机修钳工技师方案编制

机修钳工技师方案编制（通用6篇）

机修钳工技师方案编制 篇1

(二)多项选择题 做好设备的二、三级保养 即(A)、(D)、(E)。

A 日保养 B 月保养 C 年保养 D 一级保养 E 二级保养 F 季保养 2 振动的控制方法 即对(D)、(E)、(F)3个环节进行治理o A 振动的大小 B 振动的远近C 振动的先后 D 振源 E 振动传播途径 F 振动影响的地点 3 振动的控制方法分为(A)和(D)。

A 积极隔振 B 早期隔振 C 预防隔振 D 消极隔振 E 规范隔振 4 生产过程中的有害因素有(B)、(D)、(F)。

A 劳动组织不合理 B 化学因素 c 个别器售或系统过度紧张 D 物理因素 E 劳动强度过大或安排不当 F 生理因素 5 微波辐射对人体的生物效应有(A)、(E)。

A 热效应 B 光效应 C 电效应 D 过敏效应 E 非致热效应 F 灼伤效应 一 劳动保护的主要内容包括三个部分 即(C)、(E)、(G)。A 劳动保护对象 B 劳动保护用品 C 劳动保护管理 D 劳动保护要求 E 安全技术 F 事故分析 ‘ G 工业卫生 31/46页 安全生产检查分为两种 即(A)和(D)。A 日常检查 B 月份性检查 C 年终检查 D 定期检查 E 随机检查 8 检验桥板的用途有(B)、(E)、(G)。

A 测量两导轨面的垂直度误差 B 测量两导轨面的平行度误差„ C 测量两端面的交叉度D 测量旋转轴线与导轨面的垂直度误差 E 测量旋转轴线与导轨面的平行度误差 F 测量零部件与导轨面的垂直度误差 G 测量零部件与导轨面的平行度误差 精密机床对安装基础的特殊要求是(B)、(D)、(E)。

A 有足够的强度 B 有足够的承载能力 C 有足够的硬度 D 有足够的稳定性 E 有足够的抗振性 1 O 大型设备的大型构件拼装法有两种 即(A)、(E)。A 拼装法 B 分装法 C 预装法 D 套装法 E 倒装法 11 电子水平仪的示值精度分为(A)、(C)、(D)。

A 1 1xm m B 2 i,zm m C 5 Ixm m D 1 0 Ixm m E 1 5 1xm m F 20 lxm m G 25 Ixm m l 2 基础常用(C)和(F)水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号 1 3 二次灌浆常用(E)或(F)水泥。

A 1 00号 B 200号 C 300号 D 400号 E 500号 F 600号

l 4 企业生产能力的确定主要由3个基本因素决定 即(B)、(D)、(E)。A 领导者的水平B 参与生产的固定资产数量 C 工人技术水平D 固定资产的工作时间 E 固定资产的生产效率 F 产品的规模 l 5 主传动系统对加工综合误差的影响在通常的情况下要占(C)严重时要占到(F)。’ A 1 0---20 B 20--3 0 C 30--40 D 40---50 E 50-,-60 F 60-80 1 6 一般数控车床需要设置(B)级机械变速 而数控加工中心的机械变速不超过(D)。A 2 3 B 2 4 C 2 5 D 2 E 3 F 4 1 7 数控系统电源无法接通 其故障原因是(A)(C)(E)(G)。A 电源变压器无交流电输人 B 主印制线路板有问题 C 输入单元的熔断器烧断 D C RT单元输入电压不正常E 直流工作电路负载短路F 控制ROM板有问题 G 电源开关的按钮接触不良和失灵H 系统报警状态 8 CRT无显示的机床不能动作 其故障原因有(C)、(E)。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 主印制线路板有问题 D 组成C RT单元的显示单元、调节单元等有问题 E 控制ROM板有问题 9 CRT无显示但机床能够动作 其故障原因有(C)、(D)。

A C RT单元输人电压不正常 B 连接C RT单元的电缆接触不良 C 显示部分出现故障 D 显示部分的控制部分出现故障 E 控制ROM板有问题 F 主印制线路板有问题 20 数控机床主轴不转动 其故障原因有(A)(D)(E)(G)(I)。32/46页

A 主轴转动指令未输入 D 保护开关没有压合或失灵 C 主轴与

箱体精度超差 B 主轴部件动平衡不好 I 变档电磁阀体内泄漏 E 卡盘未夹紧工件 F 电器变档信号无输出 G 变档复合开关损坏 H 主轴箱内拨叉磨损 1 滚珠丝杠副加工件表面粗糙度值大 其故障原因有(A)(C)(D)(F).A 导轨的润滑油不足 B 丝杠轴联轴器锥套松动 C 滚珠丝杠局部拉毛或破损 D 丝杠轴承损坏 E 滚珠丝杠预紧过大或过小 F 伺服电动机未调整好 22 滚珠丝杠副有噪声 其故障原因有(A)(C)(D)(F)。A 滚珠丝杠轴承盖压合不良 B 滚珠丝杠螺母反向器损坏 C 滚珠丝杠润滑不良 D 滚珠破裂 E 滚珠丝杠制造误差大或轴向窜动量大 F 电动机与丝杠联轴器联动 转塔刀架没有抬起动作 其故障原因有(A)(C)(D)(F)(G).A 控制系统没有T指令输出信号 B 没有转位信号输出 C 液压系压力低 D 抬起电磁铁断线或抬起阀杆卡死 E 转位电磁阀断线或阀杆卡死 F 抬起液压缸研损或密封圈损坏 G 与转塔抬起装置连接的机械零件磨损 H 凸轮轴压盖过紧 24 转塔转动不停 其故障原因有(A)(E)。

