施工的重难点

施工的重难点（共12篇）

施工的重难点 篇1

0前言

近年来随着社会经济的不断发展, 人们的生活水平得到了极大的提高, 同时各种基础设施建设也进入到了高速建设的时期, 全国各地都兴起了道路建设的热潮, 人们的出行方式也发生了翻天覆地的变化, 各种现代交通工具得到了广泛应用, 出行效率得到了很大程度的提高。然而随着车辆数量的增多, 交通网络出现了前所未有的压力, 现在交通拥堵已经成为一种司空见惯的现象了, 在这种情况下, 增加道桥建设的数量成为社会关注的重点话题。一般来说, 道路建设项目主要涉及到施工准备阶段、施工阶段、竣工验收等阶段, 其中每个环节都是对道路施工技术的一种考验, 所以, 提高道路施工技术水平, 不断在施工过程中攻克重点、难点问题, 促进道路建设施工技术水平的提高, 对施工质量进行保证非常重要, 这样才能为人们提供安全、舒适的出行环境。

1 我国道路施工技术重难点分析

1.1 道路施工重点分析

1.1.1 落实各项基础性工作

不管是任何一项工程都需要以良好的基础性工作作为基础, 尤其是道路施工, 它是以路基、管道、排水等基础性工作为基础的。在道路建设这种基础设施建设工程中, 应该将工作的重点放在公路建设施工上, 对填料的填筑时间、速率以及路基的压实厚度进行良好的控制, 只有这样, 才能保证公路建设能够达到促进国民经济发展的目的。

1.1.2 保证施工质量

大量工程实践研究表明, 从目前我国公路工程建设的施工技术来看, 整体上还处于传统的粗放型管理模式中, 在施工技术管理工作中始终和相关标准要求之间存在一定的差距。加上一些施工人员的素质不高, 整体技术水平比较低, 这种情况下直接导致了工程质量不能得到保证, 严重影响了道路施工的进程和周期。

1.1.3 重视工程设计

在道路设计施工准备阶段中, 测绘和设计工作非常重要, 设计部门与施工队伍应针对公路建设场地展开全面的考察, 这是公路施工技术中非常重要的一项内容。完成公路建设场地考察之后, 将之后工作的重点放在道路与施工设计上, 公路施工设计过程中会涉及到社会经济发展、自然环境等方面的因素, 应该对这一阶段的工作引起充分的重视。

1.2 道路施工技术难点分析

之所以在我国道路施工过程中会遇到很多施工难点, 主要是因为目前我国交通建设的整体水平有限, 从目前我国道路施工技术发展情况来看, 施工技术难点主要体现在如何掌控现在我国复杂多变的环境条件、路基建设中存在的安全隐患等问题上。

1.2.1 环境因素

因为我国土地面积非常广阔, 地理面积非常大, 不同地区之间的气候、地理等条件之间存在着比较大的差异, 加上道路建设范围比较广, 不同地区之间的降水量、温度、湿度等方面存在较大的变化, 这无疑为道路工程施工带来了非常大的困难。

1.2.2 路基质量

在道路工程建设过程中, 路基质量的好坏将会对公路的质量和使用时间产生直接的影响。如果路基不稳固, 路面就会不平坦。通常情况下, 我国在公路建设中会采用土壤或者水泥作为填埋物, 一些公路工程施工单位因为受到资金等因素的影响, 在施工过程中缩减甚至替换填埋物, 这种施工技术是不成熟的, 将会直接降低交通建设工程的安全系数, 从而为以后道路工程的正常使用留下严重的隐患。

1.2.3 施工人员缺乏正确的认知态度

目前在对道路进行施工管理上存在很大的缺陷, 并且没有对员工进行岗前培训, 最终导致了员工技术能力不达标, 并且文化水平比较低, 仅仅是凭借自身经验进行施工, 对于很多施工环节不够注意, 最终影响了正常的施工质量。另外, 一些施工企业为了降低成本, 会选取一些质量较差的材料, 导致其质量无法得到保证。并且对于施工机械来说, 一些企业的设备比较老化, 没有检测合格的证明, 在进行施工时, 严重影响了施工质量。另外, 施工单位的管理水平也存在很大的问题, 对于施工现场的管理比较混乱。很多施工环节无法得到保证, 并且很多隐蔽工程施工方法不对, 最终严重影响了施工的质量。

2 我国道路施工影响因素分析

道路工程建设是一个完整的系统, 存在很多影响施工质量的因素, 本文从内部影响因素和外部影响因素两个方面针对这些影响因素展开进一步的分析。

2.1 内部因素

从内部因素的角度来看, 影响施工质量的因素主要包括设计质量、材料质量、管理体系以及技术水平等方面。同时设计人员的设计经验不足或者单位内部管理体制不健全等因素, 都会对交通建设施工质量产生直接的影响。在道路施工过程中, 设计是灵魂所在, 道路施工质量主要由设计质量决定, 同时, 设计工作是否完善也会对道路的质量和使用寿命产生直接的影响。此外, 还与城市形象的树立存在直接的联系, 工程施工材料的质量也会对公路施工质量产生重要的影响。

2.2 外部因素

从外部客观因素的角度看, 道路施工的影响因素主要有自然环境、土壤土质以及地理位置等环境因素。从社会的角度来看, 道路建设属于一种基础建设的民生工程, 道路建设的主要目的在于为民生服务, 同时更好地促进社会经济的快速发展。但是, 我国气候条件是非常复杂多变的, 从一定程度上来讲, 这严重阻碍了我国道路施工的顺利发展, 甚至一些道路工程施工的顺利发展受到了地理位置的影响, 甚至影响到了道路施工的进程。

3 我国道路施工技术及发展策略

3.1 几种主要道路施工技术

3.1.1 预应力混凝土结构技术

预应力混凝土结构技术是现阶段国际上非常重要的一种土建结构技术。自从我国改革开放以来, 预应力混凝土技术在道路工程建设中的应用得到了快速的发展, 这主要可以从以下几方面得到验证: (1) 各种结构体系得到深入研究和发展; (2) 在材料上研究并发展了一些高强高性能混凝土与高强钢材应用技术; (3) 先张法、后张法预应力施工技术得到了广泛应用, 并在此基础上创造了与我国国情相适应的预应力施工成套技术, 主要涉及到了先张、后张以及无粘结等相关设备和锚夹具。从整体上来看, 预应力混凝土技术的优势在道路工程应用过程中越来越突出, 同时结构性类型也得到了不断发展。

3.1.2 地基与基础工程技术

在公路桥梁工程建设中, 地基与基础工程技术占据着非常重要的位置, 在总造价中占有大约1/3的份额, 在一些软弱地基地区占据的份额更大。我国地域面积非常广阔, 工程地质条件非常复杂, 加上地震较为频繁, 大规模经济建设对地基与基础工程技术提出了较大的难题, 极大地推动了地基基础工程的发展, 这主要可以从以下几个方面进行分析: (1) 因为我国地域广阔, 不同地区的地质环境不同, 急需在公路工程建设领域开发出一套与我国国情相符合的地基处理技术, 应该在公路工程建设中注意与当地的工程建设相结合, 并对特殊土地基处理基础展开进一步的分析和探索; (2) 随着我国社会经济的不断发展, 公路工程地质勘查行业得到了一定的发展, 地质钻探从以前的人工钻探发展成了机探的方式, 并在工作中不断形成了体系; (3) 随着社会经济的不断发展, 夯实地基技术均取得了比较大的发展, 尤其是在基桩成桩技术、桩静载荷试验等方面得到了不断完善, 获得了很大的成就; (4) 基坑支护工程目前已经不再仅仅是一种施工技术, 在众多设计理论的支持下, 随着工程经验的积累以及研究工作的深入, 我国的基坑支护工程技术已经非常完善, 基本上可以将基坑支护形式分成加固型支护和支撑型支护。同时各种采用水泥搅拌桩、深层旋喷桩等技术措施展开的基坑施工技术也日臻成熟, 此外, 很多部门也开始自行对计算程序进行开发和编制。

3.2 道路施工技术的发展策略

3.2.1 提高工作人员的素质

要想应对公路施工技术应用过程中遇到的重难点问题, 提高工作人员的素质是第一项工作, 主要包括工程建设过程中管理人员、技术人员以及施工人员的素质, 在吸纳新的工作人员时, 应该注意招收一些高素质的人才, 为工程建设队伍注入新鲜的血液。还可以在原有技术人员的基础上进行人员选拔, 为工程建设队伍中具有潜力的人员提供学习与培训的机会, 从而促进施工队伍整体施工水平的提高。还可以和其他相关机构或者部门针对一些施工技术展开交流与沟通, 对工程建设经验进行积极总结, 吸收其他机构或者单位的先进技术, 从而促进公路施工技术的持续性发展。

3.2.2 对基础性工作进行完善

要想对工程施工技术进行发展和改进, 首先应该把基础性工作做好, 在公路工程建设中, 应该将路基工程、管道工程以及排水等基础性的工作做好, 因为这些工作都是公路建设中的重要组成部分, 要想将施工技术水平提升到一个新的台阶, 就应该从这些基础性工作的施工开始做起, 在路基施工、排水地段以及管道选址等施工过程中进行严格把关, 只有将这些基础性工作做好了, 才能使公路施工技术得到更好地发展。

3.3 充分借鉴先进的施工技术

要想使公路施工技术得到快速的发展, 还要充分吸收和借鉴先进的施工技术和施工经验, 把和其他机构以及部门之间的交流和沟通工作做好。例如在图纸设计工作中, 或在实地测绘工作中, 可以尽量采用先进的技术或设备, 在条件允许时, 应将先进的技术或设备引入到施工过程中来, 积极学习其他部门或机构的先进技术, 并熟练掌握其操作方式, 更好的为我所用。同时, 还要不断激发工程技术人员的工作积极性, 对技术交底和技术档案管理等工作进行贯彻落实, 在工程建设中要求全体工作人员积极参与到施工技术改造中来, 并在此基础上促进我国整体道路施工技术的提升。

3.4 将技术总结工作做好

要想提高公路施工技术水平, 保证道路工程施工的顺利发展, 将技术总结工作做好是一项非常基础的工作, 具体来说主要是指, 从道路施工前期开始, 一直到整个工程施工结束, 针对整个道路施工技术的应用展开完整的分析和总结。在施工准备阶段中, 应该将技术准备性工作做好, 充分了解前期公路施工的主要特点, 同时对工程施工需要应用的施工技术进行分析, 并对施工组织计划进行合理编制, 制定出科学的技术方案, 这样才能有效保证道路工程施工有序的进行。

4 结语

综上所述, 一座城市的发展, 公路建设是非常重要的基础工程, 作为城市经济发展与交流的重要渠道, 公路工程建设应该得到不断地完善。同样的道理, 一个国家要想得到进一步的发展, 路网工程建设也是非常重要的一部分, 在不同种类交通运输方式并存的今天, 路面运输始终作为一种主要的运输方式而存在, 同时也是整个交通网络中的核心, 对于促进人们之间的交流、缩短不同地区之间的距离, 发挥着至关重要的作用。因此, 要想使道路桥梁建设质量得到提高, 进一步延长道桥的使用寿命, 就要组建一批专业化的施工队伍, 将不同阶段的建设工作做好, 并加强对施工过程中各种重难点问题进行合理的控制, 对这些施工技术进行有序的使用, 并在使用这些施工技术的同时, 对其进行不断地发展和完善, 这对于缩短工程建设周期、提高道路质量具有十分重要的现实意义, 只有这样, 才能促进道桥建设的持续性发展。[ID:003405]

参考文献

[1]胡化娥.浅析公路施工中混凝土路面施工技术的应用[J].黑龙江科技信息, 2014, 18 (34) :190.

[2]王志斌.战略成本动因管理在公路施工企业成本管理中的应用[J].交通建设与管理, 2014, 51 (24) :236-237, 240.

[3]罗文孝, 张文涛, 王祺喆.浅谈如何做好公路施工的技术管理工作[J].黑龙江科技信息, 2014, 18 (9) :216.

[4]虞传海, 张治国.大跨度浅埋黄土隧道下穿既有高速公路施工技术[J].石家庄铁路职业技术学院学报, 2014, 13 (2) :16-20.

[5]刘福琦.对公路施工企业如何重视公路施工技术管理的探讨[J].黑龙江科技信息, 2013, 17 (35) :228.

施工的重难点 篇2

通常情况下，进行沥青混凝土路面拌制的过程中都存在很多限制因素，要根据具体施工现场分析可能出现的情况。这些制约因素可能是材料没有及时运输到位，致使摊铺机被迫停止运转，同时等待混合料的到达;也可能是热态的`混合料表面出现了一些压痕，致使公路路面出现不平整的地方，形成台阶状，给公路路面的整体美观性和平整性带来非常严重的影响。所以，一定要在施工前按照具体的施工要求计算施工机械的功能和能力范围，进行沥青混凝土倾倒的时候设置专业人员作为指挥，让混合料和摊铺机实现协调的配合，努力提高里面的平整程度。与此同时，要想让沥青混凝土路面的拌制过程顺利进行，就要选取恰当的拌制机械，提高了混合料的质量才能符合公路施工的各项要求。

2.2沥青混合料的运输

运输沥青混合料是一项不可忽视的工作，在此过程中，相关负责人员一定要端正工作态度，严格对全程实施有效的控制。不论是在沥青混合料刚刚从拌制机器当中出来，还是运放到运料车上，或者是对其进行卸料操作的时候，都务必加倍小心，一定不能让粗细集料发生离析的情况，同时增加储料仓下落的落距。如果运输的时间大于半个小时或者是当时气温小于10摄氏度，相关工作人员就应该采取一些有效的手段来确保混合料的温度。通常使用篷布或者是苫布对运料车进行遮盖，确保摊铺的温度不低于145摄氏度。进行摊铺操作的过程中，一定要注意不能影响摊铺机的施工，完成运输的车辆一定要使用空挡进行推动前进。

2.3混合料的摊铺

实施摊铺工作之前，相关技术人员要对公路下层进行科学的检查，主要是检查一下下层有没有出现污染，如果存在污染的情况，就务必采取一些有效的措施进行处理，等待处理完毕之后并再次检查合格后才可以继续进行摊铺。进行摊铺的时候不但要对温度和速度等方面进行严格的控制，还应该对摊铺机运行的速度进行非常严格的控制，努力保证摊铺机在整个过程中匀速行驶。

3结语

要想确保公路工程的质量，就要从各个角度出发，保证沥青混凝土路面的施工质量不断提高，让公路的使用时间更加长。笔者在本次研究中，首先对公路工程施工过程中经常出现的难点进行深入的探讨，列举了施工中可能出现的问题，为提高公路工程的质量做出努力。其次探讨了施工过程的工作重点，有效解决这些问题，能够对公路工程的质量提供有力的保障。相信本次研究结果能够给相关的工作人员提供一些可供参考的方法，采用这些方法能够提升公路施工的安全性，延长公路工程的使用年限，为国家发展做出贡献。

参考文献：

[1]王金刚.论公路工程沥青混凝土路面施工技术[J].工程建设与设计，，8(105)：196-197.

施工的重难点 篇3

关键词：矿物绝缘电缆；防潮；密封；电缆绝缘测试

某单位承建的贵阳花果园项目，总建筑面积125万㎡，共计12栋住宅和1栋幼儿园。幼儿园3层，住宅楼地下2-4层，地上43-47层，住宅楼总高度均在150米左右，单栋建筑面积约10万平米，结构型式为框支剪力墙，均属于超高层建筑。该工程消防应急回路均采用矿物绝缘电缆，总长度约30万米。

1 矿物绝缘电缆简介

矿物绝缘电缆又称铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆，由铜导体、氧化镁、铜护套两种无机材料组成。

矿物绝缘电缆的特点具有防火性能好，工作温度高（耐高温），使用寿命长（不易老化），防爆性能、承载能力大，耐腐蚀无污染，抗机械损伤等长处。

在施工过程中，我们发现了一些矿物绝缘电缆的施工难点，在这里对出现的施工难点以及解决措施进行了总结。

2 矿物绝缘电缆施工过程中的难点及解决措施

2.1 矿物绝缘电缆头中间连接头、终端头在制作安装过程中易受潮，影响电缆绝缘。

矿物绝缘电缆的绝缘材料采用金属氧化物氧化镁，此种氧化物极易与空气中的水成分发生化学反应，生成不绝缘的物质——氢氧化镁。在制作电缆头时，当剥开电缆护套层时，导体裸露后，在电缆头制作完成之前，如果不采取有效措施，电缆绝缘阻值会从300兆欧以上1小时内下降到10兆欧以下。因为本工程大部分矿物电缆都在地下室，空气湿润，电缆头剥开之后，不立刻采取密封防潮措施，绝缘值会迅速下降甚至为零，致使电缆无法利用成为废品，增加工程成本。

针对此种情况，在电缆头制作过程中采取以下措施：

一、切断电缆后，迅速将所有的电缆头采用自粘式密封胶带或者封口胶封口，避免或减少与空气接触时间，并要求技术人员逐个检查，当天截取的电缆必须当天施工完成。切断后不立即进行敷设的电缆必须入库，不得在施工场地内随意放置。

二、采用剥切工具剥开电缆护套，长度为8~10cm，在清除将导体表面的氧化镁粉末时严禁用嘴吹掉，而是直接用剥切工具将氧化镁粉末敲落，再用细毛刷或者干净的抹布迅速清除导线上外露的粉末。

三、对电缆断口处至30cm（特别潮湿环境要达到50cm）范围内用明火炙烤，炙烤时，电缆末端向上倾斜，火焰由下往电缆末端方向缓慢移动，重复多次，时间15至20分钟。

四、炙烤完后，立即进行绝缘测试，达到要求后快速对电缆切割处进行密封，并进行电缆头制作，保证一气呵成；若绝缘值不符合要求，将电缆切掉至少1米后再行加工制作。

五、每个电缆头制作完成后，要再次进行绝缘值测试，确保线路绝缘良好。防止电缆头全数制作安装完成后检测绝缘时才发现问题，将花费大量的人力进行问题检查和返工，甚至整根电缆报废。

六、每个电缆头制作过程必须控制在40分钟以内，必须按照操作步骤严格进行，要确保电缆头的制作质量。

2.2电缆敷设过程中护套易破损，影响电缆绝缘

本工程体量极大，地下室桥架返弯处多，接头量大，在矿物电缆敷设过程中，经返弯接头处时护套破损概率特别大。

针对此种情况，采取以下措施：

一、在电缆桥架接头切割面处先用机具打磨光滑在再安装，保证接头处必须平整光滑，以免在电缆敷设时造成外皮被锋利的桥架切割面划破，影响绝缘。

二、在桥架返弯处，将矿物电缆按照桥架返弯的角度围弯，确保电缆在受挤压时外皮不容易破损。

三、电缆装卸转运时，尽量采用人工搬运，若用机械转运时，必须采取防护措施，避免金属机械和电缆护套直接接触，碰撞挤压，损坏电缆保护层。在敷设时，采用人工拉引方式进行。

2.3矿物绝缘电缆硬度和重量大，施工难度大

矿物绝缘电缆硬度和重量两个方面都比同规格的普通电缆大，重量甚至是相当于同规格普通电缆的两倍。

针对这些情况，采取以下措施：

一、施工前，根据施工图纸，认真核对电缆数量、规格、型号、走向，确定电缆在桥架内的排布及中间连接头位置，尽量避免电缆交叉。

二、制作专用的矿物质电缆放线架，避免电缆护套的磨损。

三、在电缆中间连接头、终端头位置，都要足够的预留量，以便制作电缆头时有足够的弯曲半径和加工长度。

2.4矿物电缆型号多，线路长，查找故障困难。

本工程的矿物电缆型号多，涵盖了从BTTZ-4*4到BTTZ-4*（1*185）所有电缆；敷设线路长，最长线路接近500米；电缆中间头多，查找故障困难。

针对此种情况，采取了以下措施：

一、把每个回路的矿物电缆绑扎在一起，在每趟回路起始端和终端、所有中间连接头处，穿墙套管处，进出桥架处、桥架拐弯处悬挂显眼的电缆标识牌，明确注明每根电缆回路的编号和相序，避免回路连接错误。

二、矿物绝缘电缆回路大部分由单芯电缆构成，在进行矿物电缆安装时，每一个回路的电缆单独敷设完毕后再进行下一个回路的敷设。在每一个回路敷设完毕后，将该回路电缆按一定间距绑扎在一起，避免混淆。

2.5 竖向电井狭窄，进出配电箱和桥架处弯曲成型困难。

该工程强电竖井内设备集中，布置紧凑，影响电缆的进出线。因此，在制作安装矿物电缆头时的操作空间非常狭小。针对此种情况，采取了以下措施：

一、合理布置电气竖井内的设备，特别是电缆T接箱位置，并画出布置图，明确井道内电缆走向，并严格布置。

二、因為应急配电箱在电气竖井内是按每三层布置一个，因此，在敷设矿物电缆和制作电缆头时，按照电井布置图截取足够的电缆长度，包括连接上下两个应急配电箱层T接箱的电缆长度、出竖向桥架到箱体的电缆长度、以及箱体内预留电缆长度、返弯转折部位预留长度等，在井道外按照操作工艺加工制作电缆头，大大节省了电缆头的制作时间。

施工的重难点 篇4

关键词：房屋建设,地下防水施工,重难点

随着我国经济的超高速发展, 人口数量急剧增加, 为了满足人们的住房及活动需要, 各式各样的高层建筑数量也不断增加, 随之而来增加的便是各种建筑地下工程。其中, 尤为重要的便是地下工程的防水工作。为了保证施工质量, 杜绝出现渗漏等问题, 一定要按照国家的相关规定, 严加管理, 严格要求, 这样地下防水施工技术才会得以提高, 工程造价以及后期维修费用也会得以减少。

