混凝土管道施工交底（共9篇）
混凝土管道施工交底 篇1
2.16.5 供热管道保温施工安全技术交底
1.采用保温绳、带施工时，宜两人配合作业。
2.作业时，作业人员应按规定佩戴相应的劳动保护用品。
3.施工前，应根据保温材料的特性，采取相应的安全技术措施。
4.施工中，剩余原材料应回收，散落物应及时清除、妥善处置，保持环境清洁。
5.采用粉状、散状材料填充保温时，施工中必须采取防止粉尘散落、飞扬的措施。
6.施作金属套保护层应箍紧，纵向接口不得外翘、开裂，徒手不得触摸接口刃处。
7.采用聚氨酯等材料灌填保温，作业环境应通风良好；模具应完好，安装支设牢固。
8.使用铁丝捆绑保温瓦壳结构时，应将绑丝由上向下贴管壁捆绑，操作工应注意避离绑丝，严禁将绑丝头朝外。作业人员不得在保温壳上操作或行走。
9.原材料应在专用库房内分类贮存，易燃和有毒材料应分类别储存在阴凉、通风的库房内，由专人负责管理，严禁将这些材料混存或堆放在施工现场，库房区域必须按消防部门的规定配备消防器材。
10.作业高度大于1.5m(含)时，必须设作业平台，并应符合下列要求：
（1)施工过程中，应经常检查、维护，确认安全。
（2)作业平台上的脚手板应铺满、铺稳，宽度应满足作业安全要求。
（3)支、拆作业平台时，应划定作业区，由作业组长指挥，非作业人员严禁入内。
（4)作业平台支搭完成后，应经检查、验收，确认合格并形成文件后，方可投入使用。
（5)脚手架应置于坚实、平整的地基上，支搭必须牢固，支搭后应经验收确认合格，形成文件方可使用。
（6)作业平台临边必须设防护栏杆；作业平台边缘应设安全梯等攀登设施，作业人员上下平台必须走安全梯等攀登设施。
11.使用喷涂法施作保温结构应符合下列要求：
（1)喷涂中不得超过规定的控制压力。
（2)五级(含)风以上天气，不得露天施工。
（3)作业时，不得把喷枪对向人、设备和设施。
（4)机具设备和管路发生故障或检修时，必须停机断电、卸压后方可进行。
（5)喷涂机具应完好，管路应通畅、接口应严密；压力表、安全阀等应灵敏有效；作业前应经试喷，确认合格。
混凝土管道施工交底 篇2
小湾水电站引水发电系统采用单机单管引水方式, 共布置6条引水压力管道, 压力管道通过121m长的竖井连接其上下弯段, 竖井包括111m竖井标准段和10m竖井渐变段, 竖井标准段及渐变段开挖断面均为圆形断面。采用C25钢筋混凝土衬砌, 压力管道衬砌厚度50cm或80cm, 衬砌后净空断面直径为9m。
竖井结构单一, 垂直高差较大, 采用传统组合钢模分层进行浇筑, 需要钢材较多, 浇筑速度较慢, 材料运输不便, 安全问题突出, 浇筑效果较差。竖井要求质量较高, 采用全断面滑模施工工艺, 具有较高的连续性。
二、施工方案
2.1 模板方案
压力管道竖井分为标准段和渐变段, 标准段采用滑模进行浇筑;竖井渐变段则采用普通钢模与定型渐变钢模拼装, 满堂架配合弧形背档拉筋加固浇筑。
2.2 施工程序
压力管道竖井施工顺序为:分为竖井标准段和竖井渐变段两段施工。方案:①先进行竖井渐变段混凝土施工, 然后再进行竖井标准段施工;②先进行竖井标准段混凝土施工, 然后再进行竖井渐变段施工, 采用该方案浇筑标准段滑模下部封填立45°斜模接口处理, 以便渐变段时上方接口混凝土入料。
2.3 混凝土分块
竖井标准段长度均为121m, 采用滑模全断面施工工艺一次浇筑。
三、滑模结构及工作原理
3.1 滑模结构
模板系统包括模板、围圈、辐射梁、提升架等
(1) 操作平台系统主要包括上部受力料平台、中间操作平台及下部抹面平台。
(2) 液压滑升系统是滑模上的动力装置, 由支撑杆 (爬杆) 、液压千斤顶、液压控制台和油路等组成。
(3) 液压控制台和油路系统:用于操作千斤顶的运转并供给千斤顶油压。液压控制台主要由电动机、油泵、换向阀、溢流阀、压力表、开关等组成。油路系统是连接控制台至千斤顶使油液通行的通路, 主要由油管、管接头、分液器、针阀等器件组成。
3.2 工作原理
竖井滑模施工是靠液压千斤顶在爬杆的单向爬升来实现位移的, 工作时爬杆固定;而千斤顶的动作分为两部分活塞与上卡体为第一组, 缸体、端盖、下卡体为第二组, 两部分组件交替动作, 其上升步骤为当千斤顶进油时, 第一组的上卡体紧卡爬杆, 锁紧在原来的位置, 第二组被油液压力顶升, 千斤顶即向上爬升一定行程, 同时带动滑模向上移动;回油时, 第二组的下卡体紧卡爬杆锁紧, 一组复位。由此循环节节上升完成浇筑工作。
四、滑模施工技术和工艺
压力管道竖井滑模全断面施工工艺流程:
施工准备→钢筋安装→滑模安装→接地安装→验收浇筑→初次滑升→正常滑升滑升结束→拆除滑模
4.1 混凝土浇筑及模板滑升
1. 下料系统
在上弯段搭设集料斗, 沿岩壁布置φ200mm溜管, 每隔12~15m设置一个缓降器, 缓降器上设附着式振动器, 溜管利用岩壁外露的系统锚杆和悬拉φ18.5mm钢丝绳进行串联固定。混凝土经溜管输送至滑模的分料平台, 通过旋转分料器直接入仓。为方便溜管安装及拆除, 溜管节长为3m, 采用法兰盘连接。
2. 混凝土浇筑
(1) 浇筑前的准备工作
①仓内照明及动力用电线路、设备正常;②混凝土振捣器就位;③仓内外联络讯号使用正常;④检查溜槽、溜管安装牢固可靠;⑤卷扬系统正常;⑥滑模空滑试滑正常。
(2) 下料和平仓
混凝土下料前先湿润溜槽、溜管。浇筑第一仓前, 应在老混凝土面上铺一层3~5cm水泥砂浆, 混凝土应均匀上升, 高差不得超过30cm, 按一定方向、次序分层、对称平仓, 分层高度30cm, 严禁混凝土直接冲击滑模。
对混凝土的塌落度应严格控制, 一般掌握在10~14cm之间, 根据气温等外部因素的变化而作调整。对塌落度过大或过小的混凝土应严禁下料, 既要保证混凝土输送不堵塞, 又不至于料太稀而延长滑模滑升时间。
(3) 混凝土振捣
混凝土采用软轴振捣器对称振捣, 振捣时间以混凝土不再显著下沉, 无出现气泡溢出, 并开始泛浆为准。混凝土振捣棒距模板20cm, 严禁触动钢筋、止水和滑模。
3. 模板滑升
(1) 初始滑升
首批入模的混凝土分层连续浇筑至60~70cm高后, 当混凝土强度达0.2~0.3MPa时, 即用手按新浇混凝土面, 能留有1mm左右的痕迹, 便开始试滑升。试滑升是为了观察混凝土的实际凝结情况, 及底部混凝土是否达到出模强度。因全部荷载由爬杆承受, 应特别注意爬杆有无弯曲, 千斤顶、油管接头有无漏油现象, 模板倾斜度是否正常等。
滑模初次滑升要缓慢进行, 滑升过程中对液压装置、模板结构以及有关设施的负载条件下作全面的检查, 发现问题及时处理, 并严格按以下六个步骤进行:第一次浇筑3~5cm厚的水泥砂浆 (新老混凝土面能较好的结合) ;接着按分层厚度30cm浇筑2层, 厚度达到65cm时, 开始滑升5cm, 检查脱模的混凝土凝固是否合适;第四层浇筑后滑升10cm, 继续浇筑第五层又滑升15~20cm;第六层浇筑后滑升20~30cm, 若无异常现象, 便可进行正常滑升。
(2) 正常滑升
滑模经初始滑升并检查调整后, 即可正常滑升。正常滑升时应控制速度为10~20cm/h, 每次滑升20~30cm, 控制日滑升速度为3.0~4.0m, 滑升时, 若脱模混凝土有流淌、坍塌或表面呈波纹状, 说明混凝土脱模强度低, 应放慢滑升速度;若脱模混凝土表面不湿润, 手按有硬感或伴有混凝土表面被拉裂现象, 则说明脱模强度高, 宜加快滑升速度。滑模浇筑至接近竖井顶时, 应放慢滑升速度, 准确找平混凝土, 浇筑结束后, 模板继续上滑, 直至混凝土与模板完全脱开为止。
4.2 滑模纠偏
滑模发生偏移有两种原因造成:一是模板内混凝土的侧压力不均衡而使模板发生偏移;二是千斤顶不同步而造成模板产生倾斜, 甚至发生扭转, 如果不及时纠正, 会随着倾斜模板的上升而发生偏移。为防止模板发生偏移, 针对产生的原因不同采用不同的措施进行预防和纠偏, 纠偏按渐变原则进行:
1.测量控制
模板的初次滑升必须在模板组装好并要求精确的对中、整平, 经验收合格后, 方可进行下道工序。模板对中、调平后, 在井口下放一条重垂线, 重垂线经过模板上预留的φ40mm中线孔, 下放到模板下。垂线在井口固定好, 并在井口设置测量保护点。在滑升过程中, 时刻观察模板与锤线的相对位置。每滑升5m, 由测量人员测量检查体型一次。
2.初次滑升模板固定
