吸收的热量少, 从而使排烟温度升高。但如果对流段入口给水温度控制过低, 低于烟气的露点温度, 会在对流段翅片管发生低温腐蚀, 所以要根据环境温度变化的规律, 及时调整对流段入口水温, 一般控制在116~138℃, 烧气时, 由于烟气中含硫量较少, 可以将对流段入口水温降至95-110℃, 这样可以大大降低排烟温度。
2.4 对流段结垢严重
水垢的导热性很差, 它的导热能力只有钢铁的1/30, 一旦对流段有水垢存在, 就会使对流段受热面的传热情况变坏, 使排烟温度急剧增加, 锅炉热效率降低。针对曙采注汽锅炉使用加亚硫酸钠的方法除氧, 容易造成给水中含盐量过高, 在高温区容易形成盐垢, 另外, 由于烧清水时出现漏硬和蒸汽过热等违章现象, 也是造成锅炉对流段结垢的重要原因, 为此我们要定期对炉管进行检测和酸洗, 避免炉管结垢造成的排烟热损失。
2.5 炉膛系统漏风
原因分析:炉膛系统漏风是指炉膛及烟道漏风, 是排烟温度升高的主要原因之一, 是与运行管理、检修以及设备结构有关的问题。
具体措施。大修、小修中锅炉本体采用密封比较好的门、孔结构。经验表明, 这一措施可降低排烟温度约2~3℃。
3 通过设备改进, 运用先进技术降低排烟热损失, 提高锅炉热效率, 提高锅炉运行安全性
3.1 设计、调试“燃烧自动跟踪系统”改善配风
我单位的注汽锅炉均使用北美燃烧器, 在燃烧控制方式上采用原锅炉配套的风门调节方式, 不能自动跟踪分析锅炉烟气变化, 锅炉燃烧受各种参数变化影响较大, 为此作业区设计并调试了“燃烧自动跟踪系统”。
在烟道内安装氧化锆氧含量分析仪, 将数据传送到锅炉控制主机, 然后输出一个变量控制风机变频, 通过这种闭环控制系统, 动态调节风机频率, 改变进入炉膛的空气量, 使燃料空气比例保持在最佳状态, 从而达到稳定、经济控制锅炉燃烧的目的。
该项目在我作业区的两台锅炉实施, 锅炉平均烟温由245.7℃下降到228.6℃, 下降了17.1℃, 利用KM900烟气分析仪测试, 实测锅炉的平均热效率由80.56%提高到81.77%, 提高了1.21%, 节能效果明显, 锅炉运行稳定性也有了较大的提高。
3.2 设计调试“雾化自动跟踪系统”确保良好的雾化
我单位注汽锅炉在雾化控制上采用原锅炉配套的气动薄膜调节阀, 由于使用期限较长, 阀体、阀芯腐蚀磨损严重, 不能自动跟踪控制雾化压力, 雾化效果差, 严重影响锅炉高效、稳定运行。通过与作业区技术组结合, 设计并调试了“雾化自动跟踪系统”。
通过压力变送器采集压力信号, 传送到PID调节仪, 经过PID调节仪的内部运算, 输出一个4-20m A的电流控制信号控制雾化电动阀, 通过这种闭环控制系统, 准确的调节雾化电动阀的开度, 从而达到稳定控制雾化压力的目的。
该项目实施后, 锅炉平均烟温由238.8℃下降到231.2℃, 下降了7.6℃, 利用KM900烟气分析仪测试, 实测锅炉的平均热效率由82.16%提高到82.75%, 提高了0.59%, 节能效果明显。
4 结论
本文通过对排烟热损失的各种原因进行了分析, 找到了几点主要因素, 并提出了一些简单可行的措施和方案, 为锅炉设计和设备改造治理、降低排烟温度, 提高锅炉热效率提供参考。
参考文献
[1]王凤柱.现代油田最新惹住技术实用百科全书[J].北京:石油工业出版社, 2009.7
[2]徐东.注汽系统热效率[J].石油钻采工艺, 2003
理财少走弯路 降低损失 篇2
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错误4：喜欢买便宜的低价股
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我们要做的，是要掌握好大盘的节奏，不要轻率止赢。
降低热损失论文 篇3
1.1 燃料燃烧过程中的热损失
燃料是工业锅炉运行的主要动力, 然而在燃料燃烧的过程中, 一些气体不充分燃烧, 随着烟气排出管道。在燃烧过程中, 由于氧气的缺失, 或者其他因素的作用下, 同样会有固体燃料不能充分燃烧。燃料的品质与种类的不同, 可燃点也不同;在炉膛中停留的时间长短等因素, 都会造成热损失。燃料的充分燃烧才能为工业锅炉提供高效率的热能, 燃料燃烧的不充分不仅会给空气中排入大量废气废料, 而且使得锅炉的热损失增大, 不能使锅炉有效供热。
1.2 锅炉本身的散热损失
工业锅炉在使用中, 散热的损失较大。由于锅炉的材质不同, 有些锅炉的保温性能较差, 在锅炉使用过程中散热较多。锅炉的烟风道和汽水管道与使得散热增多, 在使用中锅炉的自身温度高于周围的外界温度, 同样, 会出现大量的热量丧失现象。现代投入使用的锅炉中, 由于漏风现象, 降低了锅炉的传热性能。部分锅炉的风室不透风, 各个风室之间的窜风现象突出, 炉排与侧墙之间的漏风等都在不同程度上加大了热量损失。
1.3 锅炉排出物中的热损失
锅炉排出物包括烟气与灰渣。烟气管道在排出烟气的过程中, 将大量的热量也排出外界。排烟量越大, 排烟的热损失越大。部分工业锅炉没有装置尾气处理设备, 没有对余热进行合理有效的利用, 致使热量损失。锅炉尾部的受热面缺失, 使得排烟热量直接传入外界。有些锅炉装了吹灰器, 尾部受热面积积灰积垢的严重, 或者检修不利都会对热量传送造成影响。此外, 灰渣中的灰分过大, 以及固体燃料的不完全燃烧, 都是一种热损失。
1.4 部分锅炉管理人员的操作经验与管理水平问题
对于锅炉的高效率利用, 离不开锅炉管理人员的科学合理操作。锅炉的操作管理人员需要观察炉膛内燃料的燃烧情况, 需要对燃料燃烧组织科学合理的成分搭配, 需要高效的管理技能。然而, 由于实际工作中的一些锅炉管理人员对于锅炉管理经验的缺失, 导致管理的低效率与热损失的扩大化。许多管理人员对于火候的把握不足, 燃料利用不充分, 增加了废料, 甚至由于管理失误导致炉膛进风, 恶化燃料的燃烧环境。为了工业锅炉热效率的提高, 培养提高锅炉管理人员的专业水平尤其重要。
