企业大修改造实施方案（精选4篇）
企业大修改造实施方案 篇1
附件1：
河南省一般干线公路大中修改造项目
实施方案编制办法（试行）
为进一步加强一般干线公路大中修改造项目前期工作，使公路大中修改造项目实施方案编制工作规范化、科学化，确保公路大中修改造项目的顺利实施，特制定本办法。
第一条
公路大中修改造项目实施方案，是对公路大中修改造项目必要性、技术可行性、经济合理性和实施可能性进行综合研究论证的工作，是公路大中修改造项目前期工作的重要组成部分，是公路大中修改造项目立项、决策的主要依据。
第二条
公路大中修改造项目实施方案，要求编制单位通过现场踏勘、调查，分析研究公路大中修改造项目的必要性，并对大中修改造的技术标准、建设规模、投资估算与资金筹措进行分析论证，通过科学合理的方案比选确定最优改造实施方案。项目实施方案一经批准，即作为施工图设计必须遵循的依据。第三条
公路大中修改造项目实施方案的主要内容包括：公路大中修改造项目概述及必要性、现有公路技术状况、交通运输发展趋势、技术标准及建设规模、投资估算与资金筹措、施工组织安排、社会效果等内容。公路大中修改造项目实施方案内容的具体要求详见附件2《河南省公路大中修改造项目实施方案文本格式及内容要求（试行）》。
第四条
根据当地经济发展需求和道路交通量预测，对公路大中修改造后必须足以满足全面恢复或基本恢复《公路工程技术标准》规定的原有公路的技术标准。
第五条
公路大中修改造项目实施方案的编制，必须由相应设计资质的设计单位承担。一般干线公路可由公路行业（公路）甲级或（公路）乙级设计单位承担。
第六条
公路大中修改造项目实施方案应按照《河南省公路大中修改造项目实施方案文本格式及内容要求（试行）》（见附件）进行编制。同时，还应符合国家有关政策及行业相关技术标准、规范的要求。
第七条
公路大中修改造项目实施方案的幅面尺寸统一按A4（297mm X 210mm）装帧。实施方案的封面颜色采用淡黄色。
第八条
本办法适用于河南省一般干线公路、农村公路大中修改造项目实施方案的编制，其他公路大中修改造项目实施方案的编制也可参照本办法执行。第九条
本办法由省交通厅负责解释。第十条 本办法自颁布之日起施行。
河南省交通厅
2008年7月 30 日
附件2
河南省一般干线公路大中修改造项目
实施方案
文本格式及内容要求（试行）
Ⅰ 封面格式
河南省XX市
XX线XX至XX段公路大（中）修工程项目实施方案
（编制单位）年
月
Ⅱ 扉页（1）格式
河南省XX市
XX线XX至XX段公路大（中）修工程
项目实施方案
编制单位：
设计证书等级： 发证单位： 证书号：
参加单位：
扉页（2）格式
（盖章）
（盖章）6
Ⅱ
编制单位：
负 责 人：
（签章）总工程师：
（签章）项目负责人：
（签章）参加人员：
参加单位：
主办人：
参加人员：
扉页（3）格式
（职称）
（职称）
（职称）7
Ⅱ
《工程设计资格证书》正本缩影件
（25x18cm）
目 录
第一章
概述
……………………………………（页码）第二章
现状、发展及存在问题
…………………（页码）第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章
交通分析及预测
…………………………（页码）技术标准、改造方案及建设规模……………（页码）投资估算及资金筹措………………………（页码）施工组织方案………………………………（页码）工程环境影响、社会影响效果分析…………（页码）问题与建议………………………………
（页码）9
Ⅳ
内容要求
第一章 概述
1．1（简述）项目背景、编制依据 1．2（简述）项目实施的必要性-----增加 1．2（简述）研究范围及内容-----增加
1．2（简述）研究过程（含项目调查、检测的方法）1．3主要结论（综述）
第二章 现状、发展及存在问题---宜改为现状评价及建设
条件
2．1项目区域概况
（简要论述）项目地理位置、区域特点；社会发展概况、经济状况；社会经济发展趋势；交通运输现状、交通运输发展趋势；
2．2项目现有公路技术状况和存在问题--宜改为项目现状和存在问题
技术状况：（详细论述）重点调查改造项目的线形指标、路基状况（病害调查和分析等）、路面状况（路面弯沉、面层现状、病害调查和分析等）、防护排水、桥梁标准、交叉形式等及沿线服务、安全设施的完善程度及病害调查和分析等。
交通量状况：（详细论述）重点调查详细论述项目历史交通量的发展情况、车辆构成、运输特点。运营养护管理状况：（详细论述）重点调查项目建设年代、使用年限、运营养护的期限以及养护成本和管理情况。
适应程度：（详细论述）重点调查目前项目服务水平情况，交通拥挤程度、车辆运行速度、交通事故、街道化情况及与周围环境协调情况。
存在问题：（详细论述）提出现有项目技术状况；交通状况；运营养护、管理和适应程度存在的问题。
2．3建设条件
（简要描述）项目区域的地形、地质、水文等自然条件、和材料供应、交通运输等建设条件；社会环境和工程环境影响。
第三章 交通分析及预测
3．1预测思路和方法
概述交通量预测的总体思路和基本方法以及预测步骤，确定预测的基准年和预测年限、特征年。