A 两计数开关不同时计数或复置开环B 液压夹紧力不足C 上、下齿盘受冲击 D 上、下齿盘受冲击E 转塔上的24 V。电源断线 在传动带中部施加载荷1 8 N 时 其挠度值为(C)mm 同 时在机床运转(D)h后 再重新检查其挠度值应保持不变。A 4 B 6 C 8 D 1 2 E 1 6 F 20 G 24 H 28 26 Tc630 卧式加工中心的刀库有(C)把刀位或(E)把刀位。A 40 B 50 C 60 D 70 E 72 F 82 G 92 H 1 02 27 设备技术改造的依据是(C)、(F)、(G)。

A 资金 B 生产纲领 C 被加工工件 D 市场 E 法规 F 机床的使用要求G 制造条件 28 滑动导轨的导向精度可达(B)mm 滚动导轨可达(C)mm。A O 1 O 3 B O 0 1--0 03 C O 00 1 D O 000 1 E O 0000 1 F O 03--0 04 29 引起主轴重复性误差有(A)、(C)、(D)、(E)等。A 主轴轴颈的几何形状误差 B 轴承结构或结构的随机运动 C 主轴工作轴颈误差 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 受载后不变的挠度和位移 F 载荷不稳定 30 引起主轴非重复误差的因素有(C)、(E)等。

A 主轴轴颈的几何形状误差 B 主轴工作轴颈误差 C 轴承结构或结构的随机运动 D 轴承装配轴颈的形位误差 E 载荷不稳定 1 在用镶嵌方法提高床身导轨硬度时 镶钢常用的材料有(C)、(D)、(E)等。A 25 B 45 C GCrl 5 D T7 A E 65 Mn 3 2 在采用感应同步器对机床进行改造时 定尺接长后 对于精密机床、普通机床在1 m内的累积误差应分别不大于(B)和(E)。

A0.1 mm B0.0 1 ram C 0.00 1 mm D 0.3 mm E 0.03 mm F O.003mm 33/46页 3 修复后能保证或恢复零件原有技术要求 包括尺寸、(B)形状、相互位置精度、表面粗糙度、(D)以及其他力学性能。

A 整体 B 几何 C 强度 D 硬度

工作条件、(B)、(C)、温度、润滑配合、工作面间介质等不同 采用的修复工艺也应不一样。A 承载 B 载荷 C 速度 D 强度 5 修复工艺对零件的精度及力学性能均有不同程度的影响 选择修复工艺就应该考虑修复层的(B)、加工性、(D)密实性、精度等。

A 强度 B 硬度 C 抗压性 D 耐磨性 6 若修复件的单位使用寿命所需用的(B)费用低于新制造件的单位使用寿命所需要的(D)费用 则可认为选用的修复工艺是经济的。

A 加 1-B 修复 C 生产 D 制造

选择修复工艺时 要注意本单位现有的生产条件、修复(B)、(D)考虑修复工艺的可行性。A 工作水平B 技术水平C 工作环境 D 协作环境 8 变形较大的工序应排在(A)电镀、喷涂等工艺 一般在(D)加工和堆焊修复后进行。A 后面 B 前面 C 机械 D 压力 9 零件的内部缺陷会(B)疲劳强度 因此对重要零件在修复前、后都要安排(C)工序。A 提高 B 降低 C 探伤 D 检测

主轴箱的主要缺陷是(B)变形、裂纹、(D)磨损等。A 箱盖 B 箱体 C 轴承 D 轴承孔 1 在机械设备维修中 研究故障的目的是要查明故障(B)追寻故障机理 探求减少故障发生的方法 提高机械设备的(D)程度和有效利用率。A 原因 B 模式 C 安全 D 可靠

属于机械零部件材料性能方面的故障 包括疲劳、(B)、裂纹、蠕变、(D)、材质劣化等。A 拆断 B 断裂 C 很大变形 D 过度变形 43 设备故障分为(A)性故障、(C)性故障。A 临时 B 突发 C 永久 D 渐进

故障统计分析包括故障的分类、故障(A)和特征量、故障的(C)决断等。A 分布 B 分散 C 逻辑 D 判别 45 诊断技术分为(A)诊断和(C)诊断。A 简易 B 一般 C 精密 D 特殊

故障诊断常用的技术有 检查测量技术、(A)技术、识别技术、(C)技术。A 信号处理 B 信号记录 C 预测 D 预算

机械设备噪声源主要有两类 运动的(A)如电动机、齿轮等 不动的(C)如箱体、支架等。A 零部件 B 油泵 C 零件 D 盖板

测量温度的方法很多 可利用(A)接触或(C)接触式的传感器 以及一些物质材料在不同温度下的不同反应来进行温度测量。34/46页

A 直接 B 间接 C 非 D 不

油样分析方法主要有三种 磁塞检查法、(A)分析法、(B)分析法。A 光谱 B 铁谱 C 激光 D 透视 50 油样铁谱分析给我们提供了磨损残渣的(A)、粒度、形态和(C)四种信息。A 数量 B 参数 C 成份 D 种类 1 泄漏检测方法有(A)检测法、声学法、触煤燃烧器、(D)真空衰减测试法。A 皂液 B 渗漏 C 负压 D 压力 5 2 停机检测的内容是 主要(A)检测、内部(D)的检测。A 精度 B 配合 C 尺寸 D 缺陷 5 3 齿轮失效诊断方法有两种(A)诊断法、(B)诊断法。A 简易 B 精密 C 对比 D 测量

轴承异常的诊断方法有如下几种 振动、噪声、(A)、磨损颗粒分析、轴承(B)测定、油膜的电阻等。A 温度 B 间隙 C 湿度 D 移动

起重机械工作时 要求指挥、(A)、(C)等多人配合 协同工作 因此需要作业人员有处理现场紧急情况的能力。A 司索 B 起吊 C 驾驶 D 运行

起重机械按照构造和功能可分为三类 轻小型起重设备、(A)机、(D)机.A 起重 B 起吊 C 起升 D 升降 57 起重机械的基本参数有(A)量、起升高度、跨度(桥架式类)、幅度(臂架式)、机构工作(C)、工作级别、爬坡度、最小转弯半径。