2 提高锅炉热效率的方法与措施
通过对锅炉热损失因素的分析, 我们可以发现从燃烧过程到废料排出的过程中, 无不充斥着热量的损失因素。以下就此分析出来的问题给出相应的措施, 以提高能源资源的利用率, 节能减排, 提高锅炉的热效率。
2.1 促进燃料的充分燃烧
首先要选择燃料的成分, 燃料的可燃点不同, 易燃材料的燃点低。煤粉细度的合理选择, 可以有效促进燃料燃烧。燃料燃烧同样需要充足的空气, 那么, 需要合理的送风与调节风度, 保障燃料所需要的空气。维持一定的炉膛温度, 需要控制炉膛过量的空气系数, 在降低过量的空气系数的过程中, 保持炉膛温度, 可以促使燃料充分燃烧。此外, 燃料还需要在炉膛内一定的停留时间, 时间过短会中止燃料的燃烧过程。燃烧需要的空气, 炉膛温度与时间都具备了, 才能保障燃料的充分燃烧, 提高燃料利用率, 产生高效率热能。
2.2 减少锅炉表面的散热现象
在锅炉的排烟道, 风道, 炉壁, 炉排等的材质选择上, 采用保温质地的材料, 对于锅炉产生的热量有效保温, 有效降低热量散失。改进炉排的密封性和排风结构的完善性, 通过对各个风室之间的挡风装备的合理设置, 加强对漏风现象的治理。对于锅炉的各个接点, 阀门进行定时合理维护保养, 防止漏, 跑风的现象。加强对保温层的检查维护, 及时修理破坏保温层。通过对漏风现象的治理, 与对保温层的检修保护, 提高炉膛的温度, 使炉膛保持一定的热量。
2.3 降低排出物质所携带的热量
首先, 要控制排烟处过量的空气系数, 有效降低排烟的容量与排烟温度。排烟处的空气系数过大或过小都不利于锅炉的热效率提高, 所以要保持一定的锅炉排烟处的空气系数。同时, 应该加强对余热的回收利用, 加强对锅炉尾部受热面的清洁, 并有效的治理炉膛结焦的现象都可以强化锅炉的传热, 降低热损失, 有效的降低排烟温度, 提高锅炉的热效率。此外, 要降低灰渣的温度, 可以将燃煤加湿, 降低灰分的产生率。
2.4 强化锅炉管理人员的管理
锅炉热效率的有效提高, 很大程度上依赖着有经验, 运用科学管理技术的锅炉管理人员。锅炉管理在于人的合理操作, 因此, 要充分发挥锅炉管理人员的积极性, 加强对于锅炉管理人员的技术培训与经验交流, 建立信息化培训体系, 让广大的管理人员可以随时随地接受到科学先进的管理技术。
摘要：工业锅炉是重要的热能动力设备, 应用范围广, 对于我国的工业生产, 建筑采暖等领域的发展都产生了重要的作用。在工业锅炉使用的过程中, 在内外因素对工业锅炉的影响下, 会出现热损失的现象。那么, 本文就此内外的影响因素进行分析, 并对如何降低热损失, 提高热效能提出建设性的建议。
关键词：工业锅炉,热损失,热效率
参考文献
[1]梁立业.提高工业锅炉热效率方法浅析.科学与财富, 2015年04期.
降低热损失论文 篇4
【关键词】热损失；排烟；未完全燃烧；节能；效益提高
由于工业锅炉的燃烧热效率不高，导致了能源消耗巨大，并产生过多的污染气体。本文通过以正平衡法对锅炉热效率进行测试评定，并以反平衡法测出锅炉各项热损失确定锅炉热效率情况，相互检验两种方法来分析热效率降低的原因，从而对应的提出降低热损的相关措施，得到节约燃料和减轻废气排放的效果。
工业锅炉为工业生产提供工艺蒸汽，是工业生产的必须品。工业锅炉能源消耗和污染排放量都很高，所以我们必须结合锅炉结构、燃烧系统、操作流程、辅助设备、水质、煤种等各方面，做好工业锅炉节能减排工作，减少热损失，提高锅炉热效率，促使锅炉经济运行。
1.工业锅炉（煤粉、层燃）热损失的分析
为了提高锅炉经济性，实际企业锅炉运行中主要考虑锅炉热损失，从性质上讲以两类热损失为主，及未完全燃烧热损失和传热热损失。未完全燃烧热损失又为机械未完全燃烧热损失q4和化学未完全燃烧热损失q3，对于燃煤锅炉中排烟热损失及机械未完全燃烧热损失两项，占锅炉热损失90%以上。锅炉排烟温度是由于高于外界空气温度而造成的热损失，在室燃炉的各项热损失中q2约为4%～8%，q2在排烟温度每增加15℃～20℃时q2增加1%左右，即锅炉热效率降低1%左右。机械不完全燃烧热损失，由于灰中含有未燃尽的碳造成的热损失，通常以降低飞灰含碳量和灰渣含碳量来衡量损失情况。
1.1排烟热损失分析q2（排烟热损失）
理论上对于一定的煤种排烟热损失与排烟空气过剩系数α及排烟温度差有关，并随着排烟温差和过剩系数α增大而增大，空气过剩系数α过大，是由于一次风量过大。
对于层燃锅炉影响排烟温度的因素大致由于锅炉结构、燃烧系统简单，煤层的厚度不匀，局部燃烧工况不合理，燃烧不完全，煤粉颗料不均匀，风量调节失控等原因造成的。
对于煤粉炉影响排烟温度的因素大致包括以下几种情况：（a）受热面积飞灰会引起受热面吸热量下降传热下降，吹灰对降低煤粉炉中空预器内风量减少；（b）空预器传热量下降，导致排烟温度升高。对于受热面积灰的影响，炉膛出口温度正常，而排烟温度明显偏高产生的原因，大致由于下管式空预器积灰和省煤器积灰引起；（c）系统漏风产生的温度效应不同对过剩系数α产生影响。炉膛和制粉系统的漏风，会导致排烟温度上升，另一方面炉膛漏风部位，越接近炉底，会使传热下降。对于水平烟道和尾部烟道漏风，由于对流传热的比例的增大，漏风产生的温度效应不同，最终导致排烟温度下降，产生温降效应。因此，可认为漏风产生的综合影响为排烟温度相对未漏风不变或轻微下降，另一方面漏风由于风室串风、炉门不严、烟道、烟箱、出渣门、吹灰器、煤斗、炉排等情况会造成空气过剩系数α增大；（d）燃料的种类燃烧的配风方式，对提高燃烧效率，是燃料尽可能燃烧完全，对排烟温度的影响也很大。如低负荷时采取集中燃烧的方式，减少一次风速，采用煤粉浓淡分离，改变炉内切圆过小，三次风带粉过多等配合上下层燃烧器热负荷比例等因素，从而降低排烟温度。在高负荷运行，炉膛出口温度偏高或燃烧中心上移产生的排烟温度过高，多属于燃烧原因造成。通常燃烧产生的烟气总容积只与空气过剩系数α有关，随着α增大而增大。炉膛容积热负荷Q随着α增大而减小，随着炉膛平均温度的增加而减小，但燃烧时间越短，炉膛容积热负荷Q越大，炉膛压力越大，炉膛容积热负荷Q越大。此时风量、风速增加、带粉增加，烟气量增加，烟气流速增加，炉内各项热力特性参数增大。对于负荷过大，一般通过一级减温水，流量监控措施，同时炉膛负压过高时，也会造成空气过剩系数α过大。