3．2交通量预测
确定基本的预测参数，分析未来交通增长趋势，标定预测模型，预测未来结果。
第四章 技术标准、改造方案及建设规模 4．1技术标准
（详细论述和发展的眼光）分析和拟定项目实施所采用的技术标准。4．2改造方案
4．2．1项目改造的原则及目的
（简要）说明项目改造的基本原则。明确改造项目的属性，即改造项目属于改建、大修、中修的种类。明确改造项目要达到的目的，即提高、恢复、全面恢复原有的技术标准。
4．2．2改造方案
项目的改造方案必须足以使改造项目恢复或全面恢复到公路原有的技术标准。论证改造项目的起、迄点位置，明确项目起、迄以外路段的技术标准和现状。明确改造项目的主要控制因素和可能的改造方案。进行必要的方案比选。
（详细论述）推荐方案的工程概况。工程概况应对线形标准、路基、防护、排水、路面、桥梁涵洞、交叉以及安全服务设施进行分别论述，但应注意对改造的重点工程，尤其是路面工程应进行详细论证，经论证比选后，确定科学的改造方案。
4．3建设规模
推荐方案的主要建设规模和主要技术指标。
第五章 投资估算及资金筹措
5．1投资估算
依据改造方案确定的工程数量，严格按照交通部现行的《公路工程估算办法》及省有关规定，合理的进行投资估算。
5．2资金筹措 明确项目法人，说明资金来源和比例。
第六章 施工组织方案
6．1建设工期和实施计划安排 明确合理的建设工期。
（简述）工程实施条件和特点，确定制约工期、质量、投资的关键环节，提出合理可行的施工组织计划。
6．2施工保通方案
提出切实可行有效的保通方案。
第七章 工程环境影响、社会影响效果分析 7．1工程环境影响分析
（简述）沿线环境特征，改造项目对生物环境、社会环境土地利用等可能的影响，提出减少工程环境影响的对策。
7．2社会影响效果分析
（简述）项目改造后对当地经济发展；对区域交通环境；对群众出行条件、生活条件；对资源开发利用；对旅游开发利用等的影响效果。
第八章 新材料、新技术和新工艺的应用（简述）项目实施过程中所采用新材料、新技术和新工艺的应用情况。
第九章 问题与建议
一、附件及主要图标
1．项目地理位置图
2．路线方案示意图（推荐和比较），图中示出起迄点、控制点、主要城镇、其他的交通关系，大中桥、隧道、主要交叉、服务安全位置；城镇规划边界，旅游规划地点、矿产资源范围等。----不要
2．路线平纵面图（推荐和比较）
平面图示出地形、地物，路中心线位置及平曲线交点，公里桩、百米桩、平曲线主要桩位和平曲线要素，起迄点、控制点、主要城镇、其他的交通关系，大中桥、隧道、主要交叉、服务安全位置；城镇规划边界，旅游规划地点、矿产资源范围等。比例尺用1:10000～1:100000。
断面图一般绘于平面缩图之下，示出地面线、设计线、竖曲线及其要素，桥涵和立体交叉(含通道、人行天桥)的位置及其结构类型、孔数及跨径，隧道位置等。图的下部各栏示出地质概况、地面高程、设计高程、坡度及坡长(包括变坡点桩号、高程)、桩号、直线及平曲线参数。水平比例尺与平面图一致，垂直比例尺视地形起伏情况可采用1:1000～1:10000。
大修和改建工程项目必须由此图，中修和专项可参照执行。
3．主要技术经济指标表
4．路基标准横断面图及土石方数量估算表 4．病害处理图及病害处理工程数量估算表 4．特殊路基设计图及特殊路基工程数量估算表 5．路面结构图及工程数量估算表 6．桥梁、涵洞工程数量估算表 7．立交、平交工程数量估算表 8．路基排水防护工程数量估算表 9．公路用地估算表 10．总估算表
11．各方案主要工程数量比较表
二、影像资料
1、现有道路技术状况、病害工程的照片资料，置于文本相应的部位。
2、现有道路技术状况、病害工程的摄像资料，置于汇报的多媒体内。
二00八年七月三十日
企业大修改造实施方案 篇2
汇 报 材 料
郑州市路通公路建设有限公司
国道107线郑州段改建工程东四环利用段大修改造工程项目经理部
二○一三年三月十九日
国道107线郑州段改建工程东四环利用段
大修改造工程施工汇报材料
国道107郑州段改造工程建设项目部： 国道107郑州段改造工程总监办：
我项目部自进驻工地以来，按照业主的要求，结合项目监理总监办的安排布置，我项目部积极组织人员、设备施工，加大各方面管理力度，为下步掀起全面施工高潮做好充足准备。现将目前工程整体情况汇报如下：
一、工程进展情况
我施工单位自进场以来，到目前为止具体情况如下；
1、截止2013年3月19日，项目部一工区主要管理人员已到位27人，二工区主要管理人员到位16人，总计进场管理人员43人，施工队伍已进场3个，施工作业人员总计50名，机械进场有挖掘机4台，铣刨机1台，水车2台，运输车20台，装载机2台，人员数量和机械都能满足当前施工需要。
2、西侧行车道K10+514—K11+160段完成铣刨沥青混凝土路面646米长，8米宽，K11+160—K12+550段完成铣刨沥青混凝土路面1390米长，16米宽，总计完成32000m2。
3、以上段落水泥粉煤灰稳定碎石基层也已全部破除完成，并且完成外运工作1080米，共计8640 m2。