A 起重 B 起升 C 速度 D 长度 8 起重机械的载荷分为(A)载荷、(C)载荷、特殊载荷三种。A 自重 B 基本 C 附加 D 风 5 9 起重机的基本机构有起升、(A)、回转、(C)4个机构。A 运行 B 运转 C 变幅 D 变距

起重机械的安全防护装置有(A)器、(C)器、防碰撞装置、防偏斜和偏斜指示装置、起重量限制器、防倾覆、防风害和力矩限制器。A 限位 B 限行 C 缓冲 D 防冲 1 履带起重机、起重量大于等于(A)的汽车起重机和轮胎起重机、起重能力大于等于(D)的塔式起重机须设置力矩限制器。

A 1 6 t B 1 8 t C 20t D 25 t 62 钢丝绳在光卷筒上卷绕方向与钢丝绳的捻向有关。(A)捻绳应从左向右排列(B)捻绳应从右向左排列。只要一层排列整齐第二层也就不会卷乱。A 右 B 左 C 前 D 后

对于起升机构减速器齿轮磨损其齿厚不应小于原齿厚的(B)对于运行机构齿轮磨损其齿厚不应小于原齿齿厚的(D)如超过则应更换新齿轮。A 90 B 80 C 70 D 60 64 起重机用减速器内的传动齿轮 一般为8级精度 齿面接触斑点应达到 沿齿高不小于(B)沿齿宽不小于(C)。A 30 B 40 C 50 D 60 65 盘式制动器制动转矩大、外形尺寸(B)、摩擦面积 A)、磨损小 得到广泛应用。A 大 B J C 多 D 少 35/46页

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好内容找不到？APP加书签轻松定位 > 66 起重机车轮有单轮缘、(A)轮缘、(C)轮缘之分。A B 三 C 无 D 多

起重机的车轮 其损坏常见的有踏面剥落、(A)、早期磨损及轮缘的磨损和(C)变形等。A 压陷 B 变形 C 塑性 D 尺寸

在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时应报废 轮缘厚度的磨损达原厚度的(A)轮缘厚度弯曲变形达原厚度的(D)踏面厚度磨损达原厚度的1 5 等。A 50 B 40 C 30 D 20 69 主梁上拱度的逐渐减小 为主梁(B)即自原始拱度向下产生了(C)变形。A 下落 B 下沉 C 永久 D 塑性

主梁下沉的原因是 结构内应力的影响、不合理的(B)、不合理的(D)、高温的影响、起吊不合理。A 工作 B 使用 C 改造 D 修理 1 利用火焰(A)矫正桥架的金属结构即在结构上局部加热 使结构的某些部位被(D)压缩 冷却以后由残留的局部收缩达到矫正桥架变形的目的。A 加热 B 烧烤 C 弹性 D 塑性

起重机“打滑"一般发生在(A)或(B)时 车轮在轨道或地面上产生有滚动、有滑动或在原地产生空转。A 起动 B 制动 C 运行 D 停止 3 起重机“打滑”原因 电动机功率选择(A)、车轮(C)、制动器制动力矩过大 制动时间少于3--4 s c A 过大 B 过小 C 轮压小 D 轮压大

弧齿锥齿轮具有许多的优点 如速度高、承载能力大、齿轮尺寸紧凑、(A)平稳、振动小、(C)低及制造精度高等。A 传动 B 运动 C 噪声 D 杂音

弧齿锥齿轮的齿型、在齿高方向上 有(A)齿和(C)齿两种制度。A 收缩 B 展开 C 等高 D 等距 76 用滚切法(亦称展成法)加工弧齿锥齿轮 机床加工原理有两种 一种是(A)齿轮原理 另一种是(B)齿轮原理。A平面 B平顶 C平行 D平锥

弧齿锥齿轮铣齿机 基本上都由床身、(A)、工作箱、(C)、进给机构、换向机构和驱动机构等组成。A 床鞍 B 拖板 C 摇台 D 支架 8 弧齿锥齿轮铣齿机 当采用滚切法工作时 机床有两种运动 即(A)运动和(C)运动。A 切削 B 切齿 C 滚切 D 滚齿

弧齿锥齿轮铣齿机共有五个传动链即 切削速度传动链、(A)传动链、(B)传动链、滚切传动链、滚切修正传动链。A 进给 B 分度 C 分齿 D 前进

弧齿锥齿轮铣齿机床鞍部件的作用 主要保证齿坯(A)和在滚切位置上的(C)精度。A 送进 B 前进 C 定位 D 定向 1 弧齿锥齿轮副的安装要求 装配后 接触区位置应调整到节锥母线的 36/46页

(A)附近并略偏向于(C)。A 中点 B 终点 C 小端 D 大端 82 弧齿锥齿轮副 接触区在齿长方向为(B)在齿高方向为(C)。I~2_E为(6—7—6级精度)。A 80 B 70 C 60 D 50 8 3 分度 滚切传动链中的所有弧齿锥齿轮副的啮合间隙均要求在(B)(C)mm范围之内。A O 05 B O 1 0 C O 1 5 D O 20 84 弧齿锥齿轮副的安装 调整均应以(A)齿轮的(B)对齐为原则。A 配对 B 背锥 C 啮合 D 节锥

弧齿锥齿轮调整接触区的方法有(A)——调整法、(C)试调法。A 装配套 B 环规 C 量块 D 塞规

摇台鼓轮和摇台座组成的滚动导轨副及摇台蜗轮副。滚动导轨副的精度其径向间隙最大不允许超过(B)mm 当用(C)mm的塞尺检查 不应插人。A O 0 1 B O 02 C O 03 D O 04 87 弧齿锥齿轮铣齿机工作精度检查 精加工完的齿轮 其精度应满足下列要求 齿距误差为O 024 mm 齿距累积误差为(C)mm 表面粗糙度为尺 a(D)斗m。

A 0 05 B U 06 G U 07 D 【-)1 6 8 8 影响齿距误差产生的原因 属于(B)方面的有5项 属于(C)方面的有2项 属于其他方面的有5项。A 运动 B 机床 C 刀具 D 分齿

