洗煤工艺系统

洗煤工艺系统（精选8篇）

洗煤工艺系统 篇1

1 概述

孔庄煤矿选煤厂于2003年1月完成了重介技术改造, 主要产品升级为五级冶炼精煤, 其生产能力105万t/a不变。孔庄煤矿在多年的生产实践中经过不断地摸索, 实现了精煤弧形筛脱介、分流脱介、旋流器回收精煤泥, 增设介质回收设备、旋流器入料压力实现在线调节、更换进口离心脱水机, 解决了原来小时处理能力不足的难题, 介耗高、材料消耗高、电耗高、选煤加工费高等制约重介生产的难题也得到很好地解决。

孔庄煤矿2008年入洗原煤1 217 426 t, 生产精煤877 881 t, 满足入洗矿井提升原煤全部入洗的需要。但随着矿井原煤生产量的进一步扩大, 其入洗能力明显不足, 很难做到全部入洗本矿生产的原煤。

2 影响洗煤生产能力提升存在主要问题

自2009年以来, 特别是进入2010年之后, 随着原煤产量的提升和原煤质量的变化, 洗煤系统的生产能力明显不能满足矿井生产的需要。其主要问题表现在:主井原煤提升量超出选煤厂的入洗能力, 各生产环节满负荷 (超负荷) 运转, 造成生产事故频发;原煤中含矸量增加经常性地造成旋流器二段堵塞;洗矸石量大, 远超过矸石脱介筛的处理量和矸石皮带的运输能力, 造成介耗增加和安全事故发生;副产品储存仓仓储能力不足, 经常性地造成夜间因其仓满洗煤生产被迫停止;煤泥水处理系统的负荷明显增大, 实现洗水闭路循环、清水洗煤的难度增大。

3 为提升洗煤生产能力进行的创新改造

在对影响洗煤生产能力提升主要问题进行认真剖析的基础上, 立足于内部挖潜, 不断进行技术创新。

3.1 改造脱介工艺

原设计2台DMS2424脱介脱水筛处理中煤产品, 1台处理矸石。当原煤矸石量增大就造成现有矸石筛处理能力不足, 而中煤量只有原来的1/3～1/2。先是从节能的角度考虑, 停掉1台中煤筛完全可以承担了中煤脱胆脱水任务。后来为彻底解决矸石量大所带来的诸多问题, 从矸石产品缓冲箱引出一支管路分流至其中341#中煤筛, 并对341#中煤筛筛下溜槽进行重新设计改造, 使341#中煤脱介脱水筛具有灵活性, 做到了根据煤质情况中煤、矸石两用, 解决了矸石系统处理量小和矸石筛带介的问题。

3.2 副产品仓存系统进行调整

选煤厂原设计有4个副产品仓, 一个用作矸石仓 (1#) 、3个用作洗混煤仓 (2#、3#、4#) 。刚投产时入洗量低、原煤质量较好、矸石量小, 基本上能够满足要求。2004年煤泥烘干系统上马时又扩建一座副产品仓, 计6个仓:5#、6#、7#、8#作为中煤仓, 9#、10#作为煤泥仓, 同时将2#仓调整为矸石仓。这样一来, 洗煤副产品系统共有2个矸石仓 (400 t×2) 、6个中煤仓 (300 t×6) , 生产正常时能够满足洗煤及矿井生产的需要。

当原煤矸石量增大时就会导致矸石仓仓存不足, 进而导致洗煤生产中断, 以致影响到矿井原煤提升。据此对901#矸石皮带和矸石入仓进行了技术改造:在901#皮带上增加一个犁式卸料器、在901#皮带侧3#仓上增加一个下料溜槽, 3#仓中就可以作为矸石仓来使用, 可以获得一个仓的存储空间。而煤质好的时候, 仍然可以恢复原来流程。这样3#仓有了两种存储功能, 提高了产品仓的使用效率。

当入洗原煤量逐年提升, 含矸量逐渐增大的情况下, 必须保持3个仓作为矸石仓才能满足生产需要, 而中煤产品作为洗混煤外销, 没有一定的吨位又不能作为一个批次销售。

针对生产和销售的一对矛盾, 利用煤泥烘干系统闲置不用的9#、10#2个煤泥仓。拆除756#煤泥刮板运输机、将754#、755#两台中煤刮板运输机延伸, 中煤可以进入9#、10#2个仓, 这2个仓改为中煤仓、3#仓固定作为矸石仓。这样一来, 由原来的3个中煤仓 (900 t) 、1个矸石仓 (400 t) , 最终成为7个中煤仓 (2 000 t) 、3个矸石仓 (1 200 t) 。这样既能满足了原煤量、矸石量增大夜间储存满足生产需要, 而又能满足中煤产品作为洗混煤外销须有一定的吨位的要求, 使生产、销售整个系统畅通。

3.3 煤泥水处理完善

随着入洗原煤的逐年增加和原煤性质的逐渐恶化, 进入煤泥水处理系统的煤泥量亦是逐年增加。另外, 我国环保政策的逐渐加强, 如何回收煤泥, 杜绝 (或减少) 煤泥水对环境的污染, 保证清水洗煤成为洗煤工作的重点和难点。

首先, 从设备改造、优化工艺着手。先后用2台KM300/1600型快速高效隔膜压滤机取代2台XMZ500/1500板框式压滤机, 保证煤泥水处理的最后把关效果。再更新1台XPM-8喷射式浮选机和PG116-12圆盘真空过滤机, 保证浮选和过滤两个作业环节的工艺效果。

其次, 对水采矿井选煤厂的煤泥水系统理顺关系。洗煤过程是个欠水过程, 但由于整个系统不单处理洗煤水同时还处理水提煤泥水和矿井水处理厂的煤泥, 造成系统涨水, 这部分水就排向原煤浓缩机, 通过原煤浓缩机进入矿静压水池。由于洗煤水中含有浮选油对矿井水处理造成困难、外排也达不到环保的要求。

经现场勘察, 对现有水处理系统进行改造:增设管路当洗煤循环水富余的尾煤浓缩机溢流水排向煤泥沉淀池进行缓冲;截断尾煤浓缩机溢流水排向原煤浓缩机的管路;洗煤厂冲洗用水、浮选机消泡用水由清水改为循环水;洗煤厂内消防用水也由清水改为循环水。

通过以上改造, 由原来的单系统循环改为矿井水和洗煤水双系统循环, 避免了含有浮选油的洗煤水进入矿井水处理厂和直接外排, 改善了矿井水处理的工况条件, 达到了环保要求。同时节约了洗煤的清水耗量, 做好节能减排工作。

3.4 中转运输设备改造

3.4.1 423#浮选精煤皮带机改装成水平的刮板输送机

原来倾斜的浮选精煤皮带输送机, 经常出现跑偏和物料洒落现象, 当过滤机处理效果差或因量大冒料时就会造成皮带打滑造成生产系统停车 (事故) 。改造成水平的刮板输送机之后没有发生任何事故, 杜绝了物料洒落、皮带跑偏打滑造成物料堆积而增加职工的劳动强度, 同时封闭的壳体对改善工人的操作条件和防止环境污染等方面都有突出的优点。

3.4.2 采用SEW系列减速机及提高输送设备的功率和运行速度

原设计皮带输送机大部分使用TDY型油冷电动滚筒, 较大型的皮带输送机的减带机选用JZQ型减速机。

TDY型油冷电动滚筒是电机内装于滚筒, 完整性强, 易于拆装, 但经常出现漏油, 电机故障率高, 需送外维修, 经常出现影响生产的情况。先后对此型减速机进行改型, 改为星型电机与JZQ型减速机配套使用。但JZQ型减速机体形相对比较庞大, 因与电机配合使用, 因此占用空间相对较大, 对现场的空间情况使用来说不太适宜, 并且性能不稳定, 经过一段时间的使用, 大部分减速机相继出现了漏油与异常声响等故障并且处理起来比较困难, 成为生产上的一大难题。