在初次滑升时, 为了防止混凝土下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力使模板发生偏移, 因此在模板对中、调平、固定重垂线后, 对模板上下口进行加固, 上口周圈用φ40丝杆顶住模板进行固定。在模板的下口内侧焊挡块进行限位, 周圈共设六个匀布在模板下口外侧, 为保证钢筋保护层的厚度, 周圈预放砼预制块, 固定在钢筋上, 同时对模板进行限位。当准备滑升时, 松开上口丝杆, 即可进行滑升。在整体滑升过程中, 应避免下料不均匀而对模板产生不均衡侧压力, 因此要求混凝土下料对称均匀, 必须遵守入仓、平仓、振捣、滑升的顺序, 每次下料厚度不超过30cm, 下一层振捣一层, 提升一次, 并保证模板内有一定厚度的混凝土, 且控制好混凝土的下料速度和滑模的滑升速度, 一般控制模板中混凝土高度在90cm左右, 即滑空高度不超过30cm。
3.爬杆的限位
由于爬杆的自由长度比较长, 在外力作用下有可能产生侧向扭曲, 为了防止此类现象发生, 在施工中根据施工情况, 利用井身内锚筋焊接φ16钢筋, 钢筋一端焊接φ50mm圆环套住16根爬杆固定, 并沿洞周均匀布置, 每2m一圈, 当模板上升到此位置时割断除掉, 模板继续上升。
另在测量放线确定体型合格后, 在模板上部与岩壁间用可缩式支撑杆限制模板的侧移, 待混凝土浇筑至支撑杆高程模板滑升时拆除, 在滑升过程中可循环此操作。
4. 对千斤顶不同步进行限位
模板在滑升过程中发生偏移最主要原因就是由于千斤顶不同步而造成模板发生倾斜, 即模板中心线与井身的中心线不重合, 为了防止此类现象的产生, 第一, 每个千斤顶在安装前必须进行调试, 保证行程一致;第二, 每个千斤顶在安装限位装置, 即在井口的千斤顶上部30cm处安装限位器, 安装限位器时用水准仪找平, 保证模板在30cm行程中行程一致, 从而使整个模板水平上升而不发生偏移。
5. 千斤顶纠偏
在滑升过程中, 通过重垂线发现模板有少量偏移 (一般在±1cm以内) , 利用千斤顶来纠偏, 如发生向一侧偏移, 关闭此侧的千斤顶, 滑升另一侧, 即可达到纠偏目的。在纠偏过程中, 要缓慢进行, 不可操之过急, 以免混凝土表面出现裂缝。
4.3 滑模停滑处理
滑模停滑包括正常停滑及特殊情况下的停滑。停滑后, 在混凝土达到脱模强度时, 将模体全部脱离混凝土面, 防止模体与混凝土粘在一起, 并清理好模板上的混凝土、涂刷脱模剂。
五、存在的问题及处理方案
由于压力管道竖井衬砌混凝土施工过程中暴露了下述问题, 并得到改善:
1.由于竖井垂直距离较大, 骨料在重力作用下冲击力极大, 原安装的缓降器间隔过长, 缓冲效果不明显, 曾出现溜管及缓降器易破损造成漏浆。对此, 采用了改造缓降器的结构及增设缓降器, 每隔15m设置一个缓降器, 基本解决了因骨料冲击力造成溜管或缓器破损的现象。
2.施工中还存在混凝土阻塞溜管的现象, 对此, 其一采用每一个缓降器在其上安装附着式振动器, 出现阻管时自下而上开启附着式振动器, 每次只开间隔的两台;其二采用改进混凝土配合比。经此改进后无出现阻管现象。
3.在施工中采用混凝土的滑模支座时, 会造成滑模与其对接时出现体形错台的现象, 后来采用锚拉式钢结构滑模支座, 解决了混凝土支座与滑模套接时存在错台的现象, 也减少混凝土支座的浇筑, 模板安、拆等施工工序, 节省了相应资源和缩短施工工期。
在压力管道衬砌混凝土施工中出现主要集中上述三点, 经过改进技术及施工工艺, 均得到解决。
六、滑模的技术和经济分析
当前地下竖井混凝土施工主要采用两种施工方法:其一立模分层浇筑方法;其二全断面滑模施工。
第一种立模分层浇筑施工方法由于采用分台搭设满堂架、拼装小钢模及分层设置施工平台。该方法存在模板安装和拆除、钢筋运输绑扎及混凝土施工困难, 具有费工、费时和成本高等特点, 因竖井深度较深, 分台搭设满堂架施工不安全, 浇筑的混凝土接缝较多, 表面质量较差, 工期长, 循环施工工序周期长。
第二种采用全断面滑模施工方法由于采用整体全断面滑模工艺浇筑一次成形, 滑模通过自身系统自动滑升, 减少传统立模分层浇筑的工序及循环, 缩短了工期, 该方法根本上消除了立模分层浇筑存在漏浆和错台的问题, 具有整体体形好, 施工环境保持整洁、安全。
从上述及下表可以看出, 两种施工工艺的技术和经济上的效果体现了明显差异, 滑模施工在经济上的人工费、材料费、设备使用费等均比立模分层施工少, 工期也大大缩短, 施工质量得到保证。
以一条竖井 (长111 m) 两种施工工艺的技术及经济指标分析
七、结束语
室内排水管道施工技术交底控制 篇3
关键词：室内排水管道施工技术交底控制
1交底的类别
1.1排水管道及配件安装分项工程技术交底。根据施工情况和施工顺序要求，可以分导管安装交底，立支管安装交底。
1.2室内雨水管道系统分项工程技术交底。可分为内排雨水管道安装技术交底和外排雨水管道安装技术交底。
1.3排水管道灌水试验技术交底。可分为压力排水灌水试验交底，重力排水导、立、支管灌水试验交底。
1.4雨水管道满水试验技术交底。
1.5污水管道通球试验技术交底。可分为地下排水导管通球试验交底，立管至顶层通球试验交底。
1.6污水管道通水试验技术交底。可分区域进行通水试验交底。
2技术交底的内容控制
2.1污水管道及配件安装分项工程技术交底要求
2.1.1交底所针对的施工范围。
2.1.2施工所需用的施工工具，材料的种类、配件及其特点。
2.1.3施工顺序和工序搭接的要求。室内明装管道要在与结构进度相隔二层的条件下进行安装，室内地平线应弹好，初装修抹灰工程已完成，安装场地无障碍物。
2.1.4管道的切割，连接要求。
2.1.5采用卡架的型式、材质规格、固定方式、间距要求。施工时应注意支架规格的选用，如选用不当会造成管段投入使用后支架不起作用，使管道变形、损坏，严重影响使用功能。同时还应注意管道支架安装间距不宜过大，或以墙代支架，支架不均匀、不美观等。使用柔性机制铸铁管卡箍连接时，直管段≤1200mm安装管卡一个，管卡距管箍200mm，管道总长度12m时，在末端安装防晃支架一个。使用UPVC管时，立管安装必须在两个伸缩节之间设置一个固定卡子。UPVC管允许管道轴向位移，但不允许横向移动。
2.1.6安装的位置及标高、坡度要求。参考土建结构图，核对各管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所占空间是否合理。注意污水管不得穿越沉降缝、烟道和风道，尽量避免穿过伸缩器，如必须穿越时，应有防护措施，如加刚性套管等。生活污水导管应避免安装在靠近与卧室相临的内墙。
2.1.7污水管道闭水试验的方法、步骤。埋地管道、管井内立管，吊顶内横支管及有防结露要求的管道在隐蔽，前应进行闭水试验，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌水15min后，再次灌满持续观察5min，液面不下降，不渗漏为合格。卫生间支管每层均需做闭水试验，气囊的安装有两种方法：一种是边安装边做，安装完成一层排水横支管，从三通甩口处放下气囊；一种是整个排水系统安装完成后统一做，该层有检查口的，将气囊安设在检查口上方，如果该层无检查口，将气囊接出一根5m长的气管(可用氧气带子或塑料软管)，将气囊从上层检查口慢慢下放，估计气囊位于三通下方即可。闭水试验前应通知有关人员，合格后验收签字，然后将水泄净，再进行下道隐蔽工序。
2.1.8管道系统安装所要达到的质量验收要求。
2.1.9管道及卡架防腐要求。管道及金属支架涂漆的种类和涂刷遍数应符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
2.2通水及通球试验技术交底要求
2.2.1通水试验所具备的条件。通水试验应真实。如交工条件达不到竣工验收规范规定应按实际情况做临时通水试验。因为在有些住宅工程，给排水施工在初装修竣工时不安装洁具，给排水只做预留口，因此就不能按1／3配水点打开通水。通水试验的基本要求是连接室外的管道已经通畅，卫生器具安装完毕，给水系统也具备通水条件，满足以上条件，就可以进行通水试验。
2.2.2通水试验的顺序及要求。正常情况下通水试验应达到每件卫生器具规定的水量要求，卫生器具应100％做满水排泄试验。将卫生器具放满水，达到溢水口时处，检查溢水口是否畅通，拔出塞堵。检查排水点的通畅情况!管路有无堵塞及渗漏现象。合格后填写试验记录表报监理验收。
2.2.3通球试验的对象，使用球的规格。满水排泄试验后，可进行通球试验，以便及时发现排水管道是否堵塞，对排水立管、排水导管均应做通球试验。通球球径不小于管道管径的2／3，通球率应为100％。通球试验时，一定要根据管径的不同来选择不同直径的塑料球，立管与导管管径不一致时，就要分开进行通球；如果管径一致时，立管、导管可一起同时进行通球，试验结论也可以写在一起。