影响齿距累积误差产生的原因 属于(B)方面的有3项 属于(C)和心轴方面的有4项。A 夹具 B 机床 C 齿坯 D 定心孔

组合齿轮运转时噪声大原因 即各部分齿轮的加工和安装(A)达不到要求和齿轮齿侧(C)调整的过大或过小。A 精度 B 性能 C 间隙 D 位置

61、刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能 它可分为 ABCD A 刀具形状补偿 B 刀具磨损补偿 C 刀具位置偏置补偿 D 刀尖圆弧补偿 62、利用三位阀中位机能实现液压缸锁紧 用泵卸荷的是 B 阀 A H型 B M型 C P型 D O型 E Y型 63.机械加工工艺系统主要由 ACDE 组成。A 刀具 B 量具 C 夹具 D 工件 E 机床

64、镗模夹具上的镗套可起到 作用。A 定位 B 导向 C 装夹 D 保证孔的位置精度 E 保证孔的形状精度 65、属于制造资源计划系统中的子系统是(ACD)A MPS B MIS C MRP D CAM 66、下面正确是论述时 CD A 机床的回转中心线在工作时空间位置不变 B 齿轮的齿形加工误差与刀具无关 与传动链精度有关 C 齿轮的齿形加工误差与刀具有关 与传动链精度有关 D 调整机床平行度时 偏移方向与主要受力方向相反 67、钻床夹具的误差主要包含 ACDE 37/46页

A 定位元件的装配误差 B 刀的安装误差 C 导向误差 D 组成夹具的所有零件的制造误差 E 夹具的安装误差 68、数控机床的进给传动链 CD A 没有传动误差 B 与零件的制造精度无关 C靠伺服电动机驱动 D 进给量取决于数控系统 69、预紧滚动轴承的主要目的是 ABC A 提高接触刚度 B 提高轴承的旋转精度 C 消除间隙 D 加大摩擦 E 便于润滑 70、在定位时能采用的定位方式是 AB A 完全定位 B 不完全定位 C 一面两销定位 D 不可重复定位 E 欠定位 71、在液压系统中可以产生背压的阀有 CDE A 压力继电器 B 四通阀 C 溢流阀 D 单向阀 E 顺序阀 72、具有模态功能的指令是 AD A G01 B G04 C G28 D G90 E G73 73、液压伺服系统是 ABCD 组成。A 有液压控制元件组成 B 跟踪系统 C 有液压执行元件组成 D 反馈系统 74、影响确定数控坐标系的因素有 AB A 右手定则 B 机床主轴结构 C 轴承的精度 D 主轴的制造精度 75、机床主轴的运转精度受以下 BCD 方面的影响。

A 主轴的材料 B 主轴箱孔的精度 C 轴承精度 D 主轴的制造精度 76、数控机床的主要机械部件包括 ABC A 主轴箱 B 底座床身 C 进给机构 D 数控装置 E 驱动装置 77、制造资源计划系统中的主要子系统是 ACD A MPS B MIS C MRP D CRP E CAM 78、滚齿机的传动可以分为 ABCDE A 主运动 B 导向运动 C 分度运动 D进给运动 E 差动运动 79、影响齿轮传递运动平稳性的主要是

A切向综合误差 B 切向—齿综合误差 C 齿距累积误差 D 基节偏差 E 齿距偏差 80、CK1436型数控车床配有 BE A 4台伺服电动机 B 2台伺服电动机 C 2台交流电动机 D 4台电动机 E 1台刀盘电动机 61 畸形工件划线 选择的基准是 AB A、中心线 B、主要平面 C、工件表面 D、边线 E、主要线 62 编制机械加工工艺规程步骤包括 ABCD A、零件图分析 B、确定毛坯 C、确定刀具 D、确定公差 E、确定用途 63 确定加工余量方法 CDE A、测量法 B、询问法 C、计算法 D、估计法 E、修正法 64 制订装配工艺规程需要资料 ABCE A、装配图 B、明细表 C、技术条件 D、价格 E、生产类型 65 零件机械加工质量包括 DE A、尺寸 B、大小 C、形状 D、加工精度 E、加工表面质量 66.轴类零件加工 钻两端中心孔注意 ABC A、中心孔尺寸足够大 B、尺寸准确 C、同轴度高 D、时间短 E速度快 67.钻孔时 钻头产生偏移原因 ABC 38/46页

A、刃磨不对称 B、定位不好 C、工件端面与轴线不垂直 D、无冷却 E无润滑 68.铰孔加工精度比较高原因 ABCDE A、切削速度低 B、加工余量小 C、刀齿多 D、本身精度高 E刚性好 69.加工薄壁零件时 减少夹紧力措施 ABC A、力分布均匀 B、夹刚性高的部位 C、轴向夹紧工件 D增加力 E减少接触面积 70.导轨表面刮花作用 ABD A、美观 B、贮油 C、不损坏 D耐磨 E防冻 71 齿轮传动精度要求 ABCD A、运动精度 B、工作平衡性 C接触精度 D、齿侧间隙 E尺寸精度 72.提高传动链传动精度措施 ABCD A、缩短传动链 B、提高装配精度 C、消除间隙 D、误差校正E润滑 73.提高加工精度工艺措施 ABCDE A减少或消除误差法 B、补偿或抵消误差法 C、误差转移法 D、就地加工法 E误差分组、平均法 74.提高工艺系统刚度措施 ABCD A、提高接触刚度 B、合理结构设计 C、提高部件刚度 D、合理安装加工方法 E增加尺寸 75.原始误差有 ABCD A、系统几何误差 B、系统受力误差 C、系统变形误差 D、内应力引起误差 E加工引起误差 76.传动链误差产生原因 ABC A、制造误差 B、安装误差 C磨损 D冷热 E润滑 77.数控机床组成包括 ABCD A、主机 B、数控装置 C、驱动装置 D、辅助装置 E计算机 78.加工中心按形态分类 ABCD A、卧式 B、立式 C、龙门 D、万能 E水平79.JIT生产方式采用方法 ABCD A、生产同步化 B、生产均衡化 C、采用看板 D无纸化 E分配化 80.CIMS的组成 ABCD A、管理信息系统 B、技术信息分系统 C制造自动化分系统 D、质量管理分系统 E、管理软件 61 常用的光学测量仪器有 BCDE。

