服装厂原材料检验标准

服装厂原材料检验标准（共8篇）

服装厂原材料检验标准 篇1

服装厂品质检验标准

布面检验：

一、染厂（均以10米1疵为标准）。

A：布封接受+2%(实用)，布疋左右涨力平均，不可有荷叶边或谷波。B：布疋不可葫芦疋（布中布封大小不一致）。

C：克重接受±3%，疋与疋之间接受2%，缸与缸之间接受3%。D：缩扭力：[横缩4%，直缩接受4%，接受±3%]扭度3%接受±1%。

E：布纹：直纹不可有歪斜，a：珠地接受布封的6%，b：平纹接受5%。布纹弓形，波浪纹接受（谷顶与水平线距离2cm）。

F：不接受头尾疋差，阴阳色，染花（视程度）缸差3-4级（程度效果差则全数退染厂）。G：色牢度3-4级，沾色牢度3-4级、干湿牢度3-4级。H：手感柔软（平车四层后用力拉不可有爆孔）爆破力50-70磅。

I：布面折痕、死痕、勾纱、破洞、油点、锈点均以记点为准（如金疋性全退或回修、循环性则按开幅数赔款）。

J：每疋布接头需12米以上不接受的多个接头，每疋布在60米以上为准。K：不接受走色、风痕、夹水机痕。

L：罗口（圆筒布）与衫身色差3-4级，布封一致接受±2%。[磨毛布：茸度一致，不可有阴阳色、磨烂布]。

M：自动间（排纱间间距左中右接受2%，头尾接受3%，自动间可大不可小接受3%）。

二、织厂（以10米为1疵为准）

1、粗幼纱、粗节、纱结、飞花、污纱、咬单、花针（记点为准）（如有循环性以开幅数让步接收赔款）散乱密集分布则全数退织厂。

2、纱横间、漏针、烂针、记点或5米内接受/超出范围则以开幅数赔款或全数退织厂。

3、红、兰点记点超出范围者让步接受赔款或全退织厂处理。

4、针路、油路、叶路、胚布中央痕、胚布折痕、织机压痕等按轻微程度，如明显让步接受开幅数赔款，如布面散乱分布则退织厂。

5、自动间、排纱间（间距一致不可有大小、跳针、织错色纱）。

6、起横（a：纱横视轻微程度如明显则全退。b:机横则以记点或5米以上则全退）。

三、辅料

1、抽验比例按10%，如合格OK，10%抽验不合格且全数退回。

2、纸板宽×长不可超0.5cm，不可有高低肩、不可有掉粉或干温不均、底面色分明厚薄不一等。

3、吊绳、吊粒不可掉色（抽验比例5%）。

4、包装袋、广告袋（抽验比例5%）长×宽接受+3cm，不可有漏印、错印，有无排气孔或错打排气孔。

5、洗水唛（抽验2%）不可成份英文字母印错。

6、拉链、钮扣（抽验2%）颜色与布身色一定3级接受范围，拉链不可有破损、尺寸长短±0.5cm。

7、吊牌（抽验3%）形象牌人物、字母清淅、不可错印、漏印、色污。

8、肩织带（色牢度3-4级）人字带3-4级尺寸规格±0.5%。

9、皮标、胸标不可有漏印、印错、歪斜不平（抽验比例10%视疵点比例全检）。

四、领和袖

1、扁机领、袖（抽验比例20%）不可有色差，领面清洁，无变形，长宽接受±0.8cm（市场接受±1cm）厚薄一致，高度按受+2公分，不接受折痕、染花、色污、漏针。

2、领袖不可有色差，与衫身布色（3-4级）不可有缸差。

3、领对折不可有斜角（市场接受0.5cm以内）。

五、印花厂

1、印花布不可有中边色差，头尾疋差，缸差（3-4级）

2、印花领色差（3-4级）不接受色污、折痕、漏印、底面色（特殊单除外）。

3、印花样与板不能有差异接受3-4级，印花图案清淅。

a：布中拖花、拖色、塞网、漏印、移位、水印（记点若超疵则全数退回）。b：重量准确、洗前重量与洗后重量不可超4%，洗前缩率与洗后缩率比±5%。c：幅宽一致（+2%实用）

服装厂原材料检验标准 篇2

制定日期 : 2008年02月29日

检查项目

■外观

■尺寸

□ 性能(ES)

■ 材质(MS)

部件名称PP塑料颗粒供应商

[tr][/tr]部件代码 区分■原材料

□零件

□半成品

□总成[tr][/tr]成品型号全系列锂离子电池正极盖重要度 等

级□A

■B

□C

[tr][/tr]实施日期2008年3月4日

■ 承认

□ 退回

□ 其他

（）

序号检查项目规格项目

重要度检查方法来料检验客户数据形式备注

抽查方式抽查频次抽查方式抽查频次

1外观检验来料有清晰的产品品牌、材料规格或型号、生产厂家等标识B目测全检每批查1次产品标牌

圆柱状颗粒、材料本色为半透明白色或半透明白黄色B色板

PANTONE

目测

固定抽样每批抽1把

胶料颗粒均匀、干燥、无杂色、杂质、水份，油污、脏物。B目测固定抽样每批抽1把

2尺寸粒子的尺寸在任意方向上

应为2-5mm，无机械杂质。B游标卡尺固定抽样每批抽20~50PCS

3材质材质证明书（具体指标见附表）A目测比对每批1次材质证明书

4性能试验

从来料批中抽取1~2Kg胶料进行上机试料，检查试料的注塑件，颜色应与色板或PANTONE相符，注塑件应无起皮、杂色、流纹等缺陷。A色板

PANTONE

目测

原材料试验记录表可选做

注：试料注塑件检验需注意区分原料引起的缺陷

和注塑机机器引起缺陷。

图示见附表)

项

目

指标

1、抗拉强度（Mpa）302、断裂伸长率（%）≥1003、清洁度（色粒）（目测 个/Kg）1～

54、Izod冲击强度（缺口）23ºC（J/m）≥205、维卡软化温度（ºC）≥1356、粉末灰粉（%）≤0.057、洛氏硬度（/）≥R958、密度（g/cm³）0.9-0.95 参考项目

9、收缩率（%）1.5～1.3 参考项目

10、熔体指数（g/10min）1.5～3.511、耐低温性能（低温伸长率）HG2-163-65（%）40～6012、拉伸强度（Mpa）

≥6013、断裂伸长率（%）

≥614、弯曲强度（Mpa）

≥350015、悬背梁冲击强度23 ºC（J/m）

服装面料进厂检验流程 篇3

服装面料进厂检验流程

⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。

⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。

⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。

⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。

⒌ 投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。

⒍ 每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书(大货生产初期/中期/末期)及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。

⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。

⒏ 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。

⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。

⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。

⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。

⒓ 对生产过程中各环节(包括本公司相应部门和各业务单位)的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。

服装专业实习考核标准 篇4

一、技能考核方法

1、考核时间：服装专业课上

2、考核地点：服装实验室

3、考核专业：服装结构制图、服装美术设计基础、服装缝制工艺

4、指导教师：张海妹、张彦柏、胡秀丽

5、考试方法：等级考核方法

二、技能考核标准

制图：

优秀：结构图完整，部件无 遗漏，比例准确，尺寸标注正确，线条清晰流畅，弧线圆顺。

良好：结构图完整，部件无 遗漏，比例准确，尺寸标注基本正确，线条清晰但欠流畅，弧线不顺。

及格：结构图基本完整，某些部件出现 遗漏，比例准确，尺寸标注基本正确，线条清晰流畅，弧线圆顺。

设计：

优秀：人体高度比例正确，动态优美，设计款式新颖，有创意，突出主题，画面整洁、干净。

良好：人体高度比例正确，动态基本能体现服装的风格，设计款式新颖，突出主题，画面整洁、干净。

及格：人体高度比例基本正确，动态表现较好，设计款式新颖，设计款式新颖，突出主题，画面整洁、干净。

缝制：

优秀：各部位规格正确，丝绺不歪斜，左右对称，缝子顺直，无吊紧，无涟形，里子平服，宽窄一致，底边宽窄一致，缲针、锁针等符合工艺要求，各部位缝子烫平、烫死、烫服贴，不能有亮光、水花、油污等，眼位不偏不斜，扣与眼位相对。

良好：各部位规格正确，丝绺不歪斜，左右对称，缝子顺直，无吊紧，无涟形，里子平服，宽窄一致，底边宽窄一致，缲针、锁针符合工艺要求，各部位缝子烫平、烫死、烫服贴，不能有亮光、水花、油污等，眼位不偏不斜，扣与眼位相对。及格：各部位规格正确，丝绺误差在规定范围内，缝子基本顺直，无严重吊紧、涟形，里子基本平服，宽窄基本一致，缲针、锁针符合基本要求，各部位缝子烫平，不能有污渍、烫黄、烫焦，眼位不偏不斜，扣与眼位相对。