2.2.4球投放点及排出点的设置。出户排水导管通球时，放球地点设在首层立管检查口，室外排水井已做好的，接球地点在室外排水井；室外排水井未做完的，在出户干管末端设铁丝网接球，并做好临时排水。对立管通球时，从屋面透气帽处放入塑料球，在排水立管首层扫除口设铁丝网接球。如能找到球，说明通球试验合格。
2.2.5球未排出的处理措施。做通球试验时，有时发生通球投入管道内放水冲时，球未被水冲出，则说明排水管道堵塞。首先要查明堵塞部位，方可采取措施。处理措施如下：出户排水立管堵塞时，应从室外检查井向室内清通，方法是用竹片或带钩的钢丝来回推拉清通，或使用橡胶管内有压力的水进行清通，使堵塞物松动并随水流冲出，或从一层立管检查口、地面清扫口向室外检查井清通。排水立管堵塞时，接近屋顶的堵塞可在通气管向下清通，楼层立管堵塞可在各层立管检查口处清通，目前广泛采用管道疏通机，清通堵塞效果较好。管道堵塞清通后，应重新进行通球试验，直到通球正常冲出才算合格。
2.3雨水管道系统安装技术交底的内容控制
2.3.1交底所针对的施工范围。
2.3.2施工所需用的施工工具，材料的种类、配件及其特点。
2.3.3施工顺序和工序搭接的要求。雨水管道系统由雨水斗、悬吊管、立管、地下雨水管道及清扫设备等组成。施工顺序应有下向上进行，导管安装完毕后应立即进行灌水试验，试验合格后，安装立管，最后连接雨漏斗，屋顶雨漏斗一般由土建专业放置，特别应注意提前与土建专业进行沟通，做好屋顶防漏措施。
2.3.4管道的切割，连接要求。
2.3.5采用卡架的型式、材质规格、固定方式、间距要求。根据选用的材质不同，其卡架安装形式也不同：铸铁雨水管：导管安装卡架一般采用打透眼吊装方法，固定间距不大于2m，雨水立管卡架可采用地平卡子，也可采用立管角铁卡子，立管管卡间距不大于3m；楼层高度小于或等于4m，立管可安装一个固定卡，立管底部的弯管处应设置支墩或采取固定措施。塑料雨水管：以管径为160mm为例，横管支吊架最大间距为1.6m，立管为2m；管径为110mm时，横管支吊架最大间距为1.1m，立管为2m。
2.3.6安装的位置及标高、坡度要求。悬吊式雨水管道的敷设坡度不得小于5％，管道安装位置应符合设计图纸要求，距墙尺寸、标高正确，坡度均匀，不得倒坡、平坡。
2.3.7管道及卡架防腐要求。构造正确、位置合理，支架与管道接触紧密，油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好、无脱皮、起泡、污染现象。
梁混凝土浇筑施工安全技术交底 篇4
1.使用起重机吊运混凝土，装混凝土的容器结构应完好、坚固。
2.采用泵送混凝土应搅拌均匀，严格控制坍落度。当出现输送管道堵塞时，应在泵机卸载情况下拆管排除堵塞。排除的混凝土应及时清理，保持环境整洁。
3.使用手推车运送混凝土，必须装设车槽前挡板，装料应低于车槽至少10cm；卸料时应设牢固挡掩，并严禁撒把。
4.浇筑混凝土前，应检查模板、支架的稳定状况，且钢筋经验收合格，并形成文件后方可浇筑混凝土；浇筑混凝土应按施工设计规定的程序进行，不得擅自变更。
5.使用混凝土泵车时，现场应提供平整、坚实、位置适宜的场地停放泵车，现场有电力架空线时，应设专人监护，保持泵车及其布料杆在作业中的各位置均符合表2-21的要求，作业人员不得站位于布料杆下方。
6.人工现场倒运混凝土时，一次倒运高度不得超过2m；平台倒料口设活动栏杆时，倒料人员不得站在倒料口处；作业平台上应设钢板放置混凝土；作业平台下方严禁有人；倒料完成后，必须立即将活动栏杆复位；混凝土入模应服从振捣人员的指令。
7.浇筑现场必须设专人指挥运输混凝土的车辆；指挥人员必须站在车辆的安全一侧。车辆卸料处必须设牢固的挡掩。
8.高处浇筑混凝土应支搭作业平台，搭设与拆除脚手架应符合脚手架安全技术交底具体要求；作业平台的脚手板必须铺满、铺稳；上下作业平台必须设安全梯、斜道等攀登设施；作业平台临边必须设防护栏杆；使用前应经检查、验收，确认合格并形成文件，使用中应随时检查，确认安全。
9.现场电气接线与拆卸必须由电工负责，应符合施工用电安全具体要求，混凝土浇筑过程中，应设电工值班。
10.使用起重机吊运混凝土，现场作业应符合下列要求：
(1）
大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级(含)以上等恶劣天气，不得进行露天吊装。
(2）
作业场地应平整、坚实，地面承载力不能满足起重机作业要求时，必须对地基进行加固处理，并经验收确认合格。
(3）
现场及其附近有电力架空线路时应设专人监护，确认机械与电力架空线路的最小距离符合安全要求。
(4）
吊运作业必须设信号工指挥。指挥人员必须检查吊索具、环境等状况，确认安全。
(5）
现场配合吊运混凝土的全体作业人员应站位于安全地方，待吊钩和吊斗离就位点距离50cm时方可靠近作业，严禁位于起重机臂下。
(6）
吊运时，吊臂、吊钩运行范围，严禁人员入内；吊运中严禁超载；吊送前应先试吊，确认正常后方可正式吊装；吊运作业前应划定作业区，设防护栏和安全标志，严禁非作业人员入内。
(7）
作业前机关人员应了解现场环境、电力和通讯等架空线路、附近建(构)筑物等状况，选择适宜的起重机，并确定对吊装影响范围的架空线、建(构)筑物采取的挪移或保护措施。
(8）
吊运中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等，必须立即停止作业，待处理并确认安全后方可继续作业。
11.使用插入式振动器进入模板仓内振捣时，应对缆线加强保护，防止磨损漏电；仓内照明必须使用12V电压。
12.使用龙门架或井架运送混凝土应符合下列要求：
(1)
新制作的架体垂直偏差不得超过架体高度的1.5‰；多次使用的架体不得超过3‰，且不得超过200mm；井架截面内，两对角线长度公差不得超过最大边长的名义尺寸的3‰；导轨接头错位不得大于1.5mm；吊篮导靴与导轨的间隙应为5mm～10mm。
(2)
附墙架的设置应符合产品技术文件要求，其间隔不宜大于9m；附墙架和架体与构筑物之间，均应采用刚性件连接，形成稳定结构，不得连接在脚手架上，严禁使用铅丝绑扎。
(3)
架体应远离现场电力架空线路；需靠近时，应符合施工用电安全技术交底的具体要求。
(4)
基础应能可靠地承受作用在其上的全部荷载；架体基础结构应经设计确定；架体地基应高于附近地面，确保不积水。
(5)
安装与拆除前，应根据设备情况和现场环境状况编制施工方案，制定安全技术措施；作业前，现场应设作业区，并设专人值守。
(6)
架体各节点的连接螺栓必须符合孔径要求，严禁扩孔和开孔、漏装或以铅丝代替，螺栓必须紧固。
(7)
提升架宜由有资质的企业生产，具有质量合格证和相关的技术文件。
(8)
地锚结构应根据土质和受力情况，经计算确定；一般宜采用水平式地锚；土质坚硬，地锚受力小于15kN时，可选用桩式地锚。
(9)
安装与拆除架体应采用起重机，宜在白天进行，夜间作业必须设充足的照明；作业时必须设信号工指挥，并应符合起重机安全技术交底具体要求。
(10)
卷扬机设置应符合下列要求：
1)
钢丝绳在卷筒中间位置时，架体底部的导向滑轮应与卷筒轴心垂直，否则应设置辅助导向滑轮，并用地锚、钢丝绳连接牢固。
2)
卷扬机必须与地锚连接牢固，严禁与树木、电杆、建(构)筑物连接。
3)
宜选用可逆式卷扬机；提升高度超过了30m时，不得选用摩擦式卷扬机。
4)
钢丝绳运行时应架起，不得拖地和被水浸泡；穿越道路时，应挖沟槽并设保护措施；严禁在钢丝绳穿行的区域内堆放物料。
5)
卷扬机应安装在平整、坚实的地基上，宜远离作业区，视线应良好；由于条件限制，需安装在作业区内时，卷扬机操作棚的顶部应设防护棚，其结构强度应能承受10kPa的均布静荷载。
(11)
提升机架体地面进料口的顶部必须设防护棚，其宽度应大于架体外缘；棚体结构应能承受10kPa的均布静荷载。
(12)
提升机的总电源必须设短路保护和漏电保护装置；电动机的主回路上应同时装设短路、失压、过电流保护装置；电气设备的绝缘电阻值(含对地电阻值)必须大于0.5MΩ，运行中必须大于1000Ω／V。
(13)
架体及其提升机安装完成后，必须经检查、试运行、验收合格，并形成文件后方可交付使用。
(14)
使用提升机应符合下列要求：
1)
运送混凝土的质量必须符合提升机的使用要求，严禁超载；
严禁人员攀登、穿越提升机架体和吊篮上下。
2)
使用前和使用中应对架体、附墙架、缆风绳、地锚、安全防护装置、电气设备、信号装置、钢丝绳等的安全状况进行检查，确认安全。
3)
提升机运行时，必须设专人指挥，信号不清时不得开机，有人发出警急停车信号时应立即停机；提升高度超过30m时，应配备通讯装置进行上、下联系。
4)
闭合主电源前或作业中突然断电时，必须将所有开关扳回零位，恢复作业前，必须在确认提升机动作正常后，方可使用。