4、总体施工组织设计已上报总监办，下步将开工报告中的人员、机械、材料进场报审表等逐步上报总监办，以加快开工报告的审批及完善。
二、试验室进展情况
1、试验仪器已全部安装完成，并全部完成调试，部分仪器完成标定，剩余未标定仪器正在联系标定单位进行再次标定。
2、上路床处理翻挖掺3.5%水泥土、4%水泥稳定碎石底基层和4.5%水泥稳定碎石基层的原材试验及标准配合比试验已全部送予郑州市宇中公路质量检测有限公司做外委试验。
3、工地临时试验室资质材料已准备完成，正在进行盖章上报。
三、保通情况
1、一工区保通：K10+480—K12+550段施工区域已全部完成围挡隔离，共计围挡1500米，左幅分流路线使用硬性隔离完成2600米，现场标志标牌、锥标、防撞筒、水马等保通设施全部按照保通方案进行了正确摆放，保证了通行及施工区域安全。
2、二工区保通：K15+492—K16+539段左、右幅施工区域已全部完成围挡隔离，共计围挡1100米，辅助车道行车分流路线使用硬性隔离完成1400米，现场标志标牌、锥标、防撞筒、水马等保通设施全部按照保通方案进行准备。
四、下周各项进度计划
一工区下周计划：
1、完成西侧行车道K10+514—K11+160段剩余水泥粉煤灰稳定碎石挖除，并且完成全部外运清理，K11+160—K12+550段完成剩余水泥粉煤
灰稳定碎石外运清理工作。
2、进行挖除水泥石灰综合稳定土底基层施工。
3、试验室剩余未标定仪器完成标定，临时试验室资质申报完成上报，做好现场各分项检测准备。
4、完成各工程用表准备情况，包括计量、技术资料用表等。
5、各分项开工报告逐步上报总监办。二工区下周计划：
1、完成对K15+492—K16+539段辅助车道封闭隔离。
2、完成隔离段施工区域快车道老路面沥青混凝土面层铣刨工作，并将全部铣刨旧沥青混凝土外运清理。
3、完成老路面水泥粉煤灰稳定碎石基层破除，并将破除水泥粉煤灰稳定碎石全部进行外运清理。
4、完成老路面水泥石灰综合稳定土底基层破除，并对所破除工程量进行清理。
5、对底基层清理完成部分进行上路床观查，对CBR值不满足设计要求的上路床段进行就地翻挖准备。
以上所列工程均在无阻挡等情况下的计划完成工程量。
五、存在问题
1、设计院正式图纸2013年3月18日正式下发，项目部对图纸会审中对图纸工程量数量存在疑问，正在与设计院进行沟通。
2、图纸中地面高程与设计高程存在出入，与设计说明中本次大修改造方案东四环利用段现状道路路面宽度、横断面布置及平、纵面设计
等各项技术指标均维持现状存在疑惑，望设计院明确。
3、工程量清单项目与设计图纸对比中发现有个别漏项，还有部分工程量数量与图纸数量不符，现在正在核实。
4、沿线陈三桥、白佛村村名用不同方式进行干扰阻挠施工。
郑州市路通公路建设有限公司
国道107线郑州段改建工程东四环利用段大修改造工程项目经理部
冶炼厂大修方案 篇3
2016
大 编制：审核：批准：
修
方
案
XXXXX部 2016年6月
一、编制依据：
1、侧吹炉运行的实际情况及各车间设备的运行状况。
2、现行的技术规范、规程及标准。
3、公司的质量体系文件。
二、大修组织机构及职责：
1、领导小组：组织及协调大修期间的一切工作。组长： 副组长： 成员：
2、安全小组：保障大修期间的安全防护及紧急救援工作。组长： 副组长： 成员：
3、验收小组：对维修后的设备设施进行验收，确保维修质量。组长： 副组长：
各项大修工作完成后，必须由车间主任或指定专人进行维修项目验收，必要时可寻求机动能源部或相关部门支持。
三、大修工程概况：
1、熔炼车间：
侧吹炉大修是这次大修计划的主要工作。
（1）停炉前1-2天做好二三层铜水套加固准备工作，在炉子冷却之前就把上层定位，等炉子整体冷却后拆除安装炉台水套和一层立水套时减少上层的下坠，便于安装。此项工作于停炉第1天完成。用工12人。
（2）停炉放铜后拆除南西北三面一层立水套，打开降温通道，加速炉内冷却。停炉第1天完成，用工10人（含拆除铜水套准备工作）。
（3）炉子降温后拆除小前床顶盖两块钢水套。用时1天，用工6人。（4）停炉第3天停整个系统的循环水，开始改造整个水路系统，更换全部DN20、DN25管道。DN40以上管道检查更换，检查更换所有阀门。此项工作和其它工作互不干扰，一直持续到停炉后第21天，包含整个水循环改造后试压。此项工作用时19天，用工25人。
（5）停炉后就开始拆除炉顶钢水套准备工作，预计停炉后第4天拆完，用工10人。
（6）拆除完炉顶钢水套后就能开始炉结清理工作，清理完炉结就能检查炉子底槽耐火砖状况，修补或者更换。小前床耐火砖清理完毕后，检查修补小前床钢结构壳体。用时3天，用工6人。
（7）炉温降低后开始全面更换水套，先拆除西面一层立水套，然后拆除西面炉台水套，更换炉台水套，安装更换立水套。有选择性的更换两侧立水套和下面的炉台水套，防止整个炉体结构变形下坠，直至全部更换完毕，风眼水套等每一块立水套更换后再跟进更换，以节省整体时间。此项工作用时15天，用工25人。（8）顶部5块挡墙水套的更换时间段放在炉结清理工作完毕以后，包括四层钢水套位置调整，耐火材料检查，烟道铜水套检查。用时5天，用工6人。（9）后端面水套检查更换和一层立水套更换同步进行。用时3天，用工6人。（10）更换水套期间整个炉体钢结构检查，水套支撑检查，拉杆检查，调节螺杆检查，用时5天，用工3人。小前床渣铜溜槽集烟罩改造，用时7天，用工6人。各回水槽检查同步进行。
