磁粉检测技术规范（共7篇）
磁粉检测技术规范 篇1
无损检测技术工作总结
（MT）
北方重工业集团公司：王海岭
2002年8月30日
无损检测技术工作总结
本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：
一、参加的科研工作 1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。
2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。
4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。
5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。6、2002年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点 研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。
二、解决生产中的技术难题
在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：
1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道，是替代进口的产品，产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量，由于该产品很长（约11米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，培训检测人员并指导检测，确保了超高压钢管内表面的质量，同时也为我厂开发了一种新的无损检测方法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达11米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要半年多，需资金30余万元。），我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备 并一次调试成功，及时解决了超高压钢管生产的难题，为工厂节约资金28万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。
2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近200支车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析，通过大量的实验，最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷，同时我们对磁粉探伤出现的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手段进行辅助检测，确定缺陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。
3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值300多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷的位置和大小对油压机进行抢修至关重要，从中横梁表面看未发现裂纹，在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构，最后终于找到了检测方法，采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化，从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察，最后准确地检测出裂纹的大小和位置，为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。
4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧 设备进行立项改造，先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机，为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。5、1994年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。6、1996年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用，我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测，经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求，可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。
7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量，由于该部件是铸钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键，根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。
8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块，为工厂节约了大量的资金，降低了生产成本同时也缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。
9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作，经过大量的实践经验积累，对探伤方法不断改进，仅对比试块，我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。
10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如：“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定操作规程”等。
三、相关工作