5)
采用摩擦式卷扬机为动力的提升机，吊篮下降时，应在吊篮降至离地面1m～2m处，控制缓慢落地，不得自由落下降至地面。
6)
发现安全防护装置、通讯装置失灵时，必须立即停机。
7)
使用前应制定操作规程，建立管理制度和检修制度；使用提升机必须配备具有资质的操作工，持证上岗。
8)
作业后，应将吊篮降至地面，各控制开关扳至零位，切断主电源，固锁闸箱。
(15)
提升高度在30m(含)以下，由于条件限制无法设置附墙架时，应采用缆风绳稳固架体；缆风绳应选用圆股钢丝绳，并经计算确定，且直径不得小于9.3mm；提升架在20m(含)以下时，缆风绳不得少于1组(4～8根)；超过20m时，不得少于2组；缆风绳与地面的夹角不得大于60°，其下端必须与地锚牢固连接。
(16)
拆除提升机缆风绳或附墙架前，必须先设临时缆风绳或支撑，确保架体的自由高度得大于两个标准节(一般为8m)；拆除龙门架的天梁前，必须先对两个立柱采取稳固措施；作业中，严禁从高处向下抛掷物件。
(17)
提升机的安全防护装置必须齐全、有效，符合产品技术文件的要求。
(18)
安装架体时必须先将地梁与基础连接牢固。每安装两个标准节(一般不大于8m)，必须采取临时支撑或临时缆风绳固定，并进行校正，确认稳固后方可继续安装。
(19)
安装龙门架时，两边立柱必须交替进行，每安装两节，除将单支柱临时固定外，必须将两立柱横向连接一体。
13.用附着式振动器时，模板和振动器的安装应坚固牢靠，经试振动确认合格方可使用。
管道除锈防腐安全技术交底 篇5
施工技术交底内容：
1.除锈防腐工程部分施工依据设计图纸及相关规范。
2.除锈等级确定：按规范地上管道管材表面处理的除锈等级应为St2.5级。采用喷砂除锈。
3.喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
4.喷砂的砂粒采用石英砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。石英砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。
5.喷砂除锈后，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。金属表面应呈均匀的粗糙度。
6.管线除锈自检合格后在2小时内通知监理工程师进行检查，合格后方可进行涂漆工序。表面处理检查后，应填写检查结果表。
7.涂刷底漆时，管两端各留50-100mm不得刷漆。少部分管子可安装后用人工进行机械除锈、涂底漆，遗补，但必须按上述要求留出全部焊缝，在试压后进行防腐处理。不同材质管材在涂刷底漆后还应作色标区分，并转入相应标牌材质堆场内。
8.防腐前管材表面必须干燥，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。刷漆或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止；不得漏涂，涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求，表面应平滑无痕，颜色一致。施工安全交底内容：
1.进入施工现场必须佩戴劳保用品。（安全帽、防护镜、口罩等。）
2.本作业需夜间施工，作业场所须设置充足的照明，且有合格值班的电工在现场随时处理用电和照明问题。
3.喷砂作业时，除喷砂操作人员，其余不须靠近作业点，如需靠近，必须通过特定口号或手势通知作业人员暂停作业，待作业停止后，方可靠近。
4.摆放管道时要设置防滚动设施，防止滚动伤人。
5.搬运防腐材料及管道防腐时，严禁烟火，禁止携带火种。并配置足够的灭火器。
6.施工环境温度以15℃-30℃为宜，相对湿度不宜大于85%，遇雨、雾、大风天气不得进行施工。
7.禁止在施工现场嬉戏打闹，施工现场禁止大小便。施工现场设备摆放统一有序，架设电线布局合理，严禁乱扯电线、乱挂电灯。
8.严禁脱岗、睡岗及酒后上岗。
钢筋混凝土排水管道施工 篇6
排水工程施工工艺流程图见下图。
排水工程施工工艺流程图
开工准备
测量放样
开挖沟槽
基础混凝土浇筑
人工配合机械安管
管座混凝土浇筑
接口
检查井砌筑
闭水试验
管沟回填
1、管沟开挖
管沟采用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运土，为了减少管沟开挖的土方数量，根据土质情况，按规范要求进行放坡。
（1）道沟开挖时，除可用于回填的合格土方外，弃方要立即清运，回填用的土方必须置于基坑安全线以外。以防止边坡受压塌方；
（2）要准备足够的排水设备，以防止雨水或地下水浸泡沟槽；
（3）基坑挖至接近设计标高时，应保留20—30cm一层不挖，等基础施工前，用人工突击挖除，并迅速检验；
2、平基
（1）验槽合格后，应及时浇筑平基混凝土，减少地基扰动的可能；
（2）应严格控制平基顶面高程，不得高于设计高程，亦不低于设计高程10mm，纵坡要平顺；
（3）平基混凝土终凝前不得泡水，并按规程进行养护；
（4）排水管地基应处理达到道路要求标准，管道相互交叉时，下部管槽基础要用砂砾石分层夯实，压实系数要大于95％。
3、安管
平基混凝土强度达到设计要求时，方可下管，外购管节须有出厂合格证。
（1）下管前在平基面上弹线，以控制安管中心线；
（2）安管对接口间隙，管径＜700mm可不留间隙，缝较大的管，需进入管内检查对口，减少错口现象，稳管以达到管内底高程偏差在正负10mm之内，中心线偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm为合格；
（3）管道安好后，用干净石子或碎石卡牢，并及时灌筑混凝土管座。
4、浇筑管座
（1）浇筑前，平基应凿毛或刷毛，并冲刷干净；
（2）位于基座与管接触的三角部分，要选用相同强度等级的混凝土，先行填捣密实。
（3）较大的管，浇筑时应同时进行配合勾捻内缝，直径<700mm的管，用麻袋球或其他工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆接平；
5、抹带
（1）抹带接口的程序
浇管座砼→勾捻管座部分管内缝→管带与管外皮及基础结合处凿毛清洗→管座上部内缝支垫托→抹带→勾捻管座以上内缝→接口养护。
（2）抹带工具
浆桶、刷子、铁抹子、弧形抹子等，弧形抹子可用2-3毫米厚钢板制作，并应有一定的弹性。
（3）抹带接口的操作
抹带前将管口及管带覆盖到的管外皮洗刷干净，并刷水泥浆一道。
第一层砂浆（卧底砂浆）时，应注意找正，使管缝居中，厚度约为带厚1/3，并压实使之与管壁粘结牢固，在表面划成线槽，以利用与第二层结合（管径400mm以内者，抹带可一次完成）；也可用半径在10mm以上的麻绳或尼龙绳两端吊垂重物，放在管缝两侧成为管带束，两绳之间宽度为带宽，且两绳距管缝中心的距离相等。
待第一层砂浆初凝后，抹第二层，用弧形抹子，捋压成形，初凝后，再用抹子赶光压实。
带、基相接处三角灰要坐实，大管径用砖模，防止砂浆变形。
（4）养护：管带抹好后，立即用湿麻带覆盖上，并辅以草袋或草帘，3-4小时后，要洒水养护，避免产生裂缝与脱落现象。
（5）管径>700mm时勾捻内缝
管座部分的内缝应配合浇筑砼时勾捻，管座以上的内缝应在管带终凝后勾捻，亦可在抹带之前勾捻，即抹带前将管缝支上内托，从外部用砂浆填实，然后拆去内托，将内缝隙勾捻平整，再进行抹带。
捻内缝时，人在管内先用水泥浆将内缝填实抹平，然后反复捻压密实，灰浆不得高出管内壁。
（6）管径<700mm时，应配合浇筑管座，用麻袋球或其它工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平。
（7）抹带接口外观质量：承插口、企口、套环接口等应平直，环形间隙应均匀，填料密实、饱满，表面平整，不得有裂缝、空鼓等现象。抹带接口表面应平整密实、厚度均匀，不得有间断和裂缝空鼓。
6、检查井砌筑
（1）筑检查井基础施工要点
清淤和验槽合格后，应及时浇注基础砼，严禁带水浇注砼，同时减少地基扰动的可能。
应严格控制基础顶面高程，不能高于设计高程，低于设计高程不超过10mm。
基础砼终凝前不得泡水，应及时进行养生。
（2）流槽
检查井的流槽，应在井壁砌到管顶以下即行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应用砂浆分层压实抹光。
（3）爬梯和脚窝
井室内的爬梯和脚窝应随砌随安（留），其尺寸应符合设计规定。爬梯的材质和规格应一致，安装时应挂线锤。爬梯和脚窝在砌筑砂浆或混凝土未达到规定强度前不得踩踏。混凝土井壁的爬梯在预制或现浇时安装。