（11）炉体和小前床耐火砖砌筑完毕后，加盖更换后的小前床顶盖，用时1天，用工6人。加盖更换后的炉顶钢结构水套并连接所有管道，用时2天，用工8人。（12）所有电器控制检查在前期也要做完。用时10天，用工3人。
（13）开炉前准备工作做好，循环水试压补漏工作结束，水套加固件拆除后就可以开始烘炉。用时2天，用工12人。
整个侧吹炉大修耗时25天，其它工作在侧吹炉大修期间完成。上料及出渣系统的大修工作如下：
（1）外协万达对原料抓斗起重机进行全面保养、轨道检查及钢丝绳更换。（2）原料工段下料圆盘的检查及保养。（3）计量皮带的机械、电气全面检查及保养。
（4）1~4#料仓内衬板检查、加固，5#料仓铺设耐磨层，震动电机底座及料仓损坏处的修复加固。
（5）13#皮带机皮带的更换，机械部分的检查及保养；新增13#皮带机的试机。（6）14#、15#皮带机皮带的更换，机械部分的检查及保养；15#皮带机的轨道检查，分料器更换、下料口的修补。
（7）转鼓筛网、螺旋板、螺栓、护罩等检查更换；转鼓驱动系统、传动系统等检查保养；分级机驱动系统、叶片、减速机等检查保养修复，护罩更换。（8）气提机管道检查，更换。
（9）冲渣池内衬钢板更换；冲渣水泵检查检修。（10）16#皮带检查检修。
熔炼车间大修分三大块，循环水路改造，用时20天，用工28人（电焊工18人，铆工5人，维修工5人。）炉子本体检修用时18天用工28人（钳工8人，电焊工8人，维修工14人），外围设备检修用工19人用时20天，（钳工4人，维修工10人，焊工5人）。电气检修用工6人
此次大修熔炼车间因为项目多，任务重，时间又压缩的紧，拟分成两班制，每班十二小时连续作业。预计需要维修工75人左右。（电焊工31人，维修工27人，钳工12人，铆工5人），侧吹炉大修计划及熔炼车间大修计划网络图如下：
、精炼车间
精炼车间主要大修工作内容如下：
（1）外协万达对精炼起重机进行全面检查及保养、轨道检查调整、钢丝绳更换、吊具的检查。
（2）铜包车全面检查、修复及保养。
（3）转炉本体、托轮、驱动装置及其他附属部件等全面检查，保养；1#、2#转炉炉口更换，操作平台修整；转炉电气系统检查、清灰。
（4）铸渣机液压系统、驱动系统、头尾轮、行走轮等检查修复保养；铸渣机下料处砼立柱外包钢板；铸渣机电气系统检查清灰。（5）钟罩阀检查（含电气控制系统）。
（6）空压机检查、清理、加油（含电气控制系统）。
（7）阳极炉拉杆、立柱、炉门、烟道、循环水管路等检查修复；纯氧燃烧系统管道阀门等检查；燃烧系统电气系统检查清灰。
（8）圆盘浇铸机整体检查保养；圆盘浇铸机电气控制系统检查清灰及电子称检查。
（9）除尘系统整体检查。
精炼车间需维修工15人（钳工6人，电焊工5人，维修工4人）。精炼车间大修计划网络图如下：
3、动力车间
动力车间的大修工作内容如下：（1）侧吹炉增加一组对流管束及安装。（2）化水站RO膜清洗。
（3）汽机开盖检查，发电机抽芯检查.汽轮机润滑油系统检查，油质化验。（4）1#、3#转炉炉体循环管道补焊。（5）除氧器顶部淋头清洗。
（6）侧吹锅炉炉门更换；侧吹炉锅炉灰斗更换。（7）侧吹炉锅炉水平烟道结焦清理；锅炉上升烟道清理。（8）侧吹炉余热锅炉压力远传改造；锅炉热水循环泵视窗改造。（9）锅炉年检；全厂安全阀、压力表校验。（10）全厂水表安装；全厂电表安装。
（11）侧吹炉、转炉集箱排污DN25截止阀更换。（12）4台刮板机调试，检修，换油。（13）水泵房冷却塔顶部防护栏更换制作。
（14）3#一次风机工况检查，增速机检查，稀油站检查，油品化验；1#、2#一次风机进口空滤改造；气动阀气源管道更为不锈钢管；二次风混氧阀门检修；吹炼风机管道防腐；高位水箱阀门内漏检修。（15）二次风混氧配氧系统检修。
（16）1#、2#变压器工况检查；1#、2#高压开关柜工况检查。（17）余热锅炉电气控制系统整体检查清灰。
（18）余热发电循环水冷却塔散热风机电源更改，二台风机分开供电；余热发电增加双电源系统控制。
动力车间需维修工18人（钳工8人，维修工6人，电焊工4人）。动力车间大修计划网络图如下：
4、硫酸车间
硫酸车间大修工作内容如下：
（1）更换一级动力波高位水槽；在二级动力波旁安装一台循环水泵、一台循环槽（原一级动力波高位槽）。（2）高位水槽防腐；循环槽防腐。（3）4#板式换热器进出口酸管线技改。
（4）A硫化浓密机出口酸管线到二级动力波循环槽旁技改。（5）安装二级动力波旁循环水泵的出口管线及管线防腐。（6）电雾大梁吊杆增加观察人孔（玻璃钢）。
（7）转化一段进口增加补偿器一台；转化一段进口管道补漏；转化保温修复。（8）一段进口电炉内部检查及更换。
（9）电除尘设备检查及维修，电收尘内部清理（0#钟罩阀）。（10）压滤机检查及维修。