1 我国房建施工中地下防水施工技术现状

作为人口大国, 我国目前高层建筑所需量不断增加, 地下工程因各种原因时常发生渗漏状况, 尤其是在多雨季节或发生台风的地区更为严重, 不仅影响了建筑物美观程度, 也大大影响了建筑的使用寿命, 从而造成经济上的损失, 甚至带来严重的安全隐患。

目前我国考虑到天气等多方面的因素, 主要采用混凝土防水的方法, 使承重防水维护功能一体化。钢筋混凝土结构防水具有多方面的优点, 如施工便利、成本低廉、安全可靠等, 因此被广泛应用。同时, 在施工过程中, 施工操作规程也必须被严格执行, 根据国家相关规定, 认真精心, 有条不紊的进行施工工作。

2 房建施工中地下防水施工建设的特点

目前, 随着科技的发展以及人们的创新意识, 根据工程的具体情况, 对于地下建筑空间基础桩桩头防水建设常常进行适当且大胆的创新。在防水建设施工时, 基础桩桩头经常性的选取不同种的防水材料, 摒弃传统的图集标准做法。

在建筑基础桩桩头设计工作完成了之后, 便会有很多浇带工作产生。为了达到复合防水的目的, 往往令多种具有防水功能的材料组成的复合形式。

由于地理差异的影响, 一些地区的地下水位高于其他地区, 为保证施工质量, 必须拉长施工时间。应该采取超前止水法来提高地板防水层的作用功效。

应该采用防水性能较好的材料, 例如聚酯胎SBS卷材 (4+4mmⅡ型) , 用于建筑外墙以及地板防水, 大幅度的提升建筑地下防水效果。

3 房建施工中出现地下渗漏的原因分析

3.1 地下水位评估出现差错, 忽略地下水对施工产生的影响

众所周知, 地下建筑深埋地下, 人们经常性的忽略对于工程的质量方面的控制。地下工程使用年限较长, 由于自然环境变化或其他不可控因素的影响, 在施工和使用的过程中地下水位出现变化, 人们对于其高低无法准确的掌握, 从而造成地下工程渗漏。

3.2 防水材料的错误使用以及不合理的防水设计

现在社会上, 防水材料品种越来越多, 鱼龙混杂。而在施工过程中, 一些单位为了自己经济上的利益, 并没有严格按照《地下工程防水技术规范》中的要求, 使用的堵漏或防水材料不符合国家规定, 质量上不过关, 或者混凝土保护层的厚度达不到标准, 造成“豆腐渣”工程。并且, 一些施工单位, 在防水设计前并没有认真对施工场所进行实地考察。由于对于工程的地质条件、地理环境和功能要求等重要因素不甚了解, 没有因地制宜的制作出最为合理的防水设计, 致使地下空间出现渗漏的现象。

4 地下防水施工渗漏问题的有效解决措施

4.1 合理评估地下水位, 考虑地下水对于施工所带来的影响

全面分析地下水对于地下工程会带来的影响, 同时考虑到季节等自然条件的变化的同时, 地下水位随之升高或降低。尤其在下雨量特别大的天气里, 雨水会随着下水道等入口进入地下工程中造成地下水位的升高, 当城市的排水系统出现故障时也会给防水工作带来无法确定不可忽视的影响。如此看来, 只有认真而全面的考虑到地下水因素, 正确评估水位, 按照国家的有关规定, 严格执行, 才能切实保证地下工程的防水工作质量。

4.2 正确选择防水材料, 合理设计防水图纸

为了保证防水防堵材料的质量, 在施工时, 要多多进行市场调查比对, 比较分析不同材料的优劣, 因地制宜, 采用最合适安全的, 合适混凝土厚度的防水材料。按照国家规定, 严格检查所使用材料的质量, 合格证书等必要证明文件。在涉及防水设计图的问题时, 提前进行实地考察, 考虑到自然环境, 降雨量, 城市排水系统等必要因素后, 强调细节, 选择合理的设计图纸, 并在施工过程中就环境改变等因素进行及时有效的修改。

5 施工过程中所需要注意的几点技术问题

5.1 结构自防水受混凝土配合比的影响

配合比设计的正确与否会对结果产生产生巨大的影响, 直接关系着结构自防水混凝土能否有效防水。由于无法正确计算混凝土配合比而达不到防水目的的原因有很多, 原材料或者外加剂选择错误, 或用量不准, 这些都是由于操作人员能力低或缺乏必要的责任心, 管理条例松懈等造成的, 为了避免这样的低级错误, 在施工过程中一定要加强管理, 提高技术人员的能力以及责任感。

5.2 防水性效果受防水混凝土的施工质量的影响

为保证质量施工时对于技术方面有许多具体性的要求模板表面做的尽可能光滑从而降低混凝土的吸水性, 拼接模板的接口处的缝隙要注意不能漏浆。用对拉螺栓固定模板之间的连结。对螺栓也要做一定的保护措施来防止螺栓的缝隙中混入混凝土里的水。由于施工时的必要需求或其他条件的影响, 浇筑过程中会不可避免的出现施工缝。为了杜绝层与层中施工缝的出现, 细致的考虑安排是必须事先进行的。

5.3 使用的防水混凝土的来源

使用防水混凝土时, 必须使用机械搅拌, 而不能用人工搅拌代替。为了使防水混凝土发挥其最大的作用, 搅拌时长必须多余2分钟, 这样才能保证搅拌充分, 需要添加的早凝剂等外加剂时也一定遵守国家的有关规定以及其正确的技术规定, 这样才能保证防水混凝土发挥起到最好的防水效果。

5.4 施工过程中布料对于防水性能的影响

作为一道非常重要的工序, 结构自防水混凝土施工布料常常由于各种原因发挥不了其有效作用, 如:施工安排不合理, 布料使用不当甚至混乱, 地段和层次不分, 分布点过多或浇筑多余面积, 继而造成施工冷缝等不良后果。因此, 为避免不良后果的产生, 一定要合理运用施工布料, 安排施工进程, 使其功效发挥到最大。

5.5 混凝土的后期养护工作

后期对于混凝土的养护与拆模工作也十分重要, 一定要严格按照要求进行加强养护, 施工当日的最低气温如果高于5℃, 最好用水浇湿保养, 对于抗渗凝土的养护最低期限不少于14个昼夜。只有进行了细密的保养工作, 才能延长混凝土的使用寿命, 增强作用效果。

6 结束语

地下工程的防水工程在建筑施工过程中的重要性是不言而喻的, 也是极其复杂的。不同于室内施工或者是地上施工, 地下防水建设工程是一项十分隐蔽的工程, 难度要求也远高于其他建筑。这样, 为了建筑物的美观, 使用寿命和安全因素等, 在施工过程中一定要得到施工人员的高度重视, 认真思考每一道工序, 注重细节, 因地制宜, 实地考察, 考虑到各个方面的影响, 按照国家相关规定, 秉着高效细致的工作原则, 采用适当的施工方法, 保证地下防水工作高效而有效的有序进行。同时, 也应该积极进行大胆创新, 采用新式防水材料, 推动我国防水施工技术的提高。

参考文献

[1]吕仲耀.探析房建施工中地下防水施工技术重难点[J].房地产导刊, 2014, 03 (5) :56-57.

[2]孙慧君.房建建设施工中的难点问题与应对研究[J].建筑工程技术与设计, 2014, 04 (17) :66-67.

钢箱梁施工的重点和难点 篇5

5.1重点路基工程

本标段重点路基工程见“第三章3.3节路基、站场工程”。

5.2重点桥梁工程

5.2.1箱梁预制施工方案、施工方法、施工工艺及其措施

5.2.1.1工程概况

本项目为新建铁路哈尔滨至大连客运专线第三标段的箱梁预制工程，本标段共预制双线简支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔,计划设置10个箱梁预制场进行集中预制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场在桥跨处配置2台450t轮轨式提梁机用于提升梁，18#、26#制梁场采取路基上运梁的方式；除19#、26#制梁场配备架桥机及运梁车各1套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场配备架桥机及运梁车各2套，用于运梁及架梁作业；各梁场均配备900t轮胎式提梁机1台，用于梁场内移梁作业。

箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50，采用高性能混凝土。预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固采用自锚式体系，管道形成采用波纹管成孔，孔道压浆采用真空压浆。

各梁场情况见“表5.2.1-1梁场情况汇总表”。

5.2.1.2箱梁组织供应方案

5.2.1.2.1供梁范围

本标段10个箱梁预制场,负责供应DK579+333.8～DK925+995段内所有预制箱梁。

5.2.1.2.2预制箱梁的施工作业安排

(1)根据招标文件工期要求，本标段10个箱梁预制场筹备及建设时间为2007年8月1日～2008年6月5日，施工工期6个月，预制场建设的同时，从2008年4月1日开始进行1.2个月左右的试生产，并按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证检查，在取得生产许可证后，部分制梁场最早于2008年5月6日开始进行正式批量生产。根据箱梁出场混凝土龄期40天和招标文件对供梁速度的要求，计算本标段各梁场生产能力必须满足表5.2.1-2的要求。表5.2.1-1 梁场情况汇总表

序号制梁场名称中心里程供应范围制梁 孔数

（孔）供应长度(km)架桥机（台）制梁 台座（个）存梁 台座

（个）用地（亩）17# 靠山屯 DK602+700 DK579+333.80 DK629+043.30 783 49.7 2 20 154 380 18# 刘房子 DK654+800 DK629+043.30 DK672+298.20 1008 43.3 2 20 154 370 19# 白龙屯 DK678+700 DK674+464.69 DK699+524.00 565 25.1 1 14 112 330 20# 长春 北郊 DK713+000 DK699+524.00 DK730+556.00 947 31.0 2 20 154 380 21# 朱城子 DK747+000 DK730+556.00 DK763+199.80 963 32.6 2 20 154 380 22# 饮马河 DK783+000 DK763+199.80 DK800+766.60 1040 37.6 2 20 154 380 23# 二十

家子 DK819+800 DK800+766.60 DK832+748.60 919 32.0 2 20 154 380 24# 拉林河 DK853+500 DK834+518.90 DK870+311.00 1060 35.8 2 20 154 380 25# 五家

DK887+500 DK870+311.00 DK902+978.60 919 32.7 2 20 154 380 26# 王岗 DK915+500 DK902+978.60 DK925+995.00 578 23.0 1 14 112 300 合计 8782 342.8 18 188 1392 3660 表5.2.1-2 工期及架梁要求制梁场平均生产能力表

制梁场名箱梁数量（孔）要求平均月生产能力（孔/月）供梁要求日生产能力（孔/天）供梁要求最小存梁能力（孔）17#梁场 792 ≥90 ≥4 140 18#梁场 1010 ≥90 ≥4 140 19#梁场 557 ≥60 ≥2 70 20#梁场 935 ≥90 ≥4 140 21#梁场 958 ≥90 ≥4 140 22#梁场 1037 ≥90 ≥4 140 23#梁场 922 ≥90 ≥4 140 24#梁场 1062 ≥90 ≥4 140 25#梁场 918 ≥90 ≥4 140 26#梁场 577 ≥60 ≥2 70

(2)生产能力计算：根据后张法预应力混凝土简支箱梁各工序时间计算表可知：

预制一孔箱梁，模板和台座的周转时间为6天，考虑到天气原因、模板转换和机械设备的维修等因素，每月的实际工作日按28天计，每套模板的产梁量4.6孔/月，制梁场月生产能力（孔/月）=台座（或模板数量）×（28/6）。各梁场设计的生产能力及模板投入计划如表5.2.1-3。

表5.2.1-3 各梁场设计生产能力及模板投入计划表

制梁场名 17#、18#、22#、24#梁场 19#、26#梁场 20#、21#、23#、25#梁场台座模具名称配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）底模台座 20 90 14 60 20 90 外模（套）20 14 20 内模（套）20 14 20 钢筋预绑台座 8 6 8

5.2.1.2.3预制箱梁的进度安排

本标段预制混凝土箱梁数量8782孔，设10个大型预制场，各梁场制梁数量及进度计划见表5.2.1-4。

表5.2.1-4 各制梁场生产工期计划安排表

制梁场名箱梁孔数（孔）梁场建设时间生产工期安排（已扣除4个月冬期）（天）铺架工期安排（已扣除4个月冬期）（天）总计 32米 24米 起止时间总工期起止时间总工期 17#梁场 783 761 22 2007年8月1日～2008年4月10日 2008年5月8日～2009年10月1日 382 2008年7月1日～2009年11月18日 377 18#梁场 1008 986 22 2007年8月1日～2008年4月5日 2008年5月6日～2009年10月5日 389 2008年7月2日～2009年11月18日 376 19#梁场 565 540 25 2007年8月1日～2008年4月15日 2008年5月18日～2009年9月20日 362 2008年7月1日～2009年11月2日 361 20#梁场 947 877 45 2007年8月1日～2008年4月8日 2008年5月9日～2009年9月20日 371 2008年7月1日～2009年11月2日 362 21#梁场 963 951 12 2007年8月1日～2008年4月5日 2008年5月7日～2009年9月18日 371 2008年7月1日～2009年11月2日 361 22#梁场 1040 1024 16 2007年8月1日～2008年4月4日 2008年5月6日～2009年10月10日 394 2008年7月1日～2009年11月25日 354 23#梁场 919 913 6 2007年8月1日～2008年6月5日 2008年7月5日～2009年10月10日 335 2008年8月25日～2009年11月25日 330 24#梁场 1060 1058 2 2007年8月1日～2008年4月3日 2008年5月6日～2009年10月10日 394 2008年7月1日～2009年11月28日 357 25#梁场 919 910 9 2007年8月1日～2008年6月5日 2008年7月10日～2009年8月25日 285 2008年9月1日～2009年10月16日 258 26#梁场 578 563 15 2007年8月1日～2008年4月2日 2008年5月8日～2009年10月10日 392 2008年7月1日～2009年11月20日 379

5.2.1.2.4组织机构和劳动力安排

(1)组织机构

中交哈大客运专线指挥部下设五个项目经理部（其中第五项目经理部为铺轨单位），本标段各个制梁场直属各自的项目经理部直接指挥，其组织机构图见“图5.2.1-1 各制梁场组织机构示意图”。

图5.2.1-1 各制梁场组织机构示意图

(2)劳动力安排

根据各梁场生产进度计划，合理配备梁场人员。按照箱梁预制的生产工艺，生产人员分别配备在钢筋工段、模型工段、混凝土工段、保养工段、张拉工段、配套工段、机动工段等七个工段。各个梁场施工人员配置见表5.2.1-5。表5.2.1-5 各制梁场人员配置汇总表

工种 17号梁场 18号梁场 19号梁场 20号梁场 21号梁场 22号梁场 23号梁场 24号梁场 25号梁场 26号梁场人员管理 12 14 10 12 15 13 10 14 10 10 技术员 38 42 26 36 40 38 35 42 35 26 试验员 30 32 18 30 29 34 28 30 28 18 质检员 15 17 8 18 18 16 18 20 18 8 安全员 8 6 4 6 5 8 6 7 6 4 电 工 18 15 6 16 12 15 15 16 15 6 机械司机 12 15 8 14 14 15 16 16 16 8 汽车司机 18 15 8 16 16 17 18 16 18 8 修理工 6 4 4 5 6 6 6 6 6 4 起重工 24 28 16 26 25 26 25 28 25 16 普 工 965 980 745 955 960 980 950 1015 960 765 合 计 1146 1168 853 1134 1140 1168 1127 1210 1137 873

5.2.1.3箱梁预制场的设计方案

5.2.1.3.1制梁场布置规划设计原则

(1)梁场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，预留扩大生产条件，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。

(2)设计原则：基础设计分制梁台座基础、存梁台座基础设计与轮胎式提梁机道路基础；台座基础设计时必须控制沉降量，地基最终沉降量不超过10mm，不均匀沉降小于2mm；台座有足够的强度和刚度；在保证前两条的基础之上，兼顾经济原则。梁场其它区域采用换填或地基夯实后浇筑混凝土硬化的地基加固措施。

5.2.1.3.2制梁场平面布局设计要点

制梁场分为生活、办公、制梁、存梁及配套服务等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生活区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提梁布局合理，满足施工要求；锅炉房、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；生活区、生产区均设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界围墙相隔，安全独立。

5.2.1.3.3梁场设计

(1)预制场布置方案

本标段各制梁场均由制梁区、存梁区、生产辅助设施区、混凝土搅拌区、小构件预制区、办公生活区组成。根据施工工艺流程和工艺特点，将各生产区设计成既相互独立又沿道路相互联系的区域，便于提高工效和流水作业施工。其中：

①制梁区：主要布置有预制台座、内模拼装区、钢筋加工存放区、4台50t龙门吊及3台混凝土布料机（其中一台备用）。钢筋制作区主要布置有：钢筋加工区、钢筋绑扎区、钢筋存放区、2台10t吊装龙门吊，钢筋绑扎区设在生产线的旁边，每个梁场设置8个钢筋绑扎台座。

②箱梁存放区：布置有箱梁存放台座、箱梁静载试验台座、轮胎式提梁机行走道路。箱梁预应力终张拉、管道压浆、封锚、封端在箱梁存放台座上进行，采用汽车吊和叉车配合吊装施工。各梁场台座数量见表5.2.1-3。

③发梁区：预制场靠近线路的位置均设置一处发梁区，主要是箱梁装车的作业区，提梁上线方案需设置两台450吨轮轨式龙门吊，跨线路装车，同时还应设置4个发梁台座（同存梁台座）；便线上路方案需设置一块平整的场地，轮胎式提梁机直接在此装运梁车。

④混凝土搅拌区：本标段各制梁场均设置2座HZS-120混凝土搅拌站（19#梁场及26#梁场各设置2座HZS-75混凝土搅拌站），每座混凝土拌合站配有1台JS1500搅拌主机，采用自动计量和电脑控制系统。同时采用两台泵车输送混凝土，混凝土供应能力大于90m3/h，确保在一台搅拌主机停机的情况下混凝土浇注5小时左右完成。为保证混凝土的输送质量，2台砼泵车分别安置在每座混凝土搅拌站的出口下部,混凝土直接流入泵车内,泵车输送混凝土至布料机进行浇注。

每个梁场的混凝土搅拌站均配置8个散装水泥筒仓，每个筒仓储量200T；4个掺合料筒仓，每个筒仓储量250T，满足10孔箱梁的备用料。搅拌站基础采用钢筋混凝土筏板基础，地基经重锤强夯处理，砂石料场均采用25cm厚C20混凝土硬化。

⑤小构件预制区：作为人行道板、电缆槽盖板等预制构件预制生产区,配备两台10t龙门吊和相应模板。

⑥生产辅助设施区：布置有两台WNS4-2.0Y蒸汽锅炉及锅炉房，配备有1200kVA容量的变配电设备，350kVA备用发电机4台，配件加工车间，蓄水池、污水处理设施等。

⑦办公生活区：主要有办公室、会议室、试验室、宿舍、浴室、食堂以及职工文化娱乐区域等生活设施。

本标段10个梁场平面布置分别见“图5.2.1-2 17#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-4 19#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-5 20#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-6 21#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-7 22#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-8 23#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-9 24#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-10 25#制梁场平面布置图”和“图5.2.1-11 26#制梁场平面布置图”。

(2)制梁台座方案

由于箱梁的自重大，在设计制梁台座时，充分考虑台座的强度、刚度、沉降变形及其稳定性。制梁台座布局设计：制梁台座为34m（26m）×7m，基础采用钻孔桩基础加承台；制梁台座和内模存放区交错排开，间隔排放，两排制梁台座横向间距7.7m，纵向间距8.2m。

制梁台座沉降量的控制是保证箱梁质量的关键，因此制梁台座端部的设计采用钻孔桩基础加承台的方式，以确保箱梁初张拉后重量集中在端部时的不均匀沉降满足规范要求。

①结构形式

制梁台座由钻孔桩基础、钢筋混凝土结构承台、钢制底模组成。箱梁预制台座基础端部采用钻孔桩，每端6根，每排2根，分3排布置，直径1.2m，排距3.5米，间距4.8米，桩长20米。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。台座纵向两侧各设置一条轨作为侧模纵移轨道。

制梁台座结构形式如图5.2.1-12所示。

台座采用C30钢筋混凝土结构，长度34m，端部设4道、中部纵向设3道宽度0.5m，高度0.7m的矩形截面条形基础。

钢制底模由型钢和12mm的钢板制造，由支座段与普通段组成，纵向分段；底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔及内模位置固定螺杆，通过预留的泄水孔与底模基础连接。

底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，必须检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的数量较少，制作24m专用台座不经济,因此每个梁场均设置一个32m和24m箱梁共用台座。共用台座设置8根钻孔灌注桩，分4排布置，每排2根，排间距3.5米。共用台座在由32m变为24m制梁台座时,只将台座底模中去掉8m再重新铺装和调整反拱即可。

“图5.2.1-2 17#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-4 19#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-5 20#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-6 21#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-7 22#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-8 23#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-9 24#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-10 25#制梁场平面布置图”

“图5.2.1-11 26#制梁场平面布置图”

图5.2.1-12 制梁台座布置图

②主要技术参数

台座长度 34 m；

台座宽度 7m；

台座钢筋混凝土 247m3；

制作最大箱梁重量 900t；

制作最大箱梁长度 32.6m。

③基础处理

根据本标段的地质情况，由于天然地基的承载力不能够满足制梁台座使用时的技术要求，必须采取加固措施消除地基的沉降变形，以保证地基不发生较大沉降或不均匀沉降。

基底地基的处理，制梁台座端部采用钻孔桩的方式进行地基加固。桩径1.2m，桩长20m（根据地质情况适当调整），桩顶浇注混凝土承台；台座中部设计采用强夯地基加扩大砼基础的结构形式。