（4）预留支管
预留支管应随砌随安，管内口与井平，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管洞宜用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。用截断的短管安装预留时，其断管破茬不得朝向井内。
（5）收口
砖砌圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当需收口时，如为四面收进，则每次收进应不超过30mm；如为三面收进，则每次收进最大不超过50mm。
（6）拱旋
检查井接放较大直径圆管时，管顶应砌砖旋加固，当管径≥1000mm时，拱旋高应为250mm；当管径<1000mm时。拱旋高应为125mm。
（7）井室、井筒
砖砌检查井所用砖浸水湿润，砌筑前应晾干，砌筑砂浆应饱满。
砌筑检查井的井室、井筒内壁应用原浆勾缝。井室内有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应用砂浆搓缝严实。
井室最上一层砖须是丁砖。
（8）井盖
检查井井盖的型号应符合设计要求，其高程应与路面配合。
井盖应与预制井圈锚固稳固。必要时，在井圈四周摊铺二灰碾压后采用反开挖法，挖至灰土顶面，再浇砼板块。
（9）检查井的质量标准
建设部标准《市政排水管渠工程质量检验评定标准》（CJJ3-90）中，规定：
井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得出现空鼓、裂缝等现象。
井内流槽应平顺，爬梯应安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。
井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
（10）施工注意事项
各种预制构件须按设计尺寸制作，并保证表面平整光洁，不得有蜂窝麻面。
安装检查井盖座，蓖圈时，下面座浆，井盖面与路面平，雨水口蓖面比低30
mm。
回填土时，先将盖板座浆盖好，在井墙和井筒周围及时回填，沟槽亦在管道两侧，及时回填。
7、闭水试验
安管、检查井施工完毕后进行回填，填至管定以上1米处后按设计及规范要求做闭水试验（防止管道漂浮），提前将水灌至规范要求的标高及时检测补水，合格后方可继续进行回填。
8、沟槽回填
沟槽回填分不同回填部位，采用人工和机械配合回填以及相应压实方法。沟槽回填土采用管沟开挖出可用于回填的砂性土进行回填。沟槽回填压必须符合规范要求。回填注意事项：
（1）必须在管道基础混凝土达到一定强度后进行；
（2）有支撑的沟槽，要注意检查沟槽及临近建筑物、构筑物安全；
（3）必须在隐蔽工程验收合格后及时回填；
（4）沟槽回填顺序，按沟槽排水方向由高向低分居进行；
（5）沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道位移；
（6）井室等附属构筑物回填砂应四周同时进行；
（7）有与本管线交叉的其他管线或构筑物时，要采取措施妥善处理；
（8）在管顶上50cm内，不得回填大于10cm
石块、砖等杂物；
（9）回填时，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐植土及有机物；
混凝土管道施工交底 篇7
关键词：锦屏二级水电站,高压管道,混凝土,施工技术
1 概述
锦屏二级水电站厂区枢纽工程引水系统共有8条高压管道, 由上下平洞段、上下弯洞段、竖井段组成。其竖井段设计断面为圆形, 开挖直径8.10m, 垂直高度250.725m (塄1 563.9m~1 313.175m) , 相邻两竖井中心间距30m。
高压管道为全钢板衬砌, 回填混凝土强度等级为C20W8 (二级配) , 厚度约在80~125cm之间, 设计工程量约为103 891m3。高压管道竖井混凝土施工与钢管吊装同步进行, 存在较大安全风险, 是混凝土工程中难点, 尤其是1#高压管道竖井混凝土施工, 首先要解决各种技术问题, 为后续高压管道混凝土施工顺利进行, 开辟道路。
2 施工布置
钢衬混凝土回填紧跟钢衬安装进行, 钢衬回填混凝土回填长度, 根据钢管一次安装的节数确定, 一般每安装4节钢管即12m回填一次, 竖井段可每安装2~3节钢管即6~9m回填一次。工作面布置每条高压管道压力钢管安装分3个作业面进行施工:作业面Ⅰ进行下平段厂2#施工支洞下游侧钢管安装 (在蜗壳保压试验完成后, 厂房闷头拆除后才能进行混凝土浇筑) ;作业面Ⅱ进行下平段厂2#施工支洞上游侧钢管安装;作业面Ⅲ进行下弯段、竖井段及上弯段钢管的安装。三个作业面可同步进行钢管安装。
根据总体施工进度计划, 拟定作业面Ⅲ最早开始钢管安装, 作业面Ⅰ在蜗壳保压试验完成后进行钢管安装, 作业面Ⅱ钢管安装作为整个压力钢管安装的调节部位, 尽量利用前两个作业面施工空闲时间进行。
混凝土水平运输采用搅拌车, 垂直运输高压管道上平段、下平段以及下弯段、竖井下段直接采用混凝土泵机入仓;竖井中上段采用两种方式入仓, 一是采用溜管结合mybox防分离溜管入仓;二是利用钢衬安装桥机结合吊罐入仓。
混凝土由高线拌和系统及低线混凝土拌和系统供料, 各配4辆6m3混凝土搅拌车运输至工作面。
3 施工方法
3.1 上下平段
第Ⅰ、Ⅱ工作面利用低线混凝土拌和系统供料, 6m3混凝土搅拌车水平运输至厂2#施工支洞, HBT-60型泵机泵送, 两侧对称分层浇筑, 浇筑层厚不超过1m。泵管内污物及水泥砂浆采用压力水冲洗, 并进行接口检查, 防止漏浆。在泵送混凝土之前, 先在导管内通过水泥砂浆润管, 保证混凝土输送流畅。
3.2 竖井段
第Ⅲ工作面利用高线混凝土拌和系统供料, 6m3混凝土搅拌车水平运输至厂8#施工支洞或上平洞。上平段及8#施工支洞上部上弯段利用泵机泵送入仓;8#施工支洞下部上弯段及竖井中上段采用mybox防分离溜管溜送至混凝土施工平台, 由360°回转料斗入仓, 溜管先沿井壁敷设至井底, 每浇筑一段拆除一段。mybox防分离溜管配合360°回转料斗施工方法, 见图1。
利用钢衬安装吊装用桥机+吊罐入仓, 钢衬上方设施工平台, 然后由料斗入仓。钢衬安装吊装用桥机+吊罐施工方法, 见图2、3。
3.3 混凝土入仓
混凝土入仓后, 及时平仓, 防止混凝土堆积, 平仓后采用加长φ80、φ50软管振捣器进行混凝土振捣, 钢衬底部及加劲环周围辅以人工振捣。拱顶以上部位用托杆将软管振捣器送入振捣, 拱顶处采取退管法。仓内若有粗骨料分离堆叠时, 应均匀地分布于砂浆较多处, 但不得用水泥砂浆覆盖, 以免造成内部蜂窝、狗洞。振捣器平仓时应将振捣器斜插入混凝土料堆下部, 使混凝土向操作者位置移动, 然后一次一次地插向料堆上部, 直至把混凝土摊平覆盖到整个浇筑段钢管为止, 以保证混凝土浇筑饱满。
为防止浇筑过程中钢管变位, 应适当控制混凝土浇筑速度, 控制在1m/h以下;振捣器距钢管的垂直距离, 不应小于振捣器有效半径的1/2, 并不得触动钢管和相关埋件;为保证混凝土的密实性和外表面平滑, 减少表面水汽泡, 应在一次振捣后30~45min对钢管周边进行二次复振, 振捣时间不宜太长, 以免超振, 一般控制在10~15s之内。
浇筑时保持混凝土施工的连续性, 如因故中断时, 应采取相关措施进行处理, 如间歇超过4h, 设置混凝土冷缝面, 下层施工时注意对冷缝面进行凿毛处理, 以保证混凝土接缝的粘结性。
4 施工控制要点
(1) 高压钢管分段安装, 钢管衬砌周围回填混凝土分段长度按施工图纸或监理人指示以满足混凝土浇筑质量及方便施工的原则确定。
(2) 在钢管衬砌周围回填混凝土以前, 需清除钢衬外表面上的浮锈及其它有害物质, 所有的土石和垃圾应从钢衬周围清走, 在浇混凝土之前一直保持清洁。
(3) 浇筑混凝土时, 应采用小直径振捣器振捣, 必须特别注意钢管底部和加劲环周围部位的振捣, 使混凝土达到实际上可能的最大密度。在混凝土回填后至少14天内不允许拆除钢衬的内部临时支撑。
(4) 为确保回填混凝土浇筑质量, 高压管道钢衬段回填混凝土分段长度不大于12m。
(5) 应先从一侧进料, 边进料边振捣, 待混凝土上升至钢管底部后改由两侧同时进料, 均匀上升 (不得引起钢管变位) 至覆盖整个浇筑段钢管。
(6) 严禁不合格的混凝土入仓, 或及时清除已入仓的不合格混凝土;严禁在拌和楼以外的地方给混凝土加水, 如混凝土和易性较差时, 应采取加强振捣等措施, 以保证混凝土质量。
5 结束语
混凝土梁桥浇筑安全技术交底 篇8