（11）脱硫塔塔内氧化风机管道改造及防腐，脱硫塔出口管道防腐。（12）新增钟罩阀安装。（13）沉降槽维修、防腐。（14）阳保放酸管线改造。
（15）电器、仪表检查，维修，保养。（16）2#增压风机基础浇筑。（17）二期硫化库房大门地面硬化
硫酸车间需维修工17人（钳工8人，维修工4人，电焊工5人）。硫酸车间大修计划网络图如下：
四、大修材料准备
1、侧吹炉大修耐火材料6.30前全部到货。
2、侧吹炉铜水套分为2批到货，物资部6.5已签合同，其中炉基平水套及1层铜水套7.5之前到货，其余水套在7.15之前到货。
3、精炼车间所需大型备件，仓库均由库存。铸渣机链条库存60套，此前申报的70套链条预计7.1之前到货。
4、精炼车间耐火材料6.30前到货。
5、硫酸钒触媒已定货，于大修时到货。其它备件，仓库均有库存。
6、动力车间对流管束于6.20之前到货，对流管束安装方案及合同已确定。其它备件仓库均有库存。
7、机修车间大修所需工器具已基本到货，满足大修条件。
五、大修施工及人员配备
1、侧吹炉增加一组对流管束、贫化电炉直流改交流、汽轮机开盖检查、收尘器维修、工厂内钢结构防腐及管道玻璃钢防腐保温工作打包由维特公司联系外协完成。
2、侧吹炉大修及其他项目检修均由公司机修车间承担。
由于此次大修时间紧，任务重，根据大修计划维修人员安排如下 ：（1）熔炼车间维修工75人（焊工31人，铆工5人，维修工27人，钳工12人）（2）精炼车间维修工15人（钳工6人，电焊工5人，维修工4人）（3）动力车间维修工18人（钳工8人，维修工6人，电焊工4人）（4）硫酸车间维修工17人（钳工8人，维修工4人，电焊工5人）全厂电气检修需电工24人。
全厂机械常规检修用工共需125人（焊工45人，钳工34人，维修工43人，铆工5人）。
石油管道大修管线施工方案 篇4
1、工程名称：大修更新埋地输油管线及配套设施工程，工期：2018年6月20日至2018年7月20日，共计30天。
2、编制依据 2.1 施工图
2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007 2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007 2.7 《SH3505-1999 石油
化
工
施
工
安
全
技
术
规
程
》
3、施工组织机构
项目经理一名 技术负责人一名 技术员一名 质检员一名 安全员一名 材料员一名
4、施工准备 4.1 技术准备
4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底； 4.1.2 核实工程量、统计工作量； 4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底； 4.2 施工现场准备
4.2.1 施工现场达到“三通一平”；
4.2.2 临时设施合理布置完毕； 4.3 材料准备
4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件； 4.3.2 消耗材料已备齐； 4.3.3 施工机具已备齐，且完好； 4.3.4 劳保护具已备齐； 4.4 人员准备
4.4.1 各专业人员已接受相关培训；
4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。5 材料复验 5.1 一般规定
5.1.1钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用； 5.1.2钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；
5.1.3钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
5.1.4钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；
5.2紧固件检验
5.2.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.2.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在； 5.3卡箍等配件的抽查、试验、试压
5.3.1 C 型密封圈主要是C 型可形成三重反应式密封。管道内流体的压力越大，接头的压力越大，接头的密封性越好，沟槽式管接头分为钢性接头和挠性接头。刚性接头利用卡箍的错口将管子紧紧系住，使得管子连接管道的作用，安装后不产生挠度。挠性接头的卡箍内缘嵌入管道时，设计成有一定的间隙，使得管道连接后允许产生一定的轴向位移和侧向编转。
5.3.2接头及管件外观质量检查。沟槽式管接头多采用球墨铸铁材料，不易生锈、强度高、韧性好、延伸性好，还具有较强的防震吸震性能。铸件不应有
影响机械性能的气孔、砂眼、夹渣冷隔和裂纹等铸造缺陷，管件内外表面应经涂漆处理，漆膜厚度为15μm～30μm，漆墨应光滑均匀、牢固，不允许存在直径大于2mm的漆块堆集。对用于饮水的接头及管件，按饮用水标准要求对其表面采用食品级涂覆。