经过考察分析论证, 认为SEW型减速机的优点很多, 主要体现在其采用高度模块化设计, 可以方便地配用各种型式的电动机。同种机型可配用多种功率的电动机, 容易实现各机型间组合联接。能耗低, 性能优越, 减速器效率达96%。振动小, 体积小, 安装位置不受限制, 极大地降低生产成本, 提高生产效率, 满足了生产能力提升的需要。

901#矸石皮带因负荷大造成两次烧电机事故, 对其进行彻底改造后, 无论矸石量大小都未发生任何事故。

全厂原有皮带34条, 在用27条全部更换为SEW型减速机;刮板机14条 (烘干车间闲置3条) , 在用11条其中有8条更换为SEW型减速机。

如:701#精煤皮带输送机原设计采用BYD-185.160.80.63电动油冷滚筒, 第一次改造为Y200L-4电机, 第二次改造为DV200L4电机, 设备功率提高, 带速从1.6 m/s提升到2 m/s, 运输能力提高到260 t/h以上。

3.4.3 新型清扫器应用

孔庄矿选煤厂从投产以来, 皮带输送机一直使用传统方式制作的简易清扫器。由于煤炭产量急剧增加, 皮带输送量增大、提速, 传统清扫器的不足越来越明显, 无法满足生产需要, 主要表现在: (1) 无法有效清除皮带粘附的固体物料; (2) 每班次需要更换一次, 更换工作量极大; (3) 工作效果差, 导致皮带廊积煤严重; (4) 当岗位司机为了保证和提高清扫效果, 就会过度地紧固清扫挡皮, 造成设备负荷加大, 消耗电力, 且经常性地造成带负荷停车。

新型清扫器采用分体轨刀片筒可以滑进滑出不锈钢主心轴, 这种独特的设计使清洁器快速简单的运行, 减少运输期间的停工, 具有持久耐用、维修费用低、维修时间短等优点。极大地降低了工人的劳动强度, 提高了生产运行效率和选煤厂的质量标准化水平。

4 技术创新取得的效果

系统优化完善前后孔庄煤矿选煤厂主要经济技术指标比较如表1所示。

通过2010年和2008年两年度经济技术指标比较可知, 经过实施技术创新、管理创新, 解决了制约生产的“瓶颈”问题, 重介生产系统的日趋完善, 入洗原煤量增加24.5万t, 上升了20.15%, 洗精煤增加13.7万t, 上升了15.64%。同时, 原煤灰分增长了23.93%, 另加上原煤量的增加煤泥量增大, 其产率增加了89%, 产量增加6.69万t。煤质变差造成介耗、水耗增加、电耗也增大, 原煤洗煤加工费净增1.83元/t。

按入洗原煤120万t/a、原煤价格400元/t、精煤价格640元/t、中煤价格460元/t、煤泥价格318元/t计算, 孔庄煤矿选煤厂重介生产系统进行优化完善后, 年创经济效益1 953.14多万元。

5 结语

孔庄煤矿选煤厂在重介技改投产之后立足生产实际, 大力开展科技创新、管理创新, 对重介生产系统进行了优化完善, 生产能力逐渐提升。针对主井提煤量增大, 原煤含矸量增大, 给洗煤生产造成了影响, 导致事故频发, 洗煤不能正常生产且直接影响矿井生产的现状, 进行认真的剖析, 找出影响洗煤生产的“瓶颈”, 进行工艺改造、设备更新、管理创新, 入洗原煤量提高了20%, 每年多洗精煤13.7万t, 年创经济效益近2 000万元, 成为孔庄煤矿新的经济增长点。

摘要：针对入洗原煤量增大、煤质变差, 洗选能力不适应的“瓶颈”环节开展技术攻关, 先后进行十余项工艺改造、设备更新改造, 使重介生产系统得到优化完善, 整个系统的安全性、可靠性增强。精心组织、合理安排, 实现了入洗原煤量增加20%, 每年多洗精煤13.7万t, 使入洗原煤达到150万t/a, 生产精煤突破100万t/a, 每年增创经济效益近2 000万元, 成为孔庄煤矿新的经济增长点。

关键词：脱介工艺,运输设备,仓存能力,煤泥水处理

洗煤厂煤质管理信息系统的研究 篇2

关键词：洗煤厂　煤质管理　C/S

中图分类号：TP39　　　　　文献标识码：A　　　　　文章编号：1007-3973（2012）003-081-021 系统需求分析

洗煤厂煤质管理系统作为洗煤厂信息管理系统的一个子系统，其设计的最终目的是充分利用信息管理系统，将煤质管理融入集团信息化管理的过程中，从煤质管理的业务流程上来看，洗煤厂的煤质管理系统功能大体上可以分为煤质的化验管理和经济技术指标评估两个部分的内容。首先，煤炭经过生产、洗选、加工、销售等各个环节，产生相应环节的各个环节的数据报表、检测记录等，或者以实时数据的形式发布出来，作为洗煤厂进行生产安排和资源调度的依据。而经济技术指标的评估主要是通过煤质化验管理过程中形成的数据和相应的台账等等，对洗煤厂洗选的煤炭的产品质量、产品数量、以及相应的经济效益进行统计分析，并根据煤炭的密度、水分、灰分等各项指标，建立适用于相应产品的数学模型，然后根据建立起的数学模型绘制相应的质量曲线，对当前产品的工艺系数和可选性等各项因素进行评价分析，最终形成整个单位的煤质信息，为整个洗煤厂的各个方面的工作提供决策依据。洗煤厂煤质管理系统的业务流程图如图1所示。　　煤质管理系统的最终目的是能够为企业的生产管理决策提供一定的依据，它对洗煤厂洗煤过程中的各种信息进行统一的管理，并且将各种信心及时的传送到相关部门，从而使整个企业的煤质管理工作很好的协调，从整体上提高洗煤厂煤质管理工作的管理水平。为达到以上目的，洗煤厂煤质管理信息系统需要达到以下的几点要求：

(1)在系统管理方面，制定完全的后台管理体制，包括系统权限维护和系统结构管理，从而能够方便的对系统进行相应的设置。

(2)系统能够对于整个企业的煤质管理工作建立一个完整的管理平台，对洗煤厂的整个生产和销售过程进行有效的管理，从而完全改变洗煤厂过去的传统的管理模式。

(3)利用计算机网络技术，缩短管理链，一方面，能够及时的实现煤质管理各方面的信息共享，令一方面，能够实现各个部门的业绩考核的公平和公正。

(4)实现煤质管理信息的可视化管理，根据用户的输入和操作信息，对煤质管理过程中形成的信息和数据进行合理的分类，并进行分析，将分析结果以图线或者图形的方式显示出来。

(5)对煤质管理过程中形成的各种结果数据，能够自动的进行汇总管理，并针对这些数据进行分析维护，形成月度和季度报表，方便工作人员进行查询和统计工作。

2 系统框架结构设计

当前信息管理系统采用的系统结构大体上可以分为C/S系统结构和B/S系统结构，从系统运行实际情况来看，一般情况下，一家煤业企业都拥有多家洗煤厂，分布在不同的地理位置，在这种情况下，采用C/S结构会使得系统的可维护性较差，因此，针对实际情况，本系统在设计过程中采用了基于四层系统框架的B/S结构。四层系统框架包括数据持久层、业务逻辑层、控制层和表示层，各个层根据不同的结构执行相应的业务功能。洗煤厂煤质管理信息系统的系统框架图如图2所示。　　在图2所示系统结构中，表示层主要完成用户和系统之间的交互功能，接受用户命令，显示系统运行和处理结果。控制层用于对视图和控制器进行统一的管理，根据录入的煤质管理数据进行计算和汇总，然后对各种数据按照用户要求进行分析和整理。业务逻辑层用于处理用户请求的业务逻辑。在系统设计过程中利用业务逻辑层对洗煤厂相应的业务类进行声明，例如煤质化验数据、查询和统计台账等种种数据。数据持久层是基于Ibatis框架进行设计的，主要用于实现数据库之间的转换和访问，在业务逻辑中，该层按照煤质管理具体的业务要求，利用具体的SQL语句对数据库进行相应的操作，完成数据交换的功能。3 数据库设计