二、说明

1．本考核标准是根据服装制作专业教学计划制定的。制定本考核标准时，考虑到本专业的特点，结合多年来的教学实践，专业课在课时安排的数量、形式上做了一些调整。

2．技能训练，要严格按标准进行。各校在考核学生的同时，要加强对教学的检查。

3．为保证结构制图的教学效果，制图老师必须将制图、打板、裁剪、纱向、排料等知识全部授完，不要遗留到缝制课时中来。

服装专卖店工作标准 篇5

服务管理标准

1、导购员仪容仪表标准

发型标准：梳理整齐，长发束起，留海不可过眉，不允许染太夸张怪异的颜色，整体打适量的摩丝，展现出精神活泼之态。

着装标准：统一穿公司的制服上班。

化妆标准：

1）淡妆，餐后应注意补妆。

2）指甲应定期修剪，保持干净，不涂深色指甲油。

3）工作场所不允许化妆，注意口腔卫生。

饰物标准：员工工作时间不可配带夸张饰物。

其他标准：

1）按公司规定配戴工号牌。

2）须注意个人卫生，严禁身上有异味，制服脏。

3）、不得佩带手机、传呼机在身上。

语言站姿标准：

1）不允许出现打哈欠、梳头发、照镜子等不雅行为。

2）礼貌用语：好的、欢迎光临、请、谢谢、让您久等了、请慢走、对不起、是的、没关系，接电话时，必须先说：您好，自由空间XX铺。

3）站姿：身体须笔直，双手自然在裤子中线摆放。

4）语言：与顾客保持适当的距离，语音清晰、音量、语速适中；耐心热心为客人服务，注意面带微笑

和顾客眼神接触。

2、服务技巧标准

1）迎客标准

①、顾客进店时，迎宾或其他店员立即与顾客打招呼。招呼时，店员应面带笑容，声音亲切自然。

②、遇熟客时，可主动招呼顾客姓名。

③、打招呼时，介绍新到商品和推广商品。

④、慢慢退后，让顾客随意参观。

2）待机标准

①、当顾客没有特定目标地浏览时，导购员与顾客保持适当的距离，不可亦步亦趋，给顾客造成压力。

②、面带笑容，姿态大方，双手自然摆放。

③、留意顾客的举动，做好随时为顾客服务的准备。

3）接待顾客标准

当顾客对某件商品表现一定兴趣时，导购员应主动来到顾客面前，有礼貌地向顾客打招呼，简要介绍该款商品，从而打开话题。

4）沟通标准

①、导购员进一步与顾客沟通，询问和聆听顾客需要，了解顾客的购买意图（本

人穿或送人）和顾客对款式、颜色、尺码和价格的要求。

②、导购员应从顾客的角度出发，利用自己掌握的专业知识，为顾客出谋划策，帮助顾客挑选。

③、当本店缺货时，即时查询电脑库存系统，安排调货。

5）展示标准

①、将服装穿着时的状态展示给顾客，鼓励顾客触摸，同时针对不同类型的顾

客介绍商品的特性、优点和好处，激起顾客的兴趣和购买欲。

②、认真听取顾客提出的疑问，耐心解答。

6）试穿标准

①、导购员应鼓励顾客试穿，并提供优质的试身服务。

②、导购员将顾客带领至试衣间，邀请顾客试衣。

③、顾客从试衣间出来后，导购员应主动询问是否合身，帮助顾客整理衣服，并以适当的方式表示赞美。

④、如果试穿的商品不合适，热情为顾客更换颜色、尺码，或介绍其他的商品给顾客试穿，不强行推销。

7）购买决定标准

①、若顾客试穿满意，导购员须再次强调引起顾客兴趣的服装卖点，肯定顾客的购物眼光，帮助顾客作出最终的购买决定。

②、介绍公司产品的售后服务项目，打消顾客的后顾之忧，顾客决定购买后，主动为顾客提供修改裤长等服务。

8）附加推销标准（导购员在适当时机向顾客作出附加推销）

①、顾客试穿单件服装满意时，推荐合适的商品与之搭配。

②、推销新季商品或减价商品。

③、向陪同顾客的家人或朋友推销。

④、收银前和顾客等待修改裤长时进行推销。

⑤、当店铺有推广活动时进行推销。

⑥、如没有顾客需要的商品，应介绍其他的类似可以替代的商品。

9）改裤服务标准

①、有礼貌地邀请顾客站直，侧身三点度量。

②、复述长度，询问姓氏填写改裤单。

③、提示所需时间，作附加推销。

10）收银标准

①、导购员带领顾客到收银台或为顾客指明收银台位置。

②、收银员唱收唱付，办完收银手续后，将包装好的商品双手递给顾客，并真诚致谢。

③、使用洗涤方法的说明。

④、再次作建议式附加推销。

11）送客标准：店员须向离店的顾客道告别语。

国内针织服装产品标准研究现状 篇6

不少产品标准是以原料或工艺划分的产品标准，如针织棉服装、毛针织品、桑蚕丝针织服装等。

近年来，针织服装标准的制修订工作注重了按服装款式、用途等设立考核项目及指标。

按服装用材料分有FZ/T 73018―《毛针织品》、FZ/T 43015―《桑蚕丝针织服装》、FZ/T 73028―《针织人造革服装》等标准;按服装款式分有GB/T 22849―2009《针织T恤衫》、GB/T 22853―2009《针织运动服》、FZ/T 73032―2009《针织牛仔服装》等标准;按穿用对象分有GB/T 22854―2009《针织学生服》、

FZ/T 73025―《婴幼儿针织服饰》;按服装最终用途分有FZ/T 73026―2006《针织裙套》、FZ/T 73013―《针织泳装》、FZ/T 73024―2006《化纤针织内衣》等标准;按服装功能分有GB/T 22583―2009《防辐射针织品》、FZ/T 73023―2006《抗菌针织品》、FZ/T 73036―2010《吸湿发热针织内衣》等标准。

2 针织服装产品标准质量要求

我国针织服装产品标准质量考核主要分外观质量和内在质量要求。

外观质量考核的内容包括表面疵点、规格尺寸偏差、本身尺寸差异、缝制等要求;内在质量考核的内容包括纤维含量、弹子顶破强力、水洗尺寸变化率及扭曲、起毛起球、色牢度、pH值、甲醛、偶氮等要求。

产品标准在考核产品质量的时候，设定了“优等品、一等品、合格品”三个等级。

“优等品”是参考国外先进标准制定的，其质量要求达到国际先进水平;“一等品”为我国先进水平;“合格品”为最低要求，基本满足服装产品的服用性能。

从以上国内产品标准分类来看，产品标准既能满足人们的基本要求，又能对产品质量分等级，有竞争性地提高产品质量。

以FZ/T 73020―《针织休闲服装》[5]为例，标准中设定的三个产品质量等级，卫生安全、纤维成分、弹子顶破强力等要求保持一致(卫生安全要求基本与GB 18401 [6]保持一致，纤维成分按照FZ/T 01053的规定执行，弹子顶破强力会随产品的不同要求也会有差异);外观质量、色牢度、洗后尺寸变化率及扭曲率、起球性能因产品等级不同要求也存在差异(外观质量、洗后尺寸变化率及扭曲率、起球性有明显的差异，色牢度等级要求约半级到一级之差)，详见表1。

3 针织服装产品标准存在的问题

3.1 针织服装名称

给产品选择合适的名称，这对于纺织服装企业的产品质量管控，及相关质检部门抽查时的依据是非常重要的。

目前我们行业产品名称可参考的标准是GB/T 15557―《服装术语》[7]。

服装名称的分类有以下特点，按对象分：男装、女装、儿童装及婴幼儿装;按纺织材料分：棉服装、毛服装、丝绸服装、羽绒服装、皮革服装等;按款式分：运动服、休闲服、衬衫、西服、风衣、夹克衫、连衣裙、睡衣套等。

以上的分类是很清晰的，但是在实际操作过程中就会遇到很多问题，如棉衬衫，是把它归到棉服装呢?还是衬衫中?选择不同的标准，测试项目和要求就存在很大的差异。

这一类的问题在针织服装中也较为突出，如《针织休闲服装》、《针织T恤衫》、《针织工艺衫》这三个标准[5，8-9]，标准中并未给产品名称下定义，从《服装术语》、《针织术语》标准中也找不到出处，究竟是什么材料、什么款式、什么工艺才能把它们三者区分出来?一件休闲的针织服装，选择不同的产品标准，测试结果和判定要求都不同，以下是三个产品标准的要求，详见表2。

从表2中的三个标准的内在质量要求来看，选择不同的产品标准，所需要测试的项目存在差异，即使是相同的测试项目，其限值要求也会不同，从生产企业的检测成本和风险来考虑，他们就会选择测试项目较少、要求较为宽松的标准来进行测试和质量控制，这就导致市场上出现相同或相似的产品，却执行不同的产品标准。

从目前的资料研究发现，由“纤维名称”引发的问题，主要有以下几个方面的原因：

(1)标准归口单位分类过细，如棉服装、单夹服装、儿童服装、衬衫、连衣裙等标准由全国服装标准化技术委员会归口;针织运动服、针织T恤衫、针织休闲服装、针织工艺衫等标准由全国纺织品标准化技术委员会针织品分会归口;毛针织品服装标准由全国纺织品标准化技术委员会毛纺织分会归口，各分会独立制定标准，产品名称各有千秋。

(2)《服装术语》标准不完善，部分产品名称定义不确切。

(3)产品标准中未给产品名称做详细的定义和说明，很多时候是以行业经验去判断，不同机构给出的建议也就存在差异。

针对由“纤维名称”引发的一系列问题，可从以下几个方面去改善。

针对现有的名称，整合同类型、相似的名称(整合各个标准化技术分会的资源)做统一简化;新的服装名称，需做详细的说明，但又不能与现有的名称存在重叠现象，并加以区分，保证一类产品一个名称。

3.2 执行标准

同一个服装产品，既存在国家标准，又存在行业标准。

依据《中华人民共和国标准化法》第六条规定，对需要在全国范围内统一的技术要求，应当制定国家标准。

对没有国家标准而又需要在全国某个行业范围内统一的技术要求，可以制定行业标准。

行业标准由国务院有关行政主管部门制定，并报国务院标准化行政主管部门备案，在公布国家标准之后，该项行业标准即行废止。

实际上很多产品标准都存在国家标准和行业标准平行实施的现象，即使出台了国家标准，可是行业标准并未废止，这就导致在标准选择上的不统一。

如针织T恤衫，现行的有国家和行业标准，分别为GB/T 22849―2009和FZ/T 73008―2002[10]，由于行业标准未废止，部分企业仍在采用，出现了之前所描述的市场上销售的相同产品，执行标准却不能保持一致，而且两标准规定的测试项目和要求都存在差异。

GB/T 22849―2009与FZ/T 73008―2002相比，测试项目上增加了异味、可分解芳香胺(偶氮染料)、耐光色牢度、耐水色牢度、拼接互染程度的考核;部分项目测试要求变严格，如耐洗色牢度、摩擦色牢度，主要反映在“优等品”的质量考核上;部分项目测试要求变宽松，如水洗尺寸变化率，耐光、汗复合色牢度，主要反映在“一等品、合格品”的质量考核上。

企业选择不同的执行标准，测试项目和限值要求就存在差异，导致服装产品质量不统一。

油漆工艺检验标准 篇7

一、产品检砂

检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题，也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验。对质量问题存在但不能处理的要及时通知车间主管或组长，有他们对产品进行反馈。对纹理比较深，有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行挂灰处理。然后用平板砂光机对有平面的产品用，240#砂纸进行打磨，有些产品局部不能用机器操作的可用手或用自制工具进行打磨。打磨完成后再用400#的砂纸进行二次打磨，直到达到符合本工序的质量验收标准为止。注意事项：

① 喷油组管理员对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。② 管理人员将当天工作量分配落实到各生产台位。③ 各员工清理自己的台位，戴上口罩。

④ 按管理人员分配的工作，领换所需砂纸后，将产品搬到自己的台位。⑤ 补灰时调灰色彩要和木材相一致，打磨时必须顺木纹方向，不能将边角等部位磨变形。⑥ 集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。

⑦ 打磨好的产品必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套，配序，以防漏件现象。⑧ 产品线条要平直流畅，划痕的打磨处理 不允许打穿，板面角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显。⑨平面或其他部位不能有波痕现象。