1.2机械不完全燃烧热损失q4分析（固体不完全燃烧损失）
对于一定的煤种，q4热损失完全取决于飞灰含碳量，灰渣含碳量，降低灰飞含碳量及炉渣含碳量，是减少热损失的一项有效途径。对于煤粉炉而言，影响飞灰含碳量，灰渣含碳量的主要因素有，改善着火燃烧条件，如提高热风温度、风量、煤粉颗粒大小，风煤比系数，煤粉浓度等。煤的挥发分高，着火温度低，着火距离近，燃烧过度和完全燃烧，但容易结焦，挥发性低的煤种，燃烧稳定性和经济性下降，但是同时挥发分增加，灰飞含碳量明显下降。煤粉越细，燃烧时燃尽时间越短，飞灰可燃物含量越小，燃烧越完全。通常煤粉细度R90<10%，细度对飞灰可燃物影响不大，当R90>15%时，飞灰可燃物迅速增大。煤粉浓度（煤粉与空气质量之比），对着火稳定的影响，试验表明煤粉的浓度增加，着火容易，特别是对劣质煤着火总是有利的。煤粉炉中增加一次风量、煤粉浓度、气流温度，在一次风量20℃升至300℃时，着火热可减少60%，升至400℃时，着火热可减少80%。此时，对降低飞灰含碳量和稳定燃烧非常有利。固体（机械）不完全燃烧热损失q4与飞灰比a的关系是飞灰比增加q4增加。
空气动力场的影响，包括入炉总量，氧浓度的分布，均匀度，在实际运行操作中，烟气含氧量一般在3.5%，如果此时空气过剩系数α能低于1.05，及含氧量控制在1%以下，能保证燃烧，此时属于低氧燃烧，低氧燃烧的优点，减少送风量和烟气量，排烟量下降，金属高温氧化的可能性下降，SO2、NO2等的下降，采用合理的稳定的燃烧工况，配分一、二、三次风的风速、风率及均匀性，对于燃烧波动和稳定，可减少燃烧热损失，同时对于排烟温度和排烟量影响很大，同时影响飞灰含碳量，实际运行表明，炉膛负压增大，会造成飞灰含碳量增加。
1.3传热热损失分析
水垢厚度与浪费燃料，对于中小型锅炉水垢厚度增加锅炉热效率下降。锅炉运行空气过剩系数α的最佳值，才能保证燃烧最大可能燃尽，最大限度提高锅炉燃烧效率。锅炉高负荷运行、煤层增厚、炉排速度加快，造成灰渣含碳量增加；低负荷运行时煤层过薄、煤层阻力不均匀，大量空气从煤层中流失，造成燃烧不完全，也会造成灰渣含碳量增加。空气量过大过小都无益，空气过剩系数α过高，火焰温度就会过低，燃烧速度减慢，结果导致传热量减少，同时，烟气量增大，排烟温度增大。
2.综合以上热损失分析对于工业燃煤锅炉
可采取以下措施达到节能降耗的要求：
（a）降低锅炉排烟温度，杜绝漏风减少造成排烟量，合理组织燃烧方式减少燃烧损失，保证锅炉给水品质，改进操作水平，加强管理。
（b）加强绝热保温减少散热损失锅炉对于q2在散热损失中是最大的，大约在6%～20%左右，当排烟温度降低12℃～15℃，散热损失可降低1%左右，对此采取的措施有：避免或减少失热面上的结渣、结灰、堵灰现象。增加或改进尾部受热面，降低排烟温度。灰渣的热阻大约为钢铁的400倍，一般受热面上结灰渣1mm时，需多耗燃料2%～3%，因此，对于松散状结灰可定期吹灰，如长时间对附在管子上的紧密状结灰，由于吸附在烟气中SO2、SO3、水蒸气等硫酸盐和亚硫酸盐等原因，造成不易清理。
（c）避免锅炉在低负荷运行，减少起停次数，锅炉低负荷运行时烟气的流数低，容易造成结灰。减少排烟量，取决于空气过剩系数α和沿程各烟道的漏风量的大小，空气过剩系数α不仅影响q2，且对炉内燃烧q3和q4都有影响，在一定限度内，降低空气过剩系数α，将使q2降低，但q3和q4会增加，所以采取最佳的空气过剩系数α的条件，是使q2+q3+q4的和值为最小时的值。对于中小型链条层燃炉，可改造炉内结构，炉膛布置情况，炉内气流组织，燃烧方式，煤种等。如采用合理的炉拱，将炉膛的后部空气过剩系数α推向前步，在由前后拱形成的“喉口”处与炉膛前部的空气过剩系数α和挥发分混和，促使可燃气体完全燃烧，同时由于后拱低而长可减少燃料层对受热面的直接辐射，保持燃尽阶段的所需要的温度，减少机械不完全燃烧的损失及飞灰量。采用二次风，在炉排上方的炉墙喷入二次风，强化炉内气流扰动和混合，促进燃料及时着火，增加未燃尽颗粒充分燃烧，减少气体飞灰的不完全燃烧损失。优化锅炉燃烧方式，对于煤粉炉如采用低氧燃烧技术，在降低氧含量燃烧时，需要调整热风风压、风量，控制燃烧器燃料混合均匀，使火焰燃烧正常，防止发生煤气脱火现象和回火现象，控制炉内燃烧平衡，降低燃烧速度，提高燃烧温度，达到最佳的工艺操作燃烧效果。通过含氧量操作调整，保持燃料不变的情况下，提高锅炉热效率，减少燃料浪费和废气排发。对于链条炉采用分层燃烧技术，使煤粉颗粒分层均匀，燃烧时燃烧面积增大，热强度提高，改善着火性能和燃烧性能，燃料更加充分燃烧，有效降低炉渣含碳量。改造链条炉为沸腾炉，沸腾炉具有燃烧强度高，传热效果好，每种适应广，脱硫效果好，减少大气污染减排效果好等优点。解决了链条炉中燃烧不完全，煤耗高热效率低出力不足，煤质适应性差，机械故障多等问题。对于锅炉辅机设备，如风机，水泵等采用节能技术。对于送、引风机系统、给水、除尘系统，采用调速控制流量的变频技术进行综合节能改造。
3.结语
工业锅炉是人们生活生产活动中的重要设备，在如今讲究低耗环保的新理念下，必须积极研究工业锅炉的使用，通过新的研究理念，不断实践，从而实现节能减排的目标，降低能源消耗，减少环境污染。 [科]
【参考文献】
[1]齐兵.浅析燃煤工业锅炉节能降耗措施[J].林业科技情报，2011（03）.