1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检测的计量工作，1996年-1997年，根据XX工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作，1997年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准，并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定，确保XX行业无损检测设备受控，量值传递准确统一。2、2001年—2002年，北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在2002年7月份按GB/T15481—2000“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作，我组织技术人员编制质量手册和程序文件，并主持检测实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在2002年7月16日—18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审，成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481—2000标准通过的国家实验室。
总之，我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。
磁粉检测技术规范 篇2
1 应用磁粉检测技术检测压力管道焊缝的必要性
随着科学技术的不断完善, 压力管道的构成也越来越复杂, 且压力管道外形存在一定的不规则特征。在压力管道制造过程中, 能够选择的无损检测技术其实有很多, 像超声波检测、射线检测、渗透检测等等, 但是其检测效率和灵敏度都不是非常高。总体来说, 还是磁粉检测技术对压力管道的检测效果最为可靠。在使用磁粉检测技术进行压力管道焊缝检测的时候, 需要注意两个方面的问题。
一方面, 操作人员要明确磁粉检测技术的基本程序, 结合实际工作经验对磁粉检测技术的基本程序进行规范。一般情况下, 规范后的程序主要包括以下阶段:预处理阶段→磁粉及磁悬浮施加阶段→磁化阶段→磁痕观察与记录→缺陷评级→退磁阶段→后处理阶段。另一方面, 在使用磁粉检测技术对压力管道焊缝进行无损检测的时候, 能够通过一些手段来提高压力管道表面检测的深度, 而且直接、脉冲电流磁粉探伤机的合理使用还能够有效提升压力管道焊缝的检测质量[1]。
2 磁粉检测技术的相关概述
2.1 磁粉检测技术的基本原理
磁粉检测技术的基础是缺陷处漏磁场与磁粉的磁相互作用, 也就是说, 当铁磁性材料磁化之后, 如果其表面存在着裂痕、气泡、夹渣等现象, 那么其周围的磁力线也会发生适当的畸变, 形成能够检测的漏磁场, 能够对铁磁性材料表面的磁粉进行吸附, 能够形成肉眼可见的磁痕, 这样操作人员就能够直观的看出在铁磁性材料上哪些位置是存在缺陷的。
2.2 磁粉检测技术的适用范围
磁粉检测技术主要用于检测铁磁性材料表面存在的缺陷, 所以, 像奥氏体不锈钢、钛和钛合金等非铁磁性材料就不能使用磁粉检测技术进行检测。而且, 磁粉检测技术能够很好的检测铁磁性材料表面的缺陷, 但是对于铁磁性材料中深层次的缺陷就不能很好的检测到[2]。
2.3 磁粉检测技术的优缺点
2.3.1 磁粉检测技术的优点
使用磁粉检测技术检测压力管道焊缝的时候, 能够直观的显示出存在缺陷的位置、大小和形状, 具有检测速度快、操作工艺简单、操作成本低、实际污染少的基本特征。不管是压力管道表面的缺陷, 还是任何细小的缺陷, 都能够通过磁粉检测技术及时的检测出来。
2.3.2 磁粉检测技术的缺点
磁粉检测技术只能用于检测铁磁性材料, 还不具备检测非铁磁性材料的功能。而且, 磁粉检测技术的检测大多针对压力管道的表面, 对于深层次的缺陷还是需要采用其他行之有效地方式进行检测。值得注意的是, 在使用磁粉检测技术进行压力管道焊缝检测的时候, 如果不能妥善的使用直接通电法和触头法, 就会造成工件表面受到电弧烧伤, 从而影响压力管道的质量[3]。
3 压力管道焊缝磁粉检测技术的应用要点
磁粉检测技术的核心是在整个磁场环境中, 利用铁磁性材料被磁化的反应, 在表面缺陷位置产生磁漏, 从而对其进行探伤处理。将铁磁性材料放置在N极和S极之间, 其周围就会产生磁力线。如果铁磁性材料表面的外观均匀一致, 那么磁力线会处于平行状态, 并且呈均匀分布。相反, 如果铁磁性材料表面存在一定的裂痕、气孔、夹渣等缺陷, 那么磁力线粒子穿越这部分区域的时候会发生明显的改变, 这样技术人员就能够通过观察到这种改变, 而确定压力管道存在缺陷的部位。
磁粉检测技术在压力管道焊缝检测中的应用主要表现在两个方面, 一方面是压力管道中磁轭法的应用, 另一方面是压力管道中交叉磁轭法的应用。在进行压力管道制造的过程中, 针对压力管道焊缝的无损检测是非常必要的, 能够为压力管道的质量提供基本保障, 使压力管道在各个领域中能够充分发挥作用。磁粉检测技术是压力管道焊缝无损检测技术中效果比较显著的一种, 经常会利用便携式磁轭探伤仪器来发挥磁粉检测技术的重要作用。这种便携式磁轭探伤仪器具有结构简单、重量较轻、方便携带、操作便捷等优势, 并且凭借这些优势在压力管道焊缝无损检测领域受到了高度的重视。另外, 在压力管道焊缝无损检测的过程中, 还会使用到交叉磁轭法[4]。
4 结束语
综上分析可知, 从现阶段我国无损检测技术的发展情况来看, 压力管道使用的环境条件比较恶劣, 在制造过程中也存在着诸多问题, 稍有不慎就会造成压力管道表面出现缺陷的现象, 不利于压力管道后期在各个领域中的应用效果。相关企业加强压力管道制造阶段的无损检测, 利用磁粉检测技术对压力管道焊缝进行检测, 确保压力管道质量的可靠性发展。
参考文献
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磁粉检测技术规范 篇3
摘要：为了能够最大限度地确保压力管道综合质量与性能的可靠，就需要在制造过程当中，对压力管道进行详细检测。文章依据这一实际情况，以制造过程中压力管道的检测工作为研究对象，以磁粉检测技术的应用为着眼点，针对磁粉检测技术的主要应用要点及其相关问题展开了较为详细的分析与阐述，希望能够引起各方人员的特别关注与重视。
关键词：制造过程；压力管道；磁粉检测；无损技术
中图分类号：TG115 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）29-0018-02