A、电子表 B、读数显微镜 C、自准直仪 D、光学平直仪 E、经纬仪 62 激光干涉仪的应用主要有 ABCDE。

A、精密测量 B、精密定位 C、直线度 D、小角度 E、平面度 63 三坐标测量机主要测量方面 ACDE。

A、圆度 B、倾斜度 C、平面度 D、直线度 E、垂直度 64 标准麻花钻存在缺点 ABCDE。39/46页

A、横刃长 B、前角大小不一样 C、外缘前角大 D、副后角为零 E、主切削刃长 65 标准麻花钻通常修磨部位 ABCDE。

A、横刃 B、主切削刃 C、棱边 D、外缘出前刀面 E、分屑槽 66.标准群钻的形状特点 BCE。

A、一轴 B、两种槽 C、三尖 D、四横刃 E、七刃 67.铰削时加工余量太小 孔壁质量下降原因 ABCD。

A、余量太小B、不能切除加工痕迹 C、切削不连续 D、打滑 E、转速高 68.铰削时加工余量太大 影响孔径尺寸精度原因是 ABCD。

A、切削阻力增大 B、切削温度提高 C、铰刀直径增大。D、振动 E、切除痕迹 69.刮削平面的方法优缺点是 ABCDE。

A、质量评定标准简单 B、加工很大平面 C、加工精度高 D、生产效率低 E、表面粗糙度值小 70.装配尺寸链特征是 ACE。

A、封闭外形 B、一条直线 C、尺寸偏差互相影响 D、互不影响 E、装配精度影响尺寸偏差 71 支承导轨一般采用材料是 AB。

A、铸铁 B、钢 C、塑料 D、硬质合金 E、黄金 72.注塑导轨成形后油槽制作方法 DE。A、车削B、钻孔 C、錾削 D、磨制E、模制 73.流动导轨的特点 ABCDE。

A、灵敏度高 B、移动轻便 C、较高耐磨性 D、定位精度高 E、维修方便 74.滚动导轨预紧方法 AB A、过盈配合 B、调整法预紧 C、间隙预紧 D、过渡预紧 E、对抗预紧 75.直线滚动导轨副的安装面加工方法 ABCD。A、精刨 B、精铣 C、磨削 D、刮削 E、车削 76.滚珠丝杠副传动特点是 ABCDE。

A、传动效率高 B、传动转矩小 C、传动平稳 D、传度精度高 E、有可逆性 77滚珠丝杠副支承方式 ABCD。

A、一端装角接触球轴承 B、一端装组合式角接触球轴承 C、两端装深沟球轴承 D、两端装角接触球轴承 E两端装滚动轴承

78.为了满足高速、大功率运转的条件 电主轴采用的支承轴承是 ABCD。A、高精度角接触球轴承 B、陶瓷滚动轴承 C、磁浮轴承 D、液体动静压轴承 E滚动轴承 79 机电一体化产品的主要特征是 ACD。

A、整体结构最佳化 B、最先进化 C、系统控制智能化 D、操作性能柔性化 E、快捷方便 80.机电一体化系统组成要素是 ABCD。

A、机械系统 B、电子信息处理系统 C、动力系统 D、传感检测系统 E、执行元件系统

机修钳工技师试题填空 篇2

2形位公差公差带的大小、形状、方向和位置。

3调质淬火后再高温回火。

4化学热处理，渗氮、碳氮共渗、渗金属。1双频激大型定位V 2激光小型镗床X 3激光计数测量V 4测量计测环误差V 5检验桥平工具V5表面热处理：表面淬火、化学热处理。