如何降低水稻机收损失率 篇5
1. 拨禾损失
收割机拨禾轮过高或转速过快将籽粒打脱落地, 此时应调整拨禾轮杆高度, 使拨禾轮杆和拨齿作用在穗头以下禾秆高度2/3部位, 并适当调低拨禾轮转速, 使拨禾轮起到扶禾收割的作用, 避免因拨禾不当造成损失。
2. 割台损失
被切割的稻禾在搅龙推送作用下, 部分穗粒脱落在割台上, 或不能被送入输送链中, 抛撒出割台, 或在输送过程中从连接缝隙中漏出。造成该项损失的主要原因是水稻过于成熟干燥和割台搅龙间隙偏小, 此时首先应选择成熟度适当, 穗头不太干燥时收获, 其次是适当调大割台搅龙间隙。
3. 脱粒损失
脱粒损失是指排草口排出的稻草中含有未脱下的穗头。造成这种损失的原因及排除的办法是: (1) 脱粒滚筒转速偏低, 应提高脱粒滚筒转速。 (2) 脱粒间隙过大, 造成脱粒不充分, 应适当调小凹板筛与滚筒之间的间隙, 特别是出口间隙。 (3) 喂入量偏大或不均匀, 穗头不能及时、充分、均匀地被脱粒, 此时应减小割幅、提升割台或降低收割时前进速度, 并保持稳定的前进速度。 (4) 脱粒纹杆磨损过度或凹板筛变形, 导致脱粒能力下降, 此时应对脱粒纹杆和凹板筛进行修复或更换。
4. 夹带损失
夹带损失是指排草口排出的稻草中含有籽粒。造成该种损失的原因及处理方法: (1) 未达到规定要求的转速, 造成谷草分离装置速度低, 分离能力下降。此时应在发动机额定转速下, 调紧各传动带的张力或更换必要的轮子。 (2) 凹板筛孔堵塞, 造成分选面积减少, 应及时清理, 以增大分选面积, 提高分选能力。 (3) 喂入量过大或喂入不均匀, 造成稻草和籽粒不能及时彻底分离, 应适当减少喂入量。
5. 清选损失
降低生猪运输损失的关键措施 篇6
1 做好装猪前的准备工作
1.1
在装猪前1~2 d, 对运猪车辆彻底清洗、干燥、消毒, 避免生猪在运输过程中被传染上疾病。
1.2
种猪在装车前1 d饮用电解多维, 降低在运输途中产生的应激反应。
1.3
在装猪的前1 d, 把需要运输的猪只打好免疫标识及耳牌。避免装车时现打耳标, 延误时间。
1.4 短途运输、当天屠宰的肥猪装车前不要喂料。
当天饲喂的饲料还没被猪消化吸收, 而猪就已经被屠宰了;并且正规的屠宰厂目前都是以宰后胴体重量计价、结算。这样, 当天被猪吃掉的饲料就浪费了。以一头猪吃掉4 kg饲料, 每千克饲料3元计算, 每头猪就损失12元钱。
2 掌握好装猪的时间及气候
2.1 肥猪的装车时间一般都安排在清晨。
特别是夏季最晚应在6:00前装车完毕。并且要在装车后用带压的水管对车上的猪只全面冲水降温, 从而降低装车过程中肥猪产生的应激反应。
2.2
种猪和仔猪都要选择在天气晴朗时运输, 避免雨、雪天气运输。夏季应安排在早、晚凉爽时装车, 冬季则在9:00~15:00之间装车。
3 文明装、卸车
3.1 在装卸车过程中禁止暴力打猪。
一是能减少应激, 二是可以减少棒伤。肥猪在屠宰后凡是有棒伤的都要被扣款。在条件允许的情况下可以使用电鞭、电棍装卸猪只。
3.2
在装卸过程中, 对于出现强烈应激反应的猪只 (张大嘴连续尖叫、浑身颤抖、四肢站立不稳) , 马上将其后躯按倒于地, 可以有效地缓解应激避免死亡。没有装车的应激猪应留在原地处理。
4 运输途中减少生猪损失的措施
4.1
在选择行车路线时, 要选择道路熟悉, 路况较好的正规公路行车。另外要对沿途的个体加水点, 如加油站 (有的可以加水) 、有加水设备的服务区做到心中有数, 以免错过加水时机造成猪只死亡。
4.2 夏季在运猪车辆的顶部要配有防晒网, 避免猪只因日射病死亡。
运输种猪、仔猪的车辆顶部还要备有防雨苫布, 防止大雨直接淋到猪身造成感冒;冬季, 运猪车辆的车箱整体都要配挂苫布。一是能避免猪只因受到寒风侵袭打堆造成的窒息死亡;二是能避免猪只冻伤, 被冻伤的肥猪屠宰后厂家要根据冻伤程度进行扣款。
4.3 短途运输时除检查猪只情况外尽量不要停车。
长途运输只有在吃饭、加油、加水、检查猪只时停车。因为车辆行进时, 猪只找到自己的位置后会相对安静, 停车时间过长就会出现互相打斗现象。另外, 在炎热的夏季停车时间过长也是造成猪只中暑死亡的一个重要原因。
4.4 定时停车检查
每次停车都要仔细检查猪栏及猪只状况。一是看猪栏是否有损坏情况, 二是看猪只是否发生窜栏现象, 如果有应马上用铁丝加固猪栏并及时调整窜栏猪只。夏季要观察猪只受热情况, 以便及时冲水降温。
4.5
短途运输的猪只装车密度比长途运输的装车密度相对大一些;肥猪和仔猪的装车密度比种猪的装车密度大一些。一般长途运输的猪要有卧的位置, 短途运输的猪要有站的位置。
4.6 夏季运输生猪时在途中一定要注意观察猪只的受热情况, 及时给猪冲水降温。
长途运输时如果猪栏内没有安装饮水器, 冲水时要用水管直接向猪嘴部冲水, 大部分猪会迎水而饮。这样做既能防止猪中暑死亡, 又能缓解失重。
5 科学配置运输车辆上的栏位
运猪车辆上的栏位是有效地避免猪只之间因挤压、踩踏、打斗而死亡的重要设备。猪栏的设计根据运输猪只的种类、体型大小不同而异。一般有以下几种类型可供参考。
5.1 肥猪栏位的设计
短途运输车型为4.8~6.2 m, 分上、下两层, 层间距90 cm。位于车厢长度的1/2处设一道横栏, 栏杆密度13 cm左右。车厢底层铺设防滑钢板, 上层铺整齐木板。每个栏位于车体侧面留一个门。
长途运输车型7.2 m以上, 可分2~4层。于车厢宽度的1/2处设一道纵向隔栏, 横向每隔1.8 m左右设一道隔栏。其它同短途运输车辆一样。
5.2 种猪栏
车型大小均可, 栏位与长途运输肥猪车的猪栏相同。每个栏位安装饮水器, 栏与栏之间有活门相通, 每栏于车体侧面设有活门。层与层之间设有爬梯。车厢底部铺设防滑地板, 上层铺整齐木板。车辆配有水箱。
5.3 仔猪栏
车型大小均可, 栏位设置及大小同肥猪栏, 层间距60 cm, 栏杆密度6 cm。
浅谈降低油品储存损失的控制措施 篇7
