压力管道全面检验（精选10篇）
压力管道全面检验 篇1
随着社会的发展, 在传统的运输当中又增加了一种新的运输模式-管道运输, 这种运输模式的出现为社会的发展提供了有效的依据。并且在当前城市化建设的过程中, 传统的木材引火方式也不断的被各种燃气取代, 使得管道运输的应用不断地增加, 而管道中运输的气体或液体, 往往具有易燃、易爆等特点, 导致人们生活中的安全隐患逐渐的增加, 为了使人们的生活安全稳定, 定期对管道进行全面检验是一项重要的工作, 因此, 加强对压力管道全面检验的方法进行研究成为了当前关乎于人们生活的重要内容。
1 压力管道的全面检验的方式
在当前阶段中, 压力管道的使用逐渐增加, 而在压力管道中, 运输的往往是一些危险的气体或液体, 如果管道出现问题, 这些气体或液体发生泄漏的事件后, 不仅对环境造成了一定的污染, 同时还会对人们的生活造成一定的安全隐患, 因此, 就要对其进行定期的全面检验工作。全面检验就是在管道使用一定的时间后, 停止管道的运行, 对其进行全面的检验。其检验方式包括了以下几点:
1.1 宏观检验
宏观检验是压力管道全面检验中最重要的一种方式, 它是通过检验人员的听觉、触觉和视觉对管道进行检查, 判断压力管道合格。在进行检验之前, 检验人员需要审查相关资料, 包含管道设计资料、施工资料、管道组成件合格证书、历次在线检验报告等, 以及管道运行记录, 对管道的运行情况做详细的分析, 从而抽查重点部位, 制定检验计划。检验人员根据检验计划以及管道的单线图, 沿着管道的走向, 对压力管道进行检验。 (1) 查看支吊架是否发生位移, 需要补偿器结构的部位是否完整等; (2) 检查管道中的组成部件, 如管道中的阀门、法兰等, 查看其整体结构是否出现损坏以及发生变形等现象, 同时还要查看其表面是否出现裂纹、碰伤、重皮等缺陷; (3) 对管道的焊接接头进行检验, 检查焊接接头及热影响区是否出现表面裂纹, 采用焊缝尺测量焊接接头的咬边、错边量以及余高, 是否符合要求; (4) 检查管道的腐蚀情况, 尤其是要重点检查管道与管架接触的部位。并且在检验过程中, 还要区分管道是否有绝热层, 对没有绝热层的管道需要对整个管道进行检验, 而有绝热层的管道进行抽样检验[1], 如果在检验过程中发现绝热层破损等现象, 还需要进行相应的腐蚀监测。检验人员应当将检验的结果如实准确的记录到工作日志中, 为之后的审核与维修提供依据。
1.2 壁厚测定
壁厚测定特别针对在腐蚀环境下或者内部输送腐蚀介质的管道, 通过壁厚测定了解管道的腐蚀情况, 估算管道的剩余寿命。一般情况下, 测厚位置选择在管道腐蚀最严重的地方, 并且测厚位置不得少于3处, 通常选择弯头、三通以及直径突变处进行壁厚测定。根据《在用工业管道定期检验规程》中规定弯头、三通和直径突变处的测厚抽查比例, GC1管道≥50%, GC2管道≥20%, GC3管道≥5%, 并且不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可以适当的减少测厚抽查比例。
壁厚测定在宏观检测的同时进行的, 结合压力管道单线图, 根据管道中介质的流向顺序, 采用超声波测厚的方法自上而下的进行检验, 将检验的结果准确的记录在单线图中, 在检验完成后, 将单线图上交给检查部门, 由检查部门对其进行汇总以及分析, 做出正确的管道厚度评估[2]。
1.3 材质检验
在对管道进行全面检验的过程中, 还需要进行材质的检查, 对材质资料齐全的管道材料进行检查时, 只需要确认其种类与牌号, 而对没有材质资料的管道进行检查时, 就要根据管道的实际情况来选择不同的方式进行检验, 例如化学分析、光谱分析等, 将材料的材质进行确定。在当前阶段中, 大部分的老企业中都会存在管道材质资料不全的现象, 有些是在企业的运行过程中丢失了, 还有些是在安装中就没有对材料认真的管理, 管道的资料与实际存在差异, 增加了压力管道全面检验的工作任务。因此, 在对危险性不高, 或者是没有发生过故障的管道进行检验时, 可以根据实际的检验情况, 可以对其进行酌情的进行放宽处理, 但是在检验时依然不能脱离压力管道的检验原则。这样不仅降低了检验工作的任务量, 同时还减少了检验工作的投入成本[3]。
1.4 电阻值检验
在压力管道运行过程中, 液体或气体会与管道产生摩擦, 使管道中出现一定的静电现象, 而管道中运输的往往是易燃、易爆的介质, 如果静电效应达到一定的程度, 可能会造成管道发生爆炸, 对社会造成严重的影响, 造成巨大的经济损失和人员伤亡。因此, 对输送易燃、易爆的压力管道进行电阻值的测定是十分必要的。压力管道电阻值测定主要是对法兰间的接触电阻以及管道的对地电阻进行检验, 在一般情况下, 输送易燃、易爆的压力管道对地的阻值应小于100Ω, 法兰间接触的阻值不得大于0.03Ω, 其他管道可以不同检测。在测定过程中发现这两项电阻值不符合要求, 需要及时上报并进行检修[4]。
1.5 理化检验
部分管道在运行过程中, 由于使用环境的因素, 会导致管道的材质出现问题, 为保证管道的安全运行, 需要采用硬度试验、金相检测、化学成分分析等方法对管道就进行理化检验。潮湿环境下的管道一般会产生应力腐蚀的现象, 因此需要对这些管道进行硬度检验, 检验人员应对其严重或者具有代表性的部分进行检验, 如在检测结果超过正常的使用标准后, 需根据实际情况, 将检验范围进行扩散检验;另一种是对管道使用的时间较长, 将要达到设计时使用时间的管道, 或者是已经达到了设计时使用时间的管道, 在对这些管道进行检验时, 不仅仅检验其硬度, 同时还要检验管道材料的内部结构, 在进行这项检验工作时, 可以根据环境的不同, 选择化学成分分析、力学性能试验等检验方法, 便于检验人员更好的了解这些老化管道的结构, 保证性能存在隐患的管道能够得到及时的清除[5]。
1.6 无损检测
压力管道的无损检测一般包括表面无损检测和内部无损检测两种方式, 表面无损检测是检测宏观检查中不易发现或漏检的表面和近表面缺陷的重要手段, 是宏观检查的补充, 一般采用渗透检测 (PT) 和磁粉检测 (MT) 。通常在宏观检查中发现裂纹、绝热层破损、处于应力腐蚀环境中的管道以及检验人员认为有必要时进行。内部无损检测主要用来检测管道焊缝内部缺陷, 如裂纹、未焊透、未熔合以及气孔等, 一般采用射线检测 (RT) 和超声波检测 (UT) 。
在检验的过程中, 检验人员在前期就要做好有效的标记工作, 将需要进行无损检验的管道详细的标记出来, 并且严格按照标记来完成, 不能将任何一处标记遗漏并且在检验时, 每一个标记部位检验完成后, 都要将其在单线图中划掉, 避免对某一个标记部位进行多次的检验, 增加检验工作的任务量[6]。
1.7 压力试验
经全面检验的管道一般应进行压力试验, 压力试验通常在上述所有的检验工作完成后进行的, 即在装置运行之前进行的, 但是在一些情况下, 也还可以配合装置开车运行时进行。压力试验一般在管道经过重大修理改造、使用条件变更或者停用2年以上重新投用情况进行。压力试验是由维修与改造部门来进行的, 检验的人员对管道的运行进行监督, 查看其在运行的过程中是否出现泄漏、管道强度不足等问题, 如果压力试验时发现问题, 就要及时的寻找原因, 并将其进行解决, 然后重新检验, 直到没有问题存在为止[7]。
2 压力管道的安全评价
2.1 压力管道安全评价的目的
对压力管道安全性能造成影响的因素有很多, 例如设计的不完善、使用的环境以及安装操作的不正确等, 这些因素都会使压力管道增加安全隐患。并且随着压力管道的使用时间不断增加, 对其造成影响的因素也在不断地进行改变, 使其出现的损害程度也有所不同。因此, 为了保证压力管道的结构、安全性能, 就要分析导致压力管道出现问题的原因, 对压力管道的安全性能进行评价[8]。
2.2 压力管道评价的内容
在对压力管道进行安全评价时, 通常包括三项内容。首先是对压力管道的可靠性进行分析, 在这项工作中, 主要是通过对国内或国外的以往的实际案例进行分析, 总结出成功的经验和出现事故的教训, 而且还可以对一些重要的研究成果进行分析, 将压力管道中常出现问题的部位以及变化规律了解清楚, 根据这些分析来制定出合理的改善方案;其次是对高压管道的风险进行分析, 在进行这项评价时, 可以对管道运行中的操作记录、使用条件等进行分析, 根据分析出来的结果来对风险进行排序, 根据风险的排序来进行管道的检验工作, 以使压力管道的运行更加的稳定与合理;最后还要对压力管道进行缺陷评价, 这项评价工作是在上诉两项评价工作的基础上来完成的, 对压力管道的关键部位进行开挖综合检验, 如发现这些部位存在缺陷, 就要对其进行断裂力学计算, 检验出管道的裂化程度, 计算出管道在正常使用中的安全度, 以获得有效的安全运行参数, 同时, 还可以对管道的剩余使用年限进行推测[9]。
3 结语
综上所述, 压力管道在当前社会发展中起到了重要的作用, 采用有效的检验方式可以使其安全性能得到更高的保证, 本文分析的几种方法只是检验方式中的一部分, 为了使压力管道运行能够更加的安全, 在检验的过程中, 就要以这些方式为主, 加入其他的检验方式共同来完成。在当前阶段中, 我国已经编撰出了相对严谨的压力管道全面检验规程, 但是, 随着科学技术的不断创新, 压力管道会不断改变, 因此, 还需要加强检验方式的研究, 使其在社会发展的各个阶段中都能够有效的对压力管道进行检验, 使管道能够安全、稳定的运行, 为社会的发展提供了重要保障。
参考文献
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[7]刘海光, 韩振波.压力管道全面检验技术的应用[J].化工管理, 2014, 05 (27) :81.