在很大程度上，数据库的设计是信息管理系统开发的基础，也是系统的核心技术。当前使用较多的数据库管理系统有SQL Server、Sybase、MYSql等。本系统根据实际需求，选用的是稳定性较好的Oracle系统，该系统的特点是运行速率较快，可以根据工作负荷松动态的调整进程数量，使资源的占用量较少。

数据库的表的设计是数据库设计的基础，本系统根据煤质管理信息系统的实际需要，对于系统中的所有数据创建了65个表，从功能上分，这些表可以分为基本信息表、数据字典表和基础录入表三大类。由于篇幅限制，对于这些表的详细设计过程，在此不再赘述。

4 结语

洗煤厂煤质管理系统已经设计完成并初步投入使用，经过一段时间的使用，系统界面美观、操作简单，而且，在很大程度上避免了原来系统中的一些重复性的劳动，同时，该系统结合计算机网络技术的特点，充分利用网络优势，在实现了数据实时共享的同时，方便了领导查询业务。总体上看来，取得了较好的使用效果。但是，在报表生成，数据处理等一些细节方面还有一定的缺陷，需要在后续使用过程中根据实际需要进行一定程度的改进。3 数据库设计

在很大程度上，数据库的设计是信息管理系统开发的基础，也是系统的核心技术。当前使用较多的数据库管理系统有SQL Server、Sybase、MYSql等。本系统根据实际需求，选用的是稳定性较好的Oracle系统，该系统的特点是运行速率较快，可以根据工作负荷松动态的调整进程数量，使资源的占用量较少。

数据库的表的设计是数据库设计的基础，本系统根据煤质管理信息系统的实际需要，对于系统中的所有数据创建了65个表，从功能上分，这些表可以分为基本信息表、数据字典表和基础录入表三大类。由于篇幅限制，对于这些表的详细设计过程，在此不再赘述。

4 结语

洗煤工艺系统 篇3

选煤厂使用重介系统洗煤, 煤流中含有大量的铁粉, 排矸石系统中排出25%~50%的矸石, 由于铁粉、大块矸石对重介洗煤生产工艺煤流系统用普通锰板制做的集料箱、稳流箱、溜槽等的磨损及冲击, 易磨损坏, 尽管在冲击处焊接上了一排“工”字钢, 但还是每2个月便将集料箱、稳流箱、溜槽等磨损坏, 平常几乎每4~5天焊补一次, 修复几次后, 集料箱、稳流箱、溜槽将报废, 造成维修量大, 材料、配件费用高, 不仅影响生产时间长, 而且有时甚至导致连续停产, 每年加上维修费用至少损失300万元左右。

由于重介系统使用的介质为铁粉, 因此系统中含有含有大量的铁粉, 对重介管路、计量煤泥桶等系统形成的磨损严重, 普通耐磨管路等系统使用期限为3个月, 因此必须研究在重介生产介质走向工艺管路系统中添加新的化学成份, 使介质走向工艺管路系统耐磨性增强。

2 解决问题的科学技术创新

白庄煤矿选煤厂针对重介系统洗煤存在的上述问题, 与山东科技大学专家在现场反复研究、实验, 研发了高耐磨抗冲击科技创新技术, 具体如下:

1) 溜槽设计特殊, 打破倾斜斜角溜槽传统观念, 设计角度独特的溜槽, 耐磨处程直角, 并在直角处安装斜板, 制造溜槽假体, 使斜板磨透后, 物料自动在斜板下堆积, 形成物料斜面, 使物料冲击物料, 从而延长溜槽使用寿命。这一技术正在申请专利。

2) 所有弯头均改变传统设计理念, 采用四方体9弯头, 出口角度可根据现场需要随意确定, 四方体内部粘贴耐磨铸石, 从而提高弯头的耐磨性, 比传统一般弯头延长使用寿命至少10倍以上。

3) 耐磨管路短接采用可伸缩短接, 使管路短接在连接设备与管路时, 安装更加方便, 省时省力, 提高了工作效率。

4) 重介洗煤生产工艺系统中用的集料箱、稳流箱、溜槽材料配方特殊, 具有高弹性、高耐磨性、高抗冲击性。

5) 耐磨材料安装布置特殊, 高低形状不同的耐磨材料互相搭配, 易安装, 使用寿命长。

6) 耐磨材料耐腐蚀能力强, 抗磨损性提高。合金中的Ni元素、Cr元素的含量直接决定了材料的耐温性能。Cr元素、Cu元素的含量决定了材料的耐腐蚀能力, 这些元素成份的合理搭配, 使该新型耐磨衬板合金材料同时具备几种性能, 如既具备很高的耐磨性能, 又具备很高的耐腐性能, 故能适应各种恶劣工况条件的使用。

3 社会效益、经济效益

重介洗煤生产工艺系统高耐磨抗冲击技术在白庄煤矿选煤厂应用后, 效果良好, 取得了较好的社会效益与经济效益。

1) 降低维修成本:减少磨耗使设备产能降低及耗电增加的损失, 减少工人劳动强度, 一次投资长期受益, 性价比高;耐磨材料虽然制造成本提高, 但使用寿命数倍提高, 使得维修费用和停机损失大为降低, 经计算, 其价格性能比比普通材料高约2—4倍。

2) 提高经济效益:减少停机时间提高设备运转率, 提高设备作业率, 减少停产检修损失, 提高产能, 增加效益。

3) 改善生产环境:大大降低磨耗破损落料而污染环境, 避免跑冒滴露, 有利环境保护, 有利于厂区清洁, 减少恶劣环境工作时间, 减少高空和狭小空间作业, 降低工作强度。

耐磨集料箱、稳流箱、溜槽等系统使用寿命延长到1~2年以上。

洗煤工艺分析及常见问题研究 篇4

随着近些年经济飞速发展, 中国对于煤炭资源的需求量也大大增加, 面对与日俱增的煤炭需求量, 中国煤炭工业压力很大, 煤炭市场表现也不尽人意。落后洗煤工艺不仅降低了煤炭质量, 还增加了生产成本, 影响了国内煤炭业竞争优势的提高。加强洗煤工艺和技术, 提高煤炭质量已经迫在眉睫。为了更好地实现节能减排, 必须要对洗煤工艺的常见问题进行探讨, 对当前洗煤工艺进行科学合理的改进, 降低在产煤中的能源消耗, 实现可持续发展。

1 中国煤炭市场现状及其原因分析

1.1 中国煤炭市场现状

作为世界产煤和耗煤大国, 中国的煤炭存储不但资源丰富, 储量也相当可观, 根据调查, 在一次性能源的生产和消费结构中煤炭就占70%, 而且预计未来20 a里煤炭在能源中的主导地位都不会改变。受经济危机影响, 中国煤炭库存高于往年, 煤价也不断下跌, 同时一些优质进口煤大量进入中国, 对煤炭市场产生了较大冲击, 使煤炭市场持续疲软;另一方面生产成本难以控制减少了企业利益空间, 让市场更加复杂[1]。