5.3.3密封性能和耐压强度检查。管路系统应排除空气，然后用试压泵逐步加压到公称压力时恒压5min，应无渗漏。管路系统继续升压至1.5 倍公称压力时，恒压5min，应不出现渗漏、接头螺栓伸长、橡胶密封圈和接头脱出现象。5.3.4挠性接头转角检查。在外力作用下，接头达到允许转角而无任何变形且密封性能和耐压强度达到要求时即为合格。
6、管沟开挖
土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作，同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留150~30mm由人工清理至设计标高.沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘不小于0.8米, 管道基础采用灰土铺设,人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽,合格后方能铺设管道。
6.1管沟开挖还应遵守以下规定: 6.1.1 管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。
6.1.2 管道沟槽底部开挖宽度应按规范规定； 6.1.3 沟槽的开挖质量应符合下列规定； 6.1.4 不扰动天然地基或地基处理符合设计规定； 6.1.5 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定； 6.1.6 槽底高程的允许偏差为±20mm；
6.1.7 管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。6.2 管沟回填
6.2.1沟槽底部回填200mm细砂做为管道基础垫层。
6.2.2管道安装完成后，回填细砂，两侧同时进行，回填至管顶200mm。6.2.3回填土，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。
7、管道加工
7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。7.2钢管切割
7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
7.2.2 管道切口质量应符合下列规定：
7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、不得有重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%，且不得超过2mm。7.3管线标识规定
7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。
7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。
8管道焊接
8.1 焊接工艺评定和焊工资格的确认 8.1.1 焊接工艺评定应经监理单位确认。8.1.2 根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。
8.1.3 每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。
8.2 焊接方法的选择 8.2.1管道采用焊丝氩弧焊。
8.2.2上的管道采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。8.3 焊接一般要求
8.3.1焊前准备：焊条焊丝应存放在干燥良好、温度大于5度，且相对于空气湿度小于60%的库房内。焊条使用前应在烘干箱内进行烘干，酸性焊条需加热到100-150度，烘干后应存放到100-150度的保温箱(筒)内随用随取，领出的焊条应4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干使用，重复烘干次数不得超过两次，重复烘干的焊条应由焊材烘干发放管理员做好标记，下次首先发放。
8.3.2 焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。
8.3.3 焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。
8.3.4 焊接时严禁在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
8.3.5焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除。
8.3.6 管道焊接完毕，应在焊缝上标记。
8.3.7 每天工作结束或中间休息超过2小时，应将管道封闭。预留沟下连头的管口应用盲板点焊封堵。