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[9]黄焕东, 陈定岳, 黄辉.石化装置压力管道的全面检验[J].中国特种设备安全, 2013, 08 (06) :40.
压力管道全面检验 篇2
压力管道的定期检验，分为在线检验和全面检验。
1.在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，使用单位根据具体情况制定检验计划和方案，在线检验每年至少检验一次。
2.在线检验工作由使用单位进行，使用单位也可将检验工作委托给具有管道检验资格的单位。在线检验的检验人员资格须经过质量技术监督部门考核或认可。使用单位根据具体情况制定检验计划，安排检验工作。
3.在线检验一般以宏观检查和安全附件检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位
A压缩机、泵的出口部位；
B三通、弯头、大小头、支管连接等部位；
C支撑损坏部位附近的管道组成件以及主要受力焊缝；
D处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备连接的管段；
E工作条件苛刻及承受交变载荷的管段；
4.以上规定的在线检验项目是在线检验的基本要求，检验员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，并进行检验工作。
5.在在线检验开始前，使用单位应准备好与检验有关的管道平面布置图，管道工艺流程图、单线土、历次在线检验和全面检阅宝(检)、运行参数等技术资料，检验人员应在了解这些资料的基础上对管道运行记录、开停车吉林、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造事故记录、检修报告、管道泄漏等事故处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。
6.宏观检查的主要检验项目和内容如下：
1)漏检查
主要检查管子及其附件泄漏情况。
2)热层、防腐层检查
主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。
3)振动检查
主要检查管道有无异常振动情况。
4)位置与变形检查
主要检查管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。
5)支吊架检查
(1)支吊架是否脱落、变形或腐蚀损坏；
(2)支架与管道接触处有无积水现象；
(3)衡力弹簧艾吊架转体位移指示是否越陷；
(4)变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载；
(5)刚性支吊架状态是否异常；
(6)吊架及连接配件是否损坏或异常；
(7)转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象；
(8)阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常；
(9)承载结构与支撑辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。
6)阀门检查
(1)阀门表面是否存在腐蚀现象；
(2)阀门表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷；
(3)阀门连接螺栓是否松动；
(4)阀门操作是否灵活。
7)法兰检查
(1)法兰是否偏口，紧固件是否齐全，有无松动和腐蚀现象；
(2)法兰是否发生易翘曲、变形。
8)膨胀节检查
(1)波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象；
(2)波纹管间距是否正常、有无失稳现象；
(3)绞链型膨胀节铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象；
(4)拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。
9)阴极保护装置检查 对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。
10)管道标识检查 检查管道标识是否符合国家现行标准的规定。
7.对重要管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取抽查的方式进行壁后测定。壁厚测定宜做到定点测厚。
8.对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.3Ω。
9.安全附件检验按规程相关要求进行
10.检验报告及问题处理
在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照附近二《在用工业管道在线检验报告书》，认真、准确填写在线检验报告。
11.在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报质量技术监督部门备案。
12.全面检验是按一定的检验周期对在用工业管道停车期间进行的较为全面的检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的，检验周期一般不超过3年，管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短：
1)使用经验和检验证明可以长期安全运行的管道，使用单位提出申请，经检验确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。
2)以下情况的管道，应当缩短检验周期：
(1)新管道投用后的首次检验；
(2)发现应力腐蚀开裂或严重局部腐蚀，且经检验确认可能发生失效的管道；
(3)长期承受明显变交载荷的管道；
(4)材料生产劣化的管道；
(5)对有设计寿命要求且服役期超过设计寿命的管道；
(6)焊缝中存在严重超标缺陷的管道；
(7)在线检验中发现存在严重问题的管道；
(8)检验员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。
13.在用工业管道全面检验工作由获得质量技术监督部门的资格认可的检验单位(取得在用压力管道自检资格的使用单位可以检验本单位自有的在用压力管道，下同)进行。从事在用压力管道全面检验的检验人员应按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求考核合格，取得相应的资格检验证书(具备全面检验人员资格即具备在线检验人员资格)。
14.检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守使用单位的安全生产制度。
15.使用单位负责制定在用工业管道全面检验计划，安排全面检验工作，按时申报全面检验。使用单位进行全面检验工作的现场准备工作，确保所提供检验的压力管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作(如搭脚手架、配起重设置、提供检验用电、水、气等)，并协助检验单位进行全面检验工作。
压力管道全面检验 篇3
【关键词】压力管道；安装；监督；检验；问题；分析
随着社会的发展以及经济水平的提高，为了满足与市场的需求，国家投入了大量的压力管道输送石油、燃气等，在工业流体输送过程中具有非常广泛的应用，受到了人们的高度重视。但是我们需要清楚的知道，管道在安装以及运行管理工作中极容易出现一些质量与安全问题，影响到其正常使用，这就需要我们严格按照国家现行的相关规定要求对压力管道的安装、试验等所有工作环节进行全面检验与监督，从而保证压力管道在安装过程中的质量。根据相关分析发现，压力管道安装监督检验常见的问题有以下几种：
一、压力管道安装前准备工作方面存在的问题
准备工作是压力管道顺利安装的基本保障，必须引起工作人员的高度重视，但是在实际工作中，由于施工人员在实际工作中没有根据实际情况准备好开工资料、编制完善而又可行的施工方案；即使设计方案具有可行性，但资料上并没有盖压力管道设计的资格印章，都会在很大程度上导致后期压力管道在安装过程中出现质量问题，不利于其正常使用。
二、管道及其它材料方面存在的问题
在压力管道实际安装过程中，如果安装人员没有严格按照规定要求进行管道及其他材料的安装，例如安全阀、截止阀等构件装反；盲板位置存在偏差；阀门法兰螺栓选用的形式不够准确；没有根据设计要求选用管材；材料没有生产许可证以及质量证明书；等等。这些都会导致压力管道在安装过程中出现质量问题，甚至产生安全事故，威胁到人们的生命财产安全，不利于其正常使用。这就需要安装人员严格按照规定要求以及设计图纸进行选择材料并合理的安装。
三、管道焊接方面存在的问题