④各梁场制梁台座配置数量

考虑到箱梁架设工期对存梁台座数量的要求，各制梁场的存梁台座要满足一个月架设的箱梁孔数，但从实际情况考虑，各制梁场最多设置存梁台座154个，最少设置112个。各梁场制梁台座数量见表5.2.1-1及表5.2.1-3。

(3)存梁台座

箱梁在预制台座初张拉后，被转移到存梁台座上。根据设计的要求依次进行终张拉、压浆等，直至最后的出场架设。由于梁体的自重较大，梁体对支点变形要求较高，所以要做特殊的处理。根据招标文件所提供的地质资料，梁场所在地均需要进行处理。根据实际情况及存梁台座的受力情况，拟定在梁体两端存梁的支点处受力集中的部位采用摩擦桩基础来提高其承载力，根据梁体的自重及土质的情况经计算得知，在梁体的两端四个支点的部位采用直径1.2m，桩长20m的钻孔桩，且为保证梁体存放期间各支点受力均衡，避免发生不均沉降，在两端的桩基顶部设置钢筋混凝土系梁，以减小不均匀沉降，系梁断面尺寸高×宽为1200mm×1700mm，台座设防排水措施。

存梁台座桩基础设计图见图5.2.1-13及图5.2.1-14。图5.2.1-13 存梁台座桩基础设计图 图5.2.1-14 存梁台座实体参考图

存梁台座数量配置见“表5.2.1-6各梁场存梁台座汇总表”。

(4)900t轮胎式提梁机行走道路

箱梁在预制场内的出运和存放由900t轮胎式提梁机来完成，根据提梁机的结构形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我们在预制场内设置纵向和横向的行走道路，并设置提梁机转向区域。轮胎式提梁机对路面的要求要高于普通重载车辆，其接地比压为0.6kpa，为满足提梁机对道路的要求，对提梁机的行走道路进行加固处理。根据本标段的地质情况，我们拟采用以下地基处理方案：由地表下挖1米的深度，并用40t的压路机静碾基底4遍，然后强振2遍，换填70cm的砂砾，并分两层逐层碾压密实，最后浇注30cm厚的C25混凝土路面。根据提梁机满负荷转向时道路地面的受力情况，在转向区域加设配筋以提高路面的承载力。

表5.2.1-6 各梁场存梁台座汇总表 存梁台座

种类 梁场名称

17# 梁场 18# 梁场 19# 梁场 20# 梁场 21# 梁场 22# 梁场 23# 梁场 24# 梁场 25# 梁场 26# 梁场 32m台座（个）150 150 108 148 150 150 152 152 150 108 24m台座（个）4 4 4 6 4 4 2 2 4 4 静载实验

台座（个）1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 最大存梁

能力（孔）154 154 112 154 154 154 154 154 154 112

(5)梁场道路及电、水供应

①施工便道

新建便道路基宽8m、路面宽7.5m，路基采用填筑40cm厚碎石土，碾压处理后，路面采用水稳碎石路面厚度不小于25cm。

②施工及生活用电

经过现场的调查了解，梁场沿线电网分布较多，施工用电方便。制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线T接架空线至制梁场。同时配备4台350KW发电机组(当停电时，发电机组自动启动，并网发电)，保证供电干线停电时施工正常进行。

为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。

③施工、生活用水、通讯等

施工用水采用打深井的方法解决施工及生活用水，本标段地下水深度在1～15m之间，地下水取用相对方便。通过估算，混凝土拌和、蒸汽养生、自然养护、生活用水等各梁场用水量为300T/日，为保证供水的连续性和流量充足,每个制梁场设置80m3的水塔2座。供水主管路采用DN80的钢管埋设；钢管外包保温材料；分别向制梁区、存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁、存梁区内管路沿进场便道纵向布置，存梁区每两排设1横向供水支管，支管采用直径50mmPVC管埋设。

场区内施工废水全部设盲沟排至集水坑，经过隔油和沉淀处理并经检验合格后排放。场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟；排水沟采用浆砌片石矩形沟，上置C15混凝土盖板。

项目经理部各部、室均安装程控电话，以便于对外联系。各制梁场计算机采用宽带上网，应用专用软件建立基于互联网的信息管理系统，实现数据网络传输，信息共享。施工现场配备对讲机进行施工调度和现场联络。

5.2.1.4箱梁预制主要设备配置方案

梁场设备配置原则：在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全；除主要施工设备外，同时还配置了相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器，充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保创部优工程。

施工模板配置：各梁场模板配置见“表5.2.1-7 各梁场模板配置表”。

拟投入本合同工程的主要施工机械、设备：拟投入本合同工程的主要施工机械、设备见第十二章“拟投入本合同工程的主要施工机械、设备表”。

拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备：拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备见第十二章“拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备表。

5.2.1.5箱梁预制技术方案综述

箱梁预制采用整体钢底模，固定式整体钢外模，液压与机械相结合的全自动钢内模；模板均采用模块化设计制造，便于施工和转换梁型。底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在预绑扎台座上绑扎成型后，用两台50t龙门吊将预绑扎好的底腹板钢筋骨架吊至底模台座，安装合格后再将张开至设计尺寸的内模整体吊装至钢筋骨架内，内模调整合格后再安装端模，最后吊装桥面钢筋骨架；预应力孔道采用金属波纹管成孔，绑扎钢筋时安装。强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土，采用HBT80型混凝土输送泵配合布料机浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用水平分层、纵向分段，先浇筑底板、再浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型的

表5.2.1-7 各梁场模板配置表

序号梁场名称梁型制梁台座（个）外模（套）内模（套）1 17#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 2 18#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 3 19#制梁场 32m箱梁 13 13 13 24m箱梁 1 1 1 4 20#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 5 21#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 6 22#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 7 23#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 8 24#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 9 25#制梁场 32m箱梁 19 19 19 24m箱梁 1 1 1 10 26#制梁场 32m箱梁 13 13 13 24m箱梁 1 1 1 施工工艺，顶面采用高频提浆整平机处理后人工抹面。养护采用棚罩法蒸汽低温养护，混凝土芯部温度控制在60℃以内，通过热电偶温度传感器采集养护罩内部和梁体砼芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。为有效防止早期裂纹的出现，预应力分预张拉、初张拉和终张拉三次进行，机械穿束，采用穿心式自锁千斤顶两端两侧同步对称张拉，梁体混凝土达到设计强度的60%以后，拆除端模、松开内模、解除外模约束后进行预张拉，当梁体混凝土达到设计强度的80%以后，进行初张拉，然后脱出内模和拆除外模，并用900t轮胎式提梁机将箱梁吊至存梁台座。当梁体混凝土达到设计强度、弹性模量达到设计要求且龄期10d后，在存梁台座上进行终张拉；孔道压浆采用真空辅助一次压浆工艺，无收缩混凝土封锚；桥面防水层、保护层及防撞墙等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。

箱梁预制主要采用高性能混凝土、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。

5.2.1.6后张箱梁预制施工方法、施工工艺

5.2.1.6.1钢筋工程

(1)钢筋工程施工工艺

钢筋工程施工工艺见”图 5.2.1-15 钢筋工程施工工艺流程图“。

图5.2.1-15 钢筋工程施工工艺流程图

(2)钢筋工程施工方法

①钢筋制作

A.钢筋连接

钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210-2001的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合表5.2.1-10规定：

表5.2.1-10 钢筋熔接要求

序号检 查 项 目 及 方 法 标 准 1 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 合格 2 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）≤0.1d且≯2mm 3 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）≤4° 4 外观无裂口及过火开花等 良好 5 钢筋在熔接机夹口无烤伤 良好

钢筋接驳器连接即用专用套筒通过千斤顶的挤压联接两根钢筋，此方法操作简便，施工快速，但成本较高，检验同闪光对焊。

B.冷拉调直

钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。

C.钢筋下料

钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。

D.钢筋弯制

a.图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；

b.钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；

c.箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

d.钢筋加工质量应符合表5.2.1-11要求； 表5.2.1-11 钢筋加工误差要求

序号项 目允许偏差 L≤5000 L>5000 1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 ±10mm ±20mm 2 弯起钢筋的位置 ±20mm 3 箍盘内边距离尺寸差 ±3mm

e.预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。

②钢筋绑扎

梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋应由铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与主筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5.2.1-12。表5.2.1-12 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求

序 号项 目要求 1 金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15 mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 ≤8mm 4 箍筋间距及位置偏差 ≤15 mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15 mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5 mm、0 7 其它钢筋偏移量 ≤20 mm

A.梁体底腹板钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，除去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。

B.桥面钢筋在绑扎台座上绑扎完毕，在内模安装完毕后，用专用吊具吊装到内模上，与腹板钢筋联结。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加固。

C.钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层设计厚度。垫块的厚度要符合设计要求。

③预应力管道成型

预应力钢束通过的混凝土管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿金属波纹管，穿管时要注意以下事项:

A.穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。

B.定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。

C.在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。

D.金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。

E.金属波纹管一般情况下采用通长管，如果需接长则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。

④钢筋骨架吊装

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。

底腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎，安装时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入后要有专人对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎，以形成一个整体骨架。

钢筋安装工艺详见”图5.2.1-16 钢筋安装流程图“。

(3)预埋件、预留孔的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

①支座板加工及安装

支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。

图5.2.1-16 钢筋安装工艺流程图

②桥面预埋件

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、人行道挡板、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

③通风孔

在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

④泄水孔

桥面泄水孔:在防撞墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。

梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为80mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。

⑤吊装孔

箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

⑥检查孔

根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角。检查孔模具与端模板连成一体。

⑦接地钢筋

梁体底腹板两侧预埋两根φ16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。

5.2.1.6.2 模板工程

(1)模板方案

箱梁模板由底模、侧模、内模及端模共四大部分组成。由于梁体的外形尺寸要求较严，为保证精度和质量要求，在模板总体设计上做成侧模纵横向不动，只绕铰轴转动的方式；底模固定不动；内模整体安装、整体脱模。由于24米箱梁数量较少，因此采用 24米箱梁在32米箱梁模板的基础上改造，两种型号的箱梁共用模板的方式。箱梁模型采用端模包侧模、侧模包底模、端模置于底模上的结构形式。端模与侧模间用槽形胶条密封、螺栓联接，侧模与底模间用弧形胶条密封、楔子楔紧，侧模与内模间在通风孔位置用螺栓固定，内模用紧固螺栓固结在底模基础上。

模板的制作与加固方案见”图5.2.1-17 模板总装图“。

(2)底模

底模由钢制纵肋、联接角钢、12mm钢面板、横梁和预埋螺栓组成，分支座段和普通段两类，底模分段制造，纵向分成五大块，根据箱梁跨度、宽度和预设反拱的要求拼装而成。底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔,内模固定螺杆通过预留的泄水孔位置与底模基础连接。图5.2.1-17 模板总装图

底模安装时，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度控制在2mm/m以内。在安装过程中，钢底模必须与混凝土底板紧密贴合，并将制作好的蒸养管道附设于钢底模下面，保证蒸汽养护温度均匀。

底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。

底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。

为同时适用于32米和24米两种箱梁，底模分成几大基本模块，在由32米箱梁台座改变成24米箱梁台座时，将底模板中段去掉8m,然后在安24m箱梁的要求预设反拱和重新安装底模,这样改变后32m台座即变为24m台座.若在施工中遇到箱梁高度和底宽不同,则安装钢支凳，使底模基础升高600mm,将原底模中间段取掉8米长的一段，改变支座段及端段的安装位置，将底模宽度方向左右各用一块比原来宽120mm的模块替代，这样改变后再安装底模和重新调整反拱度，实现32米箱梁台座变为24米不同高度箱梁台座。

(3)侧模

侧模采用固定形式，由面板、纵向劲肋、龙桁、骨架、可调式撑杆、底部连接螺栓等组成，分节制造，试拼合格后再焊接成整体。侧模按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作。模板纵肋使用10号轻型工字钢，面板采用8mm厚的钢板，腹板处设置高频附着式振动器，分上、下两层，梅花型布置，下层距底模0.70m，上层距底模1.5m，横向间距为1.2m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向纵向加劲肋，再由纵向加劲肋传向面板。侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶条防止漏浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

安装时，龙门吊将侧模吊运到指定的台座与底模相对应的地方，精确就位后，利用可调式撑杆调整外模高度，顶升侧模至设计高度，用连接螺栓固定侧模与底模，上紧可调式撑杆。当侧模与底模连接完成后，进行栏杆与扶梯的安装。通过测量，侧模线型与梁体线型一致，上紧所有的螺栓和螺杆。

侧模结构详见”图5.2.1-18 箱梁侧模总图“。

图5.2.1-18 箱梁侧模总图

①侧模的转化。模板由32m箱梁变为24m箱梁施工时,在侧模中部去掉8m,即变成24m箱梁施工模板。

②模板间接缝的处理

为防止灌筑时接缝处漏浆影响梁体光洁度，侧模与侧模间，侧模与端模，端模与底模之间除用螺栓连接外，还加设有槽型橡胶止浆条；在侧模与底模之间则采用弧形橡胶条止浆。弧形胶条内侧按梁底横截面圆弧尺寸加工，外侧按侧模坡度加工，并夹持在底模面板上。模板安装就位后，底模胶条受侧模的挤压而自然封闭，保证灌筑时不漏浆。接缝结构形式见”图5.2.1-19 止浆橡胶条设置示意图“。

(4)内模

内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模，由液压系统驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。该形式内模具有安拆便捷、施工效率高的优点。图5.2.1-19 止浆橡胶条设置示意图

①内模的基本结构：本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模板组合设备，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。

A.内模模板设计

内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用δ8mm钢板、主筋采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。

钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个侧模下部及2个侧模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成5段：2个端部段及3个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。为满足梁端结构，内模端部段梁端侧设计成可安拆式。

内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。

在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。

B.内模纵梁设计

内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接，下部设计有两条滑移轨道，下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；液压管路及电气控制线路全部布置内腔，以免各种管线在灌注混凝土时遭到破坏。内模纵梁上还设置有内模的螺旋支撑与定位调节设施。

C.导轨架设计

导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合，上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。

D.支承钢凳及支墩设计

预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固连接。

E.内模液压及电控系统

液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。整个液压系统由电控系统自动控制。

②内模在设计时要考虑不同跨度、不同高度箱梁施工时的相互转化。32米箱梁内模长度方向分5段（即8.3+4+8+4+8.3=32.6m）,每段之间刚性联接，高度方向在铰两侧分别设置活动段；内模由32m变为24m同高度箱梁施工时,只需将中部8m去掉,然后重新连接.若遇不同高度梁施工,则将侧模和下角模处的活动段取掉，在内模长度方向的中间段取掉8米长的一段即变成梁高2450mm,跨度24米箱梁的内模。

内模结构形式见”图5.2.1-20 箱梁液压内模图“和”图5.2.1-21 内模变化图“。

③安装与脱模：全液压式整体内模，依靠门机吊入或由卷扬机拖动滑移脱出制梁台座。内模依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的内腔尺寸完全吻合，误差可控制在规范允许的范围内；其收缩状态的外形尺寸小于箱梁端部的内腔尺寸，其间隙在100mm左右，以便于内模能够顺利通过箱梁端部内腔。

图5.2.1-20 箱梁液压内模图

图5.2.1-21 内模变化图

液压内模的安装过程：

全液压式整体内模运到现场后，必须先进行外观检查，试拼装，尺寸检查，并进行试运行，待一切正常后再投入施工生产。

待底腹板钢筋安装完毕验收合格后，在底模上安装好支撑腿（支撑墩），然后由2台50t龙门吊车通过专用吊架将已经完全张开,外形尺寸符合设计要求的内模吊入底腹板钢筋笼内，检查底板、腹板、顶板厚度，精确调整内模位置并固定，应避免因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

液压内模的脱模过程：

梁体混凝土强度达到设计要求后，开始拆除内模。

A.先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板，见下图。

B.下部侧面模板回缩，见下图。

C.上部侧面模板回缩，见下图。

D.将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环，见下图。

(5)端模

箱梁端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。模板主要用12mm钢板和型钢制作，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼浇注过程中产生的各项荷载。为了减小变形和安装方便，端模分为上、下两部分拼装，制造时保证钢绞线锚具的定位尺寸准确，板面平整，端模用龙门吊吊装就位，置于底模上并用螺栓联结，用斜撑支撑于基础上。端模与侧模、内模之间采用螺栓联接，可有效保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时有效地抑制内模的上浮。为保证预应力孔道安装的正确性，32m和24m箱梁端模分别制作，配套使用。

端模在内模安装完毕以后进行安装，安装前先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。将橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。安装时使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置。端模安装完成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。脱模时，先松开模板间的联接螺栓，用龙门吊挂住端模，然后松开撑脚，龙门吊慢慢吊模板离开台座。

端模结构详见”图5.2.1-22 端模模板图“。图5.2.1-22 端模模板图

(6)模型之间相互转化

①由于客运专线梁的梁高、跨度有几种，为适应预制箱梁型号的变化，使一套模板同时适用多种梁型，模板变化如下：等高度不同跨度梁的生产。32米梁的侧模d在长度方向分成3段（即8m+16.6m+8m=32.6m），每段之间刚性联接，在生产24米等高梁时，只需将端部的8米取掉，再刚性联接侧模；内模在长度方向分成3段（12.3m+8m+12.3m=32.6m）,每段之间刚性联接，在生产24米等高底梁时，只需将中间的8米一段取掉，再刚性联接。底模也为分段拼装式底模，也只需将中间8米段底模板取掉，重新安装各段和预设反拱。为保证预应力孔道的正确，端模分别配套制作。

②不同高度不同跨度箱梁的生产。侧模、底模、内模长度的变化如前。底模取掉中间8米，将每一侧的可变模块（宽度400mm）拆掉，换成宽度加宽120mm(宽度520mm)的模块，再将底模基础用钢支凳加高600mm,重新铺底模和预设反拱。内模在取掉中间8米段的基础上，将上、下角模的活动段取掉，再重新铰接上、下角模即可。为保证预应力孔道的正确，端模重新配套制作使用。

(7)模板安装要求

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件位置准确。模板安装的允许偏差应满足规范要求。施工前，对主要受力构件进行力学检算，以确保施工安全。施工过程中根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。

模板安装后应符合下列技术要求：

模板总长：±10mm

底模宽度：+5mm、0

底模板中心与设计位置偏差：≤2mm

桥面板中心线与设计位置偏差：≤10mm

腹板中心线与设计位置偏差：≤10mm

横隔板中心位置偏差：≤5mm

模板倾斜度偏差：≤3%

底模不平整度：≤2mm/m

桥面板宽：±10mm

腹板厚度：+10mm、0

底板厚度：+10mm、0

顶板厚度：+10mm、0

横隔板厚度：+10mm、-5mm

端模板预留孔偏离设计位置：≤3mm

(8)模板拆除要求

当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。

拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，松开内模及外模进行预张拉，梁体混凝土强度达到设计强度的80%以后，进行初张拉，最后利用卷扬机拉出内模，收缩可调式撑杆拆除外模。脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。

5.2.1.6.3 混凝土工程

(1)性能要求

高性能混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。

在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在14～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。

高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、耐腐蚀性、体积稳定性、徐变值、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。

(2)预制箱梁混凝土拌制与泵送

混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度为14～20cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。

混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。

(3)混凝土的灌注与振捣

混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌注，一次成型的方式。灌注时间不超过6h，炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注。

混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。

梁体灌注由两台布料半径18米的布料机置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土灌入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为”先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板、由一端向另一端进行“，具体见”图5.2.1-23 混凝土灌注顺序横断面示意图“。两侧腹板的混凝土高度应保持一制，对称进行灌注施工。

图5.2.1-23 混凝土灌注顺序横断面示意图

混凝土的灌注采用从一端开始，逐步推进的方式。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。

梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。

混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，端模隔墙处各按设两台附着式振动器。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆。顶板混凝土先用提浆整平机大致提浆整平桥面，人工及时修整、清除浮浆，并进行二次压面，表面粗拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

(4)混凝土的养护

为加快制梁速度，缩短工期，混凝土的养护分为蒸汽养护和自然养护。拆模前采用蒸汽养护并加养护罩的形式，拆模后进行洒水自然养护。

①蒸汽养护：混凝土灌注完毕采用养护棚封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。通汽升温前先静养4小时（棚温不低于5℃），即混凝土初凝后再升温。升温速度不超过10℃/h；恒温养护期间蒸汽温度不超过45℃，混凝土芯部温度不超过60℃，降温时降温速度不超过10℃/h；撤除养护棚时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不超过15℃。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。棚内各部位的温度保持一致，温差不大于10℃。蒸汽养护时要定时测量温度，并作好记录。温度计布置在跨中、1／4截面及梁端的箱梁外侧、箱内、混凝土芯部。混凝土芯部温度采用混凝土智能测温仪测量。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次温度。

混凝土系统及养护工艺详见”图5.2.1-24 蒸养系统示意图“和”图5.2.1-25 箱梁蒸汽养护工艺流程图“。

图5.2.1-24 蒸养系统示意图

图5.2.1-25 混凝土养护工艺流程图

②自然养护：混凝土后期养护主要采取自然养护方式。自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。在冬季施工时，采取混凝土表面喷涂养护剂并覆盖保温，不得洒水养护。养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》JC901的要求。

拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。

(5)高性能耐久性混凝土的检验与评定

高性能耐久混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组，其中1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差已知法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。

同配合比、同搅拌站，每20000m3随机检验混凝土耐久性，抽取包括表面回弹强度、气孔间距参数、抗氯离子渗透性能、表面裂缝宽度及抗渗透性能的试件各一组。

混凝土强度评定以一孔梁为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。

高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》中的质量要求。

高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

5.2.1.6.4 预应力工程

(1)预应力工艺流程

预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计值的60%后，拆除端模，松开内模和外模紧固件，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。