一、问题的提出
随着目前企业加工链条的延长和油品酸值的逐年增高, 在油品储存、转输等设施在经过多年的使用和运行后, 许多工艺管线、阀门和设备出现了老化、泄漏、腐蚀损坏等现象;使储存轻质油品的浮顶罐, 出现浮顶罐密封圈不严;呼吸阀运动不灵活导致油品储存损耗大, 储运过程能耗高, 维护检修频繁等问题。原油进入储罐后, 经沉降、脱水、分析合格后, 送入常减压装置加工炼制, 再经过催化裂化装置和加氢装置进入罐区, 再经沉降、脱水或调合合格后外发销售, 油品经历了较长的工艺管网、多个阀门和设备等工艺流程, 油品在储运过程中的损耗是不可忽视的。
综合分析油品损失的主要原因, 可简单归纳为以下几个方面:
1) 油品质量不稳定。对原油而言, 因油田进入开发后期, 原油含水量不断增加, 导致油品质量不稳定, 脱水过程损耗比较高;对成品油而言, 油品的损耗除了蒸发损失、泄漏损耗和计量误差外, 油品进罐含水量增大也导致油品质量不稳定, 温度的变化同样会导致油品损耗和蒸发损失加大。以温度对油品的影响为例, 20度左右的温度变化将导致2.4%的油品容积损耗。而且, 油品进罐后, 温度的变化和液体气化蒸发等因素都将导致损耗和计量误差。同时, 油品质量不稳定会导致油品在脱水、操作等方面难度增大, 导致加工损失增加。
2) 油品储罐、工艺管网等设施性能下降。以储存原油和储存轻质油产品的浮顶油罐为例, 因投用年限较长, 又经过常年油品腐蚀和大气腐蚀, 都不同程度出现了浮盘漏损、阀门泄漏和管线穿孔等问题, 出现了储罐附件失灵等故障, 导致维护检修频繁。而成品油、半成品油和石油产品, 都要经过管线输送, 油罐储存等环节, 若这些储罐、工艺管网等设施出现泄漏或性能下降, 对油品造成的损失是不可忽视的。
3) 员工素质有待进一步提升。近几年来, 由于原油含水量增大, 而个别职工在进行油品脱水时, 不能严格按操作规程进行操作, 不能按照“小开--大开--小开”见油即停的原则进行规范操作, 在整个脱水过程中, 存在阀门开得过大, 操作不均匀现象, 或在交罐过程中做不到见油即停, 甚至还有将污油排入下水道的现象。
4) 操作方法有待改进。石油产品随着温度和液位的变化, 蒸发损失也会随之发生变化。特别对成品油而言, 储存油品的汽油罐均采用内浮顶油罐, 在具体操作中, 油罐若出现液位低于2米、发油量比较大的情况时, 会造成油罐内油品蒸发损失加大, 因为液面在低于浮船最低浮起高度时, 会使油品挥发损失增大。其次, 清罐污油若回收不及时, 也是造成油品损失的一个重要因素;另外, 现有脱水器若保养不到位或没有及时投用, 也会导致油品在脱水时带油量增大。
二、改进措施和取得效果
为降低油品在储存、输送过程中产生的损失, 提搞企业经济效益, 从管理、技术和操作几方面入手, 狠抓基础工作和现场管理, 强化基础设施维护保养和技术改进, 积极开展QC活动和员工操作素质的提高;开展岗位技能培训和职工责任心的培养, 以及比技术、比平稳操作、比降低损耗等多项活动, 在精心操作、减低损失等方面取得了较好的效果, 确保了辅助生产装置正常运行和油品储存损失逐年降低。
1) 强化现场管理, 稳定油品质量。针对原油含水量增大、油品质量不稳定等问题, 采取加大现场管理措施, 改进和修订原油监护管理考核办法, 进一步严格奖励、考核制度;其次, 优化操作, 延长原油满罐沉降时间, 使油、水能更好的分离, 避免脱水时有过多的油品被带出。针对成品油罐交接中, 油品含水量有时增大、或在油罐液位比较低的情况下, 容易挥发造成损失等具体情况, 采取加强沟通与协调, 控制生产车间成品油进罐的质量和含水量, 严格油品脱水操作规程, 利用车间的脱水器规范脱水, 减少油品脱水过程中的带油量, 确保和稳定油品质量。
2) 提升工艺管网性能。针对原油罐和轻质油罐的浮盘容易出现故障, 坚持定期对油罐的浮盘进行检查, 及时修理损坏的浮盘;并针对内浮盘上采样口蒸发损耗大、造成油品数量减少、质量下降等问题, 车间组织技术人员对油罐进行技术改进, 研究整改并安装了自制的采样开孔。改造后的采样口提高了轻油罐运行的安全性, 降低了油气空间浓度, 减少了油气蒸发和储运损耗。针对工艺管线、阀门漏损等具体问题, 加强监测、改进和维护保养, 定期检查、紧固和添加盘根, 以减少漏损, 降低损耗, 确保所有油品储存的管线、阀门和储罐能安全、可靠、高效运行。
3) 加强教育培训, 提升员工素质。针对个别职工在进行油品脱水时, 阀门开得过大, 存在操作不规范、脱水过程油品容易被带出、以及清罐后污油没有及时回收、造成浪费和损失等现象。采取对员工进行岗位操作规程培训和员工责任心的培养, 讲解均匀操作的利弊和污油回收的意义, 以提高大家节约意识和对企业负责的岗位责任感;并进一步完善油罐脱水规定, 不定期的对现场脱水情况进行检查。做到教育与检查、整改相结合, 表扬与批评处罚相结合。通过努力, 岗位职工的责任心和节约意识得到了提高, 能自觉做到平稳操作, 减少损耗。
4) 优化操作方法, 实现降耗增效。针对成品油浮顶罐在液位低于2米、发油量较大时, 会造成罐内油品蒸发损失加大、损耗增加等问题, 采取多与生产车间和销售部各环节沟通联系, 根据现场生产情况及时协调和补充进油, 确保油罐液位保持在2米以上和规定的范围内, 以减少油品挥发损失。针对油品清罐时污油回收不及时、或清罐方法不科学、导致油品损耗增大的现状。采取密闭法清洗油罐。即:将待清洗油罐中的油品通过自吸泵直接输入另一油罐或污油罐, 从而实现集中存储, 并将汽油、柴油等轻质油品送到蒸馏回炼, 重质油品送到原油罐区, 转入原油罐回炼, 以减少损失, 增加效益。
三、结语
降低供汽管网压力损失的措施 篇8
关键词：供汽管网,压力损失,喷水减温器,膨胀节,弯管流量计