管道的焊接是压力管道安装过程中的重点工作，相对于其他设备的安装而言，只有安装人员保证压力管道的焊接质量，才能够保证管道的正常使用，才能够更好地输送工业流体。但是在实际安装过程中，质保体系运转不正常、焊接工艺执行不严格、检验工作不到位等都会在很大程度上导致其出现问题，不利于其正常使用。一般来说，造成上述问题的主要原因有以下几个方面：1）在对管道进行焊接的过程中，焊工并没有持有相关的资格证书，既有可能存在一些不专业的工作人员在工作中胡乱施工，影响到压力管道的焊接质量；2）选用的焊接材料缺少相关的生产许可证以及质量证明书，若需要焊条进行施工，操作人员必须要采用保温筒，避免其出现受潮现象，而这并没有受到相关工作人员的重视，致使焊接质量不达标；3）在焊接过程中，焊接技术人员必须要严格参照设计图纸进行，并有相关技术人员在旁对焊接材料、焊接工艺以及焊接质量进行评定，如果没有进行合理的评定，焊接工程也就不能够称作完整，极有可能在实际工作中出现质量问题；4）在同一个部位焊接与返修的次数不得多于两次，若需要进行返修，那么在实际操作之前必须要根据实际情况来编制最完善的返修工艺，并由上级部门进行审批，等到审批合格之后方可施工，若需要进行三次或三次以上的返修工作，必须要想上级汇报，当了解其实际原因之后再有针对性的返修，这样也就避免再次出现这一情况。不管返修多少次，相关技术人员都需要将其次数、具体位置及实际情况进行记录，并保存起来，以便于后期的查阅。
四、现场安装
除去焊接过程外，现场安装环节也与压力管道的整体质量密切相关。在安装的过程中，不同材料的安装不匹配、支架固定不牢固、角度不吻合等，都会导致安装品质低下，产生安全隐患。现场安装过程中容易出现的问题包括不按图纸施工，未按设计要求进行材料的代用；个别施工人員以无法确定性能指标、没有产品合格证和质量证明书的设备和材料作为代用设备和材料；在项目施工现场还经常出现管件、阀门等错领错装的现象，可能将低强度材料用在有高强度需求的地方，对于容易混淆的材料、管件未标上识别符号分开存放；固定支架和滑动支架未按照图纸施工；为了减少一些必要的人工或材料成本，而擅自改变安装方式或程序，这样也会大大降低安装的品质。
五、无损检测
无损检测工作是压力管道安装过程中最关键的工作环节之一，其工作目的主要是为了检查实际安装中存在的缺陷，避免在焊接过程中出现裂纹、气孔等，以保证压力管道的安装质量。但是从当前的实际情况来看，许多技术人员在对压力管道焊接进行检测的过程中，大多采用抽查方法，这不仅不符合国家的规定要求，还对压力管道安装质量不负责任，知识压力管道安装监督检验工作出现许多问题，影响到其正常使用，甚至会造成巨大的经济损失。因此我们需要将无损检测方法应用在其中，更快了解并解决压力管道在安装过程中存在的问题，这样也就能够保证管道的正常使用，避免造成巨大的经济损失，保证人们的生命安全。
六、管道强度试验和气密性试验
管道安装完毕热处理与无损检测合格后对管道进行强度试验。部分施工单位在管道安装完成后不吹扫，清洁度不够。有保温的管道为了赶工期，未进行耐压试验就保温。埋地管路回填过早。在耐压试验过程中，由于工作量很大，有时管道在高处，检查位置不好，操作人员不仔细检查，就主要看压力表读数来判断。但是由于管道总容积较大，当泄漏量微小时不易发现漏点，此时压力表读数不一定能反映是否存在泄漏。同时，压力表未经校验在校验有效期内，试验时仅使用一只压力表，且未设在最高处等情况也经常出现。
七、管道防腐
从当前压力管道施工的实际状况不难看出，多数施工队伍在施工环节中，将重点放在工程的施工周期与施工成本上，导致在很大程度上忽略了管道的防腐工作。再加上施工单位多数没有配备专业的防腐工程师，导致油漆质量配比达不到要求。焊缝除锈随意性大等问题的出现。操作人员的技术水平普遍不高，缺乏相应专业知识导致涂装方法不当，漆膜厚度不均匀、流挂、气泡、分层脱落等问题，不能真正有效地起到防腐蚀作用。
八、结束语
压力管道在工业生产中的应用是极为普遍的，尤其是在化学工业中，几乎每一个工艺过程都离不了压力管道。由于压力管道输送的介质往往具有易燃、易爆、有毒、高温、高压、深度冷冻、强腐蚀性等特点，一旦由于管道材料有缺陷、结构强度或致密性存在问题而发生泄漏和断裂，很容易发生爆炸事故，造成灾难性后果。因此为保证压力管道的安全运行，防止事故发生，国家实行了一系列安全监察制度，并实行了压力管道安装许可证制度。
参考文献
[1]王岚,姜德林.压力管道安装监督检验探讨[J].黑龙江科技信息,2011,28:11.
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压力管道全面检验 篇4
1 对液化气站压力管道全面检验问题的分析
在液化气站压力管道管理中, 由于液化气埋地管道存在失效风险, 因此需要对压力管道进行全面检验, 以保证管道安全。
一般认为, 导致液化气站压力管道出现失效的原因就是第三方的破坏、腐蚀、荷载等。第三方破坏是导致液化气站压力管道出现失效的重要因素。部分学者通过研究发现, 压力管道的第三方破坏与管道最小埋深、管道运行管理质量、附近居民素质、土壤性质、有无磁场等存在密切关系。当上述风险要素存在时, 相关人员应该重视管理, 保证管道整体结构稳定。
需要注意的是, 若液化气埋地管道所输送的主要为液化石油气, 则管道的主要腐蚀则表现为均匀腐蚀, 而管道的均匀腐蚀速度, 也会与土壤性质、荷载等存在密切关系, 管道所承受的压力越大、土壤盐碱度越高等都会加快腐蚀速度。
2 基于超声导波的液化气站管道全面检验方法分析
(1) 导波无损检测技术分析导波是一种扭曲波, 属于超声波范围, 受到被测管道内液体介质流动的影响十分明显, 但在开展导波检测时, 液体是可以在管道内流动的。整体由于导波具有该特征, 因此可以作为液化气站压力管道全面检验的方法。
在操作过程中, 导波的频率通常为f <100k Hz, 其频率明显低于常规超声波频率, 保证导波能实现远距离传播, 提高了检测效率。
(2) 检测 ① 确定检测条件。A市针对某石化公司液化气管道进行超声导波检测, 从后期检测结果来看, 此次检测取得成功, 值得其他单位借鉴、学习。该公司管道规格为φ219mm×6mm, 总长度大于4000m, 传输介质为液化气。
在检测之前, 相关单位针对该管道存在材质不清晰的问题, 因此先通过定量光谱仪确定其材料为20 钢;整个检测数据带漆检测, 使用涂层测厚仪确定外表面厚度为 (100±50) μm。在所有准备工作做好之后, 进行检测。
②布置探头。该项目布置探头主要有两种形式:a. 在膨胀弯管处进行对称布置, 并将探头设置在中间位置;b. 管道每隔80m位置撤除一段保温层, 安装探头环。
③导波设备。通过Wavemaker SE16 导波检测仪进行管道检测, 导波探头的型号为R2B8。
在现场检测过程中不需要外接电源, 整个检测资料均由计算机自动运算完成, 具有较高的智能化水平。
(3) 检测结果与分析根据检测方案, 对整个管道进行检测, 检测结果显示:共发现153 处可疑位置, 包括焊缝31 处、腐蚀113 处, 弯头9 处。后经X射线拍片证实, 其中149 处可疑位置得到证实。
从应用来看, 导波软件可用于判断缺陷, 一般存在缺陷的焊缝在波形上表现的不圆滑, 并且也不对称, 部分波形显示为双峰、三峰等 ( 正常的焊缝表现为一个波峰) 。其次。从波形的对称性来看, 高质量的焊缝的导波波形为红色波形与黑色波形高度一定, 其中黑色波形的波形较高、红色波较低;若焊缝存在质量问题, 则红峰的高度更高。
(4) 影响导波检测的可靠性分析正确认识到影响导波检测的可靠性因素, 有助于更好的开展检测工作。①在检测安装导波检测环时, 要保证正方向始终与导管前进方向相同, 若不按照该方向处理, 将会导致检测的波形出现180°的偏差, 影响对缺陷的检测效果。②在开展缺陷定位时, 该项目采取“白天完成检测、完善分析检测结果”的步骤。这种方法的优点十分明显, 能有效降低检测时间, 但后期工作发现, 这种检测结果会导致发生混乱也在一定程度上会影响检测结果。③在选择拆保温层点的位置时, 主要根据管道膨胀弯矩中间位置, 确定一个探头环的位置, 一般情况下100m长管道的检测距离为40 ~50m应选择三处位置检测, 其中两端的位置应靠近膨胀弯的第一道焊缝4m左右, 以利于对弯头焊缝的检测 ( 因为这里常有一些不对称波) 。现实中这里的焊接状况不是很好, 容易产生错口和未焊透等缺陷。④在应用导波软件时需要注意的是, 管道尺寸应该与被检管道尺寸一致, 并合理控制检测距离, 依靠具体检测资料的要求, 对整个工程的检测方法进行调整, 保证导波软件能更加清晰的显示工程项目要求。
3 结语
本文主要分析了液化气站压力管道全面检验方法的相关问题。总体而言, 液化气站管道全面检验的方法有很多种, 除超声导波技术外, 无损检测等新型技术也能被很好的应用在管道管理中。因此对相关人员而言, 在管道管理中需要正确认识到上述具体工程要求对检测方法的影响, 能够根据具体的技术标准选择相应方法, 为提高液化气站压力管道检验效果奠定基础。
摘要：本文针对液化气站压力管道全面检验管理的相关内容, 以超声导波技术为切入点, 分析了超声导波技术在液化气站夜里管道全面检验中的应用方法, 并从确定检测条件、合理布置探头等多个角度入手, 对液化气站压力管道全面检验的具体策略进行研究。
关键词：液化气站,压力管道,全面检验
参考文献
[1]赵建平, 缪春生, 孙涛.液化气埋地压力管道风险评价方法[J].南京工业大学学报, 2004, 26 (02) :18-23.