无损检测从理论上来说，是一种在不造成被测物体损伤、破坏的前提条件下，对材料内部以及表面缺陷所存在的问题加以合理的检测。无损检测所应用的检测介质包括射线、超声波、电磁以及渗透这四个方面。同常规意义上的检测技术相比，无损检测基础的优势表现在了以下两个方面：首先，无损检测不会对被检测对象的外观、性能产生影响，因而对于处于制造过程中的压力管道有良好的适应性；其次，无损检测的检测区域较广、检测速度较快。传统意义上的组织性检验单次仅能够完成对一个区域的检测工作，而无损检测则与之不同，能够对所有需要检查的区域进行快速检测。因此，对于压力管道而言，可最大限度地保障检测的有效与可靠。在各种无损检测技术当中，又以磁粉检测技术的重要性最为突出。
1 应用磁粉检测技术检测压力管道的价值
在现阶段的技术条件支持下，压力管道的构造大多比较的复杂，且管道外形存在一定的不规则特征。特别是在压力管道的制造过程当中，压力管道的表面、近表面缺陷通过超声、射线、渗透等检测方式从效率和灵敏度方面都不是很高，而需要以表面磁粉检测的方式，确保检测效果。具体来说，在制造过程当中，对压力管道焊缝层间进行磁粉检测技术需要重点关注以下两个方面的问题：首先，需要对磁粉检测的基本程序进行规范，结合实践工作经验来看，磁粉检测所涉及到的主要环节包括以下七个方面：预处理阶段→磁粉及磁悬液施加阶段→磁化阶段→磁痕观察与记录→缺陷评级→退磁阶段→后处理阶段；其次，在应用磁粉检测技术进行压力管道无损检测的过程当中，能够对提高压力管道表面检测的深度，通过对直流、脉动电流磁粉探伤机的应用，还可显著提高压力管道焊缝检验质量。
2 压力管道磁粉检测技术的应用要点
磁粉检测技术的核心在于：在整个磁场环境中，利用铁磁材料被磁化的反应，在表面或者是近表面缺陷位置产生磁漏，以此种方式进行探伤处理。将铁磁性材料放置于磁铁N、S两极之间，会导致磁力线的形成与通过。针对外观均匀且一致的材料而言，磁力线的分布呈现为均匀性、平行性状态。反之，若压力管道在制造过程中，表面存在一定的裂纹、气孔或者夹渣，则磁力线在穿越这部分区域的过程中，会存在明显的差异，由此可以直观地判定压力管道中存在的缺陷之处。具体而言，在压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测的过程当中，需要重点关注以下三个方面的问题：
（1）压力管道中的磁轭法应用要点分析：在有关压力管道的制造过程当中，无损检测的核心在于对所制造压力管道外观焊缝进行检测。在当前技术条件支持下，磁粉检测技术的应用仪器多表现为便携式磁轭探伤仪器。此种磁粉检测仪器的主要优势在于：结构简单、重量轻、使用便捷。基于以上优势，使得该仪器在压力管道的磁粉检测过程当中得到了极为广泛的应用。从实际应用的角度上来说，磁轭法应用中可以通过单关节或者双关节的方式，对压力管道进行纵向磁化处理，完成包括对接焊缝、角焊缝以及坡口等相关区域的无损检测工作。但需要注意的是：磁轭法作用下，需要针对同一部位进行两次或者两次以上的垂直独立检测工作，因此可能存在检测故障、漏检等方面的问题。
（2）压力管道中交叉磁轭法的应用要点分析：相对于压力管道而言，在制造过程当中，交叉磁轭法的应用多是通过对磁场进行旋转处理的方式，达到工件磁化目的。目前，多将交叉磁轭法作用于对焊缝、母材以及局部封头部件的检测工作。在现行JB4730标准规范下，规定在基本条件允许的情况下，使用交叉磁轭法进行磁粉检测工作。结合实践工作经验来看，由于交叉磁轭法的应用可以获取旋转性磁场，不但对压力管道无损探测的灵敏度以及可靠度水平较高，同时也表现出了极高的探伤效率。不但如此，基于旋转磁场方式磁化工件的处理技术多为完全连续磁化法。此条件作用之下，磁轭的行走速率大多表现在平均每分钟2～3min范围之内。同时，为了确保磁粉检测数据反应的真实与可靠，就要求对磁极端面与工件表面的间隙进行严格的控制（现行标准中要求磁极端面与工件表面之间的间隙距离严格控制在1.5mm范围之内）。同时，从检验方位的控制角度上来说，磁粉检测中，检验部位的合理方向应当确定为下行或斜下行方位。在磁悬液的喷洒过程当中，需要确保磁粉能够有充足的实践进行集聚反应，防止对已形成的磁痕造成冲刷，影响检测结果。
（3）压力管道应用磁粉检测技术进行无损检测中的关键问题：在对待检测压力管道进行磁化处理的过程当中，可以以交流电或者直流电方式进行磁化处理。若采取的是交流电磁化，则受到电流集肤效应的影响，在对压力管道表面缺陷进行探测的过程当中，所表现出的灵敏度水平极高；若采取的是直流电磁化，则受到磁化均匀性的因素影响，导致浅层表面下的深度缺陷能够得到及时且有效的发现，以确保无损检测质量的有效与可靠。
3 结语
在现阶段的技术条件支持下，绝大部分压力管道所处的使用环境条件均比较的恶劣。特别是在压力管道的制造过程当中，某个环节处理稍微不当，就可能导致压力管道在后续运行过程中的出现质量以及性能上的缺陷问题。为此，就需要在制造阶段，对压力管道进行可靠的无损检测，及时发现存在于压力管道制造中的问题与不足，并加以有效的处理。总而言之，本文针对有关制造过程中，压力管道磁粉检测技术应用方面所涉及到的相关问题做出了简要分析与说明，希望能够引起各方工作人员的特别关注与重视。
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磁粉检测技术规范 篇4
1总则
为了及时发现和消除防雷安全隐患，规范检测工作的量化操作，确保防雷防静电安全设施的性能有效，依照安全可靠、经济合理、统一管理的原则，特制定本规范。2 范围
本标准适用于防雷防静电设施安全监督检查和检测。3 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 500057-94 2000年版本 建筑物防雷设计规范 GB 50089-98 民用爆破器材工厂设计安全规范 GB 50177-93 氢氧站设计规范 GB 50031-91 乙炔站设计规范
GB 15599-1995 石油与石油设施雷电安全规范
GB 50156-2002 汽车加油加气站设计与施工规范 GB 50343-2004 建筑物电子信息系统防雷技术规范
GB 50200-94 有线电视系统工程技术规范
GB 50198-94 民用闭路监视电视系统工程技术规范 GB 50054-95 低压配电设计规范
GB 50303-2002 建筑电气工程质量验收规范 GB/T 2887-2000 电子计算机场地通用规范 GB/T 50314-2000 智能建筑设计规范 QX 2-2000 新一代天气雷达站防雷技术规范
QX.10.1-2000 浪涌保护器 第一部分：性能要求和试验方法 YD 5003-94 电信专用房屋设计规范
HG/T 20675-1990 化工企业静电接地设计规程 4 术语 4.1 建筑物
是指供人们在其中生产、生活或其它活动的房屋或场所。4.2 构筑物
是指人们不在其中生产、生活的建筑。4.3 电涌保护器
主要用于限制瞬态过电压和引导泄放电涌电流的器件，它至少有一个非线性元件。4.4 配电室
非专业生产和经营单位的发电、变电、蓄电和供电设施集中放置的专用和通用建筑物。4.5 计算机房