⑩ 边角不能有割手或缺角现象，打磨区域雪光滑手摸无障碍感。⑪ 补灰将产品吹干净后才能补灰，如果钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木皮、线条，钉眼及板材交接等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。⑫ 光身打磨，灰干后方可打磨（约20-30分钟）对于平板面一般有打磨机，所用砂带是240#,打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

二、产品擦色

① 擦色前检查产品是否符合质量要求，不合格产品要退还打磨小组，重新加工，合格后产品再擦色。② 擦色必须一致，不允许擦花现象，用抹布擦净浮色。

③ 确认产品颜色后进行喷色，试色，确保和样板相符，经组长确认后生产，所有外露部位必须一致，无漏色现象。④ 点色线条边角必须颜色一样，线条平直，颜色均匀。

三、底漆涂装

喷涂底油的目的是为了增加产品漆膜的厚度，提高下道工序操作的平整度，通常家具行业是以全封闭式最为广泛，全封闭的正常为喷涂三次，每次能需要上道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高，作业过程中一般对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数。每次都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。准备事项：

① 喷油前扫净地面、墙壁。用气管吹净排风扇等物件上的灰尘。② 调试喷枪，检查气管气压是否正常，清洁待喷涂产品。③ 在油房作业人员必须佩戴防毒口罩和手套。④ 油房必须通风，防尘，防水。

⑤ 喷涂工必须了解产品颜色，配套件数。

⑥ 所有板件必须喷涂PU头度底漆，干燥60-120分钟打磨后喷PU中漆。⑦ 不同性质的稀释剂不能混放，应间隔2米以上。

⑧ 下班前5分钟方可停枪喷油，用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。

四、喷油操作

① 喷油工喷油时，先用风枪把产品灰尘吹干净，同时检查是否有碰坏或花等不合格现象。并戴好防毒口罩，开始工件底油不要太厚或太薄，太厚有油泡，太薄则影响面油质量。② 喷油时枪嘴与产品的距离为15-20公分。

③ 无堆积重叠，里外均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条喷完漆后划掉线条里的底漆，保持线条流畅。④ 产品喷好后，将产品搬放于货架上晾干，同一类产品放在一起以便查找。

五、油磨

油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现问题最多的工序，所以油磨班组的员工质量意识应该比别的员工都要加强。强化自己的质量意识才能缩减次品的出现率。

① 第一次底油干透后，用240#砂纸打磨，第二次底油要用320#砂纸打磨。② 产品打磨到平整、光滑、不反光、无刀印为止，并将产品表面清理干净。③ 用320#砂纸将产品再次进行打磨1-2次，交组长验收并堆放整齐。④ 将产品打磨透，做到平整，光滑无波浪感，直边不刺手，无灰疤等。⑤ 对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色，完毕后油漆组长必须检查是否合格，合格后整齐放在各自工作台边。

六、修色

修色对产品最大的优点就是把每件产品的颜色都能喷涂的一致，对平面作业产品（如台面，门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个十字，侧面与正面的牙呢要求为一致，对立面作业产品（如餐椅，柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差，每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。注意事项

① 每天上下班打扫卫生，保持环境清洁。

② 调油比列：主剂，固化剂，稀释剂（配比1：0.5：1.5）调油后过滤，将调好的颜色加入颜色加入调好的漆内搅拌均匀，放置10-15分钟。③ 操作时必须带防毒口罩，用W-71型1.2-1.5口径喷枪。

④ 擦色与喷色按产品工艺流程单要求，反复调配颜色，试喷或试擦是否与色板以及合同的规定相符，再进行操作。

七、面漆喷涂

面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品制造工艺的最后一关，面油喷涂质量好坏，主要有两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净，导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂的不均匀，流挂和未曾喷涂到位的部分和粗糙部分。

① 喷油前用水清洗地面，墙壁等物件的灰尘，并保持地面有一定的湿度。② 调试喷枪，检查气管气压是否正常，清洁产品，注意事项和油房保养。③ 在油房作业的所有人员必须佩戴防毒口罩和手套。

④ 油房必须通风，防尘，防火。

⑤ 喷油工必须了解产品颜色，配套件数。

⑥ 下班前5分钟可停枪喷油，用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。调油配比

主剂，固化剂，稀释剂（配比1：0.5：1）调好油后必须过滤2次（用180目过滤网）搅拌均匀放置15分钟后开始操作。人喷油操作方法

眼镜检验判定标准 篇8

1．缩水: ① 模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。

② 调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。

检验判定： ※ 轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。

○ 缩水比较明显，位臵也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。

△ 缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。

× 严重明显的缩水，缩水位臵于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。

2．黑丝： ① 啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。

② 炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。

检验判定：※ 透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。

○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。

△黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。

3．气泡：① 啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。

② 融胶不均匀而产生气泡。

③ 模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。检验判定：※ 茶色架中的气泡，显眼位臵处多个小气泡（Ф0.1mm）,不显眼处2个气泡（Ф0.2mm）。

○ 透明架显眼处气泡（Ф0.2mm），或不显眼处（Ф小于0.2mm），加色时做深透色。

△透明架显眼处气泡（Ф0.1mm）,或不显眼处（Ф大于0.1mm），加色时做浅透色。

×透明架显眼处气泡（Ф小于0.1mm），或不显眼处（Ф小于0.1mm），不加色做纯透明色。

4．黑点：① 炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。

② 添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。

③ 清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。检验判定：※ 茶色、透明蓝色、透明红色中的黑点，加色时做深透色的架中的黑点。

○透明架中的黑点，黑点数目多于3个或正面显眼处多于2个，做浅透色架中的黑点。

× 透明架中的黑点数目超过2个（Ф大于0.1mm），做纯透明色架中的黑点。

5．起沙： ① 料斗温度不够温，加热时间过短，因而导致起沙。

② 啤机压力加得太大而起沙。

检验判定：※ 有大面积起沙，但不需过光，或加色时做深透色架的透明架起沙。

○ 有小面积起沙，不在塑胶架正面显眼处，不需过光，加色时做浅透色架的透明架起沙。

× 塑胶架正面显眼处有起沙现象，要过光，做纯透色或托底银等透明托底色起沙。

6．变形： ① 定型架调得不标准，特别是眉毛架半框塑胶架则应注意鼻托鼻梁位臵的平衡。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第1页

② 操作过程中出现啤速过快，啤架过热，定型时间过短而变形。

③ 工人操作技术不熟练，放架过程中拿放不规范而变形。

检验判定：※ 塑胶架轻微变形，但装片时可以装回，不会影响整个架的美观与弧度。

○ 塑胶架有变形现象，但调架后可以恢复原状，对整体影响不大。

△ 塑胶架变形明显，虽经调架后可恢复原状，但整体形象有所改变。

× 塑胶架形象改变，整个弧度变化明显，基本已无法恢复原状。

7．断圈（比）：① 原料问题，材料多次使用，失去韧性，尤其出现较多的是光黑细圈架或半框塑胶架，眉毛架等薄弱位臵。

② 生产过程中温度过高，导致丙酸料烧焦，而产生裂水口或接水位断裂等现象。检验判定：※ 对于裂水口，断接水口位等现象，经抽光，加色后基本上能避免此现象的断圈（比）。

× 由于材料本身问题，或整批产品都无法避免修正的断圈（比）。

8．色差：① 圈比不对色，多出现在啤颜色架时此情况较多，像透深兰、深红、透茶，有时透明也易出现此情况。

② 底色不对板，多出现在生产质量要求较严的外销及内销单时，像透红、透蓝、透茶等。

③ 和料不均匀，配色种比例不均匀或称量不准确而产生色差。检验判定：※ 虽有色差差异，但同批次中的颜色一致，基本可以接受。

○ 色差不明显，同一批次中色差明显的数量不多，与样板对比底色相差不大。

△ 有明显色差，但基本上可以归成几个档次，分开做色，包装后已不明显的色差。

× 明显的色差，而且杂乱无章，对比更明显，已无法接受的色差。

9．缺料： ① 融胶时间不够，需加长融胶时间。

② 射胶时流量过小，压力过小，填胶时间不够而缺料。检验判定：※ 缺料不明显，或位于塑胶框内侧，程度轻微的缺料。

△ 缺料明显，但同一批次中数量不多，可以挑出避免。

× 缺料明显严重，位于塑胶框正面显眼处或内侧，但程度严重。

10．花纹：① 丙酸料中有杂质或多次使用之后的丙酸料，特别易出现在光黑架中。

② 融胶不正常，丙酸料和料不均匀而产生花纹。检验判定：※ 圈比花纹轻微，经抛光后可避免的花纹。

○ 圈比花纹明显，需特别或重点抛光、做色、力架后已不明显的花纹。

× 圈比花纹明显，加色、力架后仍明显且无法避免的花纹。

11．发白：① 丙酸料不干净，一般出现于光黑架多。

② 丙酸料中有杂质，一般出现于茶色架多。

检验判定：※ 虽有发白现象，但很轻微，或很明显发白，但同一批次中数量不多，可挑出分类或光黑做汽车色的发白。

× 发白现象严重，直接影响茶色架透明度的发白。

12．射胶纹：① 模具有问题，一般出现在新模试啤时间较多。

② 调机问题，需减小射胶压力，减慢速度，减短射胶时间。

检验判定：※ 射胶纹不明显，做色、力架后可避免，抛光后可以清除的射胶纹。

○ 射胶纹明显，但不在塑胶架显眼突出位臵，做色后已不明显。

× 射胶纹非常明显,位于塑胶架突出显眼位臵,数量很多,做色后无法避免。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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13．色点：① 啤实色白、实色红、实色兰等实色架时，因料质或料斗不干净等较易出现以上三种色点互相污染。