初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束并拆除内外模板后，方可将梁体移出台座。

终张拉：当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。

(2)预应力张拉操作工艺

预应力筋采用7φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。

张拉程序： 0→0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。

注：σk-指设计应力与各种实测摩阻之和。

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σk时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。

后张预应力终张拉工艺详见”图5.2.1-26 后张预应力终张拉工艺流程图“。

(3)有关张拉的其它规定

张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。

图5.2.1-26 后张预应力终张拉工艺流程图

张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。

(4)安全要求

高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

(5)应力损失测试

预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验。

5.2.1.6.5 压浆、封锚工程

(1)管道压浆

预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30-50s，水泥浆抗压强度不得小于40Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。

管道压浆顺序见”图5.2.1-27 管道压浆顺序图“。

图5.2.1-27 管道压浆顺序图

终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。

水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。

管道真空压浆示意图见”图5.2.1-28 真空压浆示意图“。

图5.2.1-28 真空压浆示意图

(2)封锚

封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。

封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。

封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。

5.2.1.6.6 移梁

箱梁在制梁场内的移动、运输和存放通过900t轮胎式提梁机来完成。轮胎式提梁机跨度有36m和38.5m两种，额定吊重900t，其在预制场内的主要功能有从制梁台座出运箱梁、存放区内倒运存放箱梁和根据进度需向发梁区供梁，或直接装梁到运梁车上，从制梁场的角度来说, 900轮胎式提梁机可以完成预制场内32m、24m箱梁移动运输的所有工作。

(1)箱梁的出运和存放

箱梁在制梁台座上完成初张拉后，900t提梁机就位并放下起吊具（高强度并串连），吊具螺杆穿过预留孔道，拧紧螺母（螺母安装以露出2～3个丝扣为标准）后，开始起吊箱梁，起吊到一定高度后提梁机行走，当箱梁移到指定地点后缓慢落梁至存梁台座上，拆卸吊具，提梁机离开，完成整个箱梁的出运工作。

存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。为防止存放时，存梁基础不均匀沉降造成梁体扭曲，在每个支点处放置6cm厚橡胶垫板，以保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

(2)梁体吊运、存放的控制措施

①箱梁在制梁场内吊运、存放及出场装运时的梁端允许悬出长度，应按设计要求控制。

②在吊梁过程中采取有效措施让各吊点受力均匀。

③严格控制存梁台座，确保四个支点不平整量不大于2mm，保证存梁期间箱梁四个支点支承力均衡，克服施工中存在的因过多约束可能产生的不可预见的内部损伤与潜在危害。

④箱梁在起吊、下落过程中，应缓慢操作，提、落梁时两端应同步进行，并应尽量减少冲击力，箱梁在吊装及运输过程中，冲击系数μ≤1.05。

5.2.1.6.7 箱梁在制梁场吊装上车

(1)轮轨式提梁机装车：该方式适合于箱梁垂直提升上线的工艺，运梁车停在桥面上，提梁机提梁、横移、落梁于运梁车上，运梁车沿线路供梁。提梁机为两台专门设计的450吨联动提梁龙门吊，采用”四点起吊、三点平衡“系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；龙门吊采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5米/分钟以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。

吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒（吊装前要特别检算其安全性）；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，垫板厚度为50mm，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。

龙门吊吊梁、横向移位并落梁到运梁车两个横向托梁上，两个横向托梁一个在运梁车前部固定，另外一个在运梁车后部由电机驱动，通过链式传动可前后移动，两个横向托梁的间距可调，满足运送32m、24m等不同混凝土箱梁的运输要求。每个横向托架配两个支承点，支承点的横向间距根据混凝土箱梁允许支承点的位置来确定，按照混凝土箱梁图纸的要求，运输时支承点在梁腹板下，且距梁端不超过3.6m。

(2)轮胎式提梁机装车：该方式适合于箱梁通过便道上线的工艺，提梁机的跨度要大于运梁车的长度。运梁车停在装车位置，提梁机提梁缓缓进入装车位置，箱梁停在运梁车的上方，必要时通过提梁机移动来精确对位，然后缓缓落梁于运梁车上，解脱吊具后提梁机移出，运梁车走便道运梁上线。

5.2.1.7 预制箱梁静载试验方法

根据《350km/h客运专线预应力砼箱梁暂行技术条件》的要求，后张法预应力简支箱梁进行生产后，进行静载弯曲抗裂性及挠度试验。

5.2.1.7.1 检验项目及质量标准

静载弯曲抗裂系数Kf≥1.20。

在静活载作用下的竖向挠度限值ψf≤1.05f。

5.2.1.7.2 箱梁静载试验条件

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：本工程的第一孔梁；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批50孔应对不同梁别的梁各抽一片；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。

5.2.1.7.3 设备及布置静载试验设备

试验台：根据高速铁路箱梁的特点，以及采用反力架与固定台座的经济成本分析比较，拟采用固定式静载试验台座。

试验设备：配备16台250t液压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，16个压力传感器，一台油泵站，一套测力控制微机处理系统油泵，百分表、钢卷尺和放大镜。

5.2.1.7.4 静载试验的时间和加载力

静载试验应在砼承受全部预应力15d后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑砼未完成的预应力损失(包括钢绞线的松弛、砼收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出各加载等级的外加力，并根据各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后，向每台千斤顶、操作台及指挥人员交底。

5.2.1.7.5 加载程序及操作方法

静载试验加力分两个阶段进行，以加力系数表示加载等级。其加载程序如下：第一循环：0→基数级Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→静活载级Kb(5min)→1.00(20min)→逐渐卸载至0；第二循环：0→基数级Ka(5min)→0.70(5min)→0.80(5min)→静活载级Kb(5min→1.00(10min)→1.05(10min)→1.10(10min)→1.15(10min)→1.20(20min)→逐渐卸载至0(括号内数字为持荷时间)。

32m桥梁静载试验加载见”图5.2.1-29 32m梁静载试验加载示意图“。图5.2.1-29 32m梁静载试验加载示意图

加载及卸载速度不宜过快，应不超过3kN/s。各千斤顶应同速、同步、同时达到同一荷载值。加载只许由低向高加载达到加载值，严禁油压超过某规定加载值后再减少油压的办法达到某规定值进行试验，以避免油顶反向摩阻产生虚假加载值的情况出现。

5.2.1.7.6 裂纹检查

每级加载后，均用放大镜详细检查下翼缘有无裂纹出现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20min后无裂纹出现，则可判定合格，可作为该批梁合格的代表。

5.2.1.8 箱梁预制质量控制措施

5.2.1.8.1 梁体混凝土早期防开裂技术措施

预应力张拉应及时进行，并将预应力张拉分为预张、初张和终张三阶段张拉，其中第一阶段的早期预张拉可以有效地控制混凝土早期开裂。

当混凝土强度达到设计强度60%左右，拆除端模并解除内模、侧模约束，随即进行预张拉，以防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力一般为设计值的30～40%之间。

(1)原材料的选用

①选用强度等级为42.5级的低水化热和含碱量在0.06%以下的低碱含量且细度适中的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥中C3A含量应在6%～8%范围内，以降低水化热，严禁使用早强水泥。

②在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，具体掺量由试验确定，降低水化热和提高混凝土的和易性，同时增强混凝土抗氯离子渗透性能，防止因水化热蚀造成混凝土开裂。

③夏季施工时，为进一步降低水化热，防止混凝土开裂，在掺加优质磨细矿粉和Ⅰ级磨细粉煤灰同时增掺柠檬酸缓凝剂。

④严把选材关、进料关、检验关，严禁使用不合格材料或有疑问的材料。

(2)混凝土防开裂技术措施注意事项

①对箱梁混凝土正式灌注前进行模型试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。

②对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。

③混凝土的入模温度不大于30℃。邻接的新旧混凝土温差不大于20℃，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15℃。大体积混凝土入模后30min的最大温升小于20℃，内部最高温度不高于65℃。

④对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前采取先围护一层棉被再覆盖一层帆布的围护保温措施，使其温度控制在5～30℃范围内。夏季时在棉被上喷洒和浇灌冷却水，使其温度冷却至30℃以下。

⑤混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续湿润。

⑥混凝土养生过程采取在混凝土内部埋设温度传感器利用温度自动监控仪，并编制温度监控程序，对混凝土内部温度、养护温度及环境温度进行全过程自动报警监控。当温度高于48℃时，立即启动冷却系统进行降温，防止混凝土内部温度大于65℃。

⑦模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环境温度之差低于15℃时，方可进行模板拆除。

⑧严格混凝土保护层的施工控制和检查，所有混凝土结构均采用性能可靠的定制保护层定位块，其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度只允许出现正偏差，绝不允许出现负偏差，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。

⑨混凝土施工过程中，建立连续的气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护情况的检测和监控。发现问题，及时采取措施。

⑩建立完善可靠的应急处理措施，并随时处于待命状态。

(3)预制梁混凝土防开裂技术措施特点

①蒸汽养护：蒸汽供热采用两台4t的蒸汽锅炉进行。预制梁蒸养采用大块钢骨架组合拼装而成的养护棚内进行，钢骨架上栓贴5cm厚的岩棉板，其上再覆盖一层帆布并密封。混凝土浇筑完毕后，立即将养护棚沿滑道移至预制梁位置，在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道，并将两端采用双层棉被即帆布覆盖密封。预制梁蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持棚内温度5℃以上，灌注完4h后开始升温，升温速度控制在6-10℃/h，恒温时梁体芯部混凝土温度不超过65℃，降温速度不大于10℃，整个养护过程控制梁体芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

②温度监控：整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控，芯部测温仪最高报警温度设置在60℃，最低报警温度设置在45℃，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48℃，最低报警温度设置在42℃，当梁体芯部与表层、表层与环境温差超过15℃时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。

③自然养护：自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15℃，养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》JC901的要求。

④预应力筋的张拉采用四台千斤顶双向左右对称上下均衡先中间后两边均衡张拉的顺序进行张拉，以保证整个张拉端面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成开裂。

5.2.1.8.2 预应力的精确控制

(1)张拉设备及仪表

张拉所用的机具设备及仪表，应定期维护和校验。油压表的精度不得低于1.0级，正常情况下油压表标定有效期不得超过一周，在使用中如怀疑其准确性时，应撤换重校。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在常用油压下千斤顶主缸活塞若有漏油或串缸现象，经检修后必须校正。千斤顶校正系数不得大于1.05，否则千斤顶应重新检修并校正。

千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。

千斤顶主缸设置主、副二块油压表，当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。

(2)张拉前准备工作

预应力钢绞线进场后应对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。实测弹性模量要在施工记录上标明。预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

钢绞线制作成束后，将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。

预制梁试生产期间，应至少对两片梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。

梁体混凝土有较大缺陷时，应预先修补好，方可施加预应力。

预施应力前应将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。如管道口堵塞应及时清理。

(3)预应力张拉

A.预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

B.张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：

0 初应力（0.10бcon）бcon 持荷5min 锚固

C.为避免梁体混凝土收缩开裂，预制梁应带模预张拉。预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。

D.初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％按设计要求进行，初张拉后，梁体方可吊出台位。

E.终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。

F.张拉顺序、张拉控制应力及总张拉力应严格按照设计要求进行。对于二次张拉的预应力筋，其终张拉的初应力应稍高于第一次张拉锚固应力值。

G.预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％；实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。

H.当实测伸长值与理论伸长值相差大于±6％时，应分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行处理。

I.预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，且符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

J.张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。

K.在整个张拉过程中，严密注意钢绞线断丝及锚具滑丝情况，全梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。当一束出现单根滑丝时，可用张拉油顶进行单根补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束重拉。

L.预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

M.张拉期间在外露钢绞线上套上塑料套管，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。

N.张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。切割采用砂轮锯切割。

O.张拉过程中出现以下情况之一者，需更换钢绞线重新张拉:

后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

锚具内夹片错牙在4mm以上者；

锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

锚环裂纹损坏者；

切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

P.安全要求

高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。

油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油,否则及时修理更换。

在张拉时，千斤顶正后方不准站人，也不得踩踏高压油管。

张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

处理滑丝或断丝时应在梁两端同时安装千斤顶，以防一端张拉时，另一端锚固失效导致钢绞线穿出伤人

5.2.1.8.3 混凝土养护的精确控制(1)全自动温控蒸养设备

我集团拟采用计算机控制的混凝土蒸汽养护系统进行箱梁混凝土的养护。

每个制梁场拟采用2台4 t蒸汽锅炉，每台蒸汽量为4t／h，额定压力：6.0 Mpa。蒸汽主管道采用DN95mm钢管，分支放汽管道采用DN50mm钢管，两侧布置；在放汽管道上均匀钻一排φ3mm孔眼，孔距300mm，并在其凝结阀处设置排水沟。钢管焊接支架，上覆帆布作为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证蒸汽养生的温度。该系统有如下特点：

采用密封性高、隔热好、安拆方便的专用屏蔽蒸汽养护罩。

采用计算机及远传式温度传感器自动控制蒸汽管道上的电磁阀的开合，以控制养护罩内的温升速度和温度的高低。

采用在计算机的统一指挥下工作的通风设备降低养护罩内的温度，使降温速度得以有效控制。

多点测温、多点升温、多点降温，通过计算机自动控制养护温度，严格控制升、降温梯度、恒温时间和拆模温度。

蒸养系统测温采用压力式温度计在梁两端各设两组，1/

2、1/4跨处腹板两侧各设一组，箱内1/

2、1/4跨设两组。恒温每1小时测温一次，升、降温每1小时测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体强度的增长情况等适当缩短或延长。

(2)高性能混凝土蒸汽养护

混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，以4t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内，用压力式温度表测定梁内及棚内温度。

预制箱梁采用蒸汽养护时，静停期间保持棚温不低于5℃，灌注完4小时后方可升温，升温速度不大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体蕊部混凝土温度不应超过65℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护，时间不少于14d。

依据混凝土凝结硬化原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案，若假定环境温度10℃，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停5小时；升温不少于6.5小时，升温速度为5℃/h；恒温18小时，最高温度45℃；降温速度不大于10℃/h，用时不超过21小时。

混凝土蒸养方案见”图5.2.1-30 蒸汽养护各阶段温度及用时图“。图5.2.1-30 蒸汽养护各阶段温度及用时图

整个养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对表层、环境温度进行监控，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48℃，最低报警温度设置在42℃，当梁体表层与环境温差超过15℃时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。

(3)高性能混凝土后期养护

高性能混凝土后期养护主要采取自然养护。自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d，相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。在冬季施工时，采取混凝土表面喷涂养护剂并覆盖保温，不得洒水养护。养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》JC901的要求。

5.2.1.8.4 梁体移运的控制措施

(1)预制梁在制梁场内滑移、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。

(2)预制梁在制梁场内起落、滑移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。

(3)存梁台座一端使用固定台座，另一端采用双主载薄顶油缸串联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

5.2.2箱梁架设施工方案、施工方法、施工工艺及其措施

5.2.2.1工程概况

本标段主要采用双线简支箱梁形式。32m、24m 简支箱梁主要采用制梁场集中预制、架桥机架设的方案施工。综合考虑箱梁的生产周期、运梁半径、预制数量以及工期要求等因素，共设置箱梁预制场10处。

本标段共预制双线简支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔, 32m箱梁重量在860t，24m 箱梁重量在664t，因本线24m 箱梁数量较少，为保证制、运、架梁工作的连续性，建议统一采用900t级架桥机架设。施工时所选择的架桥机应具有在架设32m和24m两种跨径之间变化的能力。

5.2.2.2箱梁运输、架设组织方案

5.2.2.2.1总体安排

（1）施工期控制在17个自然月，14个有效月内，即2008年7月1日～2009年11月28日。

（2）工作内容：箱梁运、架，支座安装等。

（3）进度指标：8公里以内2孔/天;8～12公里1.5孔/天；12公里以上1孔/天。

5.2.2.2.2工期安排

17#梁场2008年7月1日～2009年11月18日；

18#梁场2008年7月2日～2009年11月18日；

19#梁场2008年7月1日～2009年11月1日；

20#梁场2008年7月1日～2009年11月2日；

21#梁场2008年7月1日～2009年11月2日；

22#梁场2008年7月1日～2009年11月25日；

23#梁场2008年8月25日～2009年11月25日；

24#梁场2008年7月1日～2009年11月28日；

25#梁场2008年9月1日～2009年10月16日；

26#梁场2008年7月1日～2009年11月20日；

具体工期安排见”表5.2.2-1 箱梁架设工期表“。

5.2.2.2.3箱梁运输、架设设备选择

根据梁场分布位置以及架梁工期控制，本合同段计划投入架桥机18台，运梁车18台，具体设备配置见”表5.2.2-2 运梁设备配置表“。

表5.2.2-2 运架设备配置表

序号梁场位置及架设方向负责孔数设备配置 1 17#梁场的哈尔滨、大连方向 783 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。2 18#梁场的哈尔滨、大连方向 1008 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。3 19#梁场的哈尔滨、大连方向 565 DCY900型运梁车一台，HZQ900型架桥机一台。4 20#梁场的哈尔滨、大连方向 947 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。5 21#梁场的哈尔滨、大连方向 963 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。6 22#梁场的哈尔滨、大连方向 1040 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。7 23#梁场的哈尔滨、大连方向 919 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。8 24#梁场的大连、哈尔滨方向 1060 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。9 25#梁场的沈阳、哈尔滨方向 919 DCY900型运梁车二台，HZQ900型架桥机二台。10 26#梁场的哈尔滨、大连方向 578 DCY900型运梁车一台，HZQ900型架桥机一台。(1)运梁车

采用DCY900t级动力平板运梁车，以保证梁体运输安全，见”图5.2.2-1 运梁车实体图“。图5.2.2-1 运梁车实体图

①用途

该运梁车除了用来运输预制箱梁外，还可通过移动小车对架桥机进行喂梁，此外，该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥机转场作业要求。

②主要技术参数

承载能力：≥900t；

外形尺寸：(长×宽×高)：36000×6390×3200mm;

空载运行速度：0～10km/h;

重载运行速度：0～5km/h;

满载时最大爬坡能力：纵向≥3%，横向≥4%；

接地比压：<6kg/cm2；

最小转弯半径：R=45m(中心线位置);

③构成

900t运梁车由2辆24轴线的模块式组合运输车、带液压支腿的分载梁、滑梁小车、动力机组等部件组成。通过分载梁将2 辆24 轴线的模块式组合运输车联接在一起，所有车轮的转向通过转向杆系及液压管路联系在一起，确保整车在转向过程中所有车轮绕同一回转中心转向。模块式组合运输车采用液压悬挂，连杆转向，驱动马达采取低速大扭矩马达，驱动轴结构紧凑、简单。

(2)架桥机选择

采用HZQ960B型高速铁路架桥机，其规格型号及主要技术参数见下表5.2.2-3：

表5.2.2-3 主要技术参数

设备名称高速铁路架桥机规格型号 HZQ 生产厂家郑州华中建筑机械有限公司主要技术参数额定起重量 960t 架设梁最大尺寸 ≤32.6×13.1m×3.35m 梁体吊装方式三点平衡架桥机行走速度 0-1m/min 架桥机行走方式轮轨式起吊小车行走速度 0-3m/min(重载)0-5m/min(空载)起吊小车起升速度 0-0.5m/min 起吊小车最大起升高度 7m 梁体横向微调距离 ±200mm 梁微调速度 0-1m/min 过孔时后支腿反力〈233.96t 架梁时后支腿反力〈821.63t 架梁时前支腿反力〈635.18t 下导梁就位形式用吊梁小车和辅助天车

吊装一次到位导梁吊车起重量 80t 架设曲线桥最小半径 5500m 装机容量 300kw 控制方式机电液一体化外形尺寸 35.3m×17.8m×11.7m 架梁时前支腿反力＜635.18t 整机质量 510t 5.2.2.2.4组织机构和劳动力安排

(1)组织机构

架梁施工的组织机构见图5.2.2-2。

图5.2.2-2 架梁施工组织机构

(2)劳动力安排

各制梁场劳动力安排见表5.2.2-4。表5.2.2-4 箱梁架设施工劳动力安排

工种 17号梁场 18号梁场 19号梁场 20号梁场 21号梁场 22号梁场 23号梁场 24号梁场 25号梁场 26号梁场测量工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 试验员 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 质检员 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 安全员 2 2 1 2 2 1 2 2 2 1 电 工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 机械司机 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 汽车司机 6 6 4 6 6 4 6 6 6 4 修理工 6 6 4 6 6 6 6 6 6 4 起重工 6 6 3 6 6 6 6 6 6 3 普 工 40 40 26 40 40 40 40 40 40 26 合 计 72 72 50 72 72 72 72 72 72 50

5.2.2.2.5施工准备

(1)做好施工调查工作

①对运梁车、架桥机通过处的路基、高压线、电力线、通讯线、广播线等影响走行和工作净空的障碍物进行调查、测量并提出解决办法和实施方案。

②根据设计院提供的检算资料，对线下路基、桥梁、涵洞等工程进行实际调查和检算，并制定相应的处理措施，确保不影响线下施工工程的结构和功能，确保架桥机、运梁车施工。

③架梁前再次认真检查路基墩台施工质量和桥头填土质量，以及线下工程的各种实测资料：全桥布置图和墩台竣工图(必须显示线路中线、桥墩台中心线、桥梁类型、墩台高度、支座垫石高、支座固定端活动端位置、桥头及桥面坡度、伸缩缝布置、桥头填土高度等项)；变更设计情况、施工缺陷和有关架梁的注意事项；桥头填土的夯实情况。