1.2 对煤炭市场疲软的原因分析

中国煤炭市场疲软的原因主要有三点:a) 金融危机的影响。国际上的金融危机不仅给中国煤炭市场带来了较大冲击, 也对钢铁、焦化行业造成了冲击;b) 中国煤炭市场体系和机制的问题。当前煤炭市场体制不够完善, 不能很好地保护国内煤炭业, 让国内煤炭业不受国际金融危机冲击;c) 国内煤炭业自身技术落后。这提高了生产煤炭的成本, 且洗煤技术直接影响到煤炭质量, 这都让国内煤炭业在竞争中失去了优势。

2 洗煤工艺分析

2.1 洗煤的基本含义

洗煤是指对煤炭进行深加工来提炼精煤的过程, 在这个过程中利用到的技术和工艺就叫做洗煤技术和工艺。也就是说, 洗煤就是运用各种科学手段对煤进行脱S, 去除水、P、矿物杂质, 来获得含S更少、灰分更低、而发热值更高的优质煤炭。洗煤提高了煤炭资源利用率, 降低了煤炭运输成本, 保护了环境不被煤炭污染。

2.2 洗煤工艺分析

洗煤工艺最常见的有4种, 根据不同煤炭生产目标和要求, 可采用不同方法。

2.2.1 物理洗煤工艺技术

物理洗煤工艺是将煤炭粉碎并用调汰法、重介质法等物理方法对煤炭成分进行分离, 在整个过程中只发生物理变化。调汰法利用煤和矸石密度不同的原理, 对煤和矸石用上下波动的水流进行冲刷, 使两者相互分离, 这是中国洗煤的主要方法。重介质洗煤法用重介质悬浮液对煤和矸石进行分离, 也是利用煤和矸石密度的不同, 让煤和矸石在重力下分离, 这种方法的特点是效率和质量都比较高, 可控制性也比较强[2]。

2.2.2 筛分洗煤工艺技术

筛分洗煤工艺技术的原理是把煤分成不同颗粒, 经筛选后再分别进行洗煤, 这样煤中混合颗粒可有效分离开来, 这种工艺技术在进行原煤的处理和准备中有着较大优势, 可以更好地节约资源, 减少浪费。

2.2.3 化学洗煤工艺技术

化学洗煤工艺技术主要针对的是煤炭中含有的S元素, 主要利用各种包括生物化学在内的化学反应对煤进行脱S。此工艺技术可脱去煤炭中99%矿物S和90%全S。化学反应的洗煤工艺技术种类众多, 都有着很好的脱S效果。

2.2.4 微生物脱S工艺技术

微生物脱S工艺技术克服了化学洗煤工艺技术的一些缺点, 成为了应用比较广泛的脱S工艺技术。常被用来脱S的微生物主要有:细小螺旋菌、埃希氏菌、硫化叶菌、不动杆菌和根瘤菌等, 这些微生物都有其各自特长, 如脱无机S就适合用Fe3O4硫杆菌。微生物脱S技术可以减少SO2排放, 降低环境污染, 实现可持续发展, 但微生物脱S技术也存在着成本高、效率低、周期长的问题[3]。

2.3 干法煤矸石分选工艺技术

干法煤矸石分选工艺技术是针对一些特殊地区的一种新技术, 这种技术有着简单、成本低、环境友好的优点, 同时还能够带来较高经济效益。该技术特别适合对煤矸石处理, 是一种应用前景相当好的洗煤技术。

3 洗煤工艺的常见问题

3.1 洗煤设施落后

当前洗煤业缺乏对洗煤水的有效治理, 比较重要的一个原因就是洗煤治理设施太过落后, 没有相应大型洗煤水处理池这样的配套设施, 就算掌握了先进洗煤水处理技术也无济于事。而且技术研发都要结合煤炭性质, 对煤炭的煤泥和灰分进行分析, 最后才能制定洗煤方案, 而一个合理洗煤方案的建立, 往往比较依赖洗煤设施。落后洗煤设施限制了洗煤方案建立, 也限制了洗煤效率发展。

3.2 落后的洗煤生产线

中国洗煤业虽然有着不算落后的各种洗煤技术和工艺, 但是国内洗煤业生产线还处于一种传统、陈旧、落后局面, 这些落后生产线已限制了洗煤效果, 影响了洗煤效率。只有对这些落后生产线进行废除和改造, 提高洗煤工艺技术水平, 研发更加先进的新重介质洗煤工艺技术生产线, 才能提高洗煤效率, 降低洗煤成本, 减少在洗煤过程中对水的使用, 做到洗煤环保节能, 实现经济可持续发展, 降低企业运营成本, 提高企业经济效益。

3.3 对洗煤水处理不够重视

很多洗煤技术都会产生洗煤水, 洗煤水处理方式直接影响到环境保护。目前中国煤炭业没有强烈的加强处理洗煤水以保护环境的意识, 使得洗煤污水排放对环境产生了比较大的影响。

4 洗煤的发展策略研究

4.1 引进先进的洗煤设施和生产线

洗煤工艺技术需要洗煤设施的支持, 对一些先进洗煤设施进行投资完全值得。引进先进洗煤设施, 建设大型配套洗煤水处理池, 加强对煤炭性质的分析和研究能力, 有利于更好地制定洗煤方案。同时, 对于一些传统的比较落后的生产线要敢于改造甚至废除, 引进一些先进、更加符合要求的现代化生产线, 这也是提高洗煤工艺水平的合理措施。

4.2 加强对水资源的管理

在洗煤过程中必然会利用水资源。但对于地球和人类的未来, 水资源都显得弥足珍贵, 在一些贫水地区, 例如西部, 加强水资源管理力度就显得更加重要。所以在洗煤过程中要坚持生态平衡, 坚持可持续发展, 保护水资源, 不能过度采集水资源, 更不能让珍贵的水资源被浪费。

4.3 加强洗煤的监督管理

高标准、严要求也是保证洗煤质量的强大法宝。提高洗煤管理水平, 建立一个健全有效的监督队伍监督洗煤工作, 让洗煤工作按照流程有条不紊地进行, 是高效洗煤的必要保障。对于每个工艺环节都要高度重视, 坚决杜绝因为技术不规范而让设备运转异常, 影响了洗煤工作效果。

5 结语

如今中国煤炭业受到了来自国际煤炭业的巨大压力, 生存难度越来越大, 面临竞争越来越剧烈, 规模较大的煤炭企业也要对洗煤工艺重视起来, 这样才能拥有更多发展机遇, 规模较小、实力较差的煤炭生产企业更要提高自己的洗煤工艺, 加强核心竞争力, 加强洗煤技术和洗煤水平, 企业的未来才会更好。

参考文献

[1]王振华.浅谈洗煤机械工艺及常见问题[J].科技与企业, 2011 (8) :14-20.

[2]韩文祥.洗煤厂降低介质损耗技术、工艺管理措施[J].科技信息, 2012 (8) :4-10.