8.3.8 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。
8.3.9 钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。
8.3.10 焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，焊接时的风速不应超过如下规定: 手工电弧焊8m/s, 氩弧焊2m/s。8.3.11 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%，当焊件表面有潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊接。焊接时采用局部充氩保护，防止焊缝背面发渣污染；不锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。
8.4管道焊接接头质量检验
8.4.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。8.4.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
8.4.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5管道焊缝位置应符合下列规定：
8.5.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
8.5.2 焊缝距弯管起点弯不得小于100mm，且不得小于管子外径。8.5.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。9 管道安装 9.1一般规定
9.1.1管道安装应具备下列条件：
9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕； 9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格； 9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；
9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求； 9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。
9.1.1.2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。
9.1.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。
9.1.1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。
9.2管道安装通用要求
进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：
9.2.1管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。
9.2.2管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9.2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。承插焊法兰插入的管线在对口时留有1～1.6mm的热涨间隙。9.2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。
9.2.5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
9.3 管道安装具体方法 9.3.1 管线应按单线图预制。
9.3.2 预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接。
9.3.3 图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。
9.3.4 施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认。
9.3.5 本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认。管道吹扫、系统试压和气体泄漏性试验 10.1管道吹扫
10.1.1设备和管道分别应进行吹扫，吹扫前，将设备入口和管道加以隔离，管道吹扫出的赃物不得进入设备，设备吹扫出的赃物也不得进入管道。
10.1.2系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀、安全阀及仪表必须拆除，用短节、弯头代替连通。