(2)成品箱梁的检查

运梁前要再次对成品箱梁复核检查，检查内容包括：①砼梁体、桥面、封端砼外观质量；②梁体全长、跨度、梁高等外形尺寸；③预埋件位置、螺栓孔、孔心线、板面平整度、清洁度；④吊装孔位置、孔径、垂直度、连接齿槽面；⑤梁体砼及管道压浆龄期等等。

(3)运架设备的系统检查

认真检查运架设备的各系统、部件，及时消除安全隐患，确保运梁车和架桥机工作状态良好，坚决杜绝设备带病作业。

(4)安装盆式橡胶支座

分别安装固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座到箱梁预埋钢板上(注意各支座的正确位置，不要装反、装错)，对坡度大于6‰的支座上的箭头方向要与上坡方向保持一致，紧固上座板螺栓，使支座上座板及石棉板与梁底预埋螺栓板密贴，保证支座方向、搭配、紧固度。

5.2.2.3箱梁运输、架设施工技术方案及方法

5.2.2.3.1箱梁运输施工技术方案及方法

(1)箱梁运输

运梁车载梁运行时，以最高不超过3.5km/小时的速度行驶，沿预先设置的道路红线前进，在通过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走。

运梁过程中，运梁车前后左右各有一人监护运行，注意观察道路情况、运梁车速度和箱梁状况，并与运梁车司机、前方指挥用对讲机保持联系，遇到突发情况要按下紧急制动按钮紧急停车。

(2)运梁车行驶方向和位置的保证

运梁前在运梁车行进方向上(包括制梁场施工便道、铁路路基、已架设箱梁桥面)标记一条红色的标志线。运梁车配备有运行定向装置，在设备的前端和后端装有方向和位置传感器，当传感器处于红色标志线以上或以外的区域时，就会发出不同的警报信号，提醒司机注意甚至强制停车，从而保证运梁车在路基、桥面上行驶运行方向偏差不大于±25cm，确保运梁安全。

(3)保证箱梁不偏斜、不扭转，保持箱梁水平状态的设置

运梁车共有15个轴，60个轮子，每个轴都有左右两个轮组，每个轮组都设置有减震平衡油缸。为了保持运梁时的三点平衡条件，轮组的减震平衡油缸按以下方式布置：

后部左侧的7个减震油缸组连接在一起；

后部右侧的7个减震油缸组连接在一起；

前部8个轴上的减震油缸组连接在一起。

这样便构成了运梁车后部两个独立的支承点，前部一个独立的支承点，保持一个完美的三点平衡系统，这样就能保证在运梁过程中保持箱梁水平状态，不偏斜，不扭转，运梁车在运梁自行过程中运行稳定性高，安全系数高，对箱梁结构的影响小。

5.2.2.3.2箱梁架设施工技术方案及方法

(1)首孔箱梁架设

架桥机组架设第一孔作业工艺流程见图5.2.2-3。

(2)架桥机在路基轨道和桥台上就位准备过孔

架桥机在桥头路基和桥台上组装完成后停放在路基和桥台上，此时架桥机主前支腿立于桥台上，后支腿自行过孔滚轮支承在路基和桥台轨道上，下导梁放置于后支腿前面的路基和桥台上。

(3)下导梁过第一孔

架桥机前辅助支腿和前吊梁小车分别吊拉起下导梁，下导梁配置前辅助支腿滑移轨道，前辅助支腿夹持在滑移轨道上，前吊梁小车牵引下导梁前行过孔(前辅助支腿固定不动，在下导梁过孔时起到导向和支承平衡作用)；当下导梁前行到其前端距前辅助支腿五分之二长度时停止前行，架桥机主梁前部的电动桥吊吊拉起下导梁，此时电动桥吊和前吊梁小车一起吊拉牵引下导梁前行，当前吊梁小车前行到接近主前支腿位置时停止前行，单独由电动桥吊牵引并由前辅助支腿夹持前行并到达下导梁前后支腿在桥墩上的支点位置，调整前后支腿下部带机械液压双锁的液压千斤顶，确保包括坡度桥架设在内的主梁和下导梁调平；连接并紧固支腿定位拉杆和墩台锚固件(墩台支腿用锚固预埋件在墩台施工时预先置入)，增加下导梁的稳定性，确保下导梁在架桥全过程中不因水平力、横向力和纵向力的作用而发生横向纵向移动，从而保证架桥机施工安全。

图5.2.2-3 架桥机组架设第一孔作业工艺流程图

(4)主梁前行过孔

下导梁定位拉杆锚固就位后，后支腿驱动电机驱动架桥机前行，后支腿沿路基上预先铺设好的轨道前进，前辅助支腿在下导梁滑移轨道支承导向下前行，主前支腿随主梁一起前行。

当主前支腿行进到桥台边缘处于架梁位置时停车，此时主前支腿也正好处于下一桥墩的支点支承位置。主前支腿配有液压缸，坡道架梁时可以调整角度。用机械液压锁定装置锁住主前支腿和后支腿，并分别连接紧固支腿定位拉杆临时锚固。

(5)下导梁前行过第二孔

架桥机后支腿和主前支腿定位后，拆除下导梁前后支腿的临时定位用锚固拉杆，此时整个架桥机主要靠后支腿和主前支腿支承，为下导梁过孔和架梁施工做好准备。

下导梁过第二孔的作业流程和下导梁过第一孔的作业流程完全一样，架桥机下导梁到达其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液压缸调整好下导梁的前后左右和水平位置并锁定，将支腿定位拉杆和墩台预埋锚固件连接并张紧，确保下导梁定位准确、稳定和施工安全。

整个架桥机过孔完毕，并处于准备架梁状态。

(6)运梁车喂梁

运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，运梁车司机室可作90度旋转，通过铰接装置转动到运梁车的前侧面，慢慢移动运梁车到喂梁的准确位置，启动运梁车支承油缸(前后各两个)到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸油缸和轮胎同时受力，避免部分轮胎过载引起的桥面、路基和运梁车等的损坏；支承油缸下面各垫一块1m×1m，50mm后的平整钢板，从而保证喂梁时压力均匀传递到路基或桥面。

把架桥机后支腿上的动力与信号快速接头和运梁车上的动力与信号快速接头连接，为运梁车后托梁托架提供动力(运梁车在喂梁时不提供托梁行进动力)，运梁车上的托梁驱动装置和架桥机吊梁小车的驱动方式一样，动力都来自架桥机，并且配备有同步控制装置，这样就保证了运梁车在喂梁时架桥机吊梁小车和运梁车后托梁同步运行，并构成三点平衡，保持箱梁不偏扭，且喂送平衡。

前吊梁小车用吊具缓慢吊起箱梁前端并提升约70～90mm(禁止将梁前端提升超过100mm)并停止起吊，起吊速度控制在0.4m/min以下，并保证起吊平稳。这样通过同步控制装置前吊梁小车和托梁装置一起驱动牵引箱梁前移，前移速度通过变频电机控制在3m/min以下。

当箱梁前移到后吊梁小车起吊位置时，前吊梁小车和托梁装置停止前进，安装箱梁后四个吊点的吊具，后吊梁小车缓慢吊起箱梁后端并提升约70～90mm，认真小心操作保证箱梁前后水平，此时拆除连接架桥机和运梁车的动力和信号线，运梁车喂梁完毕，返回箱梁预制场运梁。

(7)移梁与落梁

前后吊梁小车有同步控制装置，前后吊梁小车吊着箱梁同步向前移梁。当吊梁小车走行到箱梁落梁位置时开始同步平稳落梁，落梁速度通过变频电机控制在0.5m/min。分以下三个步骤完成：

①距支承垫石顶面500mm左右时，起升落梁卷扬机制动，安装支座下座板套筒锚固螺栓，然后起动卷扬机徐徐落梁；

②将箱梁落在临时支承千斤顶上，通过千斤顶调整梁体位置及标高。

③支座就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙(该空隙是为保证梁体按设计标高就位而必须的)。

(8)灌浆

墩台支座垫石锚栓孔在灌浆前将其孔内的水、杂物等再次检查清除。灌浆采用重力式灌浆方式，浆体为无收缩高强度灌注材料，按照试验室提供的配合比准确拌制。灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

当浆体凝固强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上/下支座连接角钢及螺栓，拆除临时支承千斤顶，安装支座钢尾板。

(9)支座调整

落梁后如果梁体同端支点相对高度超过2mm时，须将梁重新吊起，调整到位后再落梁。

(10)后续各孔箱梁架设

①普通孔跨架梁施工工艺

工况1：运梁车运梁 架桥机准备工作完毕； 运梁平车运梁;运梁平车运梁行至架桥机尾部制动； 前吊梁行车与梁体前端通过吊具连接。

工况2：前吊梁行车吊梁前行

前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；

图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。

工况3：后吊梁行车吊梁前行

梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部； 后吊梁行车与梁体后端通过吊具连接； 前后吊梁行车共同配合前移梁体。工况4：前后吊梁行车行至架梁段落梁 前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段； 降低梁体高度距离墩面200mm；

前后、左右调整梁体位置，就位梁体； 架桥机准备过孔。

②过孔施工工艺

工况1：架桥机准备过孔 架桥机架设该孔完毕；

于桥面铺设架桥机临时轨道；

解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上； 顶升辅支腿油缸，使前支腿下调整节离开墩面。工况2：架桥机前移

开动后支腿台车电机，使架桥机前移； 架桥机前移至设计位置；

安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块； 收回辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁。

工况3：调运下导梁

前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端； 前吊梁行车前移，推动下导梁前移；

下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁； 前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移。工况4：架桥机过孔完毕

前吊梁行车行至前支腿附近停止； 解除前吊梁行车捆吊；

下导梁天车继续拖动下导梁前移；

下导梁天车拖动下导梁至设计位置； 支平、调整、稳固下导梁； 拆除架桥机临时轨道；

全面检查，架桥机准备架梁。

③架最后一孔跨施工工艺

架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时折叠前支腿下部折叠节，并支撑于桥台上，很方便的架设最后一孔。

④32m-24m变跨施工工艺

工况1 32m梁体架设完毕。

工况2：桥面铺设轨道

收起前支腿；

架桥机纵移8m。

工况3：前支腿自行后退8m，固定；

辅支腿后移8m，固定。

工况4：架桥机前移24m到位。

工况5：吊运下导梁到位，准备架梁。

⑤24m-32m变跨施工工艺

工况1：24m梁体架设完毕。

工况2：桥面铺设轨道

收起辅支腿，前移8m，支撑。

工况3：前支腿自行前移8m，固定。

工况4：架桥机前移到达设计位置。

工况5：吊运下导梁到位，准备架梁。

⑥组合箱梁架设：

组合箱梁架设工艺基本同整孔单片箱梁架设，其主要区别在于组合箱梁架设需采用具有横移功能的架桥机。架设每一孔梁时，需先将架桥机主梁横移至双线桥梁中心，架桥机将单片组合梁吊起并纵移到位后，架桥机主梁连同单片组合梁横移至待架梁位置，落梁就位；重复上一步骤架设另一片组合箱梁。一孔组合箱梁架设完毕后，需及时将两片组合箱梁进行临时连接，同时尽快安排施工两片梁间的湿接缝，以便运梁车通过已架设好梁孔运送下一孔梁体。

5.2.2.4箱梁运架质量控制措施

5.2.2.4.1箱梁运输质量控制措施

(1)箱梁在梁场的移动由龙门吊完成，为实现四点起吊、三点平衡，并确保预制梁在起升过程中不承受较大的扭转力，应采用两件各自独立的单吊点吊具。

(2)运梁车在梁场装梁时箱梁支垫位置应合理、牢靠，以确保箱梁的几何中心与运梁车的中心一致，防止箱梁受扭。

(3)要求运梁车车轮不得偏离已架设箱梁腹板承载区。

5.2.2.4.2箱梁架设质量控制措施

运架设备严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和转场操作。

架梁前，编制架桥机和运梁车施工作业细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度。

落梁时，采用测力千斤顶作为临时支点，并在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后才能进行支座灌浆作业。同一梁端的千斤顶油压管路应采用并联，以保证同端的支座受力一致。

箱梁对位时，应利用架桥机的调整油顶进行纵、横向微调，并精确对位，确保箱梁的对位误差不超过允许范围。梁体安装就位后，方可拆除盆式橡胶支座上下连接板。

根据线路坡度，严格按设计要求选用支座类型。支座安装前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可进行安装。支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，确保无松动现象，支座与梁底应保证密贴，无缝隙。

支座灌注的注浆材料的强度不应低于垫石混凝土的设计强度，注浆压力不小于1.0MPa。待浆体填实并达到强度后，方可落梁。箱梁就位后，四个支座应受力均匀。

箱梁架设后，应对外观进行检查，保证梁端面平齐，梁缝符合要求，两侧外缘平直圆顺。如不符合要求，应将箱梁提升，重新进行对位落梁。

5.2.2.5运架梁安全技术措施

5.2.2.5.1运梁安全操作规程

箱梁装运前，首先要认真测量检查运梁便道的宽度和净空是否满足运架设备的运输需要，提前联系相关单位和部门彻底清除影响运架安全的所有走行限界内的障碍物。

确认运梁车所通过的线路和结构允许承受运梁车的荷载。

操作人员必须熟悉运梁车的结构及各项技术参数。开始作业前，要作好各项检查工作，如：道路清障，机电、液各专项检查，结构的连接、通讯、信号的检查等。各项检查通过后方可作业。

装梁前，应仔细核对待架成品箱梁合格证，检查外观、梁长、编号等，核对无误后方可吊装。

装梁时各支点对位要准确，纵向偏差为±20mm，横向偏差为±10mm，如位置偏差超标，须重新对位。

启动前，应全面检查一遍箱梁的支垫及支承情况，检查运梁车的方向及制动等，确认无误后方可运行。

运梁车装箱梁启动起步应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在3～5km/h，曲线、坡道地段应严格控制在3km/h以内。

在整个运梁过程中，操作人员应高度集中精力，密切注意运梁车及前方道路情况，发现异常，及早采取相应措施，非紧急情况，严禁高档位急起急停。

暴雨及大风等恶劣气候条件下，不得进行运梁作业。路面湿、滑等要采取相应防护措施，降低运梁速度。

架桥机后支腿后方箱梁面上在保持运梁车前端与支腿最小净距15cm处设止轮器。

梁前端接近架桥机尾部时运梁车应提前减速，在得到指令后才可慢速喂梁。必要时点动对位，严禁冲撞、挂碰架桥机任何部位。

5.2.2.5.2架梁安全操作规程

(1)架梁前的准备工作：

首先要再次检查确认宽度和净空是否满足运梁车的运输需要，提前联系相关单位和部门彻底清除影响运架安全的所有走行限界内的障碍物。

检查前、后支腿走行轮是否脱空，支承油缸是否由安全抱箍锁定可靠且由安全抱箍直接传递荷载。

检查前支腿支承油缸与主梁是否锚固可靠。

检查后支腿与已架梁吊梁孔的锚固是否可靠，以确保架桥机纵向水平力的传递。

检查各类限位器是否牢固可靠。

检查吊点、吊具有无变形、缺损。

检查卷扬机、减速器的控制是否可靠。

检查钢丝绳、绳卡及其排列情况。

检查液压、电气的连结情况，判明正确动作方向。

以上情况如有异常，应及时有效处理。

(2)测量检查：

前后支腿站位偏差：纵向±5cm，横向±5cm。

主梁前后支腿位置处的高差：左右±1cm，前后+10cm，-5cm。

(3)运梁车喂梁到位后，运梁车的前后支承油缸在梁端腹板处支承牢靠。

(4)前后起重天车对点吊挂后，提升与运梁车脱空，试刹车后吊梁纵移。

(5)前起重天车吊梁与后拖梁小车驮梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。

(6)前后起重天车吊梁纵移时采用同一电源和联动按钮以保证二者同步。

(7)在吊梁纵移时，要有专人观察箱梁的运行位置，绝对禁止箱梁碰挂架桥机的任何部位，如发现异常情况，立即停车检查处理。当接近设计位置时要提前减速，必要时点动对位。每次点动时必须待上一次晃动平稳后方可再次点动，禁止连续起、停动作，以免架桥机纵向晃动过大。

(8)落梁就位：

落梁过程中，要有专人监视起重天车上的卷扬机、制动器。下落箱梁与已架箱梁不得相碰，并保持梁底水平度偏差10°，必要时可单边落梁调整。就位时先对位固定支座端，后对位活动支座端。起重天车横移时禁止连续起、停点动，以免架桥机横向晃动过大。

(9)当现场实测风力达到7级时，停止作业，并采取相应的防护措施。当风力达到6级及中雨以上等天气不得进行吊梁作业。

(10)架桥机所架设箱梁总重不得超过950t，严禁超载运行。

5.2.2.5.3过孔及驮运安全操作规程

(1)过孔前的准备工作：

检查及测量桥面行走轨道是否铺设完好。

桥面走行轨道铺设偏差：横向间距±10mm，横桥向偏差±10mm，接头处高差±1mm。

检查前后支腿支承油缸是否处于收空状态，前支腿上托辊轮与后支腿下走行轮是否与走行行走轨道接触好。

第一次过孔走行前检查前支腿稳定支承靴与已架梁体底部是否抄垫牢靠。

第二次过孔走行前，检查前支腿稳定支承靴及墩顶抱箍是否与墩顶支承牢固。前支腿站位时的倾斜度控制：向前≤0.5%，向后≤1%。

各行走电机是否运转正常。

(2)当现场实测风力超过6级时，应停止过孔作业，并采取相应防护措施。中雨及以上恶劣天气不得进行过孔作业。

5.2.3东辽河特大桥施工方案、施工方法、施工工艺及其措施

5.2.3.1工程概况

该桥位于吉林省四平市和公主岭市之间,是跨越东辽河的一座特大桥。桥址区通过东辽河河床、河漫滩、一级阶地和二级阶地等几个地貌单元。本桥桥梁全长11712.28米，中心里程为DK627+147，孔跨样式为：129-32m+3-24m+17-32m+2-24m+33-32m+2-24m+10-32m+2-24m+162-32m预应力混凝土简支箱梁。下部结构：桥墩采用圆端形桥墩，常水位桥墩结冰面+1米以下设RPC混凝土保护层，桥台采用矩形空心桥台，基础均为钻孔桩基础。上部结构：采用双线简支箱梁，32 m为主导梁，24 m在局部调跨时采用。

5.2.3.2施工组织方案

桥梁下部工程应组织流水作业，合理安排施工顺序，深水中基础应优先安排施工；简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，本桥箱梁由设在DK602+700、DK645+800处的制梁场供应。

5.2.3.2.1施工队伍安排

大桥由第一项目经理部第二工区旗下的桥梁下部施工四队、桥梁下部施工五队、桥梁下部施工六队实施。各桥梁工程队分工如下：

桥梁下部施工四队负责施工129-32m桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工；

桥梁下部施工五队负责施工3-24m+17-32m+2-24m+33-32m+2-24 m+10-32m+2-24m桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工；

桥梁下部施工六队负责施工162-32m桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工。

5.2.3.2.2施工顺序安排

基本施工顺序为：桥梁下部工程应组织流水作业，合理安排施工顺序，影响桥梁架设的下部工程应提前安排施工；连续梁挂篮悬灌施工应安排平行施工，在满足工期要求的情况下可进行流水作业；简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，由设在DK602+700、DK654+800处的制梁场供应。

优先在枯水季节安排水中墩、近水墩桩、承台基础和墩柱施工，以便于在雨水季节桥梁能够持续施工，存在现浇梁施工的桥梁，优先安排其基础、承台、墩柱、梁体施工，钻孔桩基础量大，是控制整个工期的关键，施工时宜大量配置设备全面施钻。

为了保证本桥能够按照工期要求顺利完成任务，同时也能形成流水作业，又能投入较小，大桥由第一项目经理部第二工区旗下的桥梁下部施工四队、桥梁下部施工五队、桥梁下部施工六队按照所划分的施工范围同时组织施工。

5.2.3.2.3主要施工机械配备

本桥共投入循环钻机和冲击钻机共66台、25t汽车吊9辆、混凝土搅拌站2座、混凝土罐车16辆及混凝土泵车4辆等主要施工机械设备，具体投入的主要施工机械见表《主要施工机械设备、试验、质量检测设备配备》。

5.2.3.2.4临时设施规划及施工平面布置

(1)施工用地

各桥梁工程作业队拟设在连续梁附近的村庄，计划各队占地面积约4000平方米，用于修建临时生活、生产、办公设施，场地根据实际情况布置。

在生活区设化粪池、在施工区设废水净化处理池、在钻孔桩施工点设泥浆沉淀池，生活垃圾统一堆放，并定期收集集中处理。

(2)混凝土搅拌站

本桥在桥的适当位置处设置混凝土拌和站供应混凝土，全桥共设置2座，两座搅拌站相距10余公里，每座搅拌站设置75m3/h混凝土搅拌机2台、配置2台混凝土泵车和8台混凝土罐车。

(3)施工便道

虽然附近的乡村道路较多，但道路较狭窄，且多为土路，雨后不能通行，而且沿线又多为水稻田,因此为保证施工的正常进行，我们在利用现有道路网的基础上修建便道，便道宽7米，遇到小的河流、水沟时采取埋设圆管涵的办法通过，遇到较宽的河流时如果不能绕行，则采用打钢管桩、架设贝雷片搭设临时便桥的方式通过。临时施工便道贯通全桥范围。便道路面结构为20cm泥结碎石。

(4)施工用水

位于城镇的工程队取用城市自来水作为生活、生产施工用水；可向当地供水部门申请用水计划。

位于乡村的工程队利用自打水井供桥涵工程施工并作为生活、生产用水。还可与当地村民或有关水利部门联系,利用当地的机井或者西湖水库的水进行解决。

敷设Ф100mm水管至工地蓄水池（200m3），然后再用水管接至各作业面。

(5)施工用电

与当地电力部门协商就近采用当地电力，施工用电接地方电网，以高压电网接入供电为主，并配置350kW备用发电机，以自备发电机为辅。本桥设500kVA变压器11台，分配于每个桥梁施工队和混凝土搅拌站。