我国洗煤工艺及常见问题探析 篇5

我国是全球产煤和消费大国, 煤炭储量达1.5 万亿吨, 资源丰富, 煤种齐全。长期以来, 煤炭在一次能源生产和消费结构中占到 70%, 据专家估计, 作为主要能源的煤炭在中国能源中的主导地位20年内不会改变。但从今年煤炭市场整体情况来看, 情形不容乐观。

由于经济危机背景下的经济疲软, 我国今年一改往年“煤荒”状况, 在全国主要消费地区港口存在煤炭库存持续高位的现象, 煤价呈下跌趋势, 同时高品质的进口煤炭大量涌入, 使我国煤炭市场处于持续疲软状态;煤炭市场体系和机制不够完备, 煤炭生产成本上升, 价格逐渐逼近其真实价值, 加之激烈的煤炭企业之间竞争, 利润空间开始逐渐减小, 未来市场呈现产品结构多元化的发展趋势。

我国煤炭市场的尴尬现状, 究其原因, 一是受国际金融危机的影响以及钢铁、焦化行业市场带来的冲击。二是煤炭市场体系与机制的原因。三是洗选煤的技术与工艺落后, 直接影响到煤炭的质量, 并且加大了煤炭的生产成本, 在激烈的市场竞争中难以取得竞争优势。因此, 必须采取有效的措施, 研发煤炭的洗选新工艺, 提高产品质量, 积极开拓国际市场, 以多元化的产品满足市场需求。

二、洗煤工艺技术分析

洗煤是煤炭精加工不可或缺的一个重要程序。原煤在开采过程中混入了许多杂质, 或者煤炭本身成分有灰分小和灰分大的差异, 导致煤炭的品质的下降, 影响到煤炭的使用。因此需要利用现代科学技术进行洗煤, 以满足客户和市场的要求。随着我国洗煤技术的发展, 洗煤设备呈现大型化、高效率、耐用性强的发展趋势, 洗煤工艺也不断得到改进。

1、常见洗煤工艺技术

为了分离原煤中的杂质或区分优质煤和劣质煤炭, 洗煤厂通过洗煤工艺达到目的。洗煤工艺, 是用现代的科技手段剔除原煤中所含的水、硫、磷和其他矿物杂质的过程。通过洗煤工艺, 得到矸石、中煤、乙级精煤、甲级精煤等产品, 硫分低、发热值高、灰分低, 从而提高了煤炭的利用率和使用率, 在很大程度上降低了煤炭的运输成本。形成了四种最常见的洗煤工艺方法。

(1) 物理洗煤工艺技术。

物理选煤技术是将煤先破碎或粉碎, 再把矿物相从有机相中分离出来。主要有三种:跳汰法、重介质法和浮选法。跳汰洗煤法是利用煤和矸石密度不同的特性, 在上下波动的变速脉动水流中冲洗达到分离的目的。目前我国洗煤设备多以水力跳汰型为主。重介质洗煤法是用磁铁矿粉为原料配制重介质悬浮液, 使其相对密度介于煤和矸石之间, 利用重力的作用使煤和矸石等杂质相分离, 分选效率和分选精度较高, 能实现悬浮液密度、液位、黏度 、磁性物含量等工艺参数的自动控制。浮选法则是利用煤和矸石表面湿润性的差异, 洗选粒度小于0.5mm的煤泥。物理洗煤技术的运用效果是原煤中的灰分和黄铁矿硫可以减少一半以上。

(2) 筛分洗煤工艺技术。

筛分洗煤是指通过把煤分成不同的颗粒进行洗煤, 一般用带孔的筛面分开颗粒大小不同的混合材料。选煤厂的筛分作业主要应用于原煤准备和处理。根据筛选方式不同, 分为干筛和湿筛。粒度小于筛孔的物料透过筛面, 与粒度大于筛孔的物料实现分离, 可以合理使用和节约煤炭资源, 避免不必要的浪费, 在此过程中也有脱水和去除杂质的作用。

(3) 化学洗煤工艺技术。

化学法洗煤工艺是处理原煤中的硫, 很大程度上是针对脱煤中有机硫的一种工艺, 主要利用化学反应 (包括生物化学反应) 将煤中的硫转变为不同形态而实现硫脱离, 脱除煤炭中所含的矿物硫与全硫可分别达到99%和90%。化学洗煤脱硫的工艺方法比较多, 如生物氧化还原反应法、碱熔相结合的碱液浮沉浸溶法、快速热解法、全氯乙烷重力浮沉与抽提法、二氧化氮选择氧化法、超临界醇抽提法高能辐射法、PETC空气氧化法、重力法、有碱水液法、熔融碱法、氯解法等等。

在洗煤脱硫的现有工艺技术中, 化学洗煤脱硫法的效果最佳, 但这种方法由于在高温高压下的环境条件下通过化学反应来实现, 对煤炭的结构和燃烧品质可能会产生影响, 而且工艺流程中需要添加氧化剂, 工艺繁琐复杂, 对洗煤设备也要求高。

(4) 微生物脱硫工艺技术。

微生物脱硫是一种克服化学洗煤工艺技术缺陷的方法。在煤炭脱硫法中常选的微生物有细小螺旋菌、假单胞菌、埃希氏菌、硫化叶菌、硫杆菌、贝氏硫细菌等等。脱离有机硫的微生物主要有假单胞菌、不动杆菌、根瘤菌等。脱离无机硫宜选用氧化亚铁硫杆菌、氧化硫流杆菌等微生物。微生物脱硫工艺技术可以有效降低二氧化硫的大气排放量, 促进能源环境的可持续发展, 但存在微生物脱硫的过程长、微生物的培养成本大、脱硫的环境要求高、高效低能耗菌种少等问题。

2、洗煤新技术

针对高寒与缺水地区的煤矿特点, 采用了一种新型的洗煤新技术, 即干法煤矸石分选工艺技术。这种方法不需要水、工艺简单、投资小、成本低、对环境无污染, 又具有较高的经济效益。

煤矸石是在煤炭开采、洗选加工过程中排除的固体废弃物, 自燃时产生的有害气体会污染大气, 遇水时有害物质又渗入地下水, 污染水资源。但同时又是可综合利用的不可再生资源, 可作低热燃料, 水泥生产原料及筑路、复垦等用途。因此, 干法洗煤工艺技术在煤矸石的处理上具有明显的优势, 适用于洗煤厂原料预处理, 利于提高生产效率, 降低设备损耗与水耗, 减少环境污染。

随着洗煤技术的不断发展, 人们对水资源的保护意识加强, 颗粒凝固技术在水洗煤的领域将成为未来发展方向。颗粒凝固技术能够高效率处理洗煤废水, 实现再生水, 应用前景十分广阔。

三、洗煤的常见问题与建议

从当前洗煤业的现状看, 有效治理洗煤水的措施, 应从两个方向努力:一是治理设施的控制, 建设大型的洗煤水处理池等配套设施。结合开采煤炭性质研发相应的洗煤水处理工艺技术, 在分析煤泥的岩相组成、灰分等成分的基础上, 制定洗煤方案。排放废水之前, 应对水质进行检验, 提出有效地治理方案。重点通过净化工艺技术, 层层过滤, 使废水中的精煤颗粒与水分离, 实现精煤回收和环境保护的目的;二是从洗煤生产线进行控制。有效控制、治理洗煤废水的手段, 应从洗煤水的生产线改造和工艺技术改造环节入手。通过淘汰传统的落后陈旧的生产线, 研发新型的重介洗煤工艺技术生产线, 避免在洗煤工程中使用水源, 从而达到环保节能、提高企业社会经济效益的目的。

摘要：煤炭作为我国的能源基础, 对国民经济的发展有着十分重要的作用。洗煤是煤炭精加工不可或缺的程序, 直接影响到煤炭的质量和环保的质量。本文从我国煤炭市场的现状出发, 分析了洗煤的技术、工艺及当前洗煤业的主要问题, 并提出了相应的节能环保工艺的建议。

关键词：洗煤,工艺,问题,节能环保

参考文献

[1]张月平.浅论洗煤工艺技术[J].科技创新导报, 2012 (6) :87-87.

[2]张鹏翔, 等.煤炭微生物脱硫技术[J].山西煤炭, 2010, 30 (5) :76-79.