2.模板支架、临时支架的地基强度和悬挑支架的支承结构应依施工荷载经计算确定。
3.浇筑混凝土前应清除模板内的泥土、杂物；采用压缩空气清除时，空压机电力缆线的引接与拆卸必须由电工操作，并符合施工用电安全技术要求；作业中严禁将喷嘴对向人、设备、设施。
4.高处作业必须搭设作业平台，搭设与拆除脚手架应符合脚手架安全技术交底的具体要求；上下作业平台必须设安全梯、斜道等攀登设施；作业平台临边必须设防护栏杆；使用前应经检查、验收，确认合格并形成文件；
作业平台的脚手板必须铺满、铺稳；使用中应随时检查，确认安全。
5.临边作业必须设防护栏杆，作业前应对防护栏杆进行检查，并应符合下列要求：
(1)
栏杆的整体构造和栏杆柱的固定，应使防护栏杆在任何处能承受任何方向的1000N外力。
(2)
防护栏杆的底部必须设置牢固的、高度不低于18cm的挡脚板；挡脚板下的空隙不得大于1cm；挡脚板上有孔眼时，孔径不得大于2.5cm。
(3)
高处临街的防护栏杆应加挂安全网，或采取其他全封闭措施。
(4)
防护栏杆应由上、下两道栏杆和栏杆柱组成，上杆离地高度应为1.2m，下杆离地高度应为50cm～60cm；栏杆柱间距应经计算确定，且不得大于2m。
(5)
栏杆柱的固定应符合下列要求：
1)
在基坑四周固定时，可采用钢管并锤击沉入地下不小于50cm深；钢管离基坑边沿的距离，不得小于50cm。
2)
在混凝土结构上固定，采用钢质材料时可用预埋件与钢管或钢筋焊牢；采用木栏杆时可在预埋件上焊接30cm长的50×5角钢，其上、下各设一孔，以直径10mm螺栓与木杆件拴牢。
3)
在砌体上固定时，可预先砌入规格相适应的设预埋件的预制块，并按要求进行固定。
(6)
杆件的规格与连接应符合下列要求：
1)
木质栏杆上杆梢径不得小于7cm，下杆梢径不得小于6cm，栏杆柱梢径不得小于7.5
cm，并以不小于12号的镀锌钢丝绑扎牢固，绑丝头应顺平向下。
2）
钢筋横杆上杆直径不得小于16mm，下杆直径不得小于14mm，栏杆柱直径不得小于18mm，采用焊接或镀锌钢丝绑扎牢固，绑丝头应顺平向下。
3)
钢管横杆、栏杆柱均应采用直径48mm×(2.75～3.5)mm的管材，以扣件固定或焊接牢固。
6.现场需焊接时，作业前应履行用火申报手续，经消防管理人员检查，确认防火措施落实，符合消防要求，并签发用火证后，方可施焊。
7.焊接作业现场应符合下列要求：
(1)
操作者必须经专业培训，持证上岗。数控、自动、半自动焊接设备应实行专人专机制度。
(2)
焊接前必须办理用火申报手续，经消防管理人员检查确认焊接作业安全技术措施落实，颁发用火证后，方可进行焊接作业。
(3)
露天焊接作业，焊接设备应设防护棚。
(4)
焊接作业现场应按消防部门的规定配置消防器材。
(5)
焊接辐射区，有他人作业时，应用不可燃屏板隔离。
(6)
焊接作业现场应设安全标志，非作业人员不得入内。
(7)
焊接作业现场应通风良好，能及时排除有害气体、灰尘、烟雾。
(8)
焊接作业现场周围10m范围内不得堆放易燃易爆物品，不能满足时，必须采取隔离措施。
(9)
作业时，电缆线应理顺，不得身背、臂夹、缠绕身体，严禁搭在电弧和炽热焊件附近与锋利的物体上。
(10)
电焊机、电缆线、电焊钳应完好，绝缘性能良好，焊机防护装置齐全有效；使用前应检查，确认符合要求。
(11)
使用中的焊接设备应随时检查，发现安全隐患必须立即停止使用；维修后的焊接设备，经检查确认安全后方可继续使用。
(12)
作业中电机出现声响异常、电缆线破损、漏电征兆时，必须立即关机断电，停止使用，维修后经检查确认安全，方可继续使用。
(13)
在狭小空间作业时必须采取通风措施，经检测确认氧气和有毒、有害气体浓度符合安全要求并记录后，方可进入作业；出入口必须设人监护，内外呼应，确认安全；作业人员应轮换作业；照明电压不得大于12V。
(14)
焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服，穿绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。
(15)
作业后必须关机断电，并锁闭电闸箱。
8.现浇混凝土梁
(1)
在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁、悬臂梁混凝土时，应采取消除不均匀沉降的措施。
(2)
双悬臂梁混凝土应自跨中和悬臂端同时向两墩台方向连续浇筑，在墩顶处交汇。
(3)
桥上施工采用外吊架临边防护时，应在边梁浇筑时同步完成防护设施的预留孔或预埋件。
(4)
悬臂梁加挂梁结构，浇筑挂梁混凝土时，悬臂梁混凝土应达到设计规定强度，设计无规定时应达到设计强度的75％以上；预应力悬臂梁的预应力张拉孔压浆应达到设计规定强度。
(5)
梁桥混凝土浇筑过程中，应随时检查钢筋、波纹管和预埋件，发现位移或松动必须及时修复，且应设专人监测模板和支架、挂篮的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(6)
混凝土梁桥悬臂浇筑应符合下列要求：
1)
挂篮的抗倾覆、锚固和限位结构的安全系数均不得小于2。
2)
墩身预埋件等应在施工过程中进行工序检查，确认位置准确和材质、规格符合施工设计要求。
3)
施工前应对墩顶段浇筑托架、梁墩锚固、挂篮、梁段模板、挠度控制和合拢等进行施工设计。
4)
挂篮行走滑道应平顺、无偏移；挂篮行走应缓慢，速度宜控制在0.1m／min以内，并应由专人指挥。
5)
挂篮组拼后应检查锚固系统和各杆件的连接状况，经验收并进行承重试验确认合格，并形成文件后，方可投入使用。
6)
浇筑墩顶段混凝土前，应对托架、模板进行检验和预压，消除杆件连接缝隙、地基沉降和其他非弹性变形。
7)
箱梁分两次浇筑成型时支点横梁两侧预应力束上弯部位应全断面一次浇筑；两次浇筑接缝处凿毛时混凝土强度不得低于2.5MPa，且不得损坏波纹管。
8)
多跨连梁宜整联浇筑，需分段浇筑而设计未规定时，宜在梁跨1／4处分段；分段浇筑需从两端跨开始，在中间跨合拢时，应按合拢设计规定处理；分段浇筑时宜自一端跨逐段向另端跨推进；逐孔浇筑时，应自每联的一端跨开始，逐跨向另端跨推进，第一次宜浇筑1.2
跨。
(7)
箱梁混凝土全断面一次浇筑成型应符合下列要求：
1）
内模支撑应紧凑，确保箱内空间满足作业要求。
2）
人员在箱梁内模中作业时，应有足够的照明，并在人孔顶部设人监护。
3）
每跨箱梁的顶板上应预留两个人孔，人孔宜设在1／4跨附近，平面尺寸应不小于70cm×100cm。
9.联合梁混凝土桥面板浇筑
(1)
在浇筑混凝土桥面板过程中，应随时监测钢梁、临时支架和落架设备的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
采用后落架方法浇筑混凝土桥面板前，应检查临时支架和落架设备，确认合格并形成文件；顺桥方向应自跨中开始浇筑，在支点处交汇，或由一端开始快速浇筑；浇筑混凝土时，应全断面连续一次浇筑；横向应先浇中梁后浇边梁，由中间向两侧展开。
(3)
桥面板混凝土浇筑前钢梁安装、纵横向连接、临时支撑应完成，并经检查确认符合设计或施工设计的要求，并形成文件；钢梁顶面传剪器焊接完成，并经检查确认符合设计要求，并形成文件。
10.分段架设的连梁混凝土浇筑
(1)
在浇筑混凝土过程中，应随时监测预制梁和临时支架的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施,经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
合拢段应采用补偿收缩混凝土，并应与横梁、桥面板混凝土同时浇筑。
(3)
混凝土浇筑前预制梁的安装位置、预留钢筋，经检查确认符合设计要求，并形成文件；浇筑前预制梁的横向连接或临时支撑完成，经检查符合设计或施工设计的要求，并形成文件；浇筑前浇筑段(含横梁)内的模板及其支架、钢筋和预应力孔道预埋管安装就位，经检查确认符合设计要求，并形成文件。
11.叠合梁混凝土浇筑
(1)
在浇筑混凝土过程中，应随时监测主梁和临时支架的稳定状况，发现异常必须立即停止浇筑，并及时采取安全技术措施，经检查确认合格后，方可恢复施工。
(2)
叠合梁现浇桥面板混凝土和横向接头混凝土应快速、连续全断面一次浇筑。顺桥方向可自一端开始全宽同时浇筑，横向宜先中梁后边梁再悬臂板依序浇筑。
(3)
混凝土质量缺陷修复方案技术交底 篇9
1、露筋现象： 1.l 原因分析：
1.1.1 砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