10.1.3管道吹扫采用空气压缩机，吹扫气流在管道中的流速大于20m/s。10.1.4系统试压前后进行吹扫。当系统吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等赃物时为吹扫合格，吹扫合格及时进行封堵。
10.1.5天然气管道完成管道吹扫后，在投产前还需进行氮气置换，对置换出来的气体进行取样分析，在氮气含量不小于98%时，方可进行下一步的投产工作。
10.2管道系统水压试验：
10.2.1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。
10.2.2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求。
10.2.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。
10.2.4液压试验时用介质为纯净水。
10.2.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。
10.2.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。
10.2.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。10.2.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。
10.2.9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。
10.2.10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。10.2.11试压完毕缓慢降压，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲力的作用。
10.2.12试压完毕后及时填写《管道试压记录》。并请相关人员签字确认。10.3管道冲洗
10.3.1不允许冲洗的设备与管道应与吹洗系统隔离。管道冲洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门
和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
10.3.2冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已冲洗合格的管道。
10.3.3冲洗采用水泵，冲洗时，采用最大流量，液体流速大于1.5m/s。10.3.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不小于被冲洗管截面积的60%。排水时不得形成负压。
10.3.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
10.3.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
11、管口防腐层补口及补伤
11.1 热收缩带安装应达到轴向搭接≥100mm，环向搭接70mm～90mm 之间，热收缩带的轴向缝要与固定片中线对齐，或按生产厂商提供的要求进行安装。11.2 调好火焰喷枪，对热收缩带上一点不能长时间喷烤，热收缩带表面不能出现碳化。热收缩带感温颜色变化指示按生产厂商提供的要求进行。11.3 热收缩带均匀加热收缩后，接缝处有胶体均匀溢出，方可停止加热，局部加热次数不超过三次。
11.4现场采用热收缩套补口，成立由经过培训取得上岗资格证的工人组成的专业防腐人员进行补口施工。
11.5 弯头部位采用热收缩带，弯头外观热收缩带搭接宽度应不小于100mm。热收缩套收缩 由中间位均匀向两侧移动 加热挤压，完全排除空 专用碾压滚轮 气合缝粘接 缓慢加热 底胶均匀溢出 火燃加热器 用压辊挤压 11.6对涂层缺陷面积小于50mm×50mm 的损伤，用三层PE 补伤片进行修补；对涂层一处缺陷面积大于50mm×50mm 的损伤，采用热收缩套(带)进行补口；
12、施工安全措施
（1）施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安全教育。
（2）凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业时要佩戴护目镜或防护面罩。
（3）施工人员有权拒绝违章作业。
（4）起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换。（5）吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负
荷吊装。高空四级风力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装.（6）吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。