中国洗煤工艺及常见问题探析 篇6

煤炭是中国重要的能源, 在推动社会进步和经济发展过程中有重要作用。但是受到行业竞争、市场机制、经济危机的影响和洗煤工艺的限制, 煤炭质量较低, 很大程度上影响了煤炭行业的节能减排效果。因此, 应结合中国洗煤工艺的常见问题, 有针对性地采取有效措施, 优化和改进洗煤工艺, 不断提高煤炭质量, 推动中国社会经济可持续发展[1]。

1 洗煤工艺概述

1.1 化学洗煤工艺

化学洗煤工艺主要是利用一系列化学反应以不同形态快速分离原煤中的S, 常见的有熔融减法、氯解法、生物氧化还原法、快速热解法等, 将压滤机作为煤炭泥水基本处理设备, 利用高压泵加工煤炭泥注入压滤机, 再借助于压力将煤炭泥在滤布上过滤, 通过压滤得到清水, 将清水输送到水箱中实现循环利用。在化学洗煤工艺中, 压滤机具有稳定性高、处理能力强、回收利用率高等特点, 并且通过闭路循环实现洗煤水的循环利用, 从而减少污水排放, 降低对自然生态环境的影响, 在洗煤过程中保持洗水平衡。通过化学洗煤工艺, 可脱离90%以上的全硫和99%的矿物硫, 洗煤效果较好, 但是这种洗煤工艺比较繁杂, 对洗煤机械设备要求高, 在一定程度上会影响煤炭品质和煤质结构。

1.2 物理洗煤工艺

物理洗煤工艺是指破碎或粉碎煤质, 通过跳汰法、重介质法和浮选法从煤质中提取矿物杂质, 通过物理洗煤工艺, 可提出60%左右的灰分、黄铁矿硫等杂质。跳汰法是指根据矸石和煤炭的密度差异, 通过变速脉动上下波动的水流快速冲洗煤炭, 从而达到杂物分离目的。重介质法是指在洗煤工艺中将磁铁矿粉配制成重介质悬浮液, 重介质悬浮液米芾处于矸石和煤炭之间, 在重力作用下使煤炭和矸石、灰分等杂质分离, 具有较高的分选精度和分选效率, 并且这种洗煤工艺可自动控制重介质悬浮液的磁性物含量、液位、粘度、密度等工艺参数。浮选法是指利用矸石表面和煤炭的湿润性差异, 洗出颗粒度小于0.5 mm的煤泥[2]。

1.3 筛分洗煤工艺

筛分洗煤工艺主要是根据煤炭中的不同颗粒, 利用带孔筛面将颗粒大小不同的煤炭分开, 然后进行杂物剔除、脱水等操作, 筛分洗煤工艺被广泛应用在原煤处理和准备中。根据筛选方式不同, 筛分洗煤可分为湿筛和干筛, 粒度小于筛孔的物料透过筛面, 保留粒度较大的煤炭, 可进行煤炭回收再利用, 减少煤炭浪费。

2 洗煤工艺的常见问题

2.1 洗煤技术不成熟

当前, 中国洗煤工艺还不成熟, 受到工艺技术的限制, 存在一些缺陷和不足, 煤质干燥处理水平较低, 易导致大量煤炭物料堆积在尾煤浓缩机中, 不仅影响洗煤工艺的回收率, 而且易干扰正常的洗煤过程。例如, 在处理洗煤水过程中, 可利用混凝沉淀法将洗煤水中的杂质快速去除, 使其满足洗煤水排放要求, 但是由于处理措施不当, 易腐蚀洗煤机械设备, 影响过滤和压滤脱水, 成本较高, 消耗量大, 需要进一步完善和改进。

2.2 洗煤流程不合理

在洗煤过程中, 会产生大量硫化物, 不仅污染自然环境, 而且危害人们的身体健康。由于洗煤流程不合理, 洗煤工艺和自然环境保护之间存在矛盾, 洗煤环节的噪音、废气、废渣、废水处理不到位, 洗煤废水中含有大量有害金属离子、悬浮煤粒、药剂等[3], 严重污染周围自然环境, 导致大量水资源被浪费, 并且洗煤中排放大量的SO2会污染大气。

2.3 洗煤机械操作不当

在煤炭加工生产过程中, 洗煤是一项非常复杂的工艺, 在洗煤工艺中需要多种机械设备和作业环节的协调配合, 洗煤工艺常用的机械设备包括浮选机、提升机和跳汰机, 但是在实际洗煤工艺中, 经常出现洗煤机械操作或控制不当的问题, 在很大程度上影响洗煤质量和效率。

3 解决措施

3.1 优化洗煤工艺

洗煤工艺的目标是通过洗煤最大程度地减少原煤中的灰分、硫分, 减少对自然环境的污染, 提高煤炭品质。当前不同洗煤工艺有各自的优势, 但是也存在一定局限性, 因此应综合考量质量要求、原煤成分、煤质波动、地质条件等内容, 进一步优化洗煤工艺。例如, 煤炭中的矸石, 将其燃烧会释放有害气体污染大气, 将其融入洗煤水排出还会污染水源, 但是矸石作为一种重要的不可再生资源, 可以被应用在筑路、复垦、水泥原料生产等领域中, 其具有良好的低热性, 因此洗煤工艺优化不仅要减少环境污染, 而且应进行合理的循环利用。洗煤工艺科可根据纯矸石和煤炭热值密度之间的差异, 利用干法洗煤技术, 用于脱硫和降灰, 提高煤矸石热值, 从而有效分离煤炭杂质, 这种干法洗煤工艺运行可靠、无需水源、简单易行, 生产效率较高, 除尘效果良好, 可有效改善矸石质量、节约成本、减少污染, 可积极推广和应用。

3.2 改良洗煤生产线

通过综合分析煤炭质量要求、灰分成分、煤泥岩构成、煤层地质条件等因素, 制定科学合理的洗煤方案, 优化洗煤工艺、废水处理、水源使用等生产环节设计, 提高洗煤效益。例如, 将传统洗煤生产改造为重介洗煤生产, 以Fe3O4、钒钛磁粉为介质, 通过干洗洗煤技术将原煤加工成精煤, 并且在洗煤生产线上设置自动控制系统, 自动化控制洗煤数量, 通过三级分选技术, 将原煤分为精煤、中煤和矸石[4], 对煤泥污水做好沉淀处理, 使大部分煤泥污水经过压滤处理后转化为清水, 实现回收再利用, 减少废水排放量, 节省大量水资源。

3.3 改善洗煤的局部环节

洗煤工艺优化是一个复杂而长期的过程, 在实际生产过程中可积极改善洗煤的局部环节。例如, 山东中都洗煤厂采用煤泥重介洗煤系统, 但是随着综掘处理的引入和原煤量大幅度增长, 矸石含量不断上升, 煤质变差, 泥化严重, 必须要对某些局部环节进行整改。这时在水煤浆系统中安装搅拌桶、供料泵和高压球磨机, 提升洗煤处理能力, 并且在尾煤干燥系统改造过程中, 考虑到对水分、物料粒度的要求, 结合干燥机表面温度和自身性能特点, 在干燥机上设置一层保温层, 提高原煤处理量和热效率, 这样可提升除尘效果, 并且节约燃煤费用。

3.4 做好设备管理

定期更换和检查洗煤筛板, 以免由于弧形筛变形而影响脱介效果, 如对精煤弧形筛, 每间隔15 d翻转一次, 矸石处理中的弧形筛, 每间隔10 d应翻转一次, 当发现脱介变差时, 要及时更换, 在这个过程中要严格控制脱介喷水高度, 还应适当调节喷水量, 仔细检查滚筒间距、精煤接料槽、滚筒转速、磁偏角等, 避免影响磁选机的工作效率和运行负荷。

4 结语

通过对洗煤工艺进行概述分析, 可以了解到更多关于洗煤的相关工艺及流程, 从而掌握更精确的洗煤技术, 实现洗煤质量及效率的提升。但不可否认, 在实际加工生产中, 洗煤工艺还存在很多问题, 因此应做好洗煤工艺的改进和优化, 提高煤炭质量, 提高煤炭企业的经济效益和社会效益。

摘要：根据洗煤工艺的实际要求和常见问题, 应积极采取有效措施, 全面提高洗煤工艺水平。简要介绍了洗煤工艺, 分析了洗煤工艺的常见问题, 并提出有效解决措施。

关键词：洗煤工艺,常见问题,解决措施

参考文献

[1]刘小燕.我国洗煤工艺及常见问题探析[J].内蒙古煤炭经济, 2012 (11) :17.