压力管道全面检验 篇5
1.全面检验前，检验机构应当对提交和收集的管道资料进行审查，下列哪项是不属于管道投用后首次全面检验时必须审查的资料（）。
A．设计图纸、文件与有关强度计算书 B．管道元件产品质量证明资料
C．安装监督检验证明文件，安装及其竣工验收资料 D．管道使用登记证 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
2.GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道在某些情况下应当按照许用压力进行耐压强度校核，下列情况中不需要耐压强度校核的是（）。
A．全面减薄量超过公称壁厚20%的 B．操作参数增加大的
C．输送介质种类发生重大变化的，改变为更危险介质的 D．安全附属设施失效对管道产生重大影响的 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
3.在宏观检查中，对于位置与走向的检查，下列哪种情况可以不要求进行（）。
A．如管线周围地表环境无较大变动、管道无沉降等 B．敷设管道地面因施工无法进入时 C．新建管道投入使用不满一年的管道
D．管道位于地区等级为四级的区域 正确答案：[A]
4.合于使用评价，在全面检验之后进行。合于使用评价包含项目中，需要在一定条件下开展的项目为（）。
A．对管道进行的应力分析计算
B．对危害管道结构完整性的缺陷进行的剩余强度评估与超标缺陷安全评定 C．对危害管道安全的主要潜在危险因素进行的管道剩余寿命预测 D．材料适用性评价 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
5.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定, 管线敷设环境调查一般包括环境腐蚀性检测和（）。
A．大气腐蚀性调查 B．土壤腐蚀性调查 C．介质腐蚀性调查 D．区域腐蚀性调查 正确答案：[A]
6.公用管道检查项目与要求中，关于安全保护装置检验叙述正确的是（）。
A．参照压力容器定期检验有关要求执行 B．参照长输管道定期检验规则有关要求执行 C．参照使用单位内部技术规范执行
D．参照工业管道定期检验有关要求执行，特殊的安全保护装置参照现行相关标准的规定 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
7.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、间接检测、直接检查、（）四个步骤。
A．再评价 B．后期评价 C．合于使用评价 D．安全评价 正确答案：[B]
用户答案：[B] 得分：2.40
8.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，下列不属于公用管道检查项目的是（）。
A．资料审查 B．宏观检查 C．壁厚测定 D．耐压试验 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
9.对于检验和评价过程中发现的问题，使用单位应当采取相关措施，下列说法不正确的是（）。
A．使用单位应当对全面检验、合于使用评价过程中要求进行处理的缺陷，采取修复或者降压运行的措施
B．检验机构、评价机构可以在出具全面检验报告、使用评价报告前将需要处理缺陷通知使用单位。使用单位对需处理的缺陷进行确认，必要时，可委托其它机构进行再次评估
C．使用单位处理完成并且经检验机构、评价机构确认后，检验机构、评价机构再出具全面检验报告、合于使用评价报告，并且重新对风险预评估结果进行修正（即风险再评估）。风险评估的结果应当纳入管道使用登记中
D．缺陷修复前，使用单位应当制订修复方案，缺陷的修复应当按照有关要求进行，相关文件记录应当存档
正确答案：[B]
10.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,除对对开挖处的管道对接环焊缝位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸露管段也应当进行无损检测抽查，其中不包括（）。
A．阀门、膨胀器连接的第一道焊接接头 B．跨越部位、出土与入土端的焊接接头 C．进入阀室内的重要焊接接头
D．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头 正确答案：[C]
11.下列与管道腐蚀寿命预测公式计算无关的参量是（）。
A．校正系数 B．安全裕量 C．腐蚀速率 D．焊缝系数 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
12.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道，应当根据危害管道安全的主要潜在危险因素选择管道剩余寿命预测的方法。下列选项中，不属于管道的剩余寿命预测的是（）。
A．腐蚀寿命 B．裂纹扩展寿命 C．损伤寿命 D．疲劳寿命 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
13.测量管道沿线保护电位时，应考虑IR降的影响。这里所指的IR是（）。
A．管道外防腐层破损部位的阴极保护电流在土壤介质中产生的电压梯度 B．管道外防腐层破损部位的阴极保护电流在土壤介质中产生的电位梯度 C．管道阴极保护电位在管道与地界面之间的极化电位
D．管道阴极保护电位在管道与地界面之间的电位差 正确答案：[B]
14.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对于GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，定期检验包括（），定期检验要求按照本规则执行。
A．检查与全面检验 B．合于使用评价
C．检查、全面检验与合于使用评价
D．全面检验与合于使用评价 正确答案：[B]
15.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）中关于检验机构与评价机构的全面和合于使用评价方案，说法错误的是（）。
A．对于GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，检验机构必须制定全面检验方案；
B．对GB1-Ⅳ级次高压燃气管道、GB1-Ⅴ级和GB1-Ⅵ级中压燃气管道、GB2级热气管道，检验机构必须制定全面检验方案；
C．全面检验、合于使用评价方案包括安全措施和应急预案内容；
D．全面检验方案、合于使用评价方案应当征求使用单位的意见，经检验机构和评价机构授权的技术负责人审批。正确答案：[A]
16.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定, 环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和（）。
A．管地电位测试 B．干扰电流测试 C．杂散电流测试
D．腐蚀电位测试 正确答案：[C]
17.属于下列情况之一的管道，如果超出风险可接受程度，应当立即进行全面检验。其中下列情况说法错误的是（）。
A．运行工况发生显著改变从而导致运行风险提高的
B．GB1级管道输送介质种类发生变化，改变为更危险介质的 C．停用超过1年后再启用的 D．发生严重泄漏或腐蚀的 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
18.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，GB2 级管道，如果为管沟敷设或者架空敷设，管道本身、附属设施与安全保护装置定期检验参照工业管道、压力容器定期检验有关要求执行；如果为直埋敷设，定期检验按照本规则（）燃气管道的要求进行。
A．高压 B．次高压 C．中压
D．次高压或中压 正确答案：[C]
19.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,对于宏观检查存在裂纹或者可疑情况的管道，以及检验人员认为有必要时，可以对管道对接环焊缝、管道连头与碰口、管道螺旋焊缝或者对接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行（）。
A．无损检测 B．安全评定 C．失效分析 D．直接检测 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
20.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，（）燃气管道，除出具全面检验报告外，还应当由合于使用评价人员根据全面检验报告和所进行的合于使用评价项目，及时出具合于使用评价报告。合于使用评价报告中应当明确许用参数、下次全面检验日期等。
A．GB1-Ⅲ 级次高压 B．GB1-VI级次高压 C．GB1-V 级中压
D．GB1-VI 中压 正确答案：[A]
21.根据事故“浴盆”曲线（图1）所反映的规律，主要是由于设计和施工上的缺陷(如管材、焊接等质量问题)导致的管道故障称为不变事故因素，这些不变事故因素容易诱发（）的管道事故。
A．初期诱发管道事故。B．中期诱发管道事故 C．晚期诱发管道事故
D．中、晚期诱发管道事故 正确答案：[A]
22.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖直接检验的方法不包括（）。
A．土壤腐蚀性检测
B．防腐(保温)层检查和探坑处管地电位测试 C．管道腐蚀状况检测 D．管道本体质量检测 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
23.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，高压管道的压力（P，单位为MPa）范围是（）。
A．1.6 ＜P ≤4.0 B．1.6 ＜P ≤2.5 C．0.4 ＜P ≤2.5 D．0.4 ＜P ≤1.6 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
24.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，应当结合全面检验结果和合于使用评价结果，确定管道下一次全面检验日期，其全面检验周期不能大于本规则第二十九条表1的规定，并且最长不能超过预测的管道剩余寿命的（）。
A．四分之一 B．三分之一 C．一半
D．三分之二 正确答案：[C]
用户答案：[C] 得分：2.40
25.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，城镇燃气输配系统中的门站、调压站（器）管道及其安全保护装置、附属设施的定期检验参照（）有关要求执行。