某热电厂集中供热项目是2个国家级环保示范工业区的重要配套基础设施, 包括2台3 5 t/h和2台7 5 t/h循环流化床锅炉, 2台6 0 0 0 k W抽凝式汽轮发电机组和1台6 0 0 0 k W背压式汽轮发电机组。项目1 9 9 9年建成投运, 采用集中供热和热电联产的方式, 通过2条Φ3 7 7 m m×6 m m (1#和2#热网) 和1条Φ4 2 6 m m×8 m m (3#热网) 供汽管道, 将0.6MPa/190℃ (用户端参数) 的过热蒸汽供给2个工业区内众多漂染、染整、水洗、电镀等企业。
近年来, 随着2个工业区的发展、煤炭价格的上涨以及国家节能减排力度的加大, 集中供热的用户和供汽量大幅增加, 导致3条供汽管道的蒸汽流速增大, 经常超过设计规范规定的经济流速, 造成管道阻力偏大, 1#和2#热网的压力损失为0.20～0.31MPa, 3#供汽管道的压力损失高达0.3 5～0.5 6 M P a。为此, 热电厂狠抓企业管理, 在加强运行调节和管道维护管理、及时协调各用户合理分配负荷和调节峰谷的同时, 查找分析供汽管道压力损失偏大的原因, 并采取针对性的节能降耗措施, 实现挖潜降耗, 取得了良好的经济效益。
1 供汽管网采取的节能降耗措施
1.1 热网减温器改造
2台抽凝机组的工业抽汽温度为3 0 0℃左右, 而3#背压机组的排汽温度在2 7 0～2 9 0℃之间, 高出热用户所需蒸汽参数。为便于热用户使用和提高供汽经济性, 在供汽管道上加装减温器进行喷水降温来减少过热度, 将供汽出口温度控制在2 1 0℃左右, 可增加供汽量6.5%～8.3%。
热电厂在1#和3#供汽管道采用新型笛形管喷水减温器, 而在2#供汽管道采用喷水减温器。该减温器联箱直径为3 5 0 m m, 文丘利管缩口处直径为1 6 0 m m, 加上混合管挡板的影响, 不可逆压力损失在0.1MPa左右, 在流量增大时也随之明显增加, 严重限制2#热网供汽能力, 并影响供汽的经济性。
为此, 热电厂对2#热网减温器进行改造。用Φ3 7 7×8的无缝钢管更换下原减温装置, 在减温水出口装上一个3 t/h的自动雾化伞状可调喷嘴 (图1) , 利用减温水对喷水头的作用力和弹簧的弹力来调节喷嘴减温水的流通面积, 从而改变减温水量。为避免雾化不完善的减温水滴对管道内壁产生热冲击, 在联箱内敷设一个厚度为3 m m的不锈钢圆筒, 仅在减温水管座处固定两点, 保证其能够自由膨胀和收缩。
改造后, 提高了2#热网的供汽能力, 降低压力损失0.0 5 M P a以上, 尤其在流量超过4 0 t/h时效果更为显著。
1.2 轴向膨胀节改造
在3条热网运行中, 发现3#热网的单位长度阻力损失远大于1#和2#热网。经查阅图纸资料和现场勘探, 除3#热网有一1 6 0 m长管段采用直埋敷设管段外, 3条热网的敷设型式、补偿方式等基本一致, 因此认为直埋管部分在阻力增大的主要部位。
3#热网直埋管段采用无沟直埋敷设方式, 保温形式为内滑动外固定, 使用耐高温的硬质微孔硅酸钙瓦块为隔热层, 防水、防腐性能好的聚氨酯泡沫塑料作保温层, 螺旋焊接钢管作外套管。在直埋管段的两端和中间, 共设置了3个钢筋混凝土固定墩, 无导向支架。由于供汽管道的温升为2 0 0 K, 为使管道有热伸长补偿, 在直埋管段两端的固定墩处设置了2个16B2YPS400-J型直管旁通外压式压力平衡膨胀节 (图2) 。该膨胀节可补偿管系的轴向位移, 具有吸收内压推力的能力, 自平衡性优越;刚度小、导向性好;安装无方向性要求等特点。但是, 由于内部端板作用, 蒸汽流动方向变化大, 导致阻力大, 在蒸汽流速超过6 0 m/s时压力损失更大。为此, 将2个16B2YPS400-J型旁通外压式膨胀节更换16WDS400×1 6-1 7 6 0型内压轴向波纹管膨胀节 (图3) 。
经比较分析, 改造后3#热网的压力降减小了约0.1 M P a, 提高了供汽的经济性。
1.3 用旋转膨胀节代替横向波纹膨胀节
3条供汽管道绝大部分采用架空敷设, 热膨胀补偿方式是每间隔8 0～1 2 0 m安装1个D H B S K型横向波纹膨胀节。投运5年后, 部分横向波纹膨胀节的波纹管出现疲劳泄漏现象, 不得不更换。但是, 一些新换上的波纹膨胀节因加工工艺及材质不符合要求等问题发生波纹管爆裂, 个别波纹膨胀节还由于厂家缺少内衬板在运行中发出刺耳的“尖啸”声, 不得不紧急停运检修, 造成很大的经济损失。为此, 热电厂技术管理人员经过认真调研比较分析, 采用安全可靠运行并可降低管道压力损失的G S J-V型旋转膨胀节 (图4) 替代部分横向波纹膨胀节, 解决了这一难题, 确保了集中供热的安全性和可靠性。
采用G S J-V型旋转式膨胀节对3条热网主管道的部分横向波纹膨胀节进行技术改造后的多年运行实践证明, G S J-V型无推力旋转膨胀节运行安全可靠, 没有发生泄漏或爆裂现象, 没有也不需要维护或检修, 确保了供热的可靠性和连续性。另外, 采用这种旋转膨胀节保温不必留出热伸缩量, 从而减少了散热损失;加上旋转膨胀节数量相对较少, 可以减少弯头数量, 且旋转膨胀节本身不产生压力降, 蒸汽输送的压力降相对较小, 比采用轴向波纹管补偿方式的压力损失降小0.0 2～0.0 3 M P a/k m, 具有较高的安全性和良好的经济性。同时, 旋转式膨胀节不产生由介质压力产生的盲板力, 固定支架可做得很小, 工程造价低, 新建的管网还可节约大量投资费用。
1.4 弯管流量计取代孔板流量计
热电厂对监测计量和贸易结算用的流量计进行广泛深入调研, 除供汽管道直径为5 0～8 0 m m的热用户使用悬翼式流量计外, 其他各热用户和1#汽轮机工业抽汽管道等应用孔板流量计, 2#汽轮机抽汽、3#汽轮机排汽和3#热网出口流量测量使用智能探针流量计, 1#和2#热网出口流量测量采用涡街流量计。运行实践发现这些流量计虽然各有优点, 但各自受原理的限制, 使用中都存在不同程度的缺陷。例如孔板维护困难且节流压损大, 尤其在测量低压蒸汽时更为明显;悬翼式流量计的精度较低, 一般用于通径小于8 0 m m的管道上;智能探针流量计的取压孔易堵塞, 必须停运才能疏通, 精度难以保证;涡街流量计抗振性能和耐温性能差, 维修费用高, 而且要求的直管段太长。