② 透明架出现色点。

检验判定：※ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面需再喷油漆后力架的色点。

△ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色，但色点小，不明显或框内侧。

× 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色而直接力架的色点。

14．坯锋：① 啤机调机不到位，模具合模过松，出现坯锋。

② 公母模装模不对位，出现模具错位而导致夹口线错位产生坯锋。检验判定：※ 对于轻微的坯锋，可刮架或抛光避免的。

× 经刮架、抛光或做色、力架根本不可避免的坯锋。

15．坑位外翻：模具片模过大，或片模边不光滑，产生残边或毛边导致坑位外翻。检验判定：※ 轻微的模具外翻，或经装片、调架可以避免修正的坑位外翻。

× 坑位外翻严重，根本无法修正的坑位外翻。

16．伤痕：① 圈比表面伤痕，多因模具伤痕而导致，或在工人操作过程中水口剪划痕或模具顶针断裂而产生伤痕。

② 铰链脱落，或者螺丝顶针柱脱落导致无铰链孔或无螺丝孔。检验判定：※ 铰链孔没穿，或无螺丝孔的圈比，可经钻孔修正的整批货。

○ 圈比表面伤痕轻微，经做色、力架可避免或修正的伤痕。

× 伤痕明显，做色力架无法避免，已影响到圈比表面的美观或明显视觉能触的伤痕。

17．光泽不足：① 模具问题，模具表面粗糙不光，导致啤圈比表面粗糙无亮度。

② 色粉问题，此情况多出现于光黑或实色架，采购时应注意色粉的连续与统一与稳定。

检验判定：※ 虽表面无亮度光泽，但还要经加色部做色、力架的可以接受。

18．偏铜针：安装模具时铰链位不对，尤其是透明架最明显。

检验判定：※ 不影响钉铰，偏离程度轻，要做较深颜色的透色架存在偏铜针的。

○ 影响钉铰，偏离程度严重，做较浅颜色的透色架，但同一批次中数量不多的。× 影响钉铰，做透明颜色或托面托底色的架，同一批次中数量很多的。

19．铜针不直：① 调机时压力过大，导致铜针弯曲。

② 流量过大，射胶时间太长而导致铜针弯曲。

检验判定：※ 茶色、透蓝、透红等透色架铜针不直，但加色后不明显的。

× 做纯透明、托底、托面色很显眼的铜针不直。

20．表面污染：啤透明或实白架时易出现因工人的手油污或盛装工具不干净而出现表面污染。

检验判定：※ 透明架或实白架还需染色、加色的，或污圬可洗、擦干净的。

△ 虽表面污染，但数目不多，能挑拣分类的表面污染，不影响整批货做色的。× 表面污染严重的透明架，做色力架不可避免的实白架，污染数量很多的。

21．刮伤： ① 清理水口内圈坯锋时刮伤水口位及内圈致其残缺。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第3页

② 刮架过程中刮刀偏位或临时停刀，导致圈或比刮伤。

③ 清理水口用手扳水口位，导致水口位起坑，应用刮刀清理水口。

检验判定：※ 轻微的刮伤，做色、力架后已不明显的刮伤，刮起伤数量不多，明显的。

× 影响塑胶架的轮廓造型的，刮伤数量很多，无法分类的刮伤。

22．漏刮：① 刮架时刮刀偏位或跳刀，导致夹缝线未刮到位，直接影响后边抛光进度。

② 刮架时力度过轻或刀锋不利，刮架过程未到位。

检验判定：※ 漏刮数量不多，抛光可以修正，刮架力度轻但抛光可清除的漏刮。

△ 漏刮数量较多，但可以挑出来的，不会对抛光进度形成影响的。

× 漏刮数量很多，直接影响装配、抛光进度的漏刮。

23．磨比伤：① 磨比尾时用力过轻，导致比尾水口未清理干净。

② 磨比尾时用力过重，导致比尾水口位起凹痕。

检验判定：※ 轻微的磨比伤，虽有缺口但不明显，或伤痕程度明显但数量不多的。

× 已影响比尾造型，加色、力架无法修补，数量多，缺陷明显的。

24．车坑坏：① 车坑漏车或用力不均匀导致坑位时深时浅，有时断位。

② 车坑偏刀,坑位偏离导致车坏圈轮廓。

③ 车刀不锋利，导致车坑位凹凸明显，装片更明显。

检验判定：※ 程度轻微，数量不多，不影响整体造型，做色后可修正的车坑伤（坏）。

○ 车坏数量较多，但可挑出分类的，做色可修正不明显的。

× 车坏明显，数量多，做色无法避免，影响造型的。

二． 装 配 部 分

1．大小边：① 塑胶圈变形，导致钉铰后开放过大或过小形成大小边。

② 切比时放比不规范，导致切比多少不统一，形成大小边。检验判定：※ 大小边轻微或不明显，虽明显但数量极小的大小边。

○ 大小边占一定比例，或明显的大小边现象，大小边现象严重数量多，但可以分类挑选。

× 大小边比例多，现象突出严重，直接影响框架造型，调架已不可修正。

2．高低脚：① 塑胶圈变形，形成高低脚。

② 弯比机弯比过程中，放比不到位，左右比长短弯比不一，弧度不一致，形成高低脚。

③ 钉铰时放比不规范或比钉铰模移位，致左右铰移位形成高低脚。检验判定：※ 此现象数量不多，经调架可以修正。

○ 同一批次中高低脚现象明显，需重新钉铰修正，但所占比例不多，可分类。

△ 高低脚不可经调架修正，现象突出，数量较多，已不可直接接受。

× 现象严重，必须经重新钉铰加工，数量多，比例大，后部门已无法直接修正。

3．凸圈（比）：主要由于调机时气压不稳定，电流时强时弱或铰链嘴接触不良，而导致钉铰链时比过低--凸圈，比过高--凸比。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第4页 检验判定：△ 具有一定数量或一定比例，经挑选分类返工后可接受的。

× 所占比例较大，数量较多，程度严重，已不可直接接受的。

4．清胶不干净：① 工人操作技能不熟练，手法不到位，导致清胶不干净、清料烂、清伤铰链。

② 清铰剪刀不锋利，刀刃缺口，导致清铰不彻底。

检验判定：○ 清铰时胶屎残留，轻伤程度轻，做色后可避免修正，不彻底的数量少。

△ 胶屎残留多，清伤、清烂，同一批次中比例较多。

× 清胶时清烂，清伤铰链及塑胶，加色无法修正，同一批次中比例多，程度严重。

5．切比不光滑：① 切比机刀片不锋利，导致切比起梯级纹，切口过于粗糙。

② 刀片齿轮口粗细不一，齿轮不均匀，导致切比崩口，伤害切比面。检验判定：※ 梯级纹不明显，粗糙轻微，崩口经锉架、加色可修正。

× 梯级纹明显，切口粗糙崩口影响造型，锉架、加色无法修正，比例大，数量多。6．铰链烧黑（压伤）：① 铰链嘴接触不良，钉铰时使铰链烧黑。

② 铰链嘴使用时间过长，变形，导致铰链表面镀银。

③ 钉铰机定位环移位，致使钉铰时压伤铰链。检验判定：※ 烧黑、压伤数量不多，程度轻微，经加色时可遮盖。

○ 数量较多，程度较严重，加色时无法遮盖，但可以分类处理的。

× 烧黑、压伤明显，加色无法遮盖，比例多，数量大，无法直接接受的。

7．桩头错位：钉铰时速度过快，致使钉铰的圈、比没放到位，定铰出现偏差，以致圈比铰链移位而不平行导致桩头错位。

检验判定：※ 错位现象不明显，包装调架可以修正，无需移动铰链位臵的。

△ 错位明显，需移铰链加以修正，数量较多，但返工可以修正的。

× 现象明显，需移铰链才能修正，数量多，比例大，必须返工的。

8．松（掉）螺丝：① 铰链孔与螺丝不配套，孔大螺丝小，因而松（掉）螺丝。

② 打螺丝时没打到位而松（掉）螺丝。

③ 塑胶圈比打桩头处螺丝后扳动次数太多而松（掉）螺丝。检验判定：※ 螺丝不掉，左右边松紧度一致，螺丝头到位的。

○ 掉螺丝的不多，但有一定比例，左右边太松，螺丝不到位的。

× 松（掉）螺丝多，比例大，左右松紧度明显，批量螺丝不到位。

9．钉铰凸包：① 钉铰比及圈桩头过窄，铰链过大，致使塑胶左右两侧凸包。

② 铰链孔过深，致使塑胶表面凸包。

检验判定：※ 凸包轻微，抛光可以修正或锉架，力架后已不明显的，数量极小，可直接修正的。

△ 凸包明显，分类锉架抛光后，做色力架时已不明显多。

× 凸包明显，已影响塑胶表面造型的，加色、力架后仍很明显，数量多，比例大的。

10．漏缝：① 操作工人手法不对，放比位臵不平，导致漏缝。

② 圈比两衔接面不平，导致漏缝。

检验判定：※ 轻微漏缝，调架可以修正的，数量极少，经力架后修正不明显的。

△ 有一定的数量，一定的比例，需返工才能修正的，加色后仍明显漏缝的。

× 数量多，比例大，漏缝严重，已不可直接修正的，加色力架后仍非常明显的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

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第5页 11．露铰链孔：① 铰链孔过大，铰链过小而出现露铰链孔。

② 钉铰时铰链不对铰链孔，移位偏差，铰链偏左偏右，导致露孔。检验判定：○ 轻微露铰链孔，数量不多，比例很小的。

△ 明显露铰链孔，有一定的数量和比例，已不可直接接受的。

× 严重露铰链孔，数量多，比例大，孔位偏差非常明显的。

12．圈比不对色：多出现于透明圈比钉铰时，圈透明，比左右色差或比与圈颜色对照而形成色差。检验判定：※ 同一批产品整体圈比不对色，但相差不大。加色做较深的透色的。

△ 同一批产品圈比不对色明显，同一批次中比例大，数量多的。

× 圈比明显不对色，或同一付架左右比不对色，比例很大，数量很多的。

13．螺丝凸包：① 在圈比不需钉铰而直接打螺丝时，如果螺孔过大或螺丝过长，易发生螺丝处凸包。

② 如果螺丝过大，则易发生螺丝通处破裂，特别是光黑架易出现此情况。

检验判定：※ 凸包轻微，经抛光，力架后不明显的，丝通处抛光后不再破裂，数量小，比例小的。

○ 凸包明显，但可以分类挑出的，破裂数量不多的，比例不大的。

× 严重凸包，比例大，数量多，加色力架后仍很明显的，整批丝通断裂的。

14．松铰链：① 钉铰时深浅不一，钉得过深，铰链温度停留过长，料质变脆而松铰链。

② 钉得过浅，拉动次数过多松铰链。

③ 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。检验判定：※ 轻微松铰链，数量不多，比例不大的。

× 数量多，比例大，明显松铰链的。

15．铰链有气泡：钉铰链温度过高，速度过快，特别是透明架易产生气泡。检验判定： ※ 气泡较小，或做深色透色可修正的，做浅色透色不明显的。

× 很明显气泡（Ф大于0.5mm）做纯透明或托底色很明显的。

三、抛 光 部 分

1．漏抛： ① 合模线漏抛或合模线太粗，抛光用力过轻，导致漏抛线条。

② 刮刀痕漏抛或刮刀痕太深而漏抛。

③ 缩水抛平漏抛或表面凹凸不平而漏抛。

检验判定：※ 漏抛线条不明显，表面凹凸轻微，经抛光、加色力架后可修正的。

× 线条、凹凸明显、抛光、加色力架后仍清晰明显的。

2． 变形： ① 抛光用力不均匀，时轻时重，导致架变形。

② 抛光后脱水时间过长，导致架变形。

检验判定：※ 变形不明显，调架后可以修正，变形数量不多，比例不大，程度轻的。

△ 有一定数量与比例，需特别调校的。变形明显但可修正的。

× 抛光后胶架严重变形，调架、装片已无法调校的，变形数量多，比例大的。

3、布轮纹

① 沙粉太粗糙，导致抛架后产生细密布轮纹。

② 布轮或沙粉太干燥，而致塑胶架表面产生布轮纹。

检验判定：○ 布轮纹不是很明显，加色后可以遮盖，布轮纹明显但数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第6页 × 明显的布轮纹，数量多，比例大，做色后仍明显的。