A．工业管道
B．工业管道、压力容器定期检验 C．长输油气管道检验规则
D．公用管道检验规则 正确答案：[B]
26.《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖点的选取应当结合资料调查中的（）。
A．错边、咬边严重的焊接接头以及碰口支连头焊口 B．风险较高的管段
C．使用中发生过泄漏、第三方破坏的位置
D．以上全部都是 正确答案：[D]
27.检查的现场工作结束后，检查人员应当根据检查情况出具检查报告，报告中检查结论包含（）两种情况。
A．允许使用和进行全面检验 B．允许使用和不允许使用 C．允许使用和进行合于使用评价 D．允许使用和整改后允许使用 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
28.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,当直接检测不可实施时，可以采用（）的方法进行检验。
A．水压试验 B．耐压（压力）试验 C．气压试验 D．泄漏性试验 正确答案：[B]
用户答案：[B] 得分：2.40
29.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，外腐蚀直接检测的具体项目一般包括管线敷设环境调查、防腐(保温）层状况不开挖检测、管道阴极保护有效性检测、开挖直接检验。根据检测、检验结果，对腐蚀防护系统进行分级，原则上分为（）个等级。
A．1 B．2 C．3 D．4 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
30.管道需要设置而未设置补偿器或者补偿器失效的，应当进行（）。
A．应力分析校核 B．耐压强度校核 C．剩余寿命预测 D．剩余强度评估 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
31.从事管道风险评估工作的人员应当充分了解每种风险评估方法的优缺点，选择合适的风险评估方法，下列评估方法中，对数据需求量大，对数据完整性、准确性要求很高，最复杂的是（）。
A．专家评估法 B．相对评估法 C．场景评估法 D．概率评估法 正确答案：[D]
用户答案：[D] 得分：2.40
32.对GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道，应当结合（）结果确定管道下一次全面检验日期。
A．全面检验 B．合于使用评价
C．全面检验和合于使用评价 D．管道剩余寿命评价 正确答案：[C]
33.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，检查，是指在运行过程中的常规性检查。检查通常由（）进行。
A．国家质监总局核准的具有资质的检验检测机构进行 B．管道使用单位公用管道作业人员 C．企业管道巡线人员 D．企业管道技术人员 正确答案：[B]
用户答案：[B] 得分：2.40
34.对于阴极保护系统测试方法中，瞬间断电法在（）采集才是最为准确的断电电位。
A．中断出现尖峰电位瞬间 B．中断出现尖峰电位之后 C．中断后电位衰减平缓后
D．中断后电位波动时 正确答案：[B]
35.全面检验前，检验机构应当根据资料分析辨识危害管道结构完整性的潜在危险。这些潜在危险主要分为以下四种，其中制造与安装、改造、维修施工过程中产生的缺陷属于（）。
A．固有危险
B．运行过程中与时间有关的危险 C．运行过程中与时间无关的危险 D．其他危害管道安全的潜在危险 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
36.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖直接检验是按照一定比例选择开挖检验点。开挖点数量的确定原则根据压力等级和（）。
A．腐蚀防护系统质量等级 B．管道风险系数等级 C．管道泄漏点数量等级 D．管道本体状况等级 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
37.在检查中，资料审查内容主要包括安全管理资料、技术档案资料、运行状况资料等以下三方面的内容。检验人员需对上述内容的（）负责。
A．完善性与真实性 B．正确与否 C．合理性
D．合法性 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
38.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，按照定期检验方式和要求，GB1级管道依据设计压力（P，单位为MPa）划分为（）级别。
A．高压、次高压和中压燃气管道 B．高压、中压和低压燃气管道 C．高压、次高压和中低压燃气管道 D．高压、次高压和次中压燃气管道 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
39.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，以PE管或者铸铁管为管道材料的管道全面检验周期不超过（）年。
A．15 B．8 C．12 D．6 正确答案：[A]
用户答案：[A] 得分：2.40
40.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,非钢质材料的检验包括铸铁管的检测和（）的检查。
A．复合管 B．非金属管 C．PE管
D．聚乙烯管 正确答案：[B]
用户答案：[B] 得分：4.00
41.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对于GB2级管道，应当结合全面检验结果确定管道下一全面检验日期，其检验周期不能大于（）年。
A．15 B．8 C．12 D．6 正确答案：[C]
二、多选题 【本题型共0道题】
压力管道全面检验 篇6
目前, 根据国内外的数据统计, 发现在影响工业管道安全的所有因素中, 管道的局部腐蚀、管道焊缝质量、管道结构和管道材质缺陷是影响工业管道安全运行的重要因素, 在这些缺陷中管道焊接缺陷、管道结构和管道材质缺陷可以通过完善设计方案和加强施工质量进行控制, 可以减低对管线安全的影响, 而管道局部腐蚀缺陷, 特别是管道介质的内腐蚀和冲蚀缺陷是很难进行预测和控制的因素, 若管道壁厚减薄至一定程度, 就会造成管道强度不足, 在一定的工作压力下就可能发生爆管或泄露。
2 常规的管道腐蚀检测概述
剩余壁厚测试的方法被广泛的应用于管道的腐蚀检测, 但由于其技术局限性, 不可能覆盖管线所有的位置, 做到100%的检测, 特别是一些人和机器难以到达的区域以及一些检测盲区 (如大部分直管段、支吊架部位等) , 常规管道腐蚀监测的局限性造成的缺点包括以下几点:
常规测厚点的位置均依据《在用工业管道定期检验规程》中规定的检测比例在管件中选取, 这种随机选取大多选取易检测的位置, 所以不易检测的管件就成为历次检修的盲区。盲区的缺陷难以被发现, 往往为事故的发生埋下了隐患。
常规测厚对管件的检测也往往具有离散性和随机性, 不能覆盖管件的所有位置。
常规测厚常常忽视直管段壁厚的检测。直管段的检测与弯头、三通等管件不同, 管道中管件数量一定, 且检规中明确规定了各个级别管道的管件检测比例, 所以管件检测有一定的量化概念。而管道直管段长度大, 也无法确定直管可能发生腐蚀的位置。如果用常规测厚的方法找出直管段的腐蚀减薄点, 无异于大海捞针。
3 新技术介绍
3.1 导波检测技术概述
常规的测厚方法只是对局部单点的厚度的测量, 而导波可以实现一段管道的100%的检测, 而且该管道可以是温度低于80℃的管道, 可以不用拆险保温层, 从而缩短管道的停用时间和辅助费用, 尽可能减少用户的损失。检验人员需根据现场情况, 结合工厂的生产工艺要求, 在进行宏观检查、管系应力计算、管体壁厚测试后, 确定出可采用该项技术进行管体腐蚀状况检测的管段与位置。
该仪器典型情况下架空管道检测范围:气体介质约50~80米;液体介质约80~120米, 能够检测出壁厚减薄量的3%, 完全可靠的检测出截面积9%的缺陷, 并可进行精确定位 (见图1) 。
3.2 导波检测的优势
低频长距超声波检测技术 (导波) 在同一个位置发射和接收低频超声波, 能对被检测到的金属损失的范围和环向方位进行判断, 适用于管体的内外金属腐蚀与冲蚀等缺陷的检测。
不拆除保温, 较少了辅助工程量, 降低检测成本。
对难以到达的区域和易忽略的盲区进行全方位检测, 能够检测出壁厚减薄量的3%, 完全可靠的检测出截面积9%的腐蚀缺陷, 并进行精确定位。
3.3 漏磁检测技术概述
漏磁是一种用来检验管线内外部腐蚀缺陷的检测技术。当被测工件上有缺陷时, 会导致缺陷处及其附近的磁阻增加, 而使缺陷附近的磁场发生畸变, 一部份磁通漏到管壁外, 通过磁铁两极中的传感器测量这些漏磁, 传感器产生的信号大小与泄漏的磁通量成比例。而且可以通过漏磁通的范围, 确定缺陷范围的大小, (见图2) 。
3.4 漏磁检测的优势
漏磁 (MFL) 检测设备, 用来检测管体内壁腐蚀, 弥补了常规超声测厚只能检测出被抽检管道局部点的腐蚀, 检测覆盖面非常有限的情况。
可带涂层检测, 在涂层厚度小于6mm的工作条件下, 只要保证管道表面平整, 即可进行检测。
4 实际应用案例
2009年4月中石化某炼油厂一套渣油加氢装置大修, 压力管道安排全面检验, 该厂利用常规全面检验技术并结合新技术的方法编写检验方案, 通过对检验结果的对比可以发现管道壁厚减薄最大的位置可能发生在管道弯头, 也可能发生在直管段位置, 因此, 利用《工业管道定检规程》进行管道的全面检验时, 可能会造成管道上危险点的漏检, 特别是直管段位置的缺陷, 影响管道运行的安全。
5 采用导波与漏磁检测的经济成本和效益
该渣油加氢装置利用导波和漏磁共检测管道总长1157米 (均有保温) , 施工用时10天, 费用在35-40万之间, 如果同样长的管道用传统测厚方法进行检验, 施工用时要20天, 费用在75-100万之间。
6 总结
综上所述, 利用常规密集测厚的方法所需要的费用和时间均远远超过了利用导波与漏磁新技术所需要的费用和时间。并且, 采用密集测厚的方法造成腐蚀点漏检的几率也远远大于导波与漏磁新技术所需要的费用和时间。利用导波与漏磁新技术对管道进行全面检验, 不仅能够提高管道危险腐蚀点的检出率, 降低管道的安全风险, 提高运行安全, 而且还能够降低管道运行成本, 减少管道检测费用的支出。
参考文献
[1]袁振明.声发射技术及其应用[M].北京:机械工业出版社, 1985:102-105.
[2]李耀东, 黄成祥, 侯力等.疲劳裂纹的声发射信号检测技术[J].计算机测量与控制, 2004, 12 (6) :504.