经过反复比较分析后, 热电厂于2 0 0 3年试用弯管流量计。与传统的流量计一样, 弯管流量计也是一种差压流量计, 通过差压的测定来确定流体的流速后参照通流面积从而得到流量, 但差压的产生方式却有根本的区别。传统型流量计利用节流得到的差压, 是流体在通过管道中节流装置时产生的差压;而弯管传感器利用的差压是由流体在流动方向改变时得到的。由于惯性离心力的作用, 流体在流经管道的45°或22.5°弯管处时, 会在弯管外侧与内壁之间产生差压, 而且差压的大小与流体平均流速的平方成比例关系。因此当弯管结构参数等因素确定之后, 流体的流速进而流量就可以由弯管内外侧差压值确定。
多年的应用结果表明, 弯管流量计具有许多其他流量计不可比拟的优点。
(1) 附加阻力损失小, 节能。弯管传感器实实际上就是一个9 0°弯头, 无任何插入件和节流件, 所以不会产生节流损失, 流体通过弯头时仅有微小损耗, 可节省流体输送的动力消耗。
(2) 安装简单, 只要用弯管传感器代替原来管道上的9 0°弯头即可, 安装施工要求和普通弯头一样, 可以直接与管道焊接, 非常方便, 还可以彻底解决了现场跑、冒、滴、漏的问题。另外, 一般的流量计要求前面的直管段长度至少是直径的1 0倍即1 0 D, 后面的直管段长度至少5 D;而弯管流量计前的直管段只要5 D, 后面只要2 D即可保证测量精度。
(3) 量程比大, 应用范围广。弯管流量计的量程比达到1:1 0甚至更大, 在流量波动较大的情况下也能满足测量准确度的要求;对称的结构使其能满足双向测量要求 (前后直管段满足要求) ;用在蒸汽流量计量中测量范围为5～1 6 0 m/s (推荐范围为10～85m/s) 。
(4) 测量准确度高。弯管流量计系统测量精度为0.5～1.5级 (实流标定准确度可达到0.5级, 机加工产品为1.0级) , 主机还可以通过运算对流体温度、压力 (变送器测量精度为0.2%) 的变化进行补偿, 误差小于0.2%, 测量准确度高。
(5) 稳定性强。运行稳定可靠, 重复性精度高达0.2%, 长期运行性能不变。
(6) 维护量小。弯管流量计的工作原理依赖于弯管传感器的几何结构和尺寸, 由于运行导致的磨损, 弯管传感器的口径仅产生微小变化而且比较均匀, 因此弯管传感器的微量磨损对系统测量准确度的影响不明显, 传感器的寿命与工业管道寿命相同;并且没有任何内插件, 不需要定期吹除或者拆装清洗, 减少了维护工作量也降低了检修费用。
鉴于实践中所表现出的良好效果, 热电厂逐步推广应用弯管流量计, 以取代原有的孔板流量计、涡街流量计、探针流量计等。目前, 热电厂已将绝大部分管径超过8 0 m m的流量计更换为弯管流量计, 其中热用户和热网管道全部使用弯管流量计。
2 供汽管网改造的节能效益
采取以上措施对3条供汽管网进行技术改造后, 降低了供汽压力损失。在保持供汽流量、用户端压力等参数不变的情况下, D C S控制系统显示, 1#热网出口压力降低了0.1 2 M P a, 2#热网出口压力降低了0.19MPa, 3#热网出口压力降低了0.24MPa。根据热电厂实际供汽情况, 2 0 0 8年度实际结算供汽量1300kt, 供汽时间8350h, 平均供汽量157.7t/h;其中, 1#和2#热网年平均蒸汽流量分别为4 4.2 t/h和4 1.3 t/h, 主要由1#和2#抽凝机组工业抽汽供给;3#热网年平均蒸汽流量为7 0.2 t/h, 主要是3#背压机组排汽供给。同时, 综合考虑3台高压加热器、3台除氧器和1台驱动给水泵的低压背压式汽轮机所使用的蒸汽均为来自汽轮机背压排汽和一抽抽汽, 以及抽汽排汽喷水降温所增加的供汽量和1台机组停运期间需要开启减温减压器等因素, 取3台机组的年运行时间为8 1 0 0 h, 3#背压式汽轮机的平均排汽量为75.2t/h, 1#和2#抽凝式汽轮机的一抽抽汽量为48.8t/h。
蒸汽流经主汽门和调节阀时是一个绝热节流等焓过程, 而在汽轮机的理想做功为等熵过程。以3#热网为例, 根据汽轮发电机组的功率计算公式, 可以得出节流压力损失导致汽轮机功率降低值为8 8 8.4 4 k W, 也就是说3#供汽管网的节流压力损失使3#汽轮机组输出功率减少8 8 8.4 4 k W。通过对3#供汽管网进行综合性技术改造, 可使3#汽轮机排汽压力降低0.2 4 M P a, 增加输出功率8 8 8.4 4 k W。由于排汽焓值下降44.73kJ/kg, 在保持同等供汽参数 (压力、温度) 的情况下, 每吨排汽所喷入的减温水减少1 6.3 0 k g, 从而减少供汽量1 2 2 5.9 1 k g/h。在保持供汽参数和供汽量不变的情况下, 多消耗1 1 5 8.1 4 k g/h新蒸汽 (取锅炉平均运行效率为0.845) , 而这部分新蒸汽又可发电125.50kW/h。所以, 经过对3#供汽管网进行技术改造后, 3#背压机组每小时可多发电1 0 1 3.9 4 k W, 但多耗149.27kgce, 节能效果显著。根据热电厂实际情况, 3#机组年运行8 1 0 0 h, 每年可多发电8 2 1 2.9 2 M W, 同时多耗标煤1209.13t。按实际含税上网电价0.5203元/k W h、平均标煤成本900元/t计算, 每年可增加公司利润2 6 8.9 3万元, 多上缴国家增值税49.57万元, 节能效果十分明显。
同样, 可以计算出1#和2#供汽管网技术改造后, 1#和2#机组每小时可多发电780.66kW, 但多耗标煤113.78kg。根据机组实际情况, 2台抽凝机组每年可多发电6 3 2 3.3 8 M W, 同时多耗921.57tce, 给公司带来利润207.80万元, 多上缴国家增值税3 8.2 7万元, 节能效果和经济效益显著, 详见表1。