5.2.3.2.5施工进度安排

东辽河特大桥的总工期为25.5个月，下部工程：2007年10月1日～2009年8月31日；上部工程：2008年11月22日～2009年11月18日。具体安排如下：

施工准备（平整场地，进场建点，放线测量，材料进场等）:2007年8月1日～2007年9月30日。

钻孔灌注桩：2007年10月1日～2008年11月30日；

承台：2008年8月1日～2009年7月31日；

墩台身：2008年10月1日～2009年8月31日；

简支梁预制：2008年10月8日～2009年10月4日；

简支梁架设：2008年11月22日～2009年11月18日。

本桥施工进度安排详见”图2.1.5-3 东辽河特大桥施工进度横道图“。

5.2.3.3施工方法、施工工艺

桥梁下部工程应组织流水作业，合理安排施工顺序，影响桥梁架设的下部工程及水中基础应提前安排施工，应安排平行施工，在满足工期要求的条件下可组织流水施工。

施工顺序：基础及墩身分段落组织平行流水作业，简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，由17#、18#制梁场供应，桥梁架设从桥梁两端分别进行。

5.2.3.3.1基础施工

采用挖掘机等施工机械放坡开挖，人工配合，遇有岩石采用小型松动爆破，距离基底30cm人工清理或以风镐凿除。

本桥基础均为钻孔桩基础，桩径为1.25m、1.0m两种，其中桩径1.25m钻孔桩2384米，桩径1.0m钻孔桩96352米。根据地质情况分别采用旋转钻机、冲击钻机成孔。导管法灌注水下混凝土的方案进行施工。同一墩台的孔桩按先深后浅的顺序进行。由于东辽河为季节性河流，枯水季节水位很低，为此我们将抓紧时间在枯水期将河道中的钻孔桩及承台墩柱完成。

5.2.3.3.2承台施工

承台施工采用人工配合挖掘机开挖。承台混凝土施工采用分层浇筑，模板采用组合钢模板。

5.2.3.3.3墩、台身施工

墩台身施工，桥台采用大块钢模搭设支架一次立模灌注成型，低墩采用大块钢模搭设支架二次立模灌注成型，高墩采用翻模施工。

混凝土由拌和站集中供应，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐车运输，混凝土输送泵入模的方法施工。

5.2.3.3.4梁部施工

采用双线简支箱梁，32m为主导梁型，24m在局部调跨时采用，简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，由设在DK602+700、DK654+800制梁场供应。

5.2.3.4施工技术措施

5.2.3.4.1当周围大气温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土必须覆盖保湿。

5.2.3.4.2冬季浇筑混凝土时，混凝土的入模温度不低于10℃，夏季混凝土的入模温度不宜高于气温且不超过30℃。

5.2.3.4.3新浇混凝土结构如承台、墩台身等应及时做好防排水处理，混凝土浇筑后7日之内不得受到雨水中其它水源浸泡。

5.2.3.4.4由于当地属严寒气候区，为此必须提高混凝土的抗冻性，现浇及预制混凝土的抗冻等级不低于F300。

5.2.3.4.5由于本段地下水位较浅，基坑施工时可能出现涌方、塌方，施工时要加强临时支架防护。工程范围内地下水位埋置较浅，且一级阶地区上部土层多呈软塑状，冲积平原区水位附近多呈软塑状，砂层呈松散-中密状态，桩基施工时可能出现缩径或者坍孔现象，为此在施工过程中要采用措施防止出现断桩现象。

5.2.3.4.6施工中检查附近地下是否有光缆，施工时注意避让和保护。

5.2.4曲家屯特大桥施工方案、施工方法、施工工艺及其措施

5.2.4.1工程概况

该桥位于吉林省公主岭市境内，主要为跨越陶家河、多处县乡公路及以桥代路而设。该桥全长17287.32 米，中心里程为：DK663+651，孔跨式样：226-32 m+3-24 m+181-32 m+（32+48+32）m+40-32 m+2-24 m+74-32 m。下部结构：桥墩采用圆端形桥墩，当墩高大于14m时采用空心桥墩，其余采用实心墩，桥台采用矩形空心桥台，基础均为钻孔桩基础。上部结构：主要采用双线简支箱梁，32 m为主导梁，24 m在局部调跨时采用。控制点处采用（32+48+32）m双线连续箱梁。

5.2.4.1.1气象特征

据公主岭市气象站气象资料显示：该地区属温带半湿润大陆性季风气候区，年平均气压991.4mb；年平均气温6.2℃，极端最高气温36.5℃，极端最低气温-35.5℃；年平均相对湿度86%，年平均降水量573.9mm，年平均蒸发量1689.8mm，年最大蒸发量1986.6mm；平均风速3.4m/s（主导风向SW），最大定时风速12m/s（主导风向SW）；每年的霜冻期大约从10月21日至第二年的5月1日，最大冻土深主为156cm。

5.2.4.1.2水文

桥址区地表水较发育,分布于陶家河等沟渠主槽内,水量较小,主要随季节和气候变化,丰水期水量较大。地下水埋深0.5～8.6m，属于第四系潜水及碎石屑岩类裂隙空隙水,水量不大,主要受大气降水和地表径流补给。桥址地区地表水、地下水水质良好，对混凝土无侵蚀性。

5.2.4.1.3地质、地貌

桥址位于波状冲积平原，主要通过陶家河河床、河漫滩、一级阶地和微丘几个地貌单元，桥梁工程涉及地层主要为：第四系全新统粉质黏土、中砂、粗砂、砾砂及细圆粒土；第四系上更新统冲粉质黏土和砾砂；下伏白垩系下统泥岩夹砂岩，富峰山区玄武岩。

桥址区的不良地质和特殊岩土条件：桥址区表层第四系全新统黏质黄土、砂质黄土，其基本承载力小于180kPa，静探比贯入阻力Ps小于3.0MPa，属松软土，具有非自重失陷性，失陷等级Ⅰ级；据标贯判定饱和砂土及粉土、砂土，粗砂2-4层及少量细砂2-2层中，存在砂土液化现象；白垩系下统泥岩具有弱膨胀性和易崩塌性。

5.2.4.2施工组织方案

桥梁下部工程采用流水作业，合理安排施工顺序；简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，由设在DK654+800处的制梁场供应。连续梁为跨越现有道路而设,可以采用挂篮悬灌施工。

5.2.4.2.1施工队伍安排

大桥由第一项目经理部第三工区旗下的桥梁下部施工六队、桥梁下部施工七队、桥梁下部施工八队和桥梁下部施工九队实施。各桥梁工程队分工如下：

桥梁下部施工六队负责施工226-32mm桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工；

桥梁下部施工七队负责施工3-24 m+181-32m桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工；

桥梁下部施工八队负责施工（32+48+32）m+40-32 m+3-24 m+13-32 m 桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工和（32+48+32）m连续箱梁桥的挂篮悬灌施工。

桥梁下部施工九队负责施工（32+48+32）m+57-32m桥跨组合桥梁的施工，其中包括桥梁基础、墩身施工和（32+48+32）m连续箱梁桥的挂篮悬灌施工。

5.2.4.2.2施工顺序安排

基本施工顺序为：桥梁下部工程应组织流水作业，合理安排施工顺序，影响桥梁架设的下部工程应提前安排施工；连续梁挂篮悬灌施工应安排平行施工，满足工期要求的情况下可进行流水作业；简支箱梁采用梁场预制，架桥机架设法施工，箱梁由设在DK654+800处的制梁场供应。

优先在枯水季节安排水中墩、近水墩桩、承台基础和墩柱施工，以便于在雨水季节桥梁能够持续施工，存在悬灌连续梁、现浇连续梁施工的桥梁，优先安排其基础、承台、墩柱、梁体施工，钻孔桩基础量大，是控制整个工期的关键，施工时宜大量配置设备全面施钻。

为了保证本桥能够按照工期要求顺利完成任务，同时也能形成流水作业，又能投入较小，大桥由第二项目经理部第三工区旗下的桥梁下部施工六队、桥梁下部施工七队、桥梁下部施工八队和桥梁下部施工九队按照所划分的范围同时组织施工。

5.2.4.2.3主要施工机械配备

本桥共投入Φ1500循环钻机和冲击钻机共计81台、菱形钢制挂篮4个、25t汽车吊12辆、混凝土搅拌站2座、混凝土罐车18辆、及混凝土泵车4辆等主要施工机械设备，具体投入的主要施工机械见表《主要施工机械设备、试验、质量检测设备配备》。

5.2.4.2.4临时设施规划及施工平面布置

（1）便道、便桥

我们在利用现有道路网的基础上修建便道，便道宽7米，遇到小的河流、水沟时采取埋设圆管涵的办法通过，遇到较宽的河流时如果不能绕行，则采用打钢管桩、架设贝雷片搭设临时便桥的方式通过。便道修筑完毕后要能保证工程的正常开展。

（2）水电供应

水：由于地下水水位较高，施工时的生产和生活用水通过自己打井进行解决。

电：与当地部门协商就近采用当地电力，设11座500kVA变压器，并再配备4台300kW发电机作临时备用。

5.2.4.2.5施工进度安排

曲家屯特大桥的总工期为25个月，下部工程：2007年10月1日～2009年8月31日；上部工程：2008年8月1日～2009年10月30日。具体安排如下：

施工准备（平整场地，进场建点，放线测量，材料进场等）:2007年8月1日～2007年9月30日。

钻孔灌注桩：2007年10月1日～2008年11月30日；

承台：2008年4月1日～2009年6月30日；

墩台身：2008年6月1日～2009年8月31日；

连续箱梁：2008年8月1日～2009年6月15日；

箱梁预制：2008年6月16日～2009年9月15日；

箱梁架设：2008年8月1日～2009年10月30日。

本桥施工进度安排详见”图2.1.5-4 曲家屯特大桥施工进度横道图"。

5.2.4.3施工方法、施工工艺

5.2.4.3.1基础施工

本桥的钻孔桩直径共有两种类型，桩径为1.25m、1.0m两种，其中桩径1.25m钻孔桩2490米，桩径1.0m钻孔桩154228米。桩基穿过的地层主要是松土层、普通土层、硬土层、软石层和坚石层，为此我们计划进场60台循环钻机和21台冲击钻机（在有坚硬岩石地区施工时，先用循环钻机钻孔，当达到岩石层时再改用冲击钻机成孔）。

5.2.4.3.2承台施工

本桥分别在DK668+454处跨越怀王线县级公路、DK670+370处跨越县级公路、DK661+576及DK667+600处跨越大车道，施工时注意减少对既有公路的干扰，并注意公路两侧及DK667+583处的光缆保护。另外在DK658+671处跨越陶家河，112号墩位于主河槽，于该墩哈尔滨一侧挖沟取直，顺接河流。

本桥的112号～113号墩位于常流水中，采用钢套箱施工承台；200号、201号、386号、411号、412号、470号、471号墩处在道路附近，施工桥墩承台时应设置套箱。

5.2.4.3.3墩、台身施工

考虑冻融影响，常水位+1米以下墩身设4cm厚RPC混凝土保护层，和墩身混凝土一起浇筑。

226号～241号、275号～330号、339号～348号，353号～430号墩设计为柱桩，需采用冲击钻进行成孔，其余桩基均为进入风化岩石的摩擦桩。

5.2.4.3.4梁部施工

(1)预制、架设施工箱梁

采用在制梁场预制，利用架桥机架设箱梁。

简支箱梁24m、32m标准跨度梁采用现场预制架设法施工；简支箱梁由设在DK654+800处的制梁场供应，运梁车运输至现场。

(2)悬臂浇筑连续梁

本合同段（32+48+32）m双线预应力混凝土连续箱梁采用全液压式菱形挂篮悬灌施工。

墩顶现浇梁段（0#段）采用万能杆件拼装落地支架法施工，箱内顶板采用门式脚手架支撑；并将0#段混凝土水平分二层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板。

悬灌梁段采用轻型菱形挂篮悬臂施工，施工挂篮自行设计、制作，液压轻型菱形挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。本挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。

跨越铁路和公路时，挂篮采用全密封，并在既有线上搭设防护棚架防止桥上物品掉落，防护棚架用钢管架搭设而成，顶部铺设双层竹跳板及彩条布防护。

边跨现浇段及边跨合龙段，采用墩旁托架或落地支架法施工；边跨合龙段采用合龙吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。

中跨合龙段采用合龙吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。

钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由塔吊提升、现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用养护剂、覆盖塑料薄膜养护。

5.2.4.4施工技术措施

5.2.4.4.1当周围大气温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土必须覆盖保湿。

5.2.4.4.2冬季浇筑混凝土时，混凝土的入模温度不低于10℃，夏季混凝土的入模温度不宜高于气温且不超过30℃。

5.2.4.4.3新浇混凝土结构如承台、墩台身等应及时做好防排水处理，混凝土浇筑后7日之内不得受到雨水中其它水源浸泡。

5.2.4.4.4由于当地属严寒气候区，为此必须提高混凝土的抗冻性，现浇及预制混凝土的抗冻等级不低于F300。

5.2.4.4.5由于本段地下水位较浅，DK655+400～DK655+450段为水塘，基坑施工时可能出现涌方、塌方，施工时要加强临时支架防护。工程范围内地下水位埋置较浅，且一级阶地区上部土层多呈软塑状，冲积平原区水位附近多呈软塑状，砂层呈松散-中密状态，桩基施工时可能出现缩径或者坍孔现象，为此在施工过程中要采用措施防止出现断桩现象。

5.2.4.4.6在411号、471号墩附近地下有光缆，施工时注意避让和保护。

5.2.4.4.7在37号、39号墩处有油管通过，施工时必须引起足够重视。

5.2.5新开河特大桥施工方案、施工方法、施工工艺及其技术措施

5.2.5.1工程概况

该桥位于吉林省长春市西南部，主要为跨越长平高速和西湖水库而设。桥址起于长春市大屯镇前二道河子村东侧，跨越长平高速公路，过西新乡家洼子村后跨西湖水库，跨越警备路后，止于小开源堡村北东侧。沿线多为村庄和农田，村庄附近道路较为发达，多为3米左右的泥土道路，雨后车辆无法通行；农田多为水稻田，交通不便，人行困难，车辆无法通行。

该桥全长13136.12米，中心里程为DK681+033，孔跨式样：61-32m+（32+48+32）m+173-32m+2-24m+28-32m+1-24m+4-32m+（40+64+40）m+1-32m+（32+48+32）m+21-32m+3-24m+3-32m+1-138 m下承式钢箱叠拱（跨富民街）+6-32m+2-24m+57-32m+2-24m+24-32m预应力砼双线箱梁。

桥梁下部结构：桥墩采用圆端形桥墩，常水位桥墩结冰面+1米以下设RPC混凝土保护层，桥台采用矩形空心桥台，基础均为钻孔桩基础。上部结构：主要采用双线简支箱梁，32 m为主导梁，24 m在局部调跨时采用。控制点处采用（32+48+32）m、（40+64+40）m双线连续箱梁。

本桥在跨富民大街时采用了1孔138米的拱桥。138米拱桥是哈大铁路客运专线正线上的唯一一座拱桥，拱桥设计为钢箱叠拱。下部采用钢-混凝土结合梁，吊杆采用实心圆钢吊杆，拱肋分上下两肋，采用等截面钢箱，拱轴为二次抛物线。

施工的重难点 篇6

摘要：本文首先对我国道路施工技术的重难点进行了简要地分析，然后阐述了道路施工的影响因素，并提出了解决道路施工技术难点的有效措施。

关键词：道路施工技术；难点；影响因素；有效措施

引言

在近年来的全面建设中，我国的道路施工技术有了较大的改进，但是在部分技术问题上仍然存在些许的不足，受各地区地质状况及客观因素的影响，部分道路工程的质量无法得到保障，因此有针对性的进行改进显得必不可少，同时这也是现代化建设发展的必然需求，需要相关的技术人员在实践中加以改进。

1道路施工技术的重点分析

第一，基础性工作的落实。任何一项工程都应建立在良好的基础性工作之上。我国道路施工的重点技术也是一样，是建立在路基、排水、管道等基础性工作上。针对道路建设这一基础设施建设的工程，重点就是要做好公路建设的施工，控制填料填筑速率与时间、控制路基的压实厚度，以实现公路建设惠民、促经济发展的目的。

第二，施工質量。研究表明，就现阶段我国公路工程施工的技术来看，施工质量还不完善，整体上还处于传统粗放型的管理状态，在道路施工技术的管理上还与新时期施工技术的要求有一定的距离。再加上有些施工队伍的人员素质低，整体技术水平低，导致工程的质量低，影响了道路施工的整体进程。

第三，工程设计。测绘、设计工作，在公路施工的前期准备阶段，设计部门和施工队伍必须要对公路建设地进行全面的考察，这也是公路施工技术要求中的重要内容。在对公路进行了实地考察之后，道路、施工方面的设计就成了施工前期准备工作的重点。因为，公路施工的设计涉及到自然环境、经济发展、技术手段等各个方面的因素，是公路施工前期准备的重点工作。

2道路施工技术难点分析

对于我国道路施工技术的难点分析，归根结底是有我国道路施工整体技术不高造成的。我国道路建设虽自古就有，但是进入现代社会我国的道路施工技术受社会条件、经济条件等的影响，发展较为缓慢。道路施工的技术难点主要体现在不良地质条件下道路施工技术难度大、填石路基技术不成熟和先进技术的运用和发展较为落后这三个方面。

第一，在不良地质条件下道路施工技术难度大是我国道路施工.遇到的基本问题。我国面积辽阔地质结构较为复杂需要进行道路等基础设施建设的地区较多，但由于受地质条件的影响，部分地区的道路施工面临很大的技术难题。

第二，填石路基技术不成熟。除了受技术的限制外，还收到人们意识的影响。在我国路基采用的填埋物主要是土壤、水泥等物质，而且有些施工单位在进行路基填埋时不注重填埋质量，对道路后期施工埋下了安全隐患。

第三，先进技术的运用和发展较为落后。我国道路施工先进技术的发展与发达国家相比较为落后，在对先进的道路施工技术的运用、研究、发展上还存在很大的漏洞，由此造成了道路施工技术上的难点较为突出。

3道路施工的影响因素

道路施工建设是一个完整的系统，影响施工质量的因素有很多，就内部因素来看，主要在于设计质量、管理体系、材料质量和技术水平这几方面。设计经验的不足以及内部管理体制的不完善都将是影响交通建设的重要因素。设计是道路施工的灵魂，道路施工的质量主要取决于设计的质量，设计的完善与否将直接导致道路的使用寿命，同时还与树立良好的城市形象有着密切的联系。同时，材料质量也是影响道路施工质量的重要因素。材料的质量好坏将直接关系到一项工程的质量。从外部客观因素来看，影响道路施工的因素有自然环境、地理位置、土壤土质等环境因素。道路建设属于基础建设的民生工程，其作用是为了惠及民生和促进经济建设的发展。但是，我国气候条件的多变在一定程度上阻碍了道路施工的发展，有些地区的地理位置影响了道路施工的时间、从而影响道路施工的进程。

4解决道路施工技术难点的有效措施

4.1提高技术人员的综合素养

重视施工团队的配置、尊重技术人员的主体地位这些对于道路施工而言都是十分重要的，这些需要管理人员在意识上全面的调整，条件允许的情况下给予充足的培训机会，这些对于技术人员自身的成长与归属感的营造都是十分有利的，同样也是提升施工企业核心竞争力的必然途径。同时在进行技术人员的招聘与选择上，需要重视能力与学历的双重因素，这样才能实现提高施工团队的综合能力，加强与其他团队的技术交流，这样可以很好的实现彼此之间的全面发展。

4.2借鉴先进技术

我国道路施工技术的发展还需要吸收和借鉴先进的施工技术，要做好与各部门和相关行业部门的沟通和交流。例如在进行图纸设计与实地测绘的过程中，可以尽可能的采用先进的技术设备，在条件允许的情况下，将现有技术设备熟练使用、对借鉴的先进技术进行深入的学习，使之为我所用。同时还要充分发挥工程技术人员的积极性和创造性，落实技术交底和技术档案管理工作使全体人员参与到施工技术的创造改进工作中来，进而促进我国道路施工技术的提升。

4.3强化施工现场跟踪检查工作

对于道路工程的建设来说，施工技术不仅仅属于其中的一部分，更对整体的建设质量具有重要的影响，关乎到道路的整体质量和使用效果。所以在道路工程的建设过程中要强化对施工技术的管理，相关的质量管理人员也要对现场的施工人员进行督促，使其能够做到规范施工，定期对重点项目进行检查，观察混凝土中的砂石料以及水的称量是否科学合理，钢筋的焊接与绑扎长度是否达到相应规范等等。质量管理人员应当为现场工作人员提供正确的指示，在出现质量难题的时候，质量管理人员能够同施工人员一起分析和解决。

4.4加强对施工技术与资料的管理

作为施工技术管理的重要组成部分，施工技术与资料的管理具有重要的保存价值。但是基建技术档案通常都要经历审查、施工以及竣工等长达数月甚至数年的实践，这使得施工技术与资料管理工作的难度得到一定增加，为此应当强化资料重要性的宣传工作，提升业内的技术资料管理水平。只有在资料手续等相关材料齐全后，生产部门才能够进行验收手续的办理，进而保证工程技术资料的完整性与准确性，促进行业资料收集与管理水平的提升，以便在日后产生质量问题时能够做到有据可查，进而推动我国道路建设质量的不断提升与进步。

结语

综上所述，在各种运输方式并存的今天，路面运输仍然是一种主要的运输方式，因此提高道路建设的质量，延长道路的使用时间，是现阶段我国道路建设的重点工作，要想做到这些，就要提高施工技术，培养道路建设的专业化人员，把握好每个施工环节及工程质量，控制施工中存在的各种难点问题，有序的、合理的、高效的使用各种施工技术，并对这些技术进行完善和创新，从而缩短建设周期，建设更为高质量的道路，力求实现道路建设的快速且稳定的发展。

参考文献：

[1]方满雄.道路施工技术及其管理[J].四川建材，2009，04：249-250+253.