计算机系统主要设备放置的地点或计算机设备相对集中场所。4.6检测点
指防雷检测中接地电阻测试仪和其它测试设备的接触点或根据防雷设施结构应该确立的检查点。5 安全检查检测部位及检测点的确定 5.1 建（构）筑物
5.1.1建（构）筑物避雷带：依据“防雷引下线不应少于两根，并沿建筑物四周均匀或对称布置”，和一类防雷建筑物“其间距不应大于12米”，二类防雷建筑物“其间距不应大于18米”和 三类防雷建筑物“其间距不应大于25米”的原则，首先将建筑物每个凸角确定为必须检测点，再根据检测点间距增加中间检测点，使其两检测点之间的距离不大于各类建筑引下线的间距。5.1.2 避雷网按交叉点的数量确定检测点。
5.1.3 建（构）筑物天面的避雷针（杆、塔）、天线、水箱、放散管、通风管、金属构件等，按其个数确定检测点。
5.1.4 建（构）筑物上的金属防护栏、金属管道、太阳能热水器、广告牌、金属门窗、玻璃墙幕的金属框架、防晒棚、装饰物等按照其结构、形状参照一类、二类、三类建筑物防雷引下线间距规定确定检测点。
5.1.5进出和连接建（构）筑物的各类金属管、线、呼吸管、金属通风管、其它长型和变型金属物体，按使用性质和接地要求确定检测点；但每根最少确定二个检测点。5.1.6 建筑物内附属设施
5.1.6.1 建筑物供电系统：配电室按等电位连接系统的接地点和设备的接地连接点确定检测点、总配箱、区域配电箱、用户配电箱和终端配电设施，按设备规格，依箱（盒）内应该设立接地点的数量确定检测点。
5.1.6.2 电梯系统：电梯机房及机房内配电设施参照计算机房确定检测点；道轨、井道内的等电位连接排按接地点每条确定两个以上检测点；轿箱、召唤器、电梯门、楼层显示器按设备个数确定检测点。5.1.6.3 管道井、线路井：从入口开始至大楼顶层终端，按每层每井不少于1个检测点确定，两检测点间距大于6m时中间应增加检测点。5.1.6.4消防、安防、语音、图像、数据系统：相关监控制室、操作室、中继室等和专用配电设施参照计算机房确定检测点；总配线箱、区域配线箱、终端配线箱和电涌保护器等按设备数量确定检测点。5.1.6.5金属管道、线槽、线桥、线架等：首先确定端头为检测点，再根据设备结构确定中间检测点，消防、给排水、暖气等每根管道不得少于两个检测点，穿线金属管、线（槽、桥、架）等测点间距不得大于6m。
5.1.7构筑物（古塔、水塔、塔吊、锅炉、烟囱、铁塔、罐储及其它孤立高耸的构筑等）：一般按其大小、形状、结构参照二类建筑物防雷标准确定检测点；其附属避雷针按5.1.3确定检测点；水塔上下水管道等电位接地，按进出管道根数确定检测点。配电系统参照5.1.6.1确定检测点。5.1.8锅炉房
5.1.8.1锅炉房建筑体根据使用能源类型，按照建筑物防雷一、二、三类要求确定检测点。
5.1.8.2烟囱参照5.1.7确定检测点，但高度40m以下每个烟囱不得少于三个，40m以上的不得少于五个；金属烟囱按二个检测点确定。5.1.8.3锅炉主体、操作台、配电箱按布设情况及设备结构确定检测点。
表5.1-1建筑物天面检测点确定 建筑物
防雷类别测试部位测点确定 方法依据测点确定方法原则 一类建筑物天面
避雷带与引下线连接处建筑物引下线距离首先确定建筑凸角，再确定中间测点。1.两测点间距不大于12m。2.检测点均匀布设。
二类1.两测点间距不大于18m。2.检测点均匀布设。
三类1.两测点间距不大于25m。2.检测点均匀布设。一、二、三类建筑物天面避雷网网格布设规格网格每交叉点确定一个检测点。
表5.1-2建筑物外附属物测点确定
物体所处位置被测物体测点确定方法测试数量
建筑天面避雷针（杆、塔）、天线、水箱、放散管、通风管、金属构件等。按物体个数被测物体各确定一个点。
建筑天面或外侧金属防护栏、金属管道、太阳能热水器、广告牌、金属门窗、玻璃墙幕的金属框架、防晒棚、装饰物等。按物体结构和形状参照一类、二类、三类建筑物防雷引下线间距规定确定检测点。建筑天面、外侧或地面进出和连接建（构）筑物的各类金属管、线、呼吸管、金属通风管、其它长型和变型金属物体。按使用性质和接地要求每根不能少于两点。
构筑物（独立或附属在建筑物）古塔、水塔、锅炉、烟囱、铁塔、罐储（非易燃用）、避雷塔（杆）及其它孤立高耸的金属构件。按其大小、形状、结构参照二类建筑物防雷标准确定检测点。
5.2 民用供电设施
5.2.1电力室建筑体：通信、广播电视、医疗设备、重要机房、重要场所、化工企业、易燃易爆场所的配电房按一类防雷建筑物确定检测点；大型企业和生产弱电设施产品企业的配电房按二类防雷建筑物确定检测点；中、小型企业和其它的配电房按三类防雷建筑物确定检测点。
5.2.2 配电设备系统：单位高压配电柜、低压总配电柜、分配电柜、供电终端设施以及操作台等，按其配电柜（箱）的个数确定检测点，柜（箱）内的零线排、安全保护地线排、接零、接地点等按设备的连接结构确定检测点。
5.2.3 配电室：总接地、等电位接地排等按设备接地点数量确定检测点；低压避雷器、进出电力室的电缆护套及穿线管接地、直流变压器、直流蓄电箱、传输信号机柜和电涌保护器、交流工作接地、直流工作接地、重复接地，按个数确定检测点。
5.2.4发电室（油机室）：发电机、配电箱、避雷器（含电涌保护器）、进出发电室穿线管或电缆金属护套，按个（根）确定检测点。5.2.5 高、低压变压器：工作接地、安全保护地、避雷器接地等按个确定检测点。5.3弱电设施
5.3.1 各类弱电设施机房及场所的建筑物:根据技术规定要求，按“5.1建筑物”相关内容进行检测确定检测点。
5.3.2 室外设施：建筑物上的馈线拉杆、避雷杆、旗杆、导航灯穿线管、电涌保护器及其它金属物件等，按个数确定检测点；通信塔按二个测试点确定检测点；线路支架（含吊挂钢交线）、彩灯穿线管、铠装电缆、防护栏，广告牌按二类防雷建筑物确定检测点；各类（卫星、微波、雷达、通信）天线等，按结构、形状确定二个以上检测点。5.3.3其它电器及电子系统：所在建筑参照5.1.1按不低于二类防雷建筑确定检测点；设备用电部分参照5.2.2确定检测点；机房内布设设施按A级电子信息机房确定检测点。
5.3.4信息系统室内设备：进出线口接地汇流总排，进出线处电缆金属护套接地（或电涌保护器接地）、机柜、走线架、吊挂铁件、前端箱及电涌保护器，各类通信（广播电视、微波、卫星、雷达、）设备及电涌保护器，医疗设备、操作台、手术台、控制台及控制系统电涌保护器、工作接地点、屛蔽接地、汇流排接地、防静电泄流排、空调、监控系统电涌保护器、消防报警系统电涌保护器、金属门窗、机房配电箱及电涌保护器、UPS、应急照明系统电涌保护器、等电位接地排等，各类进出管线、金属竖井、通风管、等电位接地系统等分别按设备结构、形状，依照接地
点的数量确定检测点。信息控制（管理）系统，参照5.3.7确定检测点。