6常用润滑油：润滑油、润滑脂、固体润滑剂。

7机械润滑油：全损耗系统用油。

8常用油切液：切削油和极压切削油。

9常用水切液：水溶液、乳化液和化学合成液。

10三相电机定子产生旋转磁场。

11变压器把交变电压变换为频率相同而大小不同的交变电压的静止电气设备。

12变压器一次与二次侧匝之比：变比。

13电动机是根据电磁感应，把电能变成机械能。

14热继电器有热贯性和机械惰性，不能作短路保护。

15数控机床由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体和辅助装置。

16按数控装置分点位直线控制和连续控制。

17闭环比开环多个反馈装置。

18半闭环检测元件是角位移检测器。

19“双特征分析法”振动故障分平稳故障信号和冲击故障信号。

20检验桥板是用于测量机床导轨间，其他部件与导轨间的平行度的主要工具。

21桥式起重机大车口交道故障，修理方法调整和移动车轮。

22将同一激光叫双频激光干涉仪。

23检验桥板有双山形、双V形、平一山形、平一V形导轨桥板。

24利用滚杠坡度不大于15度。

25用铆钉枪，铆钉直径不过13mm。

26手工电弧焊工艺：焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度。

27工序质量对象：质量特性值。

28工序质量核心：工序能力，不是管结果。

29表示工序能力满足公差范围是工序能力

指数。

30工序能力数量标准差的6倍。

301工序能力控制状态下的实际加工能力

31数控机床精度检查用激光干涉仪。

32数控机床位置精度三项：轴线重复定位转发、定位精度、反向差值。

33工序能力（p>1.6）说明过剩。

34设备改造原因：结构特点、技术要求、加工批量的需要。

35导轨贴塑，粘上聚四氟已烯塑料板。

36对设备某个部件修理，叫项目性修理。

37提高设备主轴系统精度途径：提高主轴回转精度、刚度、热稳定性。

38用于长度测量：激光头、干涉仪、直线反射仪组成。

39感应同步器是数量装置中位置检测元

件。

40滚齿机不但有几何精度，还有传动链精度。

41坐标镗床超差原因旋转精度不高。

42设备的电控系统是可编程控制器PLC。

43车间管理：计划管理、生产管理、组织管理、经济管理、其他项目管理。

44车间生产控制：生产调度、作业核算、作业分析。

45成组技术的生产形成：成组工艺中心、成组生产单元、成组流水线。

46成组技术建立在以相似形原理。

47对振动控制：振源、振动传播途径、振动影响的地点。

48高频设备产生电磁辐射使人发生生物变化。

微波辐射对人热效应、非致热效应。

50生产过程中有害因素：化学、物理、生理因素。

52国内劳动工伤率：千人事故率。

53电气设备的外金属，保护接地、保护接零。

54安全用电原则不接触低压带电体、不靠近高压带电体。

56职业道德SZ道德体系组成部分。

57职业道德首要爱岗敬业，忠于职守的行

业规范。

58职业道德实质内容SZ劳动态度。

59职业道德规范约束从业职业活动的行为

准则。

优秀机修钳工技师论文参考论文 篇3

【关键词】机修钳工技能要求

随着我国机修事业的快速发展，社会对高水平、高素质机修钳工的需求量逐渐增大，机床修理工作不仅需要大量的理论作支撑，同时还要通过学习和培训来实现对技术的有效掌握，这种情况下就要求钳工在加强对相关理论学习的同时，对实践技能进行合理掌握，这样才能充分满足机修钳工的技能需求，将自己学到的理论知识应用于实际活动中。

1、机修钳工的技能要求

1.1、设备保养中机修钳工的工作

在修复磨损件的过程中，钳工应该充分利用新方法和新工艺，对磨损件进行尽可能的修复，以保证零件可以继续使用，这无疑对钳工的技能能力提出了较高的要求。在螺孔出现滑牙问题时，应该将螺孔钻去掉，重新进行螺栓的配置，在轴磨损的情况下可以适当扩大键槽，并将键配置成为阶梯键。如果键槽恢复困难太大，也可以旋转键槽的位置，然后进行开槽，利用电焊将元键槽填满以后进行修整[1]。为了有效应对生产急需，应结合冲压设备及溜板的结构特点进行深入分析和研究，保证使用过程中的持续性。

1.2、机修钳工的工作方法

(1)换位法。如果零件存在单边磨损的情况，或者存在明显的磨损方向性，这种情况下可以将其换个方向安装，仍然可以继续使用;

(2)局部更换法。如果零件其它部位是玩好的，只是某个局部出现了损坏问题，这种情况下可以将其损坏部分去掉，重新制作新的部分与原有部件结合到一起;

(3)金属扣合法。主要针对不能有较大变形的铸件，或者难以焊补的钢件，对其裂纹进行处理;

(4)强密扣合法。对于那些需要承受高压的容器或者气缸，针对其零件进行修补;

(5)强固扣合法。首先应该在于损坏零件的折断面或者与损坏林间垂直的裂纹上，利用铣削的方式形成一定形状或者尺寸的波形槽，嵌入与波形槽吻合的波形键，选择常温的条件进行铆击，这样就会出现塑性变形的现象，直接嵌入到零件的机体内部;

(6)热扣合法。充分借助金属本身热胀冷缩的性质，扣合件被加热以后与扣合件一样的零件损坏凹槽放在一起，冷却以后扣合件会出现收缩的.现象，对破裂的零件进行修补。

2、现阶段机修钳工工作中的主要问题

2.1、法律制度不健全

到目前为止我国还没有建立起完善的钳工法律法规，一旦出现问题找不到相应的法律法规作为约束和参考依据，因此，出现了机修钳工工作质量下降、工作效率不够高等相关问题。同时，由于现行的《机修钳工安全管理条例》其中的内容尚不明确[2]，在奖惩制度上也存在很多问题，这直接为不法之徒提供了钻空子的机会，严重阻碍了机修钳工技术水平的提高。

2.2、人员综合素质不高

众所周知，机修钳工是一个相对特殊的制造工种，其工作效率和工作质量很容易会受到机修钳工素质的影响，加上目前我国很多机修钳工人员本身的专业素质就不高，这些人员既没有接受过专业的培训，也钳工基本知识的掌握也不熟练，很难使行业发展需求得到满足，专业技能根本达不到钳工的工作标准，直接造成了我国钳工发展缓慢的后果。

2.3、专业技术不过关

如果机修钳工人员自身的素质不高，对相关技能的掌握也不牢靠，这种情况下极有可能会出现一些质量安全问题。因为机修钳工的工作内容非常多，在实际机修钳工工作中又很容易会受到相关因素的影响，此外各工作环节之间都是环环相扣的，只要其中有一环出现了问题，其它环节都可能受到其影响。因此，在实际机修钳工工作中，必须将钳工技能控制好，充分保证技术的规范性，从而避免由于技术不规范而造成的安全事故。

3、如何提升机修钳工的总体技能水平

为了充分满足企业的实际发展需要，机修钳工应该形成良好的工作能力和职业素质，这样才能保证日常运行中设备的良好状态，严格遵守企业维修制度与相关规范，保证各维修保养环节可以得到协调发展。上文中提到当前机修钳工工作中存在很多问题，面对这些问题，我们应该怎样提升机修钳工的技能水平呢?下面就让我们一同对提升机修钳工技能水平的措施展开探讨。

3.1、对相关管理制度进行完善

从上文的分析和研究中可以看出，机修钳工安全管理制度不完善是目前我国机修钳工工作中普遍存在的问题之一，面对这种情况，我们有必要对现行机修钳工管理制度进行完善，特别是对安全管理制度进行完善。因为考虑到机修钳工的工作存在一定危险性[3]，所以，在机修钳工工作中必须充分认识到管理的重要性，并建立健全安全管理制度，这样不仅可以利用制度的完善来保证工作质量，与此同时，还能利用这些制度对钳工的行为进行约束，为机修钳工工作的安全性提供最大的保证。