1.1.2 梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。1.1.3 钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。1.2 预防措施：
1.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。1.2.2 为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。
1.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。1.3 处理措施：
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并不少于7天。
2、砼蜂窝现象
砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2.1 原因分析：
2.1.1 混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。
2.1.2 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
2.1.3混凝土配合比中粗骨料较多直接导致蜂窝。
2.1.4混凝土浇筑过程中下落高度超过2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。2.2预防措施：
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出 现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝。2.3 处理措施：
砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且不少于7天。
3、砼麻面现象：
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.1 原因分析：
3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3.1.2 模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
3.1.3 模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。3.1.4 砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。3.1.5 砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.2 预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。3.3 处理措施：
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。应养护不少于7天。4 孔洞现象：
砼结构内有空隙，局部没有砼。4.1 原因分析：
4.1.1砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
4.1.2不按规定下料。吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多。下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
4.1.3在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通。不能充满模板间隙。4.1.4砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中。4.1.5砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4.1.6未按顺序振捣砼，产生漏振。
4.1.7混凝土坍落度较小，虽经充分振捣但仍有空洞。4.2 预防措施；
4.2.1加强施工技术管理和质量检查工作。
4.2.2预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
4.2.3控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
4.2.4采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的l.5倍。振捣器操作时快插慢拔。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。4.2.6在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
4.2.7对每个罐车的混凝土均进行坍落度的检测，发现问题及时处理。4.3 处理措施：
将孔洞处疏散的砼和突出的石子剔除掉。孔洞顶部要凿成斜面，避免形成死角，用水刷洗干净，保持湿润72小时后，用比原砼强度等级高一级的细石砼捣实，砼内掺10％的UEA膨胀剂，以免新旧砼出现裂缝。缺棱掉角现象：
梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的砼局部残损掉落，不规整，棱角有缺陷。5.1 原因分析：
5.1.1模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
5.1.2 常温施工时，过早拆除模板。
5.1.3 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。5.2 预防措施：
模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除模板时，砼应具有足够强度，避免表面及棱角受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护。5.3 处理措施：
缺棱掉角较小时，清水冲洗。可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2水泥砂浆抹补齐补方正。缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好。认真养护不少于7天。6 烂根： 6.1 产生原因：
模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，砼跑浆；漏振。6.2 预防措施：
所有竖向结构模内均铺拌同砼配合比的去石砂浆30~50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，模板下口贴双层海绵条；外侧根部用砂浆堵缝。6.3 烂根处理：
将顶板进行支顶，然后剔除根部松散砼，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀砼。养护不少于7天。7 洞口位移变形、梁变形： 7.1 产生原因：
浇筑时砼冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧。造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。用聚苯板做洞口模板。模板加固不到位，板面刚度不够。7.2 预防措施：
严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒。
模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿润洞口浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。杜绝用聚苯板做洞口模板。模板充分加固，模板面刚度不够时加密主次龙骨。7.3 处理措施：
对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰或凿毛植入短钢筋灌入高一等级细石砼。8 错台、胀模： 8.1 产生原因：
墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，砼浇筑时造成模板位移。顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。8.2 预防措施