5.3.5 配电室：参照5.2的相关内容确定检测点。5.3.6 高压氧舱：参照5.4.4.相关内容确定检测点.5.3.7计算机房及信息系统
5.3.7.1 A级电子信息机房按一类防雷建筑物确定检测点；B、C级电子信息机房按二类防雷建筑物确定检测点；D级电子信息机房按三类防雷建筑物确定检测点；建筑物上的各类天线、广告牌、屋面较大金属物件等参照5.1.3-5.1.4确定检测点。
5.3.7.2 计算机数据处理、交换、集线器等设备，各类电子医疗设备，进出馈线信号避雷器、室内较大金属物件、计算机主机、空调、监控器，按台数确定检测点；各类机柜，操作台，控制台，按结构大小确定检测点。
5.3.7.3 进出机房的各类金属穿线管、暖气管、集线架、架空线路承载钢绞线、光缆承重金属线、总接地线，按5.1.5确定检测点。5.3.7.4 机房等电位连接网络，按5米间距确定检测点。汇流排、均压环，按接地点确定检测点。
5.3.7.5 配电室：发电机、机房低压总配电柜、专用配电箱、电涌保护器、穿线管、蓄电箱、UPS、工作接地、进出线路穿线管或铠装电缆外皮、总接地，按个确定检测点；柜（箱）内的设备按设备数量确定检测点。5.4危险化工场地 5.4.1 石油库
5.4.1.1 金属罐、地上或管沟的输油管按接地点确定检测点。5.4.1.2 金属罐的阻火器、呼吸阀、量油孔、人孔、透光孔、法兰盘（过渡电阻）、管线金属件按个（组）数确定检测点。
5.4.1.3 进出和连接人工石油洞的各类金属管、线、呼吸管、金属通风管，按根(组)数首先确定二个检测点；当长度超过50米时增加检测点。
5.4.1.4 装卸油品台：固定设备、法兰盘、计量仪表、鹤管、防静电栓、配电箱、避雷器，分别按组数确定检测点；栈桥、铁轨按每隔12米一个接地点确定检测点。
5.4.1.5 石油库区配电房按一类防雷建筑物确定检测点。5.4.1.6 石油库区低压配电柜（箱）、安全保护接地、工作接地、避雷器接地、进出穿线金属管与铠装电缆外皮接地，分别按接地点个数确定检测点。
5.4.1.7 石油库区计算机房按一类防雷建筑物确定检测点；网络信号线避雷器接地、电源系统避雷器接地、设备安全保护接地、防静电接地，参照A级电子信息机房设施，分别按接地点个数确定检测点。表5.4.1 石油库检测点确定
场所被测物体测点确定原则测点确定
地面或地沟金属罐、地上或管沟的输油管。输油管接地规定按接地点确定检测点。
金属罐体阻火器、呼吸阀、量油孔、人孔、透光孔、法兰盘、管线金属件。按规格和结构的个（组）数确定检测点每个（组）确定一个测检点
跨建筑体内外进出和连接人工石油洞的各类金属管、线、呼吸管、金属通风管。使用性质和接地要求确定检测点每根最少确定二个检测点。
装卸油品台固定设备、法兰盘、计量仪表、鹤管、防静电栓。按设备个数确定检测点每设施最少确定一个检测点
栈桥、铁轨等。按每隔12米接地一次确定检测点 先确定两端头测试点，再确定中间检测点，两测试点间距不得大于12米。
配电系统配电箱、安全保护接地、工作接地、避雷器接地、进出穿线金属管与铠装电缆外皮接地等。按接地点个数确定检测点分别按接地点个数确定检测点。
计算机系统机房建筑、各类设备、网络信号线避雷器接地、电源系统避雷器接地、设备安全保护接地、防静电接地。建筑物按一类防雷建筑物，机房内按A类机房。建筑物参照表5.1-1确定检测点，设备按个数或规格确定检测点。
5.4.2 汽车加油（气）站
5.4.2.1 建筑物及防晒棚按一类防雷建筑物，分别按个数确定检测点。
5.4.2.2 露天储油罐和建（构）筑物内储油罐按每罐二根引下线确定检测点；地上或管沟的输油
管按每根二个检测点确定；法兰盘分别按组数确定检测点；罐区设避雷塔（杆），按每个二根引下线确定检测点。
5.4.2.3 地埋储油罐按呼吸管（阻火器）、量油孔、法兰盘的个数，分别确定检测点。
5.4.2.4 卸油（气）台防静电栓、加油（气）信息系统穿线管或铠装电缆外皮接地点、加油（气）机、加油（气）枪、加压泵、压缩机、报警器，分别按个数确定检测点。加油（气）管中间有断接的根据断接点情况增加检测点。
5.4.2.5 配电室：配电柜安全保护接地、避雷器接地、消防泵、金属穿线管接地、等电位接地、铠装电缆外皮接地按个（根）数确定检测点。
5.4.3 液化气站、天然气站
5.4.3.1 建筑物及防晒棚，按一类防雷建筑物确定检测点。5.4.3.2 罐区：贮气罐、残液罐、观察台，分别按二根引下线确定检测点；法兰盘、安全阀、报警装置、分别按组数确定检测点。5.4.3.3 地上或地沟输气管道、消防管道、分别按每根二个确定检测点；当长度超过50米的增加检测点。
5.4.3.4 泵房：输气泵、计量仪表、机柜、法兰盘、等电位总接地、电源穿线管、配电箱、避雷器、报警装置、金属门窗、金属通风口等分别按组数确定检测点。
5.4.3.5 冲气间：冲气枪、抽残枪、输气管道、法兰盘、电子（台）称、报警装置、穿线管、防静电等电位接地、金属门窗、通风口、分别按组数确定检测点。
5.4.3.6 避雷塔按每个二根引下线确定检测点。
5.4.3.7 卸气台：液相管、气相管、防静电栓、按组数确定检测点；装卸栈桥、输气管道、法兰盘、阀门、铁路轨道、构架、鹤管，分别按接地点确定检测点。
5.4.3.8 配电室：参照5.4.2.5确定检测点。5.4.4 氢氧站（含乙炔站）
5.4.4.1 建筑物及防晒棚，按一类防雷建筑物确定检测点。5.4.4.2 罐区：贮气罐、分离（转换）设备、避雷塔、按每罐（个）二根引下线确定检测点；排放管、安全阀、法兰盘、分别按组数确定检测点；架空管、金属构架、分别按接地点确定检测点。5.4.4.3 制气（加压）车间：金属构架（件）、各类生产设备、法兰盘、阀门、加压（压缩）机、金属门窗、等电位排、报警器及其它金属柜体等按组数确定检测点。
5.4.4.4 冲气间：冲气咀、法兰盘、阀门、金属门窗、金属构件、防静电总接地、按个数确定检 测点。
5.4.4.5 配电室：参照5.4.2.5确定检测点。5.4.4.6 各类金属管线，参照5.4.3.3确定检测点。5.4.5 危险、化工企业
5.4.5.1 建筑物按一类防雷建筑物确定检测点。5.4.5.2 避雷塔按每个塔体两根引下线确定检测点。
5.4.5.3 爆炸危险环境入口处外侧裸露金属体、防护栏杆、金属门窗、金属支架、静电泄流触摸器，按个确定检测点。
5.4.5.4 生产区：各类固定的金属设备、管线、法兰盘、排放管、安全阀、支架、泵、电机、过滤器、缓和器、金属附件、非金属管段屛蔽、配电箱、避雷器、穿线管或铠装电缆、各类生产消防管道、机柜、等电位排，按个数确定检测点；罐体、塔梯、操作口，每个按两根引下线确定检测点。