关于压力管道检验方法 篇7
一、压力管道检验的主要内容及方法
压力管道的全面检验工作要依据《在用工业管道定期检验规程》的相关规定定期进行。检查工作在管道停运时进行, 主要工作有资料审查、宏观检验、壁厚测定, 有时也包括无损探伤抽查、理化检验等工作。
1. 检验准备工作
在准备阶段首先要做好资料审查及方案制定工作。资料审查主要是审查管道设计资料、施工资料、管道组成件合格证书、历次在线检验报告等。然后做检验准备, 检验前, 一定要关闭与管道及其邻近设备相关的电源, 拆除保险丝, 在明显的位置设置安全提示标示;检查轻便梯、脚手架等设施是否牢固可靠, 确保检验人员的人身安全;检查检验现场周围是否存在妨碍管道检查工作的附件或物体, 若发现必须对其进行清除或拆除;确保检验工具和设备的质量并做好其检查、校验工作, 以保证检验结果的准确性。
2. 宏观检验
对非埋地管道来说, 如果其不带有绝热层, 宏观检查工作对整个管道都要做, 但如果其带有绝热层, 宏观检查工作通常都是按一定的比例进行抽查。当在检查过程中发现问题时, 也要有针对性地进行壁厚测定及腐蚀监测等处理。一般情况下, 外部宏观检查主要包括以下4个方面:第一, 检测前要认真查阅相关宏观检查工作情况, 如泄漏、振动、跑冷等方面的在线检验。如果首次全面检验前没有做在线检验工作, 就需要依据在线检验宏观检查要求补足项目。第二, 检查管道结构时, 主要检查支吊架的间距合适与否。如果管道有柔性设计要求, 就要检查管道固定点或固定支吊架间是否采取自然补偿措施或安装其他补偿器结构。第三, 对管道组成件如阀门、法兰、垫片、紧固件等的完好情况进行检查, 尤其是对长期运行易出现问题和安装难度大的组成件的检查要格外严格, 主要确认方面包括损坏、变形、起皱、裂纹等。第四, 对包括热影响区在内的焊接接头的表面裂纹存在与否进行检查, 对焊接接头的咬边及错边量进行严格检查。
3. 材质检查
一般情况下, 需要明确管道材料的种类及牌号, 而很多老企业的管道经常出现材质不明的情况, 原因主要有设计安装资料丢失、安装操作不规范或者文件与材料不吻合等。对于不能查明材质的, 就要结合实际情况, 利用化学分析、光谱分析、硬度测定、现场金相及力学性能等方法进行确认。一般来说, 对于一些能够长期安全运行且危害性不大的管道, 如GC3的管道, 材质检查要求可以适当地放宽。
4. 电阻值测定
对输送易燃、易爆介质的管道主要应采用抽查方式测定管道对地电阻值及法兰间接触电阻值, 一般来说, 防静电接地电阻值需要控制在100Ω以内, 而法兰间接触电阻值应控制在0.03Ω以内。其他管道可以不同检测。
5. 壁厚测定
壁厚测定特别针对在腐蚀性环境下或者内部输送腐蚀性介质的管道, 通过壁厚测定能够了解管道腐蚀程度。一般情况下, 要求弯头测厚抽查比例≥50%, 三通测厚抽查比例≥20%, 直径突变处测厚抽查比例≥5%。如果介质不具有腐蚀性或者管道为不锈钢材质, 那么测厚抽查比例可以根据情况进行适量地减小。
在测定时, 首先明确介质腐蚀特性及流向, 重点测定管道易受冲刷、腐蚀的部位, 每处检测点不少于3个, 确保能检测到每个壁厚减薄部位。弯头、三通、异径管测厚点布置图见图1。
二、其他检验项目
1. 无损检测
对于GC1、GC2级管道, 需要考虑在各种应力作用下, 管道材料和焊缝中的各种缺陷的可能扩展。表面探伤、RT、UT都是必要的检测手段, 按规定比例抽查, 发现缺陷, 应扩探直至全部。
定期检验一般受环境因素的影响较大, 对于易燃、有毒介质输送管道的焊道口, 按要求需要在每处拍一张照片, 但如果发现或怀疑有裂纹现象, 就要适当对其进行扩检。由于射线检测投资大且使用不方便, 因此尽可能采取超声波检测方法对压力管道进行检查。而对于GC3级管道, 在宏观检查没有发现问题的情况下, 就不必进行深入的RT或UT检查了。但对于以下情况, 必须进行检验:一是在形状上明显不连续的焊接接头, 如严重错边;二是怀疑有局部腐蚀的焊接接口;三是宏观检验及测厚时发现有严重腐蚀凹坑的管件;四是内部结垢或堵塞部位。
2. 应力分析
应力分析一般应在以下情况下进行:第一, 在没有强度计算书的情况下, 管道满足t0≥D0/6或P0/[σ]t>0.385的条件。其中, t0为管道设计壁厚 (mm) , D0为管道设计外径 (mm) , P0为设计压力 (MPa) , [σ]t为设计温度下材料的许用应力 (MPa) 。第二, 满足以下任意一个条件的管道:一是有较大变形、挠曲的管道;二是法兰经常性泄漏、破坏的管道;三是管段应设而未设置补偿器或补偿器失效的管道;四是支吊架异常损坏的管道;五是严重的全面减薄的管道。
三、缺陷评价及处理
管道应符合以下条件 (如果有一项不合格, 就要根据缺陷的具体情况以及管道使用条件进行修复或更换处理, 确保管材质量合格) :
第一, 经理化检验合格。
第二, 两次停工期间, 管壁厚度必须符合强度规定。
第三, 管道保温、防腐层必须完好, 且没有泄漏、异常变形及振动的情况。
第四, 咬边最大深度要控制在1 mm和10%壁厚的最小值以内, 如果管道承受交变载荷或振动较严重, 最大深度要控制在0.5 mm以内;咬边最大长度要控制在100 mm和10%的焊口全长的最小值以内。
注:以上3个表格中, Lf——缺陷最大可能长度, D0——管道外直径, R——管道平均半径, t——管道实测壁厚, α——管道许可缺陷深度, σ环——管道实际应力水平, σ——管道许用应力, x=Lf/ (Rt) 。
第五, 依据JB/T4730-2005Ⅳ级探伤评级, 未熔合、未焊透、条渣、条孔和圆型埋藏缺陷要满足表1~表3所示的规定值。
第六, 对于裂纹, 原则上应消除, 但实际工业管道裂纹非常多, 且不少为安装时遗留的, 由于经济和工期条件的限制, 不可能全部消除, 因此, 需要在明确裂纹成因的前提下, 排除非稳定裂纹扩展因素, 如应力腐蚀裂纹、疲劳裂纹、蠕变裂纹等, 再按照表1~表3的规定判断, 评判结果需要通过单位技术负责人的签字认可。如果裂纹成因不易断定, 必须于管道运行一定时间后对裂纹进行NDT复验, 以明确裂纹扩展与否。在停工前, 对扩展的裂纹要实施必要的控制措施, 如安全评定或堵漏, 避免裂纹贯穿壁厚, 待停工再进行消除。
四、结语
近几年, 压力管道由于数量大大增加, 管道输送量越来越大, 从而面临着日趋严峻的安全形势, 因此做好管道缺陷检验工作十分重要。通过检验实践表明, 采用本文所述方法进行压力管道缺陷检验及处理能够取得良好的效果, 在缩短工期、节约成本、保证管道安全运行方面起到了重要的作用。
参考文献
[1]王水河, 蓝凡, 朱宝庆, 等.压力管道在役检验技术的应用[J].通用机械, 2003 (6) :69.
[2]刘娜, 崔文勇.压力管道的分析、评定和检测[J].中国化工装备, 2002 (2) :123～135.
[3]周红俊.压力管道的运行维护与检验技术[J].石油工业技术监督, 2007 (1) :15.