3 结束语
通过查找分析供汽管道压力损失偏大的原因, 并采取针对性的节能降耗措施, 对阻力大并影响供汽能力“瓶颈”的喷水减温器、直管旁通外压式压力平衡膨胀节进行改造, 同时广泛采用旋转膨胀节、弯管流量计等节能型产品。多年的运行实践证明这些节能降耗措施取得了良好的效果, 降低3条供汽管道压力损失0.12～0.24MPa, 并提高了热网的供汽能力。
降低热损失论文 篇9
一、普通铝锭常见铸造损失率分析
普通铝锭铸造损失主要包括不可控铸造损失、半可控铸造损失与可控铸造损失3类。以2010年1-9月中青迈公司在投产初期普通铝锭铸造为例, 对其铸造损失率进行分析。受投产初期产量、原铝品位等因素的叠加影响, 2001年1-3月以电解出铝量计量的铸造损失率偏高。2010年1-9月普通铝锭铸造损失率 (电解出铝量计量方式) 变化曲线如图1所示。
1. 不可控铸造损失率分析。
(1) 检斤计重方式产生的铸造损失率及解决方法。2009年企业原铝检斤计重方式确定由铸造入炉重量变更为电解出铝重量。中青迈公司2010年5-9月铸造生产中, 每天由电解净重与铸造净重这两种计量方式产生的检斤净重差均值变化曲线如图2所示。
严格管理生产作业过程, 每天指派专人复查真空抬包出铝作业过程, 严格控制包底剩余铝液量, 基本将检斤净重差控制在4 t/d。在真空抬包原铝入炉作业过程中可以明显观察到部分铝灰及电解质一起转注到混合炉内, 因此, 原铝杂质含量对铸造损失率仍存在不利影响。
在严格管理入铝作业的前提下, 对电解出铝计重检斤方式下的实际铸造损失率 (含灰渣及原铝液中的杂质) 与铸造入炉计重检斤方式产生的铸造损失率之间关系进行统计分析, 统计结果如图3所示。
由图3中检斤差 (三角形标记线) 与将铸损值 (菱形标记线) 的交点及变化趋势可知, 自2010年7月之后, 由真空抬包内转注到混合炉的铝灰 (电解质) 等杂质明显升高。在铸造过程中, 这些杂质以灰渣形式从混合炉内被清理出去。通过将真空抬包内容物 (电解铝液、电解质、铝灰) 尽量转注到混合炉内的方式, 有效降低了铸造损失率。
(2) 钢带除皮重量。由于单盘铝锭外形尺寸已确定。因此打捆用钢带长度、重量的数学期望值保持不变。企业执行的除皮重量为3.5 kg/盘, 实际平均重量为3kg/盘。按照每月23 000盘的产量计算, 将产生0.5‰的铸造损失率。
2. 半可控铸造损失。
(1) 铝灰 (渣) 产生的铸造损失。2010年6-9月由灰渣产生的铸造损失率为3‰~4‰, 该铸造损失主要由以下4部分组成:一是电解槽出铝时吸入真空抬包的铝灰、电解质, 二是运输、入炉配料及熔铸过程中产生的氧化造渣, 三是生产过程中产生的铸头、铸尾、流槽内底料等废品的二次重熔, 四是混合炉扒渣过程中损失的原铝。
(2) 混合炉设计问题产生的铸造损失。由于现有铸造车间使用的4台50 t混合炉设计失效, 烧嘴、炉体保温达不到生产要求, 导致混合炉内铝液烧损情况偏高。
3. 可控铸造损失。
(1) 生产工艺温度过高, 操作方式不当等原因造成的铸造损失。生产过程中, 由于工艺管理不严, 违反工艺标准的作业方式时有发生, 从而导致铸造损失率偏高。
(2) 出铝速度慢、不均衡、设备故障等原因造成的铸造损失。由于混合炉内原铝在生产过程中无法连续入炉或者铸造机发生较大设备故障时, 在当班生产过程中必须暂停铸造, 由此产生的废品铝锭及渣箱、流槽内的废铝需要进行二次回炉重熔, 从而导致铸造损失增加。
2010年6-9月由于出铝原因导致的铸造机频繁停机, 此时必须进行混合炉堵眼, 重新清理流槽, 必然会产生一定量的废品, 此过程中产生的废铝渣 (块) 在二次重熔时会产生铸造损失。2010年6-9月出铝断续产生的停机次数如图4所示。
(3) 灰渣的分拣产生的铸造损失。混合炉扒渣作业不可避免会有一定量的原铝随灰渣被扒出, 由于操作人员技能水平参差不齐, 造成灰渣含铝量存在一定差别, 从而产生铸造损失。生产过程中要安排专人负责管理灰渣场中原铝的分拣及二次回炉工作, 对于能够分拣出来的原铝全部进行二次回收入炉。
2010年6-9月, 针对扒渣作业过程进行了严格管理, 以杜绝混合炉低温扒渣, 并严格控制除渣剂的最低用量, 在确保混合炉内已达到铝/渣分离后, 才开始进行扒渣作业, 以避免大量铝液随灰渣在“黏合”状态下被带出, 有效降低了扒渣过程的铸造损失。
净铸损主要包括生产过程中烧损 (含设备故障引起的铸损增加值) 产生的铸造损失、电解原铝液中吸入混合炉内的电解质产生的铸造损失以及混合炉设计问题产生的铸造损失等部分组成。2010年6-9月的生产统计数据表明:检斤差在总铸损中所占比例约为50%;同时净铸损值中还包括出铝作业过程中从电解槽吸入真空抬包并转注到混合炉内的电解质、铝灰等杂质, 此项杂质成份约占总铸损的3‰。检斤差与原铝液杂质平均约占总铸损的8‰。
二、降低铸损的方法
1. 不可控铸损。针对钢带检斤时的除皮重量变更问题, 可进行现场复称并报管理部门, 批复后即可进行变更。
2. 半可控铸损。针对混合炉设计问题产生的铸损, 合理调整出铝顺序, 严格规范出铝作业人员的作业顺序, 通过加快出铝速度, 调整配料、入炉等作业时间差, 来降低原铝在混合炉内存留的时间, 从而降低原铝的铸造损失。经过两个月的评估分析, 已将混合炉设计问题产生的铸损降低至1‰。
3. 可控铸损。进一步提高出铝、铸造过程的生产效率, 提高设备的维修水平, 避免由于此类原因产生的原铝二次烧损。在备件到货后尽快完成设备检修作业, 避免由于设备超期运行而产生的废品的二次回炉产生的烧损。
通过规范真空抬包出铝操作方式, 尽量采用国内铝生产企业通用的出铝作业标准;抬包吸出管腐蚀10 cm以上要及时更换, 将单槽电解质吸入量控制在8 kg以内, 以进一步降低原铝的铸造损失率。
三、结论