[2]侯燕蓉.道路施工技术要点分析[J].交通世界（建养.机械），2013，09：185-186.

[3]林正彬.道路施工技术的重难点分析及解决策略研究[J].科技与企业，2015，19：146.

[4]柯孙苗.论市政道路施工技术控制要点及通病防治[J].技术与市场，2014，01：40-41.

施工中难点工程的管理 篇7

关键词：建筑工程,施工难点,管理

在工程施工会遇到一些管理上的难点, 如果不正确的解决, 会影响施工的正常进程, 下面结合实际经验谈一下我的看法。

1 零星土方工程

1.1 设计部门应在施工前提供可供施工的图

纸, 工程部对图纸应进行审核, 不明确之处应及时会同设计部门进行修改, 避免无图施工, 土方量难以控制。

1.2 区别与其他土方工程的零星土方工程, 由

于具有量小, 面大的特点, 因此可按签证的形式来操作, 工程量由主办人员签认, 然后由其上司复核并签认。

1.3 零星土方工程签证, 必须用图纸来表示。

1.4 零星土方工程签证必须重视时间性, 对工

程量的签认必须在施工的同时进行, 做到工程施工到哪里, 签证到哪里。签证的时间应在平面图中注明, 事后签证的量在结算时不予认可。

1.5 经济部结算时应对工程部所签证的工程

量进行抽查、复核, 对错误的签证加以更正, 不符合本“办法”要求的签证可不予结算。

1.6 对由于主体施工单位原因引起的重复翻

挖清理等所发生的量, 主办人在签证中应注明, 结算完毕后, 应开出扣款单。

2 塑钢门窗防渗漏施工管理

2.1 做好材料进场验收, 检查尺寸偏差, 有无划痕、污染, 是否按采购合同进行保护。

2.2 检查材料进场堆放、运输及产品保护是否符合施工合同要求。

2.3 检查门窗洞口尺寸是否符合设计要求。

2.4 进行安装过程控制及检查安装操作是否符合《塑料门窗安装及验收规程》。

2.5 门窗安装完成后, 组织人力进行百分之百检查。

2.5.1严格控制门窗框与墙体接缝防水处理的隐蔽验收:门窗框与墙体洞口的缝内腔应采用泡沫条填实, 再用发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞, 然后用水泥砂浆嵌实。2.5.2检验:a.在外粉刷及塑钢门窗安装完成后, 用消防水喷淋墙面, 每个冲淋面持续时间不少于1小时, 到房间内逐一检查门窗有无渗水现象, 其结果须经监理及甲方代表验收认可。b.大雨时, 雨后及时到房间逐一检查门窗有无渗水现象, 其结果亦须经监理及甲方代表验收认可。

3 屋面工程防水施工管理

3.1 屋面防水施工方案:

现浇钢筋砼屋面板→20厚1:3水泥砂浆找平层→一布二涂851防水涂料→珍珠岩保温层找坡→20厚1:3水泥砂浆找平→40厚C20细石砼内配4@150双向钢筋→20厚1:3水泥砂浆找平层→APP防水卷材→离子反光漆两度。

3.2 面管的窝嵌施工控制:

3.2.1洞口四壁松动石子、浮浆, 清除垃圾和灰尘, 支底模必须从下向上支撑, 充分洒水湿润。3.2.2外壁和预留洞壁刷一度掺107胶水水泥浆, 然后浇捣10-20MM厚1:2水泥砂浆 (掺10%UEA) , 再浇C20细石砼 (掺10%UEA) , 细石砼比洞口低20MM左右, 其表面须压实、抽平、打毛。窝洞后挂牌明示:24小时内不得碰动。3.2.3隔1-2天后, 刷两度851防水涂料 (厚1-1.5MM) 。3.2.4 1:2水泥砂浆 (掺10%UEA) 嵌实抹平洞口。

3.3 施工管理工作程序:

3.3.1施工过程中做到专人负责、专人施工。3.3.2每道施工程序须经现场监理人员认可之后, 方可进行下道工序施工。

3.4 检验:

在下列阶段须做满过屋顶24小时盛水试验, 经监理及甲方代表检查认可之后, 方可进行下道工序施工:3.4.1屋面结构完成后。3.4.2一布两涂851防水涂料完成后。3.4.3 APP卷材完成后。3.4.4离子反光漆两度完成后 (即整个屋面施工完成后) 。

4 外墙防渗水施工管理

4.1 外墙粉刷施工方案: (细毛面)

10厚1:3水泥砂浆打底→10厚1:4混合砂浆中层 (掺10%UEA) →面层为两度水洗过筛细砂水泥砂浆 (掺107胶水) 用木蟹搓毛。

4.2 外墙支模洞补洞施工控制:

4.2.1砖墙支模洞里面一半 (即120) 用半砖镶补, 外面一半浇灌C20细石砼。镶补砖必须湿润, 砖四侧满刮1:3水泥砂浆, 砖镶入后, 四周必须严密勾缝嵌实。C20细石砼塌落度为6-8CM, 边灌边捣实, 浇捣前应洒水湿润。细石砼面凹进砖墙10-15MM, 待细石砼有一定强度后再用1:2水泥砂浆抹平墙面, 表面须压实搓毛。4.2.2砼墙支模洞:先用冲击锤扩孔, 将塑料管打掉扩深50MM, 洞口外先用木塞堵塞50MM深, 然后用1:3水泥砂浆由里向外塞嵌密实。隔天拔除木塞, 将防水油膏由外向内垫嵌15厚, 再分两次间隔一天用1:3水泥砂浆补嵌密实至墙面平。

4.3 施工管理工作程序:

4.3.1施工过程中做到专人负责、专人施工。4.3.2每道施工工序须经现场监理人员签字验收认可后, 方可进行下道工序施工。

4.4 检验:

4.4.1主体结构完成后, 在三层和六层高度设DN15压力喷水管, 每个喷淋面喷水持续时间不少于1个小时, 检查有无渗漏现象, 经监理及甲方代表检查认可后方可进行下道工序施工。4.4.2在外粉刷完成后, 用消防栓喷水, 每个冲淋面持续时间不少于1个小时, 到房间内逐一检查有无渗水现象, 其结果须经监理及甲方代表验收认可。4.4.3下大雨时, 雨后及时到房间逐一检查有无渗水现象, 其结果亦须经监理及甲方代表验收认可。

5 住宅卫生间防渗施工管理

5.1 设计方案的选择:

现浇钢筋砼楼板→1:3水泥砂浆找平20厚→一布二涂851→珍珠岩板找坡→1:3水泥砂浆找平20厚→一布两涂851→35厚C20细石砼→20厚1:2水泥砂浆找平。

5.2 穿卫生间地坪管的窝嵌施工控制:

5.2.1凿除洞口四壁松动石子、浮浆, 清除垃圾和灰尘, 支底模必须从下向上支撑, 充分洒水湿润。5.2.2管子外壁和预留洞壁刷一度掺107胶水水泥浆, 然后浇捣10-20MM厚1:2水泥砂浆 (掺10%UEA) , 再浇C20细石砼 (掺10%UEA) , 细石砼比洞口低20MM左右, 其表面须压实、抽平、打毛。窝洞后挂牌明示:24小时内不得碰动。5.2.3隔1-2天, 刷两度851防水涂料 (厚1-1.5MM) 。5.2.4用1:2水泥砂浆 (掺10%UEA) 嵌实抹平洞口。

5.3 施工管理工作程序:

5.3.1施工过程中做到专人负责、专人施工。5.3.2每道施工程序须经现场监理人员认可之后, 方可进行下道工序施工。

5.4 检验:

在下列阶段须做满过屋顶24小时盛水试验, 经监理及甲方代表检查认可之后, 方可进行下道工序施工:5.4.1现浇钢筋砼楼板完成后。5.4.2每道一布两涂851完成后。5.4.3 20厚1:2水泥砂浆找平完成后 (即卫生间地坪完成后) 。

6 后浇带施工的施工管理

6.1 后浇带留设应遵循先施工者先堵, 混凝土浇筑后由其拆除;

6.2 后浇带留设方法为两边支板, 中间顶方,

然后浇筑混凝土, 地下部分后浇带, 应在混凝土终凝后, 拆除中间木方和木板, 然后重新支设 (抗渗地板以上外墙砌筑砖模, 砖模采用缩口灰, 外抹防水砂浆与外墙交圈) , 避免回填土后, 无法后浇混凝土;另外, 基础连梁的后浇带的位置做好记录, 并用木板盖严, 然后回填土, 后浇筑混凝土时, 挖除填土, 浇筑混凝土;

6.3 抗渗底板插筋, 墙柱所属的项目部用木板

留设插筋位置, 由交界的另一方钻眼、插筋, 浇筑前通知对方, 并留有记录, 然后方可浇筑混凝土。

墙、柱、梁交界处, 现施工者先甩筋, 必须满足另一方的焊接和搭接长度。

7 相关单位管理措施

7.1 编制《住宅工程质量通病防治任务书》。

7.2 定期召开工程例会, 协调解决质量通病防治过程中出现的问题。

7.3 不得随意压缩合理工期。

7.4 应将质量通病防治列入工程检查验收内容。

7.5 应在施工合同中明确通病防治的奖罚条款。

7.6 在住宅工程设计中提出相应设计措施。

7.7 将通病防治的设计措施和技术要求, 向相关单位进行设计交底。

逆作法施工之重难点控制论述 篇8

1 逆作法的主要特点

“逆作法”工法的最大特点是利用柱下桩及基坑周边地下连续墙围护做为逆作法施工期间承重地上、地下结构的荷载及其施工荷载, 利用地下室楼板, 做为基坑施工的支撑。地下多层逆作法挖土采用地下室首层楼板完成后, 由专用取土设备与人力相结合在楼板底下挖土, 挖至下一层楼板标高后, 浇筑该层楼板结构, 然后再用相同方法挖土, 浇筑楼板, 如此直至地下室大底板完成。“逆作法”施工土方, 采用人力开挖与基坑水平运土, 然后由设置在基坑两端的取土口专用取土设备, 将挖出的土方提升装车外运。地下室楼板模采用土模承重, 当挖土至标高后做出混凝土垫层, 并在模板搁支点上用砂浆找平, 直接将模板搁置在砂浆找平层上, 挖土、混凝土垫层、砂浆找平, 必须按要求严格控制标高误差。

2 逆作法施工中的节点设计和施工要求

逆作法施工的结构节点设计, 需要满足下列要求:

1) 要求既满足结构永久受荷状态下的设计要求, 又要满足施工状态下的受荷要求。即节点设计既要符合结构设计规范的要求, 又要满足施工工况受荷条件下的受力要求。2) 节点形式和构造必须在工艺上满足现有的工艺手段与施工能力。即设计的节点是可行的, 可操作的, 在满足受力前提下愈简单愈好。3) 节点构造必须满足抗渗防水要求, 不要因为节点施工降低了抗渗, 造成永久性的渗漏。4) 不要影响建筑物的使用功能, 如不能占用过大空间等。

3 逆作法施工的重难点

传统的施工多层地下室或地铁车站的方法是开敞式施工, 即用支护结构围护后垂直开挖, 或用大放坡开挖, 挖至设计标高后浇筑钢筋混凝土底板, 再由下而上逐层施工地下室结构, 待地下结构完成后再进行地上结构施工, 但上述施工方法存在一些问题:支护结构的设置存在一定困难, 由于基坑很深, 支护结构的挡墙长度增大, 费用增加;如用井点设备降低地下水时, 水位的降低会引起土体固结, 使周围地面产生沉降, 如不采取特殊措施, 亦会危及基坑附近的建筑物、地下管线和道路等。因此, 当采用地下连续墙作多层地下主体结构的外墙时, 可采用逆作法施工。先沿建筑物地下室轴线或周围施工地下连续墙, 同时, 在建筑物内部的有关位置, 浇筑或打下中间支撑柱, 然后由上而下逐层开挖土方和浇筑各层地下结构, 直至底板封底。同时, 由于地面一层的楼面结构已经完成, 为上部结构施工创造了条件。逆作法的工艺原理见图1。

3.1 土方开挖及运输

土方开挖前应详细察看地质勘查报告, 了解地质情况, 并根据土层特点与设计要求编制土方开挖的施工方案。逆作法出土口的数量, 主要取决于土方开挖量、挖土工期和出土机械的台班产量。其计算公式如下:

式中:

nc———出土口数量;

K———其他材料、机械设备的通过出土口运输的备用系数, 取1.2~1.4;

V———土方开挖量 (m 3) ;

T———挖土工期 (d) ;

W———出土机械台班产量 (m 3/d) ;

材料、设备垂直运输竖井的数量视工程需求确定, 一般不少于二个。土方开挖应预先设计作业图, 宜采用小型挖土机与人工挖土相结合, 地下连续墙与中间支撑柱周边的土方应采用人工开挖;土方运输宜采用传送带或小型提升设备。逆作法施工在土方开挖时必须设地下通风、照明和用电设备。根据柱网轴线和实际通风量的要求按挖土顺序路线预留通风口, 通风口间距控制在8m左右。梁、板下土方应在混凝土的强度达到设计要求后方可开挖, 挖出的土应及时运走, 不得堆放在楼板上及基坑周边。部分逆作法正作部分土方开挖运输时, 应对周边竖向围护结构采取防护措施, 正、逆作相交部分的边跨土方应进行放坡, 放坡系数经计算确定。

3.2 竖向结构施工技术

竖向结构施工技术主要包括中间支撑柱施工技术、混凝土墙施工技术、各层梁板与竖向结构的连接技术三个部分。

中间支撑柱的形式通常有钢筋混凝土柱、劲性混凝土柱、钢管混凝土柱、外包混凝土叠合柱等。逆作法施工期间在底板浇筑前, 中间支撑柱与地下连续墙共同承受地下各层结构自重、上部已完工的结构自重、施工荷载等, 是主要的受力构件之一。设计时它按压弯构件计算, 要求施工的定位精度高, 规范规定立柱中线与基础中线的允许偏差为±5m m, 立柱垂直度误差不得大于柱长的1‰, 因此中间支撑柱施工是逆作法施工的重点技术之一。

混凝土墙施工每层水平结构时, 相应的上、下层混凝土墙竖向钢筋应预留, 即在梁下木撑间填入适当厚度的砂, 使混凝土与下部未挖土层隔离。正作地下室部分剪力墙、内衬墙与下返墙体混凝土连接的方法施工。如某工程由下而上施工地下室侧墙, 先将施工缝处凿毛、校直墙插筋, 扎筋、支模, 从预留浇灌口处浇混凝土。

当中间支撑柱为H型钢时, 中间支撑柱与钢筋混凝土梁板的连接采用钻孔穿钢筋与传力钢板连接的方式。在顶板和中板底部设置预留孔, 以固定梁的牛腿剪力板块, 在逆作结构梁板主筋处也设预留孔让主筋穿过接续, 承受节点弯矩。在顶板和中板底处的钢柱上, 用螺栓固定的钢牛腿和底板内焊入的剪力键, 可将剪力有效地传给钢柱和核心混凝土。钻孔时每穿过一根钢筋应立即将孔的双面满焊封严, 采用钢板传力法时, 钢板与型钢宜采用竖向焊接。

地下连续墙与梁节点的连接通常采用传力钢板法, 在梁的位置预设钢板, 并与梁筋焊接牢固。地下连续墙与地下室底板连接处应有加强措施, 在底板与地下连续墙的接触面设止水条, 中间支撑柱与底板连接处, 柱子四周设止水环。

3.3 不均匀沉降控制措施

在施工和使用阶段, 逆作法墙、柱的地基承载力应满足GB50007-2002《地基基础设计规范》的要求, 且相邻柱间或柱与相邻侧墙的沉降差不应大于相邻柱间距或柱与相邻墙间距的2‰。在采用逆作法施工的基坑围护结构中, 不均匀沉积的控制措施主要从以下几个方面考虑。地下连续墙底后注浆技术:通过墙和有关桩底的后注浆, 改善墙端土的承载性能, 提高墙的竖向承载能力, 减小沉降并调整相邻墙、桩尤其是边桩与相邻墙的不均匀沉降。基坑底土体加固:通过格构形深层搅拌桩等地基加固措施, 减小围护结构水平位移, 提高基底土体强度和刚度, 增强基坑底部稳定性及抗隆起能力。从而减小结构的不均匀沉降。考虑结构施工和土方开挖的时空效应:通过合理安排土方的分块开挖及其开挖速度, 同时配合上部不同结构部位的施工顺序安排及进度控制, 辅以局部节点的压重等措施, 以信息化施工监测为手段, 达到控制不均匀沉降的目的。考虑在地下连续墙下或其侧边布桩, 减小地下连续墙的沉降。此外还有对逆作法节点作合理处理, 提高支撑立柱施工精度, 采取加强桩—墙整体性的辅助措施等。

4 工程应用实例

某工程位于广州市中心区, 总用地面积22289m2, 地上28层, 地下3层, 地下室各层标高分别为-5.4m, -10m, -14.1m, 基础采用φ1400~2700人工挖孔桩, 塔楼部分地下室至地上5层采用钢管柱。钢管柱采用90t汽车吊分节进行吊装施工, 在桩端设定位器, 这是一种预先加工的锥形装置, 在精确校正其平面位置、高程和垂直度后, 与桩钢筋连接和浇筑桩基混凝土, 从而牢固地锚固在其中, 钢管柱的地步与桩、承台的连接, 上部在桩孔面用井字形钢支撑配合在两个垂直方向用经纬仪对中后固定和浇灌1m高的混凝土, 最后将钢柱外壁与桩护壁之间的空隙回填砂, 将钢柱固定。钢管柱混凝土采用高抛法结合高频棒振捣的浇筑方法, 每浇灌约1.5方就采用振捣一次, 混凝土应连续浇筑, 严禁在中间留设冷锋, 终凝后在柱顶蓄水20cm进行养护。

本工程土方量总计达29.3万方, 出土问题更加突出。采用半逆作法施工, 减少了盖挖土方量:明挖土方至5.5m后施工人工挖孔桩, 加快了出土速度和减少了挖孔桩的空孔量, 使盖挖土方量减少30%以上。四周预留反压土、进行盆式开挖。缩短土方转运距离, 减少垂直吊土量。

施工现场管理的难点与对策 篇9

关键词：建筑工程,施工现场,管理,资金

由于建筑工程施工现场环境复杂, 直接影响到施工现场管理水平。这就要求施工单位不断加强建筑工程施工现场管理, 从而有效地杜绝事故发生率。想要提高企业的管理水平和技术水平的话, 建筑施工企业要不断的发现和解决施工现场存在的一系列的问题, 同时要重视以及加强施工现场的管理。这也就意味着施工单位可以达到利益最大化。

1 建筑工程施工现场管理的内容

建筑工程施工现场管理无论哪一个环节对于施工现场管理和工程质量都有着不可小视的影响。其中的内容主要包括建筑的总体布局, 建筑工程进度, 建筑工程质量管理, 还有计划以及预算和结算等。建设总体布局的管理建筑工程施工现场应必须保证;文明建设的具体实施办法交通顺畅, 建设水、电和排水系统等应满足要求。同时还应积极掌握建筑工地施工动态, 及时调整不合理的施工过程, 解决混凝土施工中存在的问题。施工进度管理是指有效并合理控制施工期间, 施工的质量和施工的成本, 最为合理的优化建设项目, 以确保建筑工程施工进度达到目标。建筑工程施工项目管理是基于整个施工项目, 施工方案, 并在实际施工现场进行协调, 平衡, 监督和控制的规划和建设, 创造良好的施工的条件是为了建筑工程顺利。所谓的施工企业的收入和支出的依据就是施工预算, 也是提高基本建设工程结算的质量, 是施工项目管理的生命线。在加强工程预算中, 最有意义的是结算管理。建筑工程施工管理是以整个建设项目为基础, 使施工的专业方案, 在实际施工现场的施工计划的平衡, 协调, 监督和控制, 创造建筑工程顺利施工条件。施工预算是一个非常重要的环节, 其中施工预算的依据就是施工企业的收入和支出, 也是建设工程结算的基础, 所以施工预算在施工的过程中具有重要影响。

2 建筑施工过程管理中出现的问题

对施工现场的人为因素, 施工现场的建筑很难实施总量控制, 由于其特殊的施工现场施工混乱, 在操作型现场施工的操作是劳动密集型, 其中劳动投入也比较多, 可以有效地全方位控制是对每一个操作者的一个难点。在混凝土施工中, 经常会由于操作者在操作的过程中不根据标准操作而引起质量问题, 然而施工人员施工操作实现全面、有效的控制是一项艰巨的任务。

1) 资金周转存在难度。项目资金是工程款的主要来源, 项目进度付款滞后影响着工程的整个项目形象进度, 也落后于合同的付款时间, 其次就是和建设单位 (业主) 不交订金。这些导致工程施工单位垫资做很多, 形成一系列紧密型的债务锁链, 导致资金周转非常困难。也不符合工程施工管理的原则, 当分包、劳务、材料供销合同一旦签署付款计划并实施, 由于不容易受到诉讼, 诉讼的成本也成为建设单位的一个大负担, 必然影响公司效益, 而且影响公司的声誉。

2) 合理安排劳动力可以有效提高项目的诚信度。出现承建工期比较短的项目或者施工地点驻外的情况, 如何合理安排劳动力成为难题, 因为涉及到是否如期完工。假如就地组建施工队伍, 存在一些隐患, 比如, 员工多数没有受到正规教育培训, 对于施工要求难以满足, 也会影响工程质量。项目管理中起主导作用的是人, 这就要求人需要有一定素质、能力和意识, 从而正确引导项目管理全过程良好运作。所以工作中人员的合理安排非常重要。

3 解决施工现场管理问题的对策

1) 合理利用资金。正确使用资金的方法, 项目承包, 保证上缴, 部分资金安排需协商, 剩余款项归公司合理安排。项目资金一到位, 总部要按一定比例留用规定上缴的资金, 遇到需要调用资金的情况, 第一时间和分部进行协商后再使用, 剩余款项则交由分部安排。项目在签订相关合同的时候, 首要考虑的因素就是资金来源、到账时间, 留有余地, 避免后期资金万一不到位而引起经济纠纷, 对公司的信誉和资金运作势必也会造成不良影响。施工单位可以在工程部成立一个工程相关材料价格信息管理中心, 旨在为项目分部第一时间预测并发布材料价格信息, 从而选择更合适的供应商;各方面符合后再与批发商家或者生产厂家进行合同的签约, 一来可以减少中间费用, 二来可以节约成本, 以达到公司利益最大化。

2) 规范劳务队伍管理。总部需要就工地要求, 根据工程的各种标准以及不同条件, 分别制订出奖惩分明的办法、项目工作人员的工资标准以及上缴管理费比例, 从而做到优胜劣汰、量化考核、奖罚分明。最终为单位储备足够的资源。

3) 有效加强员工的整体素质。各行各业的人在其岗位都起着决定性的作用, 因为这个人是组织、指挥、工程建设的直接参与者, 所以对从生产到经营的最终结果的总体质量起着决定性的作用。

所以要充分调动单位工作人员的积极主动性, 就必须加强对他们的相关教育与管理。培养其主人公精神, 大大发挥他们的工作能量, 最终提高建筑工程质量。

4 结语

为确保建筑工程有一个好的质量, 就需要深入建筑工程现场, 及时发现施工现场出现的各种问题, 采取相应对策, 从而达到项目工程有效安全进行。

参考文献

[1]陈国安.创建文明示范工地树立良好社会形象[J].劳动安全与健康, 2000 (8) :7-8.