3.2、大力开发新的钳工技术

和发达国家相比，我国当前的机修钳工技术还存在一定距离，在目前技术不完善的前提下，要想将机修钳工工程发展好，同时还要保证机修钳工工作的安全性，这显然存在一定难度。面对这种情况，我们应该加大这方面自主知识产权的研发，充分保护我国机修钳工工作技术的产权，在此基础上研发出更加省时省力的钳工技术，加大对技术应用过程的管理力度，引导高校、企业级个人加大对机修钳工技术的研发与创新力度。此外，针对机修钳工技术方面做出贡献的企业及个人，应该给予一定的表彰和奖励。

3.3、加大对机修钳工人员培训的力度

当前钳工人员素质不高是导致工作不能顺利展开的关键所在，为了进一步强化教育，应该定期或不定期的组织钳工人员参加培训，提升钳工人员的专业技能水平，并对其技术操作进行规范和完善，以保证机修钳工的整体工作质量和工作效率。除此之外，还可以利用完善的奖惩制度对钳工人员的工作主动性和积极性进行激发，这样才能激励钳工人员将每个环节的工作做好。

3.4、加强安全宣传教育

只有从仪式上重视机修钳工工作，才能将机修钳工工作与管理工作做好，保证将各项工作贯彻落实下去，机修钳工工作的安全性对于广大工作人员的生命财产安全来说是至关重要的，只有安全意识得到了整体提升，那么机修钳工工作才不会是纸上谈兵。

4、结语

综上所述，机修钳工工作是设备运转过程中十分重要的一个环节，直接关系到我国经济发展水平的提高，也与人们的物质生活水平息息相关。为了能够将机修钳工的价值充分发挥出来，机修钳工必须具备非常优秀的工作能力，并对专业钳工技能进行掌握。笔者在本文中着重对机修钳工的技能要求进行了分析和探讨，希望对同行的研究提供一些帮助。

参考文献:

[1]岳沛德，贾学增.化工检修钳工高级技师技能鉴定操作的实施[J].装备制造技术，(2):123～124，127.

[2]汪超.机电一体化技能型人才培养体系建设的研究[J].商丘职业技术学院学报，2013(5):82～84.

钳工技师综合题 篇4

1、怎样才能维护好弹簧式安全阀？

答：1）要经常检查安全阀的铅封是否完好。安全阀要定期校验合格。

2）安全阀的入口管路上的阀门一定要处于全开状态，排放管要防止堵塞。

3）要经常保持安全阀的清洁，防止阀体、弹簧、密封面等被油污脏物所粘满。

4）发现安全阀渗漏时，应立即检修，不能对弹簧增加压力来减少泄漏。

2、对常压容器检查都有哪几方面的内容？

答：⑴检查容器内有无积垢；⑵检查容器壁及各连接法兰有无泄漏，连接螺栓有无松动；

⑶检查焊缝有无裂纹；⑷检查容器有无局部变形；⑸测量容器壁厚。对长期液面固定的容器，应在液相区、气相区、气液相界面处进行多点测量；⑹检查容器防腐保温完好情况。

3、简述推焦车的作用及其组成答：推焦机工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理。推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤时平煤，平煤杆进出炭化室前后启闭小炉门等。

推焦车由以下几部分组成：钢结构、走行装置、推焦装置、取门装置、平煤装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦处理装置、气路系统、空调系统、润滑系统、液压系统、电气系统

4、试述气阀的工作原理

答：气阀主要由阀座、运动密封元件（阀片或阀芯）、弹簧和升程限制器等组成。气阀未开启时，阀片紧贴在阀座上，当阀片两边的压力差足以克服弹簧力与阀片等运动件质量惯性力时，阀片开启。当阀片两边压差消失时，在弹簧力的作用下使阀片关闭。

5、简述活塞式压缩机组振动的原因有什么？

答：（1）基础下沉；（2）液击；（3）气缸内或附属设备内有异物；（4）各轴承部位及十字头部位间隙过大；（5）各连接部位接合不好；（6）支撑不对或垫片松动；（7）、活塞环或支撑环严重磨损；（8）机外管道引起振动等。

6、请简述锅炉安全阀的作用是什么？

钳工技师考试（本站推荐） 篇5

答：具有较高的强度,硬度和弹性，但焊接性能好,切削性稍差，冷变形塑性差，主要用来判造具有较高强度，耐磨性和弹性的零件，如气门弹簧，弹簧垫圈，板簧和螺旋弹簧等弹性元件及耐磨零件。

2.合金调质钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高强度，高韧性的良好的综合力学性能，主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

3.珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？

答：强度低、塑性、韧性差，但具有良好的铸造性，切削性和加工性，较高的耐磨性，减振性及较低的缺口敏感性，主要用于制造承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、汽缸体、液压缸、阀门等。

4.高速钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高热硬性（可达600℃），高硬度高耐磨性，常用于制造切削速度较高的刀具（如车刀、铣刀、钻头等）和形状复杂，载荷较大的成型刀具（如齿轮、铣刀、拉刀），冷挤压模及某些耐磨零件。

5.中碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度和硬度，其塑性和韧性随含碳量的增加而逐步降低，切削性能良好，经调质后，能获得较好的综合力学性能，主要用来制作受力较大的机械零件，如连杆，曲轴、齿轮和联轴器等。

6.在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

答：磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨屑的大小反映了磨屑产生的原因，即磨损发生的机理；磨屑的成分反映了磨屑产生的部件，即零件磨损的部位。

7.设备改造（精化）的目的是什么？

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度。

8.可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？

答：可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统作出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器，电动机，电磁阀，指示灯，报警器等）。

9.数控机床的加工特点是什么？

答：加工精度高，尺寸一致性好，可以加工较复杂型的工件；生产效率高，减轻工人劳动强度，经济效益明显。

10.机电一体化系统的五大组成要素和五大内部功能是什么？

答：五大组成要素：机械系统（机构），电子信息处理系统（计算机），动力系统（动力源），传感检测系统（传感器），执行元件系统（如电动机）。五大内部功能：主功能，动力功能，检测功能，控制功能，构造功能。