4、弯比破裂：① 弯比时加温不够，致使光黑架在弯比时破裂。

② 弯比时加热不够，出现铜芯移位，露出比尾。

检验判定：※ 不是料质问题而是纯加温不够导致的破裂，比例不大，数量不多，铜芯移位轻微的。

△ 有一定数量，一定比列的破裂，铜芯露出多，返工可修正的。× 批量型破裂，弯比加温破裂严重，铜芯移位明显的。

5、抛烧： 抛架时沙粉过少，或沙粉抛架时间过长，致使架在抛光时出现烧焦。检验判定：※ 程度轻微，加色后已不明显。抛烧程度重，但比例小，数量极少。

× 抛烧程度严重，数量多，比例大，已经影响到塑胶架轮廓造型，加色后仍变形明显。

四、加 色 部 分

1、起沙： ① 透明架或透明做托底银等托底色时多出现于鼻梁及桩头、比的中间等位臵，在抽光或过光后更明显的起沙现象。

② 透明架染浅红、浅黄、浅绿等浅色架时易出现起沙。

检验判定：※ 起沙轻微不明显，或经加色力架后可遮饰，不抽光直接力架已可避免，现象严重，数量极少。

○ 起沙明显，有一定比例及数量，但加色做透深灰、兰等色不明显，可分类交货的。× 起沙严重，比例大，数量多，做透明色或托底银等浅色架非常明显的。

2.黑点： ① 透明或茶色架本身的黑点，即啤机啤架时所留下的黑点。

② 加色是附着的黑点，喷色时空气中飞散，操作工人间互相影响而产生的黑点。

检验判定：※ 黑点小（ф小于0.1mm）数量不大，位于框比侧面或内侧，做色后不明显，程度轻微的。

△ 肉眼直观不明显，加色为较深色的透色架，比例大，数量多，可分类的。

× 黑色（ф大于0.2mm）位于框比外侧正面，做色后突出明显，数量多，比例大，直接影响加色效果的。

3.色差： ① 同一付架的圈比、左右存在色差。

② 同一付架的上下两部分，、左右两部分色差。③ 生产颜色与所附样板颜色色差

检验判定：※ 同一付架圈与比，比的左右色差不明显，成架的左右两部分基本一致，同一批货中色差不明显，色差明显，但可分类包装的。

○ 有一定比例及数量的，但可分类，与附板对照，色差相差较少的。

△ 比例大，数量多，色差明显，基本不可直接接受的，与色样相差明显的。

× 色差明显突出，程度严重，与色板相差太远，整批货颜色杂乱无章，同一付架色差突出的。

4、掉砂： ① 砂油比例不当，或砂油调得过稀过薄而掉砂。

② 砂油没干透，或烘烤时间不足而掉砂。

检验判定：※ 砂油没干透，现象极少偶然的，掉砂比例小，数量小的，掉砂程度轻不影响外观的。

× 砂油干透后脱落的，整批货掉砂普遍，数量多，比例大，程度严重的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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5、掉橡胶漆：① 调油比例不当，或固化剂加得不够而掉橡胶漆。

② 喷色的操作方式不当，或碰撞、磨擦导致掉橡胶漆。

检验判定：※ 外力或撞擦橡胶漆，属个别，偶然的，现象轻微不明显的。

△ 有一定比例及数量，但可分类，可返工的，与调油比例无关的。

× 与调油比例，油漆品质有关，掉漆严重，数量多，比例大，影响整批货品质的。

6、流油： 喷枪开得过大，气开得过小，喷色时间过长而致流油。检验判定： ○ 现象轻微，有一定比例及数量，但可返工分类的。

× 流油严重明显，直接影响视观效果，数量多，比例混杂的。

7、不够油： ① 工人操作手法不当，喷架不到位，漏喷少喷。

② 油漆喷得过薄，或油漆过稀等喷色不均匀而致不够油。③ 架的圈比太宽太厚，枪开得太细，缺油。

检验判定：※ 不够油现象轻，数量少，位于框，架内侧，基本不影响视觉效果的。

△ 缺油明显，数量多，需分类返工的。

× 缺油严重，数量多，比例大，混杂不清，位于框架正面外侧，影响整体做色效果的。

8、粒点： ① 空气中的尘埃、杂质在力架时漂浮在塑胶框比上而致粒点。

② 擦架不干净，残留布毛太多而在力架时成粒点。

检验判定：※ 粒点小（ф小于0.1mm），数量少（正面1粒，侧面不多于3粒），位于框比不明显处。

△ 粒点多（大于3粒），面积大（ф大于0.2mm），位臵明显，整批货混杂的，需分类返工的。

× 框比正面外侧粒点多、ф大，直接影响加色外观效果，数量杂乱，不可直接接受的。

9、夹口印： ① 力架夹的夹口过宽、过粗，而导致力架后片槽处产生夹口印。

② 力架夹的力架油，油漆粘力架积渍太多。

检验判定： ※ 夹口印不明显，或装片后可修正，虽明显但数量极少的。

△ 夹口印明显，需分类挑拣整改的，需重新补色刮夹口印的。

× 夹口印严重，已影响造型的，装片后仍明显夹口印，影响整体视觉效果，数量多，比例大的。

10、白圈： 在生产浅绿、透橙、透兰砂架时，喷砂时气管中有水，导致砂架烘干后圈比出现小白圈。

检验判定：※ 小白圈轻微，不明显，无起皮、脱落，位于框架侧面内侧，数量极少，比例极小的。

× 白圈严重明显，起皮脱落，位于框架正面外侧，数量多，比例大的。

11、掉色：① 油漆问题，调油时比例搭配不合理，或圈比料质与油漆不融，附着性差而导致掉色。

② 外力作用，因油漆干燥程度不够，或放架不规范，导致磨擦碰撞而掉色。

检验判定：※ 掉色现象偶然，油漆干燥程度不够，外力撞击磨擦掉色，数量少，比例小的。

△ 明显掉色，数量多，比例大，但可以分批分类返工整改的，不属油漆品质问题的掉色。

× 掉色严重，面积大，直接影响加色效果，油漆品质问题，调油批量性问题。

12、起皱： ① 圈比材料问题，所加二次料过多，或料中有杂志而导致起皱。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第8页 ② 油漆调兑比例不合理而起皱。

检验判定：※ 起皱轻微，比例极小，数量极少，位于框比侧面内侧的。

× 起皱严重，油漆调兑批量问题，二次料过多批量问题，比例大，数量多的。

13、纸牌花：① 喷枪油门开关开得过大，而气门开关开得过小，导致纸牌油喷出呈环放射状花纹。

② 茶色架离纸牌支撑架太近，或者纸牌太脏，导致纸牌弄脏弄花。

检验判定：※ 放射状花纹小，支撑架弄脏轻微，位于框比内侧，不影响整个DEMI效果，数量极少的。

○ 纸牌花明显，有一定数量及比例，弄脏程度严重，但可分类返工的。× 放射状花纹大（ф大于0.3mm），弄脏面积大，数量多，程度严重，已不可直接接受的。

14、发亮：① 做砂面架喷砂漏喷，或者厚薄不均，致使表面效果不佳，圈比发亮。

② 做托底色，汽车色表面颜色碰撞脱落，或掉黑油，形成发亮。

检验判定：○ 发亮轻微，框比整体效果一致，数量、比例可以分类整改的。

× 程度严重，比例大，数量多或批量型的，需要重新补色补油的，整体效果差的。

15、碰花：① 做色过程中碰撞，相互擦花。

② 力架油烘干后，收架摆放、转移过程中碰撞、划花、粘连等导致碰花。③ 力架时用力过度，跳夹划落。

检验判定：○ 碰花轻微，位于框比侧面，数量少，比例不大，可分类挑选的。

△ 明显碰花，划花，影响加色整体外观的、，需返工整改的。

× 碰花、划花严重，位于框比正面外侧，批量型或全部，严重影响做色外观的。

16、变色： ① 调油房在调油时变色，或调油放臵时间太长而变色。

② 生产过程中变色，或喷得过薄过厚，颜色间发生化学变化而变色。③ 烘干收架后的时间停留过长才进行力架而变色。

检验判定：※ 整批油与色样对照变色，但差距不大，或同一批次中变色不明显，数量不多，比例不大的。

△ 产品与色样对照变色明显，有一定数量比例，需返工整修的。

× 变色严重或与色样对照差距太大，同一批次中颜色杂乱无章，必须重新做色调整的。

17、飞油：① 生产时相互影响而导致飞油。

② 生产是圈比粘油太多，擦架不彻底而又进行力架，导致飞油无法挽回。

检验判定：※ 喷油飞洒轻微，位于框比内侧不明显，不影响整体加色效果，明显飞油但数量极少，比例不大的。

△ 飞油明显，比例较大，已造成视觉不美观现象，需要返工的。× 位于框比正面外侧，明显、严重、比例大，严重影响加色效果的。

18、擦架不干净：① 做色前过光时擦架不干净，导致污渍残留架上。

② 做色后，油漆飞散，擦架不干净。

③ 抛光后擦架不干净，白蜡、红蜡或沙粉粘附、或颜色残留。

检验判定：△ 现象轻微，可以分类挑选返工的，现象明显但数量不多的，比例极少的。

× 明显擦架不干净，污渍残留，直接影响加色效果，数量多，比例大的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第9页