[2]杜利军.洗煤工艺分析及常见问题研究[J].能源与节能, 2014 (1) :39-40.

[3]王智.洗煤工艺和常见的问题探析[J].中国新技术新产品, 2014 (7) :90.

旗山煤矿洗煤厂煤泥压滤系统改造 篇7

旗山煤矿开采了55年, 矿井洗煤厂原设计采用的是原煤两次筛分, 块煤跳汰洗选, 沫煤直接销售, 煤泥水直接浓缩压滤的生产工艺。其洗煤厂的筛选能力为180万t/a, 洗煤能力为60万t/a。近年来, 矿井煤质大幅下降, 小湖系优质资源量逐步减少, 现主要开采煤质较差的夏桥系煤层。为了提高商品质量, 满足市场需求, 满足年入洗量达60万吨, 该厂实施了原煤不分级全入洗的方案。

二、原有压滤系统存在的问题

作为一个历史悠久的矿井, 近年来, 旗山矿井下煤质大幅下降。原有小湖系的优质资源量逐步减少, 为了保证洗混煤年产量60万吨的目标, 不得不大量开采煤质相对较差的夏桥系煤炭, 同时将入洗方案改为不分级全入洗。

1. 入洗原煤煤质分析

井下煤质条件以及入洗方案的改变, 至使13mm以下的末煤进入洗选系统, 煤泥量也随之大幅增加。洗水浓度高达100g/L, 如此高的溢流浓度进入跳汰机, 使洗混煤的煤灰份>22%, 发热量<5400kcal/kg, 无法达到客户要求。

2. 原有压滤机存在的问题

原有的两台厢式压滤机型号分别为XMZ-340/1500型和XMZ-500/1500-U型, 这两种压滤机为90年代初期产品在, 效率低下。其中, 两台压滤机共有滤板207块, 一个循环周期长达70分钟, 每班生产只有5个循环, 处理煤泥量也仅为100吨, 年处理量4万吨, 两台压滤机共用一根入料管路, 时间使用率很低。这样的煤泥处理能力远不能满足年入洗60万吨煤所需产生8万吨煤泥的要求, 严重制约了洗煤生产效率和洗成品的质量。

三、改造方案

1. 压滤机的更新及工作程序

KZG300/1500×2000-U型和KZG450/1500×2000-U型高效节能快速压滤机是机、电、液一体化设计, 主要由液压站、油缸、主梁、机座、压紧板、滤板、止推板、电气控制柜组成。压滤机一个工作循环包括滤板压紧、过滤、压榨、反吹、滤板松开、卸料等工序。

合拢压紧阶段:液压油缸推着压紧板向前移动, 将介于压紧板和止推板之间的隔膜板、滤板及滤布压紧, 在滤板间形成密闭腔体, 便于带有压力的煤泥水在滤室内进行加压过滤。

进料过滤阶段:浓缩池底流泵将煤泥水从止推板和压紧板的两侧中心孔同时压入各个滤室内进行过滤。在进料压力作用下煤泥水中的液体通过过滤介质 (滤布) 汇集到泄水槽流出, 固体颗粒则被过滤介质截留在了滤室内, 从而完成了固液分离。压风通过止推板右上角的进气口进入隔膜滤板, 压榨滤饼, 进一步降低滤饼的含水率。

压榨反吹阶段:压缩空气通过压风进入滤板中, 改变滤室容积使其产生弹性变形, 对滤饼进行二次脱水压榨, 进一步降低滤饼含水率。反吹工序是通过压风排空滤板入料孔的煤泥。

拉板卸料阶段:滤板被分为若干组, 每组用铁链相连。卸料时, 压紧板松开并, 小跑车依次分组拉开滤板, 滤板在主梁间左右晃动, 使粘附在滤布上的滤饼主动脱离滤布, 利用其自身重力实现了自动卸料。

2. 压滤系统的技术改造

KZG300/1500×2000-U型和KZG450/1500×2000-U型快速高效隔膜压滤机, 一个工作循环处理能力为6吨, 其压榨工序是通过压风改变滤室容积, 对滤饼进行压榨, 进一步降低滤饼含水率。反吹工序是通过压风排空滤板入料孔的煤泥。压榨、反吹工序用风为矿井压风 (0.7MPa) , 如下图所示。

压滤机压榨工序所需风量为2.8m3, 反吹工序所需风量为m3。根据压榨、反吹工序需用风量, 原供风系统不能满足洗煤其用风需求, 故对压滤机供风系统进行了改造, 分别引入了型号为CJ13B-2722和C13-2352的两种共3只储气罐。CJ13B-2722型储气罐容量为1 m3, 专给气动执行阀供风;C13-2352型储气罐容量为6 m3, 用于压滤机反吹、压榨的供风工作, 如下图所示。

四、压滤系统改造效果

通过安装两台KZG300/1500×2000-U型和一台KZG4501500×2000-U型快速高效隔膜压滤机机后, 压滤系统工作效率有了明显提高, 经济效益显著。首先, 煤泥处理能力提高了2倍, 日均煤泥产量由100T提升至300T。加装压风系统后, 滤饼水分降低2%~4%, 发热量提高100卡/g。因此, 每年增加销售收入达9万元。其次, 洗水浓度由之前的90~100g/L降低至10~20g/L;从而保证洗煤生产能力及产品质量的提高。最后, 生产效率大幅得升, 劳动强度相应降低, 每班可减少操作工1人。每年节省人工工资9.9万元;由于其性能良好, 每年节省滤板、滤布材料费用16.4万元。

结语

洗煤工艺系统 篇8

关键词：洗煤厂,机电管理信息化系统,运用研究

科学技术的发展为信息技术的发展开辟了一条新的道路, 在科学技术日新月异的今天, 信息化系统的发展也得以延伸, 很多企业部门在管理工作中都广泛地运用到了信息化系统, 尤其是对于洗煤厂来说, 机电系统的运用对其生产开发起到了关键作用。但机电管理信息化系统在应用过程中还存在着很多不足, 一方面来自于组织部门不健全, 另一方面来自于机电设备较陈旧落后, 这些问题对于企业的生产创新都有一定制约作用。其实, 在机电管理方式的选择上, 人们经过了一次又一次的实践与探索, “人工管理”在一定程度上具有灵活性, 但是存在的问题也是难以克服的。而信息化管理的出现, 恰到好处地解决了这些问题, 为机电管理提供了新思路与新方式, 这种全新的管理体系也越来越被管理者重视, 被广泛运用到了洗煤厂等企业中去。

1 机电管理系统概况解析

1.1 机电管理系统的概念

所谓机电管理系统, 是指利用高科技手段, 将机电管理建立在计算机智能管理模式中, 而这种智能化管理模式, 对于减轻管理人员工作, 提高企业运行效率有很大的作用。该模式在现今的企业管理中是广泛存在的, 对于企业来说这样的模式对于企业管理起到科学的决策性, 对于生产的需求可以在一定情况下得到的满足, 并且对于机电设备的查询, 生产, 维修, 使用有一定的控制作用, 也是企业提高生产效率, 增强综合竞争手段的有力措施。