[2]齐萍.浅论现场管理[J].重型汽车, 1999 (1) :20-21.

[3]孙太生, 曹汉萍.浅析施工现场管理的优化[J].冶金管理, 1998 (9) :15-16.

施工的重难点 篇10

关键词：地铁轨道施工,重难点控制项目,对策及措施,施工技术

一、概述

随着我国经济的发展, 越来越多的人涌入到城市, 为城市交通带来巨大的压力。目前, 大中型城市日益臃肿的交通系统已经不能满足基本的城市功能的需要。地铁轨道的出现, 很大程度上解决了城市拥堵问题, 成为城市交通建设中非常重要的因素, 而地铁轨道建设作为修建地铁的关键环节, 与地铁施工质量和施工安全息息相关。地铁轨道是地铁正常运营的基础设施。通过当今地铁轨道施工总结, 可以发现, 地铁轨道施工过程中存在很多重难点控制项目, 不仅会对地铁轨道施工的工期产生影响, 甚至会影响地铁施工质量及后期地铁运营的安全。作为铁路轨道施工者, 我们应该重视这些问题, 并根据施工当地的具体情况提出解决方法, 提高地铁施工质量, 延长地铁使用寿命, 降低地铁维护费用, 实现地铁的大规模使用。

二、地铁轨道施工常见的问题

(一) 基标测设及保护

施工基标测设以及保护是地铁轨道铺设的基础, 特别是基标测设的精确度是轨道铺设质量的决定行因素, 尤其是在地铁道床施工中, 确保基标的精确度, 做好测量成果和数据整理工作, 避免施工偏差, 是轨道工程施工质量控制的重点之一。

(二) 特殊减振地段及交叉渡线整体道床轨道施工

我国大部分城市地铁施工降噪减振要求高的地段采用钢弹簧浮置板道床。地铁轨道施工中, 钢弹簧浮置板、道岔及交叉渡线道床结构复杂, 设置分散, 结构组成多, 施工定位准确度高, 施工质量控制难度大, 施工周期长, 是制约地铁轨道工程施工周期和质量保证的重点项目。

(三) 无缝线路焊接

地铁轨道施工, 大部分整正线均采用无缝线路。钢轨焊接减少了大量的钢轨接头, 避免了轮缘和钢轨接头的撞击, 保证了行车平衡及轨道的平顺性, 是地铁轨道施工中一道关键工序。焊轨前型式试验、焊轨中质量控制、焊后处理是保证焊接质量的重点因素。

(四) 施工场地及周围环境保护

地铁轨道施工均在市区, 施工材料的采购及运输均要通过人员众多的市区, 运输车辆废气的排放及噪声污染, 运输材料杂质的散落对沿线社区生产、生活造成一定影响。尤其地下隧道轨道施工中各种机械设备排放的废气、噪声等是地铁轨道施工中环保的重难点。

三、结合地铁轨道施工中重难点控制项目采取的对策及措施

(一) 基标复测及保护采取对策及措施

现场设立精测组, 从公司抽派测量技术能力强、现场施工经验丰富的技术人员, 提前与进行基标测量的线下单位密切联系, 然后沿线基标重新复测, 做好相应基标保护。

(二) 钢弹簧浮置板及交叉渡线整体道床轨道施工采取对策及措施

城市地铁轨道施工需要合理安排工序, 当今城市轨道交通轨道施工钢弹簧浮置板道床采用成熟的“拼装一体化”施工方法进行施工。现场选用特制变跨龙门吊作为铺轨工具, 当整体道床铺设到钢弹簧浮置板道床地段时, 工序由“轨排法”施工工艺转换为“拼装一体化”施工工艺, 保证了施工的连续性, 并有效的提高了施工进度及质量。整体道床交叉渡线施工, 选派专业的预铺施工作业队采用散铺法进行施工, 由于采用提前预铺的方式, 延长了施工期限、减少了施工干扰, 有效的提高了整体道床交叉渡线施工过程中的针对性和连续性。为了保证交叉渡线施工时定位准确便于调整, 先铺设完成中部的8个辙叉然后再铺设完成前后两端4组单开道岔连接部分及转辙部分。

(三) 钢轨焊接施工采取对策及措施

钢轨铺设后, 钢轨接头采用特制的专用夹板联接, 使车辆轮对运行到钢轨接头时, 由外侧夹板代替轨顶通过 (外侧夹板高于轨顶) , 保护已铺轨道的钢轨接头不受磨损。必须配备具有焊轨资质的专业技术人员完成焊轨施工。配备专业检测设备, 严格执行TB1632-2005《钢轨焊接》标准, 焊轨前准确确定焊机参数, 并且严格按照要求进行型式试验和落锤实验, 确保无缝线路焊接施工质量。

(四) 施工场地及周围环境保护采取对策及措施

以市政府的要求和规范为准则, 生产生活垃圾及时清理, 堆放于指定的区域, 工程竣工后, 在规定的时间内拆除工地围栏、安全防护设施和其它临时措施, 做到“工完料净、工完场清”;各种材料堆放分门别类, 堆放整齐, 标志清楚, 预制场地做到内外整齐, 清洁, 施工废料及时回收;施工中的污水、冲洗水及其它施工用水要排入临时沉淀池沉淀处理后排放;要减少施工噪音和粉尘对临近群众的影响。以环保要求达标为己任, 在保证正常施工生产的前提下, 努力创造美好的环境, 为市区人民谋一方福利!

结论

轨道作为地铁重要的组成部分, 关系到地铁的运行, 而轨道的施工水平又会对地铁建设的整体工期和施工质量产生影响, 因此在施工过程中, 应该对其产生充分的重视。对地铁轨道施工过程中的重难点的控制项目高度重视, 尽量减少问题的发生, 一旦发生要妥善处理, 促进地铁轨道施工的顺利完成, 不断提高地铁的建设水平, 让城市轨道交通真正为人民的生活提供便利。

参考文献

[1]广钟岩.铁路无缝线路[M].北京:中国铁道出版社, 2005.

[2]程保青.城轨交通车场线轨道结构的探讨[J].铁道工程学报, 2008 (12) :87-90.

[3]杨志昌.浅谈城市地铁轨道施工技术[J].商品与质量建筑与发展, 2014 (09) .

[4]GB 50157-2003, 地铁设计规范[S].

施工的重难点 篇11

【关键词】 道路施工 质量控制 材料质量

中图分类号：U41 文献标识码：A 文章编号：1003-8809（2010）12-0022-02

近几十年来，经济的发展，社会的进步直接的带动和影响了我国城市化步伐的进程，而城市建设的飞跃也直接的带动和影响到了我国的市政道路建设的发展。与此相伴随的则是市政道路建设的质量问题。可以说，一系列质量问题工程的出现在浪费了人力、财力、物力等资源后，还给广大人民群众的生活造成了不必要的麻烦，进而也产生了一系列不良的社会影响。这也就给相关工程主体敲响了警钟，相关的负责人员也必须切实的思考如何才能够通过科学的管理、优质的规划确保道路的建设速度和建设质量。

一、市政道路施工质量控制难点

市政道路施工质量控制比较困难，具体难点如下：

（一）市政道路施工的施工场地狭窄，人流难以控制，封闭交通困难。

（二）工程建设会干扰到和影响到对人们的日常生活，这样的干扰和负面影响只能降低和减少，这样，施工周期就成为另外一个需要认真考虑的话题。

（三）市政道路施工面临的另外一个重要的挑战就是如何更加明晰和正确地掌握煤气、光缆、给水、电力、供热、电信等管线位置，如果在没有对这些管线的位置予以明确地掌握的情况下而进行盲目施工的话，相关的管线则就可能被破坏，进而给社会和人民群众的生活带来严重的经济损失和影响，也会间接的影响到市政道路的工程建设进度。

（四）施工现场地质条件是另外一个制约市政道路工程建设的重要的因素，这样如何正确的探测、勘察、掌握市场现场的地质条件就成了施工单位必须认证完成的工作，这一工作的完成和科学把握情况直接的关系到了对整个工程的质量难度的把握和认识，也会对后期的施工进度产生重大的影响。

二、市政道路施工的质量控制

为了消除施工阶段所引起的不合格或不满意效果的因素，从而达到质量要求并获得经济效益，就需要做好质量控制的工作。

（一）对施工准备阶段进行质量控制

1.核查相关文件

需要核查的相关文件包括：规划许可证；施工、监理合同及其单位资质证书、施工、监理中标通知书；施工图设计文件审查意见；经批准的道路工程施工图设计文件等。

2.核查相关市政工程建设单位资质

资质审查的内容主要包括如下几个方面：

(1)需要审查资质的相关单位包括了：设计、勘察、施工等单位的资质证书、等级与拟建工程对资质要求的匹配度；

(2)资质的年检结论合格与否；

(3)资质证书是否有效；

(4)需要执业资格才能作业的相关人员的资格证书的真实性、有效性、级别的匹配度等。

（二）控制施工测量之质量

施工测量的一个原则就是高精度。这一原则设立的依据如下：首先工程的线型布置本身就要求对平面控制点进行复合导线特点的布设安排；其次道路周围建筑物的密集程度、相关管线的设置情形的正确把握也需要高精度的测量水准；最后就是排水管道本身的使用特性也对定位精度提出了很高的要求。

（三）控制施工材料的质量

施工材料的控制要做到试验到位、分批登记、定期抽查、定时检查、随时备查、查阅合格使用。

（四）控制施工过程的质量

1.科学的施工方法

施工方法，一关键的控制市政道路工程质量之因素。施工方法包含的内容广泛，可以概括为施工方案的设计、报批、实行，方案实行过程中问题的发现，修改以及整个程序的管控等等。总而言之，科学、合理、经济、可操作性的施工方法是市政道路高质量完成的保证。

2.合理的施工程序

道路施工的主要工序见下图之所示：排水沟—沟槽两侧回填振实—道路路基挖填、路床—车行道基层—车行道混凝土面层—砌路沿石—人行道路基—人行道基层—预制人行道砌块铺砌—结工。整个施工的流程必须按照这一流程来进行，在施工的过程中，相关的操作规范和质量管理标准必须得到遵守，只有每道工序的高质量、高效率的完成，整个工程的建设质量才能得到保证。

3. 控制路基的施工质量

(1)填方路基的施工质量之控制

路基原地面的净洁、平整、填平压实处理是整个地基承载力的决定性流程，也是施工后防止路基沉降的重要保证。所以这些相关的操作必须得到认真的质量控制和管理。

(2)控制方路基的施工质量

方路基的挖掘应符合设计和边坡的坡度要求，不能够进行随意的挖掘，或者挖掘过度、或者挖掘的程度达不到要求。边坡开挖还需要做好相应的排水工作，防止边坡被雨水冲刷，避免因为开挖方式的不正确造成的边坡失稳或坍塌现象。

(3) 控制混凝土路面的施工质量

提高水泥混凝土道路施工质量的关键是控制好水泥混凝土层施工的质量。对这一层的质量控制管理主要包括如下几点：混凝土板厚度的控制、混凝土强度的掌握、路面施工工序和路面养护工作。混凝土强度的保证工作包含了配比设计、材料选别、混凝土捣固三方面。混凝土板厚度应的管理涵盖了整个施工流程，从基层施工的测量到施工的放样、立模，再到模板基底密实程度和平整程度的管理等等。工序的合理安排以及混凝土浇筑时间的科学掌控，要求施工前准备工作的认真完成，同时因为混凝土本身的特性这就要求缩短其在大气中直接暴露的时间，让工效最大化。

三、结语

高质量、高效率的管理工作的有助于提高市政道路工程的建设质量，保证施工资料和文件的完整。为此，相关的管理人员，尤其是质量管理人员应坚持科学的管理方法，审慎的管理态度，掌握全面的资料和实际情况，将问题解决在萌芽状态。市政道路工程，作为重要的民建设施，其成本的多少、质量的好坏、工期的长短、寿命的状况直接的影响到了政府在人民心中的形象，相关的人员必须规范程序，提高效益，严把质量关。

参考文献：

[1]王伟.市政道路工程质量的研究和分析[J].学术论坛，2007，23(10).

[2]孙波，常新江．浅谈市政道路工程质量控制[J].北方交通，2008，160(1).

[3]郭成华．市政工程施工组织设计范例精选[M]．北京：中国电力出版社，2006．

[4]钟强.论市政工程建设混凝土道路施工质量的控制[J].科技创新导报，2010(2).

[5]杨航丽.城市道路施工质量控制与主要质量通病的防治[J].太原科技.2005（2）

施工的重难点 篇12

关键词：农田水利工程,施工技术,总体工程,分项工程,路基工程

1 现阶段我国农田水利工程的现状

(1) 水利工程是农业生产的基础工程, 现阶段, 世界各国都面临着水资源紧缺的问题, 作为农业生产大国, 我国的农业生产也面临着农田水利灌溉的水源短缺的现象, 各农业生产区的农业用水紧缺, 这种现象对农业的生产与发展极为不利。尤其是伴随着我国城市化进程的不断加快, 各种工农业不断的发展, 这无疑促进了水资源紧缺问题的日益凸显, 水资源紧缺的问题已经开始制约现阶段我国工农业的发展, 工农业发展的大量用水对农田水利灌溉的水资源紧缺的问题无疑是雪上加霜。

(2) 除了农田水利灌溉的水资源紧缺的问题之外, 现阶段我国农田水利灌溉的水资源利用率也不高, 这一问题长期存在着。尤其是一些农田水利工程在施工的过程中就存在着漏水渗水的现象, 在使用过程中也没能解决问题, 导致了水资源的严重浪费, 加剧了农田水利灌溉的水资源紧缺问题。

(3) 现阶段, 我国的农田水利工程的基础设施不是很完善, 在进行改进与建设的过程中没能根据工程所在地的具体情况进行改造与建设, 导致农田水利工程在使用的过程中, 不能很好地为农业生产服务。相关部门对农田水利工程的管理不够重视, 许多管理制度都是空泛、没有实际意义的, 不能够很好地促进农田水利工程的进一步发展, 导致农田水利工程在使用的过程中出现问题, 无人解决, 长此以往, 使得农田水利工程的工程效益难以发挥, 阻碍了农业生产的发展。

(4) 自改革开放以来, 国家对农田水利工程的发展有了一定的重视, 但是, 重视程度不够, 导致其在农田水利工程上的投资力度不够、关注度不够, 一些国外先进的农田水利工程的施工技术没能引进, 一些在农田水利工程施工与使用的过程中存在的问题得不到解决, 长此以往, 制约了我国农田水利工程的发展。尤其是在科技上, 对农田水利工程施工技术的研发方面的投入与关注不够, 没有先进的农田水利工程施工技术的研发, 阻碍了农田水利施工技术的进一步发展, 没能发挥其在国民经济发展过程中的基础性作用, 影响了农业的发展。

2 农田水利工程存在的施工难点

2.1 农田水利总体工程施工的难点

农田水利工程总体工程在施工上存在三个难点。首先是管理上的难点, 农田水利工程施工管理上不扎实, 没有针对性, 而且, 在施工的管理上没有专门的、精通管理技巧的管理人员, 导致农田水利工程施工的总体质量无法保障, 影响农田水利工程的工程效益。其次是在农田水利工程总体施工的过程中, 为了控制质量和工期, 在工作中为了延长农田水利工程的施工工期, 从而对农田水利工程的施工质量产生了一定的疏忽, 从而影响了农田水利工程的施工质量。最后, 在进行农田水利工程施工前, 相关的管理人员没能对农田水利工程的总体施工进行一个详细而具体的规划, 使得在施工的过程中经常出现浪费材料、质量不合格、返工等问题, 从而导致农田水利工程施工效率下降, 在完工后, 也很难发挥出农田水利工程应有的效益。

2.2 农田水利分项工程施工的难点

现阶段, 农田水利工程在施工的具体过程中也存在一些难点, 尤其是在斗渠、沟槽以及混凝土等分项工程的施工过程中。 (1) 斗渠的施工是一项技术难度很大的工程, 目前的一些农田水利工程的施工过程中没能依据施工要求进行施工, 经常会出现斗渠坍塌的问题。 (2) 沟槽的施工容易受挖掘机的操作人员技术、挖掘方式等问题的影响, 从而导致沟渠的稳定度不符合农田水利工程的施工要求, 从而影响农田水利工程的施工质量。 (3) 混凝土的施工过程中经常会由于施工技术不规范、施工材料不合格等问题导致混凝土结构出现裂缝、麻面等现象的产生, 从而影响农田水利工程的施工质量。

2.3 农田水利路基工程施工的难点

在农田水利工程路基工程施工的过程中, 由于在施工前没能对农田水利工程进行十分详尽的准备工作, 尤其是没能对农田水利工程的路基施工现场进行有效的勘测, 从而影响了农田水利工程的路基施工, 导致在路基施工中经常在填筑、压实等环节产生各种质量问题, 这也给农田水利工程的整体施工带来了一定问题和不利的影响。

3 农田水利工程施工技术的合理应用

在农田水利工程的施工过程中, 要针对施工工程的具体特点和要求进行分析, 针对不同的工程特点进行施工技术的选择, 坚持做到具体问题具体分析, 从而保障农田水利工程的施工质量, 保障农田水利工程在今后的使用中能够发挥其应有的工程效益, 在具体的施工中, 应该合理地运用农田水利工程的施工技术, 在具体的农田水利工程技术的应用过程中, 应该关注施工中的难点, 在此基础上, 合理应用农田水利工程的施工技术。

3.1 农田水利总体工程中技术的应用

在进行农田水利工程施工技术运行的过程中应该注重对施工技术效用的发挥, 首先要加强对农田水利施工工程总体的管理, 为施工技术的应用提供科学合理的保障, 提供一个安全可靠的环境。在农田水利工程的施工过程中要平衡工期和质量的关系, 在保障质量的前提下, 可以适当的缩短工期, 但不可因为工期紧而不考虑工程质量。在农田水利工程的施工过程中, 要依靠农田水利施工技术, 建立起一个合理的农田水利的施工要点以及施工规范, 在施工的过程中, 严格按照规范进行施工, 以确保施工技术符合农田水利施工的规范和要求, 保障农田水利工程的总体质量。

3.2 农田水利分项工程中技术的应用

在进行农田水利工程分项施工的过程中, 要关注对于斗渠施工技术、沟槽施工技术、以及混凝土施工技术的应用。在斗渠的施工中要运用在垫层和回填土之间设立模板的技术以保障斗渠的稳定性。在进行沟槽的施工中, 要根据工程所在地的具体情况, 设计科学合理的施工方案和施工计划, 以确保在施工的过程中保障沟槽的施工质量。在混凝土的施工过程中, 要充分使用振捣技术, 在明确混凝土施工规范过程的基础上, 提升混凝土施工的总体质量。

3.3 农田水利路基工程中技术的应用

在进行农田水利路基工程施工之前, 应该对农田水利路基工程的施工进行详尽的准备, 对施工技术和施工要点进行详尽的探讨, 对施工工程地点的路基边缘、路堤坡脚等进行详细的计算与勘查, 在施工过程中, 应该根据施工过程中的各个具体点进行详尽的分析, 尤其是在路基填筑的进程中, 要根据技术规范和要求进行填筑, 保障填筑质量。在压实环节上, 要合理使用压路机的压实技术, 保障路基不出现松散、软弹等现象, 从而保障农田水利路基工程的施工质量。

参考文献

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