压力管道无缝钢管的检验 篇8
无缝钢管是压力管道的重要组成元件，其质量状况与制造、供货、价格、用途、使用、维护等因素相关。石油化工高温高压、易燃易爆、腐蚀、有毒等生产装置若使用带有缺陷的无缝钢管则存在潜在的危险隐患，威胁装置的安全运行。
1 无缝钢管的制造和常见缺陷
无缝钢管采用热扎或冷拔的方法制造。由于无缝钢管加工难度较大，容易产生加工缺陷。缺陷形式和状态与原材料中存在的冶金缺陷、不同的成型工艺、热处理状态有关。缺陷的性质大多为裂纹、折叠、翘皮夹渣、划伤等，在轧制中形成的分层、重皮等缺陷也常有发生。
2 检查方法
2.1 宏观检查
尺寸与外形检查，无缝钢管在制造时钢管的外径、壁厚、长度、弯曲度、端头外形、椭圆度、壁厚不均、交货重量等方面需经过相应的检查，保证按需方生产出合格的钢管。在安装监督检验中应对供货产品进行复验，保证钢管合格。定期检验时，应注意钢管是否有异常变形，如直径增大、局部膨胀、过度挠曲或下沉等。对与肉眼无法发现的缺陷在宏观检查时可借助放大镜等工具，发现缺陷和可疑部位后应进行仔细观察，必要时借助测厚仪、磁粉检测、渗透检测、超声波检测、材料检验进一步确认其性质和程度，从而采取相应的处理措施。
2.2 壁厚测定
在检测前应先检查被检测的管道表面是否有影响检测准确度的氧化皮、铁锈、污垢、油渍等，处理后再检测。不同用途无缝钢管的产品标准都对壁厚的允许偏差有明确的规定。当无缝钢管某些部位壁厚偏差已满足不了允许的副偏差时，则成为结构强度的薄弱处。
无缝钢管的以下部位应重点进行壁厚测定：(1)表面缺陷处理过的部位;(2)外壁腐蚀或损伤的部位;(3)内壁存在严重沟槽的部位;(4)内壁腐蚀或介质冲刷严重部位;(5)介质流速变化大或流动复杂的部位;(6)容易存在凝液的部位。使用超声波测厚仪进行准确测厚，对某些具有较高声阻抗的硫化物层粘着在管壁上，可选用锤击法使附着物脱落再检测。测定临氢介质压力管道时，如发现壁厚异常增大现象，应注意管道内壁氢腐蚀问题。
2.3 磁粉检测和渗透检测
磁粉检测和渗透检测可有效地发现表面裂纹、折叠、重皮、发纹、针孔等表面缺陷。对于铁磁性材料应优先选用磁粉检测，对于非铁磁性材料则采用渗透检测。2006年在泽普石化厂的全面检验中，在钢管表面发现一个长10mm的裂纹，经打磨处理，打磨深度1mm，裂纹消除，判为合格。在一弯头焊接焊缝上发现一个环向贯穿裂纹，无法打磨修复，予以判废，更换弯头后焊缝检验合格。
2.4 超声波检测
对于管道内壁缺陷的检测应采用超声波检测，磁粉和渗透检测无法进行。超声波检测是对钢管整个壁厚方向的检测，对无缝钢管的主要缺陷类型，如裂纹、翘皮、刮痕等有较高的检测灵敏度，可依据JB4730-2005《承压设备无损检测》执行。
3 材料检测
无缝钢管产品标准都对各种牌号钢的冶炼方法、化学成分、力学性能等有明确的规定。用途不同，选用的钢材类型不同，因此在安装检验过程中应做好材料的复验。
无缝钢管应用于压力管道后，材料方面会存在潜在的安全隐患。如无缝钢管本身材质性能不合格或材质不明;如在管道安装时，会有管材错用，盲目代用的情况致使材质性能不能满足工艺条件要求;如在使用过程中，会有高温、高压和介质腐蚀等原因造成材质劣化导致特大事故。鉴于此，应根据不同情况，对此类可能引起管道失效和破坏的危险因素进行针对性的材料性能检验，如光谱分析、化学分析、金相分析等。
4 结束语
在无缝钢管供货过程中，使用单位应注意制造质量的控制，严格把关，杜绝不合格产品的进厂和投用。对已发现问题或怀疑的无缝钢管应及时进行相关检验，保证无缝钢管的质量。
在压力管道安装焊接作业后，除对焊接接头等重要部位进行检验外，应注意对焊接接头热影响区进行检测，及时发现端头部位有无潜在的缺陷。
使用单位应协助检验单位做好定期检验工作，检验单位应认真仔细地做好检验工作，及时发现使用过程中出现的新缺陷并及时处理，消除隐患，确保安全。
参考文献
我国压力管道监督检验现状探讨 篇9
近些年来, 压力管道在实际使用过程中发生的事故呈递增趋势。其中的原因有很多, 但其中相当一部分, 与设计、制作、安装过程中有着相当大的关系。据国内某石化企业对几年的管道事故统计分析显示, 管道事故次数约占全部工艺事故的43%, 其中材料以及制造质量引起的占18.9%, 因焊缝施工质量或失效引起的占51.4%。由于我国对压力管道管理时间较晚, 重视程度不足, 在安装过程中有许多模糊的地方。在这里, 我根据近年的工作实际, 对压力管道监督检验过程中的一些问题, 和大家一起讨论和学习。
2 监督检验的依据和基本要求
2.1 监督检验依据
2.1.1《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》、《压力管道安装安全质量监督检验规则》;《中华人民共和国特种设备安全法》于2003年6月29日通过, 第四号主席令发布, 该法对监督检验也做出了规定和要求。
2.1.2 设计文件 (设计资格证有效复印件或传真件、设计说明、材料汇总表、管段表、含设计参数等) 。
2.1.3 其他相关法律法规及标准。
2.2 焊接前监检项目及内容:
主要包括:压力管道安装安全质量监督检验申报书;设计图纸;安装单位、监理单位、检测单位、防腐单位资质证书复印件;焊工证原件及复印件;监理人员原件及复印件;无损检测人员资格证书原件及复印件;焊接工艺评定、工艺卡;施工方案及安装单位质保体系;材料清单以及管子、管件、法兰、阀门、垫片、支吊架、补偿器、过滤器等压力管道上的全部附件、焊材质量证明文件;合同 (安装、监理、检测、防腐) 。
2.3 材料检验
2.3.1 材料检验根据设计图纸要求和采购情况进行。
2.3.2 压力管道材料范围:管子、管件、焊材、法兰、阀门、垫片、支吊架、补偿器、过滤器等压力管道上的全部附件、焊材。
2.3.3 制造单位制造合格证明。
2.3.4 压力管道元件制造许可证 (复印件或传真件) 。
2.3.5 核查质保书正确性、内容齐全以及与设计文件的一致性。
2.3.6 根据质保书对照实物进行宏观检查, 规格、尺寸、外观、必要时进行理化、机械性能抽查。
2.4 焊接过程检验
2.4.1 焊接环境符合GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》中3.0.5的要求。
2.4.2 确认材料检验合格资料。
2.4.3 单线图, 对应单线图的施焊记录和焊检记录。
2.4.4 宏观检查记录。
2.4.5 无损检测报告。
2.4.6 不合格焊缝分析及返修。
2.5
热处理记录。
2.6
强度试验及气密性试验 (压力试验前应符合GB50235-2010中8.6.3的十项要求) 。
2.7
如果有隐蔽工程, 则应在隐蔽前完成全部检查项目, 且得到业主和监检单位的确认签字。
2.8
其他项目检查 (可确认施工资料) 如吹扫、通球、绝热、色标等。
2.9
竣工资料汇总、审查。
2.1 0
签发压力管道安装监检证书。
2.1 1
为密切配合工作, 保证工程顺畅进展, 各单位明确对应人员 (建设单位、施工单位、监理单位、监检单位) 。
2.1 2 监督检验资料整理的要求。
2.1 2.1 安装前准备资料:
管道施工图纸, 设计说明等;立项可行性研究报告及批复件;施工组织设计、施工工艺、方案;焊接工艺评定、焊接指导书;施工单位与建设单位签订的建设施工合同;购销合同;建设单位与施工、监理、检测、防腐保温单位签订的合同, 特殊工种人员资格证件及安装资质证书 (原件与复印件) ;监理单位、检测单位、防腐单位资质证明;无损检测人员如为外协, 除携带相关证件外还要携带双方签订合同或协议;压力管道监检工作中须见证或须确认的其他资料。
2.1 2. 2 施工资料的准备。
2.1 2.2.1 压力管道施工所用的材料包括管材、焊材、管件、附件等, 均须要质量证明书或产品合格证;当材料需要监督检验出厂时, 还须提供监检证明。
2.1 2.2.2 压力管道元件 (管件、法兰、补偿器等) 还须提供厂家安全注册证明或受压管道元件驻厂监检证明。
2.1 2.2.3 压力管道材料及焊材 (焊条、焊丝) 必须办理入库手续。入库前对材料、焊材必须按有关规定检查、检验、核实后, 方可验收入库。未办理入库手续的材料不得进入现场投入施工。
2.1 2.2.4 阀门压力试验须有记录并作标记。
2.1 2.2.5 材料领用发放手续、焊条烘干领用发放回收须有记录, 并有签字手续。
2.1 2.2.6 较大口径管道施工, 对口应采用对口器, 以防止对口错边超差;无对口器须在排管前对管口进行测量、记录, 并按照测量结果进行选择排管。
2.1 2.2.7 压力管道焊接施工前必须绘制空视图, 并对焊点 (对接口、角接口等) 焊接位置进行编号;焊接后对焊点宏观检查记录。
2.1 2.2.8 管道焊接必须按照焊接指导书要求进行焊接, 焊接完成后管径≥φ108 mm打焊工钢印 (特殊管道除外) 、进行自检并留有记录。焊接完成后随即进行专检, 专检必须有检验记录或检验报告。
2.1 2.2.9 无损检测报告
主要包括:焊缝不合格原因分析、返修记录;热处理报告;压力试验记录;隐蔽工程施工及检查记录;管道吹洗记录;涂漆、绝热、色标检查及记录。
如果一项工程中包含有多种介质, 则可以先编制共性文件, 然后按照介质的不同属性编制个性文件, 切忌多种介质混杂在一起, 造成交工文件整体混乱。可以依据介质, 按照表格的形式进行编制。
2.1 2.2.1 0 监督检验的一般程序。
到安全监察机构办理告知书 (安装/改造/维修) 。
到监督检验机构 (各地市的锅检所或特检所) 提交设计文件及资料, 办理监督检验手续。
提供相关资料, 进行监检资料审查。
现场监督检验。
出具监督检验报告。
2.1 2.2.1 1 监督检验过程中发现问题的处理。
根据《压力管道安装安全质量监督检验规则》的规定, 对一般问题要求改正, 并跟踪检查至彻底解决;对严重质量问题, 则发出《监督检验意见通知书》, 受监督检验单位按程序书面整改, 监检单位予以确认。对一般质量问题和严重质量问题, 规则并未单独做出规定。但根据目前情况, 严重质量问题应包含以下几条:安装单位超出许可证范围安装施工;管道元件及焊接材料不符合设计要求;管道焊接及可拆卸连接质量不合格;管道穿跨越、隐蔽工程等重要项目安装质量不合格;由于管道安装原因, 导致管道强度试验、严密性试验不合格。
2.1 2.2.1 2 监督检验的方式。
按照规则规定, 监督检验可以采用座谈、查阅记录、现场观察、抽样等六种方式之一或几种的组合。随着科技发展和进步, 可以采取照片, 视频等方式, 但必须确保与现场实际相符。
3 监督检验工作的展望
压力管道监督检验是把合格的管道元件, 变成合格管道系统的保障, 是保证管道系统“优生”的科学支撑, 为压力管大的安全运行起了重要作用。但是, 从管理的系统性和经济性综合考虑, 应根据压力管道不同的性质和特点, 对其采取有差别的监督检验。可以借鉴压力管道定期检验的经验, 根据管道介质、设计压力、设计温度、管道长度等特点, 将管道划分类别。对危险性较大、级别较高的压力管道, 采取目前的监督检验规范;而对于目前划归为GC3级的压力管道和其他类似管道, 则采用相对简便的监督检验方式。这样, 既可以确保生产的安全性, 又可以为企业和各个相关部门节省大量人力物力。
参考文献
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[2]杨纲.化工压力破坏[J].压力容器, 1996, 13 (5) .