19、变形：① 染色时脱水时间过长，转速过快，导致变形。

② 力架夹太粗，架太细，强力作用使架变形。③ 烘烤时间过长，导致变形。

④ 染色时温度过高，染色时间过长而导致变形。

检验判定：※ 轻微变形，经调架后可以修正，或装片后可以弥补，数量少，不影响框比整体外观的。

△ 明显变形，调架、装片后仍明显变形，但可以分类整修的。

× 变形严重，调架、装片后无法修正的，批量型或全部，改变框架形体的。

20、裂皮：① 托底色黑油过浓，比例融合差，导致裂皮。

② 油漆与颜色不合，导致裂皮。

检验判定：△ 轻微裂皮，现象不普遍，比例极小，数量不多，可以分类挑选整修的。

× 明显裂皮，或裂皮与油漆品质、调油比例有关，属批量型或全部，现象严重的。

21、抛光不亮：① 抛光时过白蜡不亮，起布纹轮。

② 抛光时漏抛，或用里过轻而抛光不亮。

检验判定：△ 数量不多，比例较小，可以分类挑选整修的。

× 明显布纹轮或明显无光泽，批量型或全部，程度严重的。

22、色点：① 透明架粘附色点，油污后擦架不干净，及啤架本身的色点。

② 做色架生产是粘附其他色色点，互相污染而致色点。

检验判定：※ 色点（ф小于0.1mm）小，位于框比侧面内侧，不明显，数量少（不多于3个）。

× 明显色点位于框比正面外侧，与所加颜色对照明显，数量多，比例大，程度严重，直接影响视觉效果的。

23、断裂：① 断螺丝孔处，桩头等薄弱处。

② 断圈比细薄处，水口位，结合位等衔接处。③ 力架油粘附粘合而断裂。

检验判定：※ 断裂偶然，个别，数量极小，属于工人操作方法与外力造成的断裂。

× 属于材料品质问题，批量型或全部，断裂程度严重。

24、喷不到位： 喷色时移位，或上下色过多过少，偏多偏少而致。

检验判定：※ 移位轻微不明显，数量不多，属于个别偶然的，对整个成架加色效果影响不大的。

× 偏差明显，数量多，比例大，直接影响加色表面效果的。

五、移 印 部 分

1． 印错：① 对错生产单而印错。

② 拿错钢板，或同一钢板上调错对错字体。

③ 生产时对款号不熟，印错款号；色号不熟，印错色号。④ 位臵错印，左右边搞反。

检验判定：× 批量型或全部，已不可直接接受。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第10页

2、字母残缺：① 常用钢板使用后，保护不好，使钢板字母模糊、残缺、锈蚀。

② 印油调配比例不当，易掉字、脱落、刮落。③ 印字起砂眼或网眼。

检验判定：△ 字母残缺数量少，比例小，属偶然性，或掉字，刮落与印油品质，调油比例无关的。

× 属印油品质调油比例原因造成，批量型或全部，或砂眼、网眼严重，数量多，比例大的。

3． 做错钢板：① 所做钢板与订单要求钢板完全做错

② 字体做错，即字体简繁体做错。③ 漏做字母，或字母的大小写做错。

④ 字号做错，所做字号大于或小于订单要求字号。

检验判定：× 造成印字批量型或全部做错，不可直接接受。

4． 粘印油： ① 移印时钢板、胶头擦拭不干净，印刷时粘印油。

② 递架放架时不小心，使架与架之间互相粘印油、划花。

检验判定：△ 轻微粘印油，数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 粘印油严重明显，直接影响塑胶表面外观的，比例大，数量多的。

5、印偏：① 整体位臵印偏，或左右对比偏上或偏下不对称。

② 同一印刷整体中不同字母印偏，偏上或偏下不整齐对称。③ 印字时胶头扭曲变形，致印字变形。检验判定：※ 偏离位臵不明显，（上下左右移位±2mm），同一批次中移位明显，偏差大的不多，比例少。

△ 偏差明显，数量较多，可分类挑选返工的。

× 严重偏差，批量型或全部，已明显影响印字效果或表面外观的。

6.太粗太细：① 移印钢板字体做得太粗或刻得太深。

② 调机时胶头变形,印油太干,印字太粗。③ 移印钢板做得太细或刻得太浅。

检验判定：※ 数量不多，比例较小，清晰，或整体全部统一。

× 粗细不均，不清晰，模糊，直接影响表面效果的。

7．左右不对色： 橡胶漆染色架在印字后染色或喷橡胶漆时，使印字颜色再现变色。表现为左右比的印字颜色差异或单边印字颜色差异。

检验判定：※ 左右色差不明显，或整批货中明显差距的数量少，比例小。

△ 左右色差明显，差距大，但可分类挑选返工的。

× 印字色差明显，或同一批货中印字杂乱无章同一付架印字颜色相差太大，直接影响视觉效果的。

六、角 花 部 分

1、凸包：① 螺丝太长凸包，钻孔太细而凸包。

② 饰片，角花脚太长而凸包。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第11页 ③ 金属比太长，偏位凸包。

检验判定：※ 轻微凸包，位于侧面里边不明显，数量少，比例小的。

△ 明显凸包，直接影响塑胶架表面效果与品质，但可分类返工的。

× 凸包严重，批量型或全部，影响品质，严重影响塑胶表面效果的。

2、装偏：① 饰片角花整体偏上、偏下、偏左、偏右于塑胶比。

② 同一饰片、角花两端装斜或装偏。

检验判定：△ 整体比例不多，但有一定比例，可以分类挑选返工的。

× 装偏多，偏离程度严重，直接影响视觉效果或品质的。

3、掉螺丝：① 螺丝太短，孔太大，装螺丝太松而掉螺丝/ ②打螺丝不到位而掉螺丝。

检验判定：○整批货中比例较少，属个别偶然的，但可分类挑选出的。

×现象普遍，比例大，数量多的。

4、露缝： ① 饰片、角花与塑胶比、圈贴合不紧而露缝。

② 金属比与塑胶圈、塑胶尾套之间的缝太大而露缝。③ 镜片与塑胶圈贴合不严而露缝。

检验判定：※ 露缝轻微，视觉效果不明显，虽明显但数量少，比例小的。

△ 明显露缝，数量多，有一定比例，需先挑选返工才可接受的。

× 严重露缝，数量多或批量型，镜片与塑胶圈贴合不严，视觉效果明显，直接影响品质的。

5、划花：① 塑胶圈、比在打螺丝时被风批、螺丝批划花。

② 金属比、金属配件被风批、螺丝批划花。③ 镜片打螺丝时被风批、螺丝批划花。

检验判定：○ 轻微划花，印痕不明显，镜片划花不在（ф1cm）的中心点，可分类挑选的。

× 圈比严重划花，印痕深刻，直接影响镜片及框比外观，比例大，需更换的。

6、电镀花：电镀表面被破坏，出现划痕、脱落、条纹。

检验判定： △ 花纹细微，不影响整个电镀表面，数量极少的。

× 明显划痕，掉电镀，条纹深刻，电镀表面对照明显，影响外观的。

7、松尾套：① 尾套与金属比结合太松，而导致松尾套。

② 塑胶尾套与塑胶比结合太差，而松尾套，塑胶尾套破裂而松尾套。

检验判定：△ 尾套与金属结合松，胶水少，稳固性不强，但比例极少，数量极少的。

× 尾套与金属比结合太松，胶水太少，滑脱，批量型或全部，料质原因导致的裂尾套。

8、尾套裂缝：① 金属比在装塑胶尾套时太长，或装偏而导致塑胶尾套裂缝。

② 塑胶尾套由于金属比太宽、太大，弯比时加热不够而导致塑胶尾套裂缝。③ 塑胶尾套的料质太差，加入二次料比例太多，导致易裂易断。

检验判定： ※ 数量、比例极少，主要属人为操作，加热不够导致的裂缝的.× 因料质原因造成的批量尾套裂缝的，已影响产品品质及外观的。

9、锈斑：

① 角花金属比因包装、存放、汗渍、水浸而导致生锈。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第12页

② 角花因电镀形成斑点、花纹。

检验判定： △ 因存放原因造成的生锈，但可以擦拭，或数量极少、比例不大的。

× 明显的锈迹、斑点，直接影响成架的外观的，数量较多，批量型的。

10、焊位断裂：① 丝通、螺丝脚、铰链焊位断裂。

② 金属圈焊位断裂

检测判定：△ 偶然的外力作用导致的断裂，或数量极少的断裂。

× 因材料或操作工艺造成的批量型断裂。

11、开放大（小）：① 金属比铰链焊接不当，致使开放大（小）。

② 塑胶比钉铰时调机不当，致使开放偏大偏小。

③ 装配部切比时放比不规范，导致切比太多，形成开放过大（小）。检测判定：

※ 同一批次中数量不多，调架可以修正，基本满足开放标准的。

△ 明显的开放过大过小，但可以分类挑选返工的。

× 比例大，数量多，调架仍无法纠正的，属批量型或全部的。

12、色差： ① 塑胶比圈比分开做色，打螺丝，角花时形成色差。

② 金属比电镀色差，左右不符

③ 镜片双色，打螺丝镜片左右片形成色差。

检测判定： ※ 同一批货色差明显的不多，基本一致,或每付架的色差基本一直，比例小，数量少的。

△ 色差明显，有一定比例及数量，但可以分类返工的。

× 同一批次货色差明显，颜色参差不齐，或一付架圈比颜色不一，比例较大，数量较多，已影响整个成架品质的。

13、掉皮： ① 塑胶圈比表面颜色脱落、掉皮。

② 金属比表面叻架损坏、掉皮。

检测判定： △ 外力碰撞的掉皮，数量较少，比例小，可分类返工的。

× 严重掉皮、脱落，属批量型的起皮或全部，严重影响外观及品质的。

14、电镀不亮 ① 角花、金属比、饰片由电镀厂送回本身电镀不亮。

② 存放时间太长，电镀表面发生氧化反应，失去光泽而不亮 检测判定：△ 明显电镀不亮，有一定比列及数量，但可以挑选返工的。

× 批量型或全部不亮，直接影响产品品质，现象杂乱不可以直接使用的。

15、粒点： ① 电镀厂送回时本身具的粒点、凸包、气泡、凹陷。

② 塑胶比表面力架后形成的粒点。

③ 镜片表面的砾点、粒点。

检测判定： ※ 粒点细微，表面数量不多，位于框比侧边里面，不明显，不在镜片中心位臵的。

△ 粒点明显，位于框比正面外侧，或处于镜片中心位臵，需要分类挑选返工的。

× 粒点大（ф大于0.2mm），位于框比显眼处，直接影响品质外观，数量多，比例大的。

16、钻孔偏：① 装角花，饰片打点时打偏，致使孔偏位。

② 钻孔时放架不正，致使钻孔偏位。

③ 钻孔时钻头落点不正，致使钻孔偏位。

检测判定：○ 偏离轻微，排列后不明显，或偏离明显但是数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第13页