1.写出工序质量控制点的设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件的名称。

答：工序质量控制点的设置原则是：

（1）按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书，设备定期检查记录卡，设备日点检记录卡，工艺装备定期检查记录卡，量、检具检定记录卡，检验指导书、控制图、自检记录表。

2.写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用：

1）工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素，控制项目的界限，控制方法，检查方法，频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。

2）工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。

3）工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。

（2）工序质量分析表的主要内容有：

1）控制目标，即质量特性值及其公差范围，2）质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。

3）主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法，检查的频次责任者，标准名称等。

3.分别写出工序质量控制点的作用和设置原则。

答：工序质量控制点的作用是：

（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。

（2）控制某个具体的定量质量特性。

工序质量控制点设置的原则是：

（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样，技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间，由哪些部门和哪些负责人做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。

工序质量控制计划的主要内容是：

（1）工序质量控制点明细表

（2）工序质量分析表

（3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。

（4）为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

5.列出大型设备大修理时的注意事项。

答：大型设备大修理时的注意事项有：

（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。

（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。

（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。

（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。

（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。

答：设备技术改造的主要途径有：

（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。

（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。

（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。

（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。.分别写出设备改造（精化）的目的和原因。

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。

设备改造（精化）的原因是：

（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。

（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。

（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。

答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）

典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。

9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。

答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。

（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。

（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。

（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。

（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。

10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。

答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：

（1）主轴箱对工作台的垂直度；

（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；

（3）工作台面对主轴中心线的平行度；

（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；

（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；

（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。

答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。

（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。

（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。

（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。

（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。

（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。

（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。

13.写出设备修理质量管理的工作内容。

答：设备修理质量管理的工作内容有：

（1）制定设备修理的质量标准。

（2）编制设备修理的工艺。

（3）

（4）

（5）

（6）

钳工二级技师技术总结 篇6

本人于1992年8月参加工作，20xx年考取了高级钳工证，从事钳工工作。

近几年来，作为学校的一名骨干教师，我在平常的工作中，服从调度安排，工作积极肯干，主动自觉思考，在加工每一个零件时都认真分析图纸要求，理清思路进行加工，做到心里有数，确保最好的产品质量。我通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识;遵纪守法。认真学习法律知识，爱岗敬业、团结同事、关心集体，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

在对设备进行维护或检修时严格执行工艺安全操作规程和维修安全操作规程。在学期开始之前做好个人的教学工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼提升了自己，经过不懈的努力，使教学工作水平有了长足的进步，开创了教学工作的新局面，为学校做出了应有的贡献。

在教学中认真研讨教学方法，积极参加教研活动，认真完成教学任务，掌握了理论和实习教学的方法及技巧，熟练掌握了金属焊接技术和钳工操作技术诀窍，特别是在钳工实践教学方面具有独到之处。根据自己多年的教学积累，总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法针对钳工基本功而言，能充分体现节俭、高效快速的训练特点，使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能，获得很好的效果。

以下是实习模块套式的几点探索。

一、钳工专业实习教学内容的改革

钳工实训教学是培养学生实践意识，启迪学生创新思维，提高学生综合素质的重要环节，必须不断深化改革;对每一个教学环节不断加以完善，才能充分发挥实习训练在中等教育中的`重要作用。我设想了一套模块套式训练课题，替代了常规单一的实习教学训练课题。针对具体技能的实习图样，选择那些既符合实习教学大纲要求，又能与教学进度紧密结合的图样作为模块的基本图形，再在这个基本图形的基础上经过精心设计，添加，改进，使之符合模块套式实习教学的需求。

二、实习教学的方法与实习模块套式中等职业学校是为社会培养中等技术工人，为了实现这一目标，实习指导教师我根据自己的教学积累，总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法。经教学实践证明，使用模块式实习教学的方法，针对钳工基本训练而言，能充分体现出节俭，高效，快速的训练特点，使学生在学校有限的时间里掌握更多的操作技能。

1、钳工模块套式实习教学方法的形成

本模块套式训练方法，针对训练课题的重点，难点操作技能，有效训练时间延长，辅助时间缩短，使学生基本技能快速形成。常规的实习教学训练一个课题从毛坯料，整理毛坯到正规训练课题完成，需要两天时间，浪费学时，也浪费边角材料，针对问题，结合教学大纲，使用模块套式，可连续数次集中训练，达到相关的技能水平。

2、模块套式实习训练课题具备的特性

模块套式训练课题具备技术难度的可调性，主要用料件的可连续使用性以及对课题中重点，难度，快速反复训练的特点，可以从四级钳工实习用的模块实习教案。技术难度的可调性：外形尺寸偏差，形位公差，配合间隙，额定工时，经过数次训练后，最终达到设计要求。但开始由四级训练时要求相应的降一个档次，训练课题的技术难度可由低向高进行调整，连续训练最终满足模块套式实习教学的要求。

在学校的教学工作中，我注意把自己多年来积累的生产实践经验和基本理论知识传授与学生，实现了钳工理论知识和实践操作的有效结合。我按照要求，不断加强自身修养，努力提高专业水平，认真进行各项文化和专业技术知识的深化学习，积极开展职责范围内的工作，积极参加技术交流活动，大力做好‘传，帮，带’。通过直接参与加工生产运作过程，学生既学到了理论知识，又掌握的实践操作经验，同时，进一步加深了对理论知识的理解，有效的解决了理论知识和实践经验脱钩的问题，使学生的理论和实践得到同步提高。

总结几年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但学习是永无止境的，只有不断更新知识，掌握新技能，才能跟上时代发展的步伐。

根据自己的技术能力和业绩，对照国家职业标准，本人已达到了钳工技师水平。

文章格式不符合要求，一般分四个方面写：一、学习工作经历：从学历上看，你非读机械专业，那介入机械(钳工)专业的成长过程