压力管道全面检验 篇10
一、锅炉压力容器压力管道的常见裂纹问题
(一) 焊接裂纹
通常在锅炉生产制造过程中容易产生焊接裂纹。现代锅炉和压力容器是使用特定的金属板卷制焊接而成的。因此, 在生产制造锅炉和压力容器的过程中焊接裂纹是很难避免的。一般来说, 这种裂纹是由于高温作用而产生的热裂纹。
金属材料在经过较长的焊接冷却过程之后就会形成焊接冷裂纹。焊接冷裂纹产生的主要原因是有溶解的氢元素存在于焊接冷却的金相组织之中。氢的溶解度会根据不同的物质环境而不同, 在焊缝的金属开始冷却的时候, 金相组织中的奥氏体向铁向体转变, 焊缝受到氢元素的影响而聚集, 在冷却的不断进行中, 氢裂痕就发展为焊接冷裂纹。
(二) 腐蚀裂纹
部件在应力和腐蚀介质二者的作用下产生的开裂问题被称作应力腐蚀裂纹。应力腐蚀裂纹一般发生在汽水管道、集箱管座等区域。奥氏体不锈钢最容易发生应力腐蚀, 特别是在汽水介质的情况下即使微小的应力作用都很容易发生应力腐蚀开裂。而发生开裂的原因大多数为冷加工变形、振动和残余应力的作用。应力腐蚀裂纹多数都是与张应力成90度直角的, 奥氏体不锈钢的裂纹的形状多数为落叶后的树枝, 不仅尾短细尖, 而且具有分支的形态。一般情况下, 火电厂汽水管道应力腐蚀开裂多数在弯管内壁中性层区发生, 这种开裂的发生多数是由于腐蚀过程中受到局部腐蚀。这种裂纹一般是在弯管中性层区发生且表现为群状, 其延伸多是带状沿轴变化的, 其裂缝相对来说长度短开口宽数量多。从微观来看, 应力腐蚀裂纹多表现为“之”字形且具有分支的特点, 而且还存在由外表面向内扩展的特点。
(三) 疲劳裂纹
机械疲劳裂纹大多数发生在压力容器压力管道表面应变相对集中的地方。一般来说, 机械疲劳裂纹形状基本为直线形, 裂纹刚出现的初期长度较小范围也较短, 随着时间的推移, 裂纹是隧道式向内进行变化的。到了裂纹的中间阶段, 裂纹开始以直线式向前稳定扩展。到了裂纹的后期阶段, 裂纹变化的速度不断增加, 甚至有时会在部件一侧出现切向扩展的情况。随着机械疲劳裂纹的发展, 此部位更容易出现腐蚀疲劳裂纹, 这两种疲劳裂纹在发生部位上具有一定规律性、特定性, 反射应力集中部位则都是机械疲劳裂纹开始的部位, 随着时间的推移逐渐法阵, 在初始阶段具有隐秘性和发展缓慢性特点。
由于对裂纹有直接影响的因素较多, 机械疲劳裂纹的情况比一般裂纹更加复杂。机械疲劳裂纹发生的地方一般没有明显的脆性开裂, 裂纹相对弯曲程度较高。另外, 机械疲劳裂纹的开口较大, 且在开口的区域存在粘结坑, 尾端锐利, 但两侧不存在较大的深度无明显弯曲。
热疲劳是指金属材料经过不断地低于拉伸强度极限的热交变应力的作用下逐渐发展的瞬间断裂现象。一般来说, 火电厂的喷水减温器、蒸汽管道的压力表管座、疏水管座、排汽管管座及汽包、集箱上非保护性结构管座等构件处容易发生热疲劳损伤现象。
从宏观的角度来看, 热疲劳裂纹多数发生在部件表面热应变最大的地方。热疲劳裂纹的起因主要是部件一些部位应变相对集中和连续性较差。热疲劳裂纹的初始形态多数为一条主裂纹伴随着多条其他裂纹的情况。高温蒸汽管道内壁产生的热疲劳裂纹的形态以网状分布为主, 通常其主裂纹是沿轴发展的, 但也存在由于应力太大而使其向四周发展的情况。热疲劳裂纹的宏观形态多数表现为宽度较大有细小缺口, 表面有线状痕迹。
从微观的角度来看, 热疲劳裂纹的扩展跳跃性强, 时而宽时而窄, 时而出现分支现象, 时而出现二次开裂问题, 其变化没有一定的规律性。另外, 热疲劳裂纹的扩展也是随着情况不同而不同, 在低于蠕变温度的情况下穿晶扩展, 在高于蠕变温度的情况下混合扩展。
二、锅炉压力容器压力管道的常见裂纹问题的应对措施
锅炉压力容器压力管道的常见裂纹的预防和处理问题十分重要, 该问题的有效应对措施主要包括以下两方面:
第一, 合理控制设备的生产原料和制造过程。
在生产进行之前, 要仔细检查和核对原材料的质量是否符合行业标准, 做好生产的事前准备工作。如果发现其中存在和要求不符的材料要及时对其进行修正或更换, 保证锅炉压力容器的基本质量。
在生产过程中, 要严格对设计图纸和制作工艺进行把关, 保证其比例和各项指标符合规定, 锅炉压力容器属于高危设备, 必须保证其安全和稳定。另外, 相关人员对生产技术和具体程序的相关细节都要进行认真的审核, 从而合理避免不必要的裂纹问题, 并保证生产安全。
另外, 还要对相关工作人员的技术水平进行严格要求, 因为其操作的正确与否直接关系着锅炉压力容器压力管道的裂纹问题发生的概率。同时, 相关操作人员需努力提高其技术水平并严格按照规范进行操作, 从而有效防治裂纹问题的产生和发展。
第二, 设置合理质量检验程序并做好原材料和设备的检验工作。
锅炉压力容器已经成为当今工业生产和人民生活必不可少的设备。由于其存在一定的危险性, 因此, 在实际的生产生活使用中, 对于其安全隐患问题一定要引起高度重视。而做好企业原材料和设备的检验工作并设置合理的质量检验程序对于降低其危险性保障人们生产生活的安全具有十分重要的意义。
在锅炉压力容器压力管道的实际制造过程中, 需根据其具体的质量检验的标准和要求来进行, 主要检验对象有:原材料、实际生产过程以及压力管道产品等。锅炉压力容器压力管道原材料的质量过关与否直接关系着锅炉压力容器压力管道的成品是否能够达到所需标准。因此, 对原材料的质量检验是最重要的基本工作。同时, 在原材料质量得到保证的基础上有效合理地对生产过程进行质量检验是保证最终设备质量的第二个重要程序。生产制造过程的质量检验需要从细节处进行关注, 因此, 这就需要合理设置质量检验的相关程序。合理设置质量检验的具体程序可以从最基础的环节开始控制和避免裂纹问题的产生和发展。另外, 在实际过程中, 还要对相关的质量检验人员的具体操作根据行业标准进行详细的规范性要求。
结语
本文对锅炉压力容器压力管道的常见裂纹问题进行了具体阐述, 并对如何预防和处理锅炉压力容器压力管道的常见裂纹问题进行了分析和探讨。锅炉压力容器压力管道在我国工业生产和实际生活中的应用范围越来越广, 因此, 做好锅炉压力容器压力管道的常见裂纹问题的防治工作是十分重要的。在今后的生产生活中, 相关企业和工作人员仍需进一步加强对锅炉压力容器压力管道裂纹的预防和管理。
摘要：我国经济的不断发展带动了工业经济进步, 同时, 相关企业和单位对锅炉压力容器压力管道的运行要求也在不断提高。锅炉压力容器和压力管道难免在长期的运行过程中出现问题, 在实际生产中, 最常见的问题就是裂纹问题。而锅炉压力容器压力管道的裂纹问题对设备的保养和使用期限都有一定的不良影响, 同时也会导致企业承受一些不必要的损失。可见, 有效减少裂纹问题和合理解决裂纹问题对锅炉压力容器压力管道的长期运行具有重要意义。本文结合实际阐述了锅炉压力容器压力管道检验中的常见裂纹问题并对其预防和处理措施进行探讨。
关键词：锅炉压力容器,压力管道,裂纹问题
参考文献
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