模板支撑体系牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。8.2.1 处理措施：
将突出部位进行剔凿或打磨，使错台或胀模位置截面偏差达到规范规定的允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后，涂刷界面剂，后在表面用1：2～1：2.5水泥砂浆抹平。并养护不少于７天。9 漏振： 9.1 产生原因：
对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未按交底要求实施。9.2 预防措施
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人。9.3 处理措施
将漏振导致的松散砼剔除，剔至砼密实处，将松散砼清除干净用水冲洗，充分湿润，涂刷界面剂，支模板，采用高一等级的细石砼（或灌注浆料）灌注，并认真养护不少于７天。10 墙板表面沉砂、砼离析 10.1 原因分析：
振捣时间过长；振捣不均匀；砼下料高度过大；砼配合比达不到要求。10.2 预防措施：
组织专项的砼浇筑工艺交底，现场监督人员严格把关，责任落实到人；控制砼浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。10.3 处理措施
将砼离析，砼表面起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的砼，并认真养护。11 夹渣漏振
有较大孔洞，并掺有杂物 11.1 产生原因：
清理不到位，砼中有硬块和杂物掺入。或木块等大件料具掉入砼中，砼振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板截面。11.2 预防措施：
浇筑砼前将模板表面的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m，浇筑过程中及时振捣；钢筋密集处，搬开一定空隙，使砼能充满整个结构断面。11.3 处理措施：
将松散的砼剔除干净，剔至砼密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿润，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级的细石砼（内掺膨胀剂）。拆模后，浇水认真养护。
12、电箱留洞变形、移位 12.1 产生原因
电箱留洞的木套盒模具无三角支撑；用聚苯板的轻质易变形材料填充留洞；砼下料不均匀或一次性下料过多。12.2 预防措施
统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短钢筋与结构墙体或楼板钢筋焊接牢固；禁止采用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，若发现松动或变形应及时整改。12.3 处理措施
对于已变形的电箱留洞，应按设计尺寸弹线，剔除多余砼，若剔至墙体钢筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石砼，并认真养护。
13、混凝土裂缝现象 13.1预防措施 塑性收缩裂缝：
a、配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；
b、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
c、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；
d、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土，宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护；
e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发； f、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。沉降收缩裂缝：
a、加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充分，但避免过度； b、对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝； c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对表面抹压一遍； d、适当增加混凝土的保护层厚度。
干燥收缩裂缝：
a、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；
b、严格控制砂石含泥量，避免使用过量的粉砂；
c、混凝土应振捣密实，但避免过渡振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量；
d、加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化； e、1）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；
2）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒； 3）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护； 4）在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发； 温度裂缝：
（1）一般结构预防措施：
a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度； b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力；
c、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值；
e、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝； 撞击裂缝：
a、现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载地撞击和振动； b、结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；
c、拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤；
d、在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。冻胀裂缝：
a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早
期强度；
b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到40％的设计强度。13.2处理措施 13.2.1表面处理法
包括表面涂抹和表面贴补法，表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂
缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不在活动的裂缝。13.2.2填充法
用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采用取开V型槽，然后作填充处理。13.2.3灌浆法
此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。13.2.4结构补强法
因超荷载产生的裂缝、裂缝长时间不处理导致的混凝土耐久性降低、火灾造成裂缝等影响结构强度可采取结构补强法、锚固补强法、预应力法等。
二、管理措施
1、混凝土的施工质量管理，必须做到“事先控制,层层把关”,坚持“以防为主, 以纠为辅”原则，保证混凝土的质量。
2、建立质量管理体系和保障措施，提高质量意识和质量责任。
3、加强混凝土浇筑过程控制，班前交底，避免在浇筑过程中出现漏振、过振现象。
4、混凝土浇筑完成后及时进行养护，必须进行连续有效养护。