△ 明显偏离，有一定数量及比例的，但可以返工的。

× 偏离严重，排列杂乱无章，直接影响产品品质及外观的，批量型或全部。

17、花片： ① 镜片本身花片，入库时没拣出，而导致形成花片。

② 在生产过程中，因打螺丝，钻孔或手工作业时外力作用导致花片。

③ 摆放、运送过程中，操作不当而导致花片。

④ 车片时花片，多为车片夹划花

检测判定：※ 距镜片重点点（半径1cm）之处，划痕细微（长3毫米内），数量不多，比例较小的。

△ 划痕较明显，距镜片中心点（半径2cm内），划痕长（3-5mm），可以挑选返工的。

× 镜片表面明显划痕，位于镜片中心点（半径1cm内）影响镜片品质的，数量多，比例较大。

18、松螺丝：① 金属比，饰片的丝通过大，螺丝过小而导致松螺丝。

② 螺丝过短，固定性不强，导致松螺丝。

检测判定：△ 轻微松螺丝，但左右比一致，现象明显，但数量少，可以返工挑选的。

× 同一付架左右松紧不一致，没有打到位，或垂直90度要跌落，连续扳动50次松铰链，数量较多，批量型的。

19、粘胶不牢：① 粘胶过少，粘性过弱或失效，而导致掉饰片、尾套、鼻托。

② 粘胶没干透，因碰撞、运送而发生掉落。

③ 贴压不紧，或露缝而导致粘胶不牢。

检测判定：○ 粘胶没干透，外力碰撞导致的，整批货中比例不大，数量不多，可以分类挑选的。

× 粘胶失效，粘性弱，轻微碰撞脱落的，批量或全部的。

20、沾胶水：① 放胶水过多，胶水溢出。

② 胶水放的地方不到位，放偏放歪而沾胶水。

③ 拿放时不小心，互相碰撞而沾胶水。

检测判定：△ 沾胶水的数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 胶水溢出太多，直接影响塑胶或金属外观的。

21、装错颜色：① 配错塑胶比，各色号互相混淆

② 金属比金色，枪色互相混淆

③ 镜片颜色与所配塑胶、金属圈配错。

检测判定：△ 属人为混淆装错，数量少，可分类挑选返工的。

× 批量型或全部装错，非订单要求的装错不可直接接受。

22、角花装反：① 角花左右装反，或上下装反。

② 角花的颜色互相装反。

检测判定：△ 数量少，比例小，属人为搞错，可以挑选返工的。

×批量型或全部装反，不可直接接受。

23、掉钻石： ①塑胶孔过浅，以至钻石放不到位而掉钻石。

②胶水粘性不强，或者粘胶过少而掉钻石。

③外力震动太强，粘胶没有干透而掉钻石。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第14页

检测判定：△ 人为震动脱落，数量较少，非粘胶失效而导致的脱落的。

× 粘胶失效，轻微震动的脱落，批量型或全部，坑位过浅造成的。

24、钻石不平：① 钻孔深浅不一，钻石高低不平。

② 钻石安装不到位而在塑胶表面不平。

检测判定：△ 钻石明显不平的较少，数量不多的。

× 钻石不平明显，直接影响整个视觉效果和品质。

25、钻孔不均匀：① 钻孔位不整齐，偏上偏下，偏左偏右。

② 钻孔位大小不均，或大或小。

③ 钻孔位深浅不均，或高或低。

检测判定： △ 个别数量的钻孔不均，整付架基本统一，比例较小的不均。

× 钻孔不均明显，影响塑胶表面效果，批量型或全部的。

26、变形： ① 鱼丝架装片装变形，上翘或下垂。

② 金属圈装片装变形，本身形状已改变。

③ 塑胶架需打镜片螺丝的架因染色、洗架烘烤而变形

④ 镜片车片时变形

⑤ 塑胶架因架太细、太小，在生产过程中力架夹力太大而至架变形。

检测判定：※ 变形轻微，或车装调校可以修正，整批货中比例较小，现象轻微的。

△ 明显变形，有一定数量及比例，需分类挑选返工的。

× 严重变形，装片调架仍不能纠正，影响塑胶架造型，批量型或全部的。

27、压伤： ① 角花、饰片被胶头嘴压伤

② 角花、饰片因定位模移位，偏离倾斜而压伤

③ 角花、饰片受力太重而压伤或变形

检测判定：△ 压伤轻微，压伤数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 伤痕明显，影响整个成架的外观品质，数量多，批量型或全部的。

28、污渍： ① 调机，生产过程中粘机油或油污而污渍。

② 盛装容器不干净。

③ 角花、饰片表面油墨、污渍。

检验判定：△ 污渍轻微可擦拭，数量较少，比例较小，不影响成架外观的。

× 表面污渍严重，直接影响塑胶表面效果及产品品质，批量型或全部的。

29、镜片色差：① 镜片左右颜色色差

② 同一批次中镜片色差

③ 不同批次镜片在同一批次中做货色差

检验判定：△ 同一批次中每付架色差基本一致，色差明显的数量不多，比例较小，可挑选返工的。

× 同一批次中色差明显，颜色杂乱，同一付架左右镜片差距大，已不可以直接接受。30、螺丝规格不符：① 螺丝过短，容易掉饰片、角花。

② 螺丝过长，容易使角花、塑料比凸包。检测判定：△ 属螺丝规格混杂，数量不多，可挑选返工的

× 批量或全部螺丝规格不符，直接影响产品品质的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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31、氧化：

① 角花、饰片表面因存放时间过久而出现无光泽、斑点，锈蚀。

② 电镀本身无光泽，掉电镀或起斑点。

检验判定： △ 同一批次中现象轻微，斑点不明显，不影响产品品质的。

× 现象明显，批量型或全部，程度严重，直接影响产品品质及外观。

32、线头过长：鱼丝架线头留得过长，致其突出线孔，或者固定镜片不牢，掉片。

检验判定：△ 现象个别，比例极小，可以挑选返工的。

× 现象明显，比例大或批量型，全部的

七、车 装 部 分

1、大小边： ① 塑胶圈变形，导致装片后出现大小边。

② 装配部切比不规范，导致出现大小边。

③ 钉铰不规范，导致左右比开放偏大偏小，出现大小边。

检验判定：○ 现象轻微，比例较小，可以分类挑选的，调架可以避免的。

△ 大小边明显，比列较大，较多数量需返工后才能接受的。

× 大小边严重，批量型或全部，直接影响品质的。

2、高低腿：① 弯比不统一，弯比时一长一短，导致出现高低腿。

② 铰链处有错位，搭位不在同一直线上，而出现高低腿。

检验判定：△ 高低腿不明显，现象轻微，数量较少，比例小，可分类返工的

× 现象明显，调校仍不能纠正的，有一定数量与比例，直接影响产品品质的。

3、弹片：

① 坑位过浅，镜片未装到位弹片

② 温度加热过高，使塑胶圈变形而弹片

③ 车片不规范，片边变形而弹片

检验判定：○ 轻微弹片，属加热与车片原因，但比例极小，数量极少的。

△ 明显弹片，有一定比例及数量，需返工的，装片加热过度的。

× 弹片严重，属批量型或全部，已直接影响产品品质的。

4、松铰链：① 加热调架扳开放时，用力过猛，致其松铰链。

② 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。

③ 装配部钉铰时钉得过浅或过深，导致铰链嘴温度过高，料质变脆而松铰链。

检验判定：△ 轻微松铰链，属铰链螺丝太紧，而开关闭形成的，数量极少，比例小，可分类挑选返工的。

× 铰链松动严重，批量型或全部，与料质有关的松铰链。

5、露白： ① 车片变形，导致片边出现缺口而露白边。

② 车片调机不到位，导致片边过斜而露白。

③ 啤机水口工刮圈时用力太重，致塑胶片槽边缺口而露白。检验判定：○ 露白现象偶然，数量极少，位臵不明显，不影响产品品质。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第16页

△ 明显露白，数量较多，比例较大，需返工的。

× 严重露白，已影响到镜片的整体外观的，不可直接接受的露白，批量型或全部。

6、花片： ① 镜片入仓时本身花片，入库时没拣出而花片。

② 裁片时片夹划花，此情况多为出现在镜片一个固定方位花片。

③ 装片排架烘烤时，或校架过程中保护不当花片。

检测判定：○ 整批货中花片数量少，比例小，花纹长度不超过2mm，不位于距中心点半径1cm外，条纹细微。

△ 花纹明显，有一定比例及数量，花纹长度深刻，长不超过3mm，距中心点半径2cm外，需返工的。

× 位于中心点半径1cm内，花纹明显，已影响镜片外观或视觉效果的，批量或全部。

7、松螺丝： ① 螺丝与铰链丝通规格不符，螺丝小丝通大而松螺丝。

② 镜片螺丝太短，打塑胶架加热过度而导致松螺丝。

检验判定： △ 松螺丝明显，但数量极少，可以挑选分类返工的。

× 明显松螺丝，数量多，比例大，直接影响调架包装的，左右比螺丝松紧度明显差距的，或同一批次中明显的松螺丝。

8、镜片色差：① 镜片左右片，片色色差，过深或过浅。

② 同一批产品中存在片色色差。

③ 同一订单中不同款号架相同片色色差。

检验判定：

○ 同一批次中色差整体不一致，每一付架色差一致，色差明显的不多，比例小，可分类挑选的。

△ 同一批货中色差明显的有一定比例，数量较多，需返工修正的。

× 整批货色差明显，颜色参差不齐，同一付架左右镜片色差明显，比例大，数量多。

9、起皱

① 装片调架时加热过高，导致塑胶架表面油漆起皱。

② 力架油没干透，装片加热过度而起皱。

检验判定：○ 轻微起皱，塑胶油漆表面现象轻微，数量极少，比例小，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，起皱明显，影响加色表面效果的，需返工修正的。

× 严重起皱，直接影响产品品质，比例大，数量多。

10、掉色

① 加色部调色比例不合理，导致塑胶架表面油漆掉色。

② 生产中因碰撞、摩擦或片刮花而掉色。

③ 抛光时因抛架太重使其掉色。

检验判定：○ 轻微掉色，同一批次中数量极少，比例极小，可挑选分类交货的。

△ 有一定比例及数量，掉色明显，已影响到成架表面做色效果的。

× 掉色严重，批量型或全部，属调油比例或油漆品质问题的掉色。

11、碰花

① 砂面及力架表面易出现因碰撞、摩擦、刮花而碰花。

② 台面调架加热时碰花，排架时擦花。

③ 部门间运送交接时保护不当而碰花。

检验判定：○ 碰花印痕不明显，同一批次中比例极小，数量少，属外力人为碰撞的轻微碰花。

△ 碰花框比表面，印痕明显，有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重碰花，直接影响产品表面品质，数量大，批次多，不可直接接受的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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12、抛光不亮：① 力架表面本身力架不亮，属力架油的问题。