5.4.5.5 装卸区：所有设备、管道、法兰盘、构建物金属体、铁轨、防静电端子、栈桥、鹤管、计量仪表、配电箱、避雷器，按个确定检测点；装卸、存放导电地坪，按每12米一根引下线确定检测点。5.4.5.6 低压总配电：配电柜、配电箱、避雷器、总接地、进出穿线管或铠装电缆，按个确定检测点；独立配电房按一类防雷建筑物确定检测点。新建、改建、扩建项目防雷装置监督检测点的确定 6.1 建筑物主体面积与防雷装置监督检测（验收）点的换算 参照《建筑物防雷设计规范》GB 50057-94第3.2.4条、第3.3.3条、第3.4.7条的规定，依不同类别的防雷建筑引下线间距的一半为边长，按围拢法围拢面积折合计算检测点。围拢法原理如图所示，具体计算按下式。L/2 L/2
计算公式： n=8s/L2 式中 n——检测点数；
s——建筑物总面积，单位㎡，由设计图纸查得；
L——不同类别防雷建筑物避雷带引下线的间距，单位为ｍ。根据《建筑物防雷设计规范》第3条的有关规定，一、二、三类防雷建筑物的L分别取12m，18m和25m。
例如：某二类防雷建筑的建筑总面积为5000㎡，则： n=（8×5000）/（18×18）=123（点）
6.2 建筑物上的附属设施：参照5.1.3-5.1.5确定检测点。6.3 建筑物内的附属设施：参照5.1.6确定检测点。6.4 配电系统：参照5.2.2确定检测点。
6.5 建筑物通信、有线电视交接箱、数据系统接线箱、电涌保护器（含按规定应该设计、安装的电涌保护器）：按个数确定检测点。6.6 进出建筑物的管线及等电位接地系统：按5.1.5确定检测点。6.7 建筑物内外的其它设施：根据用途按第5章节的分类确定检测点。7 检测内容
7.1 避雷针：材料名称、规格、质量评定、机械强度、导电性能、防腐措施、安装高度、安装位置、连接方式、焊接工艺、针体垂直度。7.2 避雷带（含避雷网）：材料名称、规格、质量评定、机械强度、导电性能、搭接长度、焊接工艺、支撑高度、支撑间距、曲率半径、环路电阻。
7.3 引下线：材料名称、规格、质量评定、机械强度、导电性能、安装位置、固定器件、固定间距、搭接长度、焊接工艺、利用系数。7.4 人工接地装置：材料名称、规格、质量评定、机械强度、导电性能、安置深度、安装位置、安装形式、焊接工艺、防腐措施、降阻措施、接地电阻。
7.5 自然接地装置：接地材料名称、规格，利用主筋根数，桩柱的利用系数，桩、柱电阻平衡度，土壤电阻率，地下同位含水量，焊接情况，综合电阻。
7.6 天面金属物体，竖井金属器件，各类金属管道，电梯，高低压电器设施保护、重复接地。
7.7 避雷器材：型号，参数，保护级数，安置位置，引下线材料的名称、规格。
7.8 均压环（防侧击雷）：材料名称、规格，质量评定，机械强度，导电性能，安置深度、位置，环的间距，敷设方式，连接方式，与竖井的连接，与柱筋的连接。
压力容器检验中磁粉检测的应用 篇5
1 磁粉检测的概述
1.1 原理
我们将磁粉检测又可以称之为磁粉检验或者磁粉探伤, 隶属于常规的五种无损检测的方法之一。该种检测办法的主要原理是将磁性材料磁化之后借助磁性物质在工件表面以及近表面形成的磁力线局部变化形成漏磁场, 因为工件的吸附作用能够对工件产生一定的吸附作用, 从而产生适当光照下清晰可见的磁痕, 进而明确显示出工件的不连续位置以及缺陷形状和受损的严重程度。对于铁磁性材料中存在的裂纹、发纹、白点、夹杂物以及折叠等缺陷能够清晰的检测出来, 是一种灵敏度极高的检测技术。
1.2 优点及局限性
磁粉检测的优缺点主要为以下几种:第一, 优越性, 磁粉检测能够直观的显示出工件中缺陷的位置以及形状和大小, 更能够准确显示出缺陷的基本性质, 具有较高的灵敏性, 能够检测出宽度仅为0.1um的表面裂纹;该种检测技术的应有范围极广, 不会受到工件大小和集合类型的限制, 所采用的工艺水平较为简单, 检测速度较快, 所需费用较为低廉;第二, 局限性, 磁粉检测法只能够应用于铁磁性材料的检测, 仅仅能够完成材料表面和近表面的缺陷检测, 受到磁化方向的限制作用较为明显, 当工件缺陷的基本方向和磁化方向基本一致或者夹角小于20°时, 往往不会发现缺陷的存在;当工件表面存在覆盖层时往往会对磁粉检测的最终结果产生较大影响。
2 磁粉检测方法在容器定检中的应用
2.1 磁轭法
该种检测办法的应用范围较为广泛, 所需设备较为简单, 实际操作简便, 磁轭法能够检测出焊缝中存在的所有缺陷, 但是对于同一位置的探伤必须进行两次互相垂直的检测, 并且将所有的焊缝划分成为若干个受检的分段, 在实际检测过程中受检段之间必须有一定的重叠量。但是该种办法检测效率较低, 若操作不当将会出现漏检现象。
2.2 交叉磁轭法
由于交叉磁轭法能够产生旋转的磁场, 所获得的探伤效率比较高, 灵敏性强, 操作简便, 能够一次性检测出工件中存在的各种缺陷, 但是对于角焊缝的检测却不适合, 因此该种办法在容器定检中得到了极为广泛的应用。然而, 该种办法需要380V的电压作为电源支撑, 因此在石化行业中的应用受到了极大地限制。
2.3 触头法
触头法属于单向磁化法, 对于电极之间的间距可以进行调节, 而由于探伤部位的差距和灵敏度需求的不同, 往往需要对电极间距和电流大小进行调节, 能够在角焊缝的检测中进行使用, 但是该种办法在进行检测时也需要对同一部位进行两次垂直探伤, 经过两次垂直探伤能够准确了解到工件焊接部位的实际情况。
2.4 线圈法
我们可以通过线圈法完成对管道圆周焊接部位的无损检测, 该种方法属于纵向磁化检测, 能够及时发现焊缝以及热影响区存在的纵向裂纹。对于压力容器的定检往往会采用磁轭法和交叉磁法两种形式, 由于这两种办法能够准确快速的反映出容器对于中存在的纵向和环向焊缝缺陷;而对于接管角焊缝来说, 借助交叉磁法并不能完成基本的检测工作, 而活动关节磁轭法则能够很好的完成这一检测任务, 但是当接管焊缝存在着一定的角度时则需要借助触头法和线圈法完成检测。
3 磁粉探伤在容器定检中应注意的几个问题
采用磁粉探伤时应当注意以下几点:第一, 保证交叉磁轭装置的磁极端面和检测面紧密贴合;第二, 借助磁轭连续法进行检测时应当对同一部位磁化两次以上;第三, 采用喷壶完成磁悬液的喷洒, , 在实际喷洒时应保证气压适合, 喷洒均匀;第四, 在进行检测时, 应当在磁化的同时进行观察, 保证工件表面的白光照强度大于100lx, 但是当受到其他条件限制时, 可以适当降低检测条件, 但是白光照强度不得低于500lx。
4 结语
综上所述, 由于磁粉检测技术具有高灵敏性和高效率以及低成本和缺陷显示直观的特性, 在实际的检测过程中能够首先发现缺陷目标, 因此在压力容器的定期检测中无损检测技术成为了最重要的检测办法, 当然还应当结合其他种类的检测手段, 进而提升检测质量, 与此同时, 还应当进行其他先进技术的学习, 从而有效提升所掌握的磁粉探伤水准。
参考文献
[1]TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程[S].2009:12-13.
[2]林立华.压力容器无损检测技术[J].通用机械, 2013, (05) :67-68.