1.2 机电管理系统的作用

1.2.1 对基础信息进行动态化管理

在机电管理系统被实际应用之前, 我们采取的是传统手工管理的模式, 也就是“人工管理”, 那么“人工管理”的弊端会导致设备在管理工作中出现不符合管理制度, 信息资源无法共享, 使用时易脱节等问题, 因此, 机电管理系统的应用在这里就显得是必然的了, 当机电管理系统被应用时, 便可对其进行全方位的管理, 管理人员可以随时来查看数据, 这种监督的随意性, 对于企业内部的管理有了一定的制约作用。机电管理系统的使用不仅可以在资源管理与工作监督上起作用, 而且对于信息传递的准确性也在一定程度上的提升, 使企业内部和外部之间的交流传递更加便捷与精确, 也加强了部门之间的合作, 增加了团体间的凝聚力。

1.2.2 对于调配与服务等决策功能有优化作用

除了可以对基础信息进行动态化管理外, 对于调配与服务决策功能也有一定程度的优化作用, 也就是说, 在机电管理系统应用中, 管理人员可以根据具体运行情况来开展工作, 根据设备的采购记录来分析不同类型设备的特点, 以此来实现设备利用率的最优化。在这种模式下, 管理人员可以全面掌握设备的利用情况, 以此来对设备进行合理而科学的配置, 建立相关管理模型, 实现设备的高效率运行, 从而还能降低设备的使用率。该模式对于传统的管理模式是一种大胆创新, 利用高校的信息化管理平台, 实现对内部资源的协调配置, 保障了技术人员的素质水平, 优化了企业的管理效率。

1.2.3 可帮助企业实现全方位, 多方面发展

机电管理系统的使用能够让员工实现科学化生产, 让每个员工都能发挥出自身价值, 尽心尽力投入到工作中去, 让机电管理系统在工作中产生的效果得到提升。

2 机电信息化系统的功能分析

2.1 信息采集功能

信息采集是机电信息化管理的功能之一。

当机电信息化管理运行时, 会将作业活动范围的设备纳入到检测中去, 将重要的参数通过远程技术全面采集到数据库中。

2.2 数据分析功能

在对数据进行采集完毕以后, 信息系统会根据程序的指令来分析数据, 当发现运行异常情况时, 会发出警报声。

2.3 远程通信功能

对于洗煤厂管理层来说, 他们希望能通过一定的系统管理来实现对煤矿作业随时性的跟踪与检测, 然而这种想法在传统管理模式中是无法实现的, 因此机电信息化系统的运行可以很好地满足他们的期望, 只要借助本地和远程的数据, 便能实现远程检测的目标。

3 机电信息化系统在洗煤厂中的应用

机电信息化系统的组成部分比较多, 包括:人员管理模块, 信息发布模块, 采集控制模块等, 而不同的模块起到的功能也是不同的。目前, 运用范围最广的应该是ERP与SCADA系统, 下面对于SCADA系统进行说明。从本质上说, SCADA系统是建立在计算机系统上, 主要用来控制与调度系统。它可以对洗煤厂作业进行检测以及数据的收集, 对于整个设备的系统化管理起到一定的作业。

4 机电信息化系统在洗煤厂中的应用理念

4.1 坚持以人为本的发展观

面对现代化的今天, 信息化发展的高速化, 在企业中, 员工的存在是必不可少的, 一个企业的发展与创新, 员工占据了主要地位, 因此可以说, 一个企业的发展离不开员工自身素质的发展, 员工对于工作的态度与热情直接影响到了企业的管理, 因此, 管理层在不断追求技术发展的同时, 更应该注重员工的身心发展, 做到“以人为本”贯彻落实该理念, 对于该企业的发展有着举足轻重的作用。“以人为本”的管理理念可以从多方面进行贯彻, 争取落实。首先, 纵向管理思想的实施。所谓纵向管理, 就是充分激发员工工作的积极性主动性, 实现他们自身的价值, 在一定情况下可采取奖励制度, 有利于调动员工的自主性。其次, 横向管理思想的实施。所谓横向管理, 则指将设备运作部门, 检修部门协调起来。让其共同参与到工作中, 对于其积极性有着一定程度的提升, 且能加强团队协调能力。再次, 管理机制的配合。洗煤厂管理层在实施管理的同时, 还应该尊重员工的主体地位, 实施以人为本的理念, 大力提升机电管理质量。

4.2 对重点的控制要加强

在机电信息化系统管理的应用中, 管理人员占据主动权, 因此对于管理要开展科学化, 加强对重点的控制以及对创新意识的提升, 明确重点项目的成本, 针对各种情况的产生采取针对性的管理措施。

4.3 加强员工素质的培训

洗煤厂的工作对于员工的综合能力有着较高的要求, 不仅需要技能知识还需要丰富的操作经验, 因此, 为了实现这个目标, 企业管理层应该加强对员工素质的培训, 让他们可以更好地为公司工作。

4.4 实现工作环境的标准化

在注重企业工作效率的同时, 还应该对于工作环境有一定的要求与标准, 一个好的工作环境有利于帮助员工尽快投入到工作中去, 同时还应该对于员工的操作方式进行一定规范, 保障机电信息化系统运行的高效性。

5 机电管理信息化系统在应用上的创新

对于一个企业来说, 技术的创新起到促进作用, 因此新的思想和新的管理模式对于管理效果起到一定程度的作用, 在机电管理信息化系统的应用上, 它原本的优势已经在洗煤厂中体现得淋漓尽致了, 然而, 时代的发展对其在应用上的创新还提出了很高的要求。

5.1 安全管理上的创新

安全保障的确认对于洗煤厂工作运行来说是至关重要的, 众所周知, 煤矿机电的组成是复杂的, 而且这些组成部分间的关系是互相影响, 相互依赖的, 片面强调管理人员的熟练度是远远不够的, 因此应该建立一个全新的安全意识, 将人与科技的因素结合起来, 一方面充分利用科学技术, 另一方面要求管理人员严格落实责任, 将二者结合起来, 实现安全的理念。

5.2 设备检修的创新

对于设备的工作状态来说, 设备的检修与保养是一个关键点。在洗煤厂实践作业中, 对机电设备检修的传统方法按照“上级传达, 下级执行”的模式进行, 而这种传统检修法的弊端是:工作重复而单调, 而且依赖于管理人员的责任心, 对于安全没有丝毫保障, 这种过时的方法已经落后了, 因此我们应该引入新的方法, 将检修项目以及标准统一起来, 这种方法对于设备在检修过程中的全面性起到一定的保障作用。

除开上述的创新以外, 还有事故分析理念与系统运行理念的创新。事故分析理念主要是对运行事故方面进行一定的分析, 系统运行理念则是指在安排人员现场管理的同时, 还要借助系统的检测。时代的变更对于信息技术化水平提出了相对高的要求, 为了在科技发展进程中不被落下, 洗煤厂等企业必须加强对机电管理信息化系统的应用, 不仅仅只是照本宣科地学习, 更应该在原本技术的基础上进行创新与加工, 为企业的发展增加一臂之力。

6 结语

机电管理信息化系统的全面性, 严谨性以及灵活性, 都为企业管理者带去了福音, 而这种先进的管理模式也让企业管理者开始注重到员工的素质水平, 好的管理系统的应用效果取决于操作者对该系统的熟练度以及灵活度。而且, 在洗煤厂实施机电管理信息化系统过程中, 首先要明确的是该企业的管理目标, 这也是开展机电管理模式最重要的条件之一。因此, 企业自身必须要不断努力, 一方面是技术上的创新, 只有适宜的, 先进的技术才能在这个时代得以幸存, 另一方面是坚持“以人为本”, 只有加强团队的凝聚力, 才能为企业的发展做出贡献。

参考文献

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