② 因粒点、划花抛红蜡后抛白蜡不亮，起布轮纹。

检验判定：△ 有一定的比例及数量，同一批次中现象明显可分类挑选返工的，属个别、偶然的。

× 批量型或全部抛光不亮，无光泽，直接影响塑胶表面效果和品质的。

13、手印： ① 力架表面因生产工序中未严格配戴手套而产生手印。

② 镜片表面手印，多为布手套配戴时间太长而产生。

③ 入库时产生手印，在仓库贴贴纸、挂吊牌时易产生。

检验判定：× 塑胶表面不干净，镜片手印明显，影响产品包装品质的。

14、掉字： ① 印字的镜片、比整体掉字，多为印油调试不行。

② 镜片印字易抹掉、残缺。

③ 比印字抹掉、残缺。

检验判定：○ 现象偶然个别，属人为无意造成，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，掉字、残缺明显的，已影响印字效果的。

× 掉字、残缺严重，属印油调浅比例及印油品质问题，批量型或全部，直接影响移印效果及品质的。

15、变形：

① 细框塑胶架烘烤后变形。

② 金属架在装片过程中变形。

③ 鱼丝架装片时上翘或下垂变形。

④ 半塑胶架鼻梁处变形。

检验判定：○ 变形数量少，比例小，不影响产品品质，可分类挑选的。

△ 有一定数量及一定比例，变形明显，影响产品品质的

× 变形严重，比例大，数量多，或批量型全部，直接影响产品品质的。

16、挂错吊牌：① 多出现吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色或色号之间出错。

② 挂吊排位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 吊牌挂错混淆，与定单要求不符的。

17、贴错贴纸：① 多出现于含CE与不含CE的贴纸互相贴错。

② 不同规格的贴纸出错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 贴纸贴错混淆，与订单要求不符的。

18、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸盒装错都不可接受。

19、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆。

② 专用纸箱不同字唛装箱时装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸箱装错都不可接受。

20、装片装花：① 车片时片车得过大，致使塑胶圈油漆被刮花。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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② 装片技术不熟练，装片时刮烂塑胶框。

③ 装片时加温不够，装片时塑胶圈太硬而装花。

检验判定：○ 装花数量少，比例小，属个别，偶然现象，装花现象轻微，不影响产品外观及品质的。

△ 装花数量较多，比例较大，装花现象明显，可分类挑选返工的。

× 装花现象明显，比例大，数量多，批量或全部，直接影响产品外观及品质的。

21、裂片：

① 装片时镜片破裂或起裂痕。

② 装片时镜片出现细密条形纹。

检验判定： △ 有一定的数量及比例，可分类挑选返工的。

× 数量较多，比例较大，直接影响产品外观及品质的。

22、烂架：

① 塑胶架出现残缺、破损、断裂、刮伤。

② 金属架出现断裂、掉电镀、残缺、锈斑。

检验判定： △ 数量较多，比例较大，但不属批量型问题，塑胶金属架与料质无关的烂架。

× 数量多，比例大，属料质问题的批量型或全部，直接影响产品品质的。

23、露缝：

① 饰片、角花与塑胶框比之间露缝。

② 镜片与塑胶框出现露缝。

③ 镜片与金属框出现露缝。

检验判定：○ 露缝轻微，不影响产品品质及外观，比例极小，数量极少，可以分类挑选的。

△ 露缝明显，比例较大，数量较多的。

× 露缝严重，批量或全部，明显影响产品品质及外观，不可直接接受的。

24、掉角花

① 胶水粘性不强，或胶水粘性失效而掉角花。

② 角花孔太粗，角花腿过短，贴合塑胶比不紧掉角花。

③ 掉角花螺丝而掉角花。

检验判定：△ 同一批次中数量极少，比例极小，不属批量问题，人为撞击严重造成的。

× 粘胶失效，角花孔太粗，批量或全部，轻微移动脱落的。

25、装错片色：① 生产色号与所装片色不符。

② 相同款号不同片色装错。

③ 相同片色与要求数量装错。④ 不同款号相同片色装错。

检验判定：※ 内销单公司内部配片的片色装错，确保品质的情况下可接受。

× 凡是与订单要求片色不符的外销单片色装错都不可接受。

26、大小圈：

啤机啤架时出现大小圈，导致车片时片过大或过小。

检验判定：× 因大小圈造成的，直接影响到产品品质的片大（架变形、装花），片小（掉片）都不可接受。

27、掉水银

：① 镜片入仓前掉水银，多为镜片本身电镀问题。

② 车片划伤，一般为机械性划伤掉水银。

③ 装片擦片时擦掉水银，多为擦拭镜片用力过重。

检验判定：※ 掉水银的面积小（小于φ0.1mm）,距镜片中心点半径1cm外,数量极少,比例极小的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第19页 △ 掉水银的面积大（大于φ0.1mm）,距镜片中心点半径2cm内,影响产品品质的，视觉明显的。

× 明显掉水银，距镜片中心点半径1cm内,明显影响产品品质的掉水银。

28、露铜芯 ： 塑胶铜芯比弯比时加热不够，导致铜芯移位而外露。

检验判定： △有一定的比例及数量，直接影响产品造型及品质的，但可以分类返工的。

×明显露铜芯，严重影响产品品质及造型的，批量型或全部。

八、车 片 部 分

1、裁大：

① 车片时调机调得片过大。

② 车片塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁大现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁大，直接影响产品品质及外观造型的。

2、裁小：

① 车片调机时将片车得过小。

② 车片时将塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁小现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁小，装片后掉片、脱落，无法装片的。

3、弹片：

① 车片时调机试模没有试好，而出现弹片。

② 塑胶架本身片槽不行而弹出。

③ 八弯塑胶架加热过度而导致弹片。

检验判定：○ 弹片比例极小，数量极少，属工人加热不当造成，可挑选返工的。

△明显弹片，有一定的数量及比例的。

×严重弹片，批量型或全部，与车片试模，塑框造型有关的弹片，直接影响产品品质的。

4、露白：

① 车片时反边车得太多。

② 车片因机械故障而导致片移位。

检验判定：○ 轻微露白，对产品品质无影响，比例极小，数量极少的。

△ 有一定比例及数量，现象明显，需分类挑选返工的。× 露白严重，比例大，数量多，直接影响产品品质及外观。

5、砂眼：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘起砂眼。

② 车片时气压不足，导致片起砂眼或缺口。

检验判定：※ 砂眼明显，装入片槽可修正的（如光黑、汽车色）；砂眼不明显，比例极少，数量极少的。

△ 砂眼明显，影响直观效果的，有一定比例及数量的，可分类返工的。× 砂眼严重，装入片槽后仍很严重，直接影响产品品质及外观现象的。

6、崩口：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘崩口。

② 车片因机械故障而导致片移位而崩口或缺陷。

检验判定：△ 崩口轻微，数量少，比例小，但可以分类挑选分工的。

× 崩口明显，数量多，比例大，批量或全部，直接影响产品品质及外观形象的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

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7、划花：

① 车片时因车片夹移位而划花。

② 车片时因片盒倾倒而划花。

检验判定：△ 程度轻微，数量少，比例小，不属批量型，对产品品质影响不大的。

× 划花明显，数量多，批量或全部，直接影响产品品质及外观的。

8、裁错：

① 所车片色与款号不符。

② 所车片色与色号不符。

③ 所车镜片规格与搭配规格不符。

检验判定：※ 所有镜片规格与搭配规格不符的裁错，对产品品质无任何影响的，内销单自由配镜片，要求不严的。

× 所有与订单要求不符的外销单裁错与内销单严格要求镜片搭配的裁错。

9、单边：

① 所车镜片左右色差太明显，而车片时出现左右单边。

② 所车镜片因质量问题太多，而出现左右单边。

检验判定：※ 左右不配对的单边在严格补片配对后，不影响品质与外观的可接受。

10、移位：

① 双色车片时出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

② 渐近片出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

检验判定：※ 同一付架的左右边配对，双色或渐近整体上移或下移的。

× 同一付架左右边颜色偏差不一的，视观明显的。

九、成品

仓

部

分

1、混装出错： ① 混装时所装片色与订单要求片色不符。

② 混装时所装数量与订单要求数量不符。

检验判定：× 所有与订单要求不符的混装都不可接受。

2、数量出错： ① 装箱时整箱数量出错。

② 装纸盒时每盒数量装多或装少。

③ 发货总箱数出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的数量出错都不可接受。

3、贴纸贴错：① 同种贴纸多出现于含CE与不含CE的贴错。

② 不同规格的贴纸贴错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的贴纸贴错都不可接受。

4、吊牌挂错：① 多出现于吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色色号之间出错。

② 挂吊牌位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的吊牌挂错都不可接受。

5、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒之间的装错。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第21页 检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸盒都不可接受。

6、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆出错。

② 专用纸箱的不同字唛装错箱。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸箱都不可接受。

7、贴错纸唛：① 内盒所贴纸唛与订单要求纸唛不符。

② 所贴纸唛与盒内实物不符。

检验判定：※ 所贴纸唛因字母漏缺，可弥补添加的贴错纸唛可接受。

× 所贴纸唛与订单要求、盒内实物不符的不可接受。

8、发错款号：① 所发款号与客户订单要求不符。

② 所发款号与箱内实物不符。

检验判定：× 绝对禁止。

9、发错客户：① 所发款号与客户要货不符。

② 所发款号与客户要求不符。

检验判定：× 绝对禁止。

10、QC漏检：① 仓库存货直接发货而QC漏检。

② 成品入仓临时存放太长而QC漏检。

③ 包装重开验货后而QC漏检。

检验判定：× 凡是入库后放了较长时间（一般超过20天）的产品，出仓时都需再次QC。

11、存放变形：① 成品入仓存放时间太长而变形。

② 仓库存货存放时间太长而变形。

③ 成品包装规格太小而变形

检验判定：○ 变形数量极少，比例极小，轻微，不影响产品品质的。

△ 有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重变形，直接影响产品品质的，批量型或全部。

12、产品搬送损坏：① 由车间搬送到成品仓时损坏。

② 仓库搬送堆码时损坏。

③ 上下车装卸搬送时损坏。

检验判定：△ 凡是因跌落、碰撞、震动等造成的产品损坏，但比例不大，数量较少的。

× 产品损坏严重，直接影响产品品质及造型的。

13、包装物损坏：① 包装纸箱损坏。

② 包装纸盒损坏。

③ 包装胶袋损坏。

④ 包装吊牌脱落。

⑤ 镜片贴纸脱落。

检验判定： × 直接影响产品包装美观的损坏，都需更换。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改