磁粉检测技术规范 篇6
关键词：磁粉检测；焊缝；技术
引言
球罐磁粉检测的重点部位是对接焊缝的内外表面、补强圈或支柱角焊缝的外表面以及工卡具的焊痕处等等。磁粉检测应在射线探伤和超声探伤发现的缺陷修补合格后、耐压实验前进行。球型储罐上产生表面和近表面缺陷的部位，除机械损伤外，大都集中于焊缝及热影响区内，虽然母材本身也可能存在表面缺陷，但存在的几率很小。检测时，必须先了解所检测部位可能产生何种表面和近表面缺陷以及这些缺陷的磁痕形态，以便正确地进行磁痕分析，做出准确无误的判断。由于球罐磁粉检测受现场条件的限制，目前主要采用非荧光磁粉湿法检测。
一.确定磁化规范
由于球型储罐主要以对接焊缝为主，因此采用磁轭法来检测。首先要测定磁轭法的提升力，磁轭的吸引力F 与铁素体钢板的磁导率、磁极间距、磁极与钢板的间隙及移动情况有关，所以注明提升力大小时必须注明磁极间距L 的数值。
采用磁轭法磁化时，检测灵敏度可根据标准试片上的磁痕显示和电磁轭的提升力来确定，两磁极间的间距L 一般应控制在75-200mm 之间，当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N 的提升力；直流电磁轭至少应有177N 的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力，一般现场检测均采用便携式电磁轭设备，其磁化规范应根据标准试片上的磁痕显示来验证。
根据球型储罐壁厚来确定选用交流电磁轭法或直流电磁轭法。因交流电具有集肤效应，因此对表面缺陷有较高的灵敏度，又因电流方向在不断变化，使交流电磁轭产生的磁场方向也不断变化，这种变化可以搅动磁粉有助于磁粉迁移，提高检测灵敏度。
直流电磁轭产生的磁场能渗入工件表面较深，有利于发现较深层的缺陷，因此在同样的磁通量时，探测深度越大，磁通密度越低，为此对于厚度大于6mm 的工件不要使用直流电磁轭检测。针对于像球罐这类的特种设备，其表面和近表面的缺陷的危害程度较内部缺陷要大得多，所以对于其焊缝检测一般采用交流电磁轭法，而对于小于6mm 的薄壁压力管道宜采用直流电磁轭法。
二.检测实施步骤
（一）清理表面。
为了保证检测灵敏度达到要求，对于球罐焊缝及热影响区需检查的部位，应进行严格的清理，除去表面污垢、锈蚀、氧化皮及油漆等，并进行适当的磨光，露出金属光泽。试验表明，被检测表面状态，对检测灵敏度有很大的影响，约1 毫米厚的氧化皮，就可能使其下面7-8 毫米深的裂纹被漏检。用手砂轮清理表面或进行表面磨光时，用力不要过大，以免萌生出磨削裂纹。
（二）校验磁粉检测灵敏度。
根据JB /T4730。4 -2005《承压设备无损检测磁粉检测》规定，用标准试片或标准试块校验检测灵敏度的方法。
（三）操作方法。
仪器经校验灵敏度后即可进行正式检测操作。使用交叉磁化探伤仪检测时，要在电磁铁磁化、行走的同时喷洒磁悬液。为了得到较好的检测结果，必须根据检测位置和行走方向酌情选择磁悬液的喷洒部位。
一般把磁悬液喷洒到电磁铁所探部位的前沿，在水平位置（如下极板）、仰向位置（如上极板）或在沿垂面上探纵缝（如赤道带纵缝）时，磁悬液应喷洒到电磁铁所探部位的前沿中部，在沿垂面上进行横向检测时（如赤道带环缝），磁悬液应喷洒到电磁铁所探部位的前沿偏上的地方（见图1），磁化电流每次持续时间为0.5 ～2s，间歇时间不得超过1s，停施磁悬液至少1s 以后待磁痕形成后才可停止磁化。
（四）磁痕识别。
由于形成磁痕原因的多样性，要注意相关显示和非相关显示。例如原材料缺陷、热加工缺陷、使用后產生的缺陷等，这些缺陷会产生漏磁场吸附磁粉形成磁痕，会影响工件的使用。而像工件局部冷作硬化、金相组织不均匀等而产生的漏磁场吸附磁粉形成磁痕就不属于缺陷。
（五）磁痕记录。
磁痕显示缺陷可用透明胶纸粘取记录，也可用照相、喷涂可剥离薄膜等方法记录磁痕，也可用画草图的方法来记录。
三.生产应用
表1 列出了本公司2006-2009 年中利用磁粉检测法对球型储罐对接焊缝检测的结果统计。由表1 可以看出，对于焊缝大于0.25mm 的微裂纹的检测率为100%。完全符合检测标准。
对于检测出的球罐表面上比较浅的缺陷可用砂纸、刮刀或手砂轮等工具来清除。清除后所形成的凹坑如不需补焊，则一定要将凹坑边缘磨得平滑，以免出现拐角而造成应力集中。
对于比较深的缺陷，可以用小手砂轮或气刨来清除，同时进行磁扮检测，一边挖一边探伤，直到确认表面伤已完全挖掉为止。挖净后，按焊接工艺要求进行补焊，补焊的部位还应做必要的无损探伤检查。
检测球型储罐对接焊缝时，如果曲率半径较大，磁极与被检表面能够保证接触良好，一般选择磁轭法或交叉磁轭法；如曲率半径太小，采用磁轭法和交叉磁轭法无法保证磁极与工件表面接触良好或磁极间距无法满足标准要求时，则应采用触头法或线圈法；
生产实践表明，利用磁粉检测法对球型储罐对接焊缝检测时，对于焊缝大于0.25mm 的微裂纹的检测率为100%，完全符合检测标准。
四.结束语
磁粉检测是利用磁现象来检测材料和工件中缺陷的方法，由于该方法具有检测可靠、灵敏度高、不破坏被检工件、可现场实施检测等诸多优点，它作为一种成熟的无损检测手段被广泛地应用于石化装置的检测中。加强球型储罐焊缝磁粉检测的工艺规范，可以有效地检测出球型储罐焊缝中所存在的缺陷，增加生产安全性。
参考文献：
[1]姚力，赖德明.焊缝缺陷磁粉检测结果的统计分析[J].无损检测.2000（09）
[2]申忠玺，丁劲锋，康宜华.钢管端部横向裂纹的漏磁检测方法[J].钢管.2005（05）
磁粉检测技术规范 篇7
压力容器的安全可靠性直接影响设备的安全运行, 从暴露的缺陷形式看, 压力容器部件多采用金属部件, 由于制造加工工艺及使用条件所决定, 其应力集中导致裂纹性缺陷, 大多萌生于部件的内外表面。《压力容器定期检验规则》第二十一条规定, 压力容器定期检验项目:以宏观检查壁厚测定, 表面检测安全附件检验为主, 必要时进行埋藏缺陷检测材料分析, 密封紧固件检验, 强度校核, 耐压试验、泄漏试验等项目铁磁性材料检测优先采用磁粉检测。
1 磁粉检测原理
磁粉检测是无损检测中的一种重要检测方法, 它的原理是被检材料被磁化后, 如果被检材料存在不连续或者缺陷, 在材料的表面就会出现漏磁声, 已知漏磁场能够吸附磁粉, 据此就可以发现漏磁场的存在, 也就实现了对压力容器的无损检测。
2 磁粉检测法优点及局限性
2.1 磁粉检测法的优点:
①缺陷的形状、位置、大小可以被直观的显示出来, 还能够大致确定其性质;②这种方法能够检测出最小长度为0.1mm宽度和微米级的裂纹, 具有很高的灵敏度;③没有受到试件大小和形状的制约;④该方法使用起来工艺简单, 污染少, 并且费用低廉, 检测速度快;⑤能够重复进行检测。
2.2 磁粉检测法的局限性:
①只能用于铁磁性材料;②只针对材料的表面和近表面的缺陷;③它会受到磁化方向的制约, 在缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面夹角小于200时, 是很难发现缺陷的;④它会受到几何形状的制约, 容易产生非相关显示;⑤如果工件表面有覆盖层, 可能会影响到磁粉的检测结果。
3 表面无损检测方法的比较
表面无损检测方法有很多种, 比如磁粉检测、渗透检测和涡流检测等, 但是这几种方法的原理和适用范围是不同的, 并且这几种方法都有自己的优点和局限性。因此无损检测人员在进行检测的时候, 必须先掌握这三种检测方法的优缺点, 然后根据被检测材料的实际情况, 最终选择出合理的检测方法。比如如果被检测材料是铁磁性材料, 且缺陷是在表面或近表面, 最好是选用磁粉检测方法, 但由于磁粉检测方法受到工件结构形状、材质等方面的制约, 不能采取该方法时, 可以选择用渗透检测或涡流检测。
4 磁粉检测方法的分类
磁化方法一般分为周向磁化、纵向磁化、和多向磁化。①周向磁化有通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法等。用于发现与工件轴平行的纵向缺陷。②纵向磁化有线圈法、磁轭法、永久磁铁法。用于发现与工件相垂直的周向缺陷。③多向磁化有交叉磁轭法、交叉线圈法、直流磁轭与交流通电法等。因磁场的方向在工件上不断地变化着, 所以可发现工件是多个方向的缺陷。
5 实际检验中的应用
发现新产生的缺陷和监测原始缺陷在使用中的发展变化情况是磁粉检测在压力容器检测中的应用。而在用压力容器在制造和修理改造时存在的应力集中部位和长期工作在腐蚀介质环境下, 有可能发生应力腐蚀裂纹及承受交变载荷而产生的疲劳裂纹等危害性缺陷。在压力容器检测中, 主要是对焊缝及热影响区进行检测, 多采用交叉磁轭法和磁轭法。针对上述易产生危害性缺陷的压力容器, 在磁粉检测中应主要注意以下几方面。①对检测人员的要求:从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测人员, 应该按照相关的规定要求得到相应的无损检测资格。无损检测人员取得的是什么等级的资格, 就只能是从事与该方法和等级相应的无损检测工作。表面磁粉检测虽然灵敏度高, 也并不是万能的, 能够把所有的缺陷都能检出来。如果操作不当, 反而会造成漏检, 给压力容器安全运行带来隐患, 同时, 检测人员的实践经验、操作技能和工作责任心都对检测结果有直接的影响。②制订检测工艺卡:检测前应根据受检工件的特点和通用工艺规程的要求, 编制工件的检测工艺卡。所有技术文件应齐全、正确, 并应是现行有效版次。经过技术负责人审核后进行实施。磁粉检测工艺卡对磁粉检测质量控制有着重要作用, 是“人、机、料、法、环”各项中不可缺失的重要环节。正确地编制磁粉检测工艺并在检测中过程中准确地实施, 是保证磁粉检测质量的重要因素。是一种针对特定检测对象实施检测的作业文件。③检测面的准备:因为磁粉检测用于容器对接接头的表面和近表面缺陷进行检测, 工件表面粗糙度、氧化皮、油污、铁锈等对磁粉检测灵敏度都有一定影响, 会增加磁粉的流动阻力, 影响缺陷处漏磁场对磁粉的吸附, 使检测灵敏度下降。所以工件表面状态对于磁粉的操作和检测灵敏度均有很大的影响。故磁粉检测前, 应清除表面的油污、铁锈、氧化皮、油漆等保护层, 露出本体金属光泽。④磁悬液选用与配制:磁粉分为荧光磁粉和非荧光磁粉, 常用的磁悬液有水磁悬液和油磁悬液两种, 不同的组合对待不同压力容器检测, 则灵敏度会有所差异。碳钢和低合金钢制压力容器的外表面检测和禁油场区, 宜选用非荧光水磁悬液。水悬液流动性好, 有利于磁粉迁移, 在充分润湿工件表面, 无水断表面情况下, 检测灵敏度较高。是在用压力容器检测常用的一种磁悬液。如果制造时采用高强度钢以及对裂纹敏感的材料, 或长期工作在腐蚀介质环璋下有可能发生应力腐蚀裂纹的容器, 它的内壁在进行检测时应采取荧光磁粉检测方法。因为在黑光照射下荧光磁粉会发生黄绿色荧光, 与工件表面颜色的对比度也高, 适用于任何颜色的受检表面, 容易观察, 因而检测灵敏度高。磁悬液浓度的配制对磁粉检测的灵敏度影响很大, 它的浓度太低或者太高都会直接的影响到磁粉检测的灵敏度, 导致缺陷漏检等, 所以正确选用和配制磁悬液, 是整个检测过程中的一个重要环节。⑤探伤操作方法与质量控制;任何探伤操作方法都是在以工件得到有效磁化的同时, 获得较好的磁痕显示为目的。用交叉磁轭法和磁轭法探伤要达到这个目的, 必须对磁轭的提升力、磁极与被检表面的接触间隙、磁轭在工件的行走速度、磁粉施加时机及被检表面可见度等要点进行全过程的质量控制。严格按照检测工艺卡要求进行操作。⑥磁痕显示与观察:磁粉探伤的判伤关键就在于分辨磁痕的成因。分析磁痕显示的形成原因及分类, 有时会把相关显示误判成非相关显示或伪显示, 就会出现漏检现象, 可能会造成很大的隐患。但是如果能够准确的进行磁痕分析就可以避免误判, 并且一旦磁痕形成就应该立即对磁痕进行观察。若磁粉不是荧光的, 必须在有光的地方进行检测, 并且被检表面的可见光照度不能小于1000lx;检测现场的可见光照度必须大于等于500lx。若磁粉是荧光的, 应该在暗黑区进行检测, 并且要求被检表面的黑光辐照度不能小于1000μW/cm2, 暗处可见光照度应小于等于20lx。
现阶段, 我国在磁粉检测的基本理论研究已经比较成熟, 相关技术也取得了较大的发展, 对无损检测人员的培训和资格鉴定也比较重视, 未来磁粉检测一定会得到广泛的应用。
总结评价磁粉检测三十年来的进展, 是为了从中获取宝贵的经验与教训以促进以后磁粉检测工作的开展, 未来磁粉检测技术的进步, 有助于我们每位磁粉从业者今后的贡献。
摘要：本文主要是从磁粉检测的原理、优缺点、分类, 以及与其他表面无损检测方法的比较等方面, 分析了磁粉检测在压力容器检验中的应用。
关键词：压力容器,无损检测,磁粉检测,应用
参考文献
[1]NDT全国特种设备无损检测人员资格考核统编教材.磁粉检测.
[2]JB/T4730.1-6-2005, 承压设备无损检测[S].