理顺流程降成本 精细管理增效益（共2篇）
理顺流程降成本 精细管理增效益 篇1
理顺流程降成本 精细管理增效益
——准备二车间学习成本管理工作会议精神纪要
2月29日，公司召开成本管理工作会议，公司领导及部门代表就2012年进一步加强成本管理进行了发言，此次会议指明了今年公司在成本管理工作上的目标和任务。准备二车间于近期组织全体员工学习了此次会议精神，并对今年车间的成本管理目标做了部署，与会人员积极讨论，一致认为成本控制是今年工作的重点，每个员工在树立成本意识的基础上应当积极参与到成本控制过程中来，拿出具体措施和方案，保证今年降本目标的实现。
一、增强成本意识，明确责任目标
2008年下半年以来，受国际金融危机影响，全球贸易额缩减，货运收入降低，国际航运市场急剧下滑，造船市场受到很大冲击，船舶工业面临着严峻的形势，作为一个新成立的造船企业，我们还存着诸如产品单一，技术薄弱，防风险能力较差等问题，在这样一种形势下，成本管理显得尤为重要。我们准备二车间将积极响应公司节能减排、降本增效的号召，进一步在材料的管理、施工班组劳动力成本的控制、生产计划的均衡性、生产流程的再造等方面进行成本控制的探索，明确各工位责任目标，采取切实有效的方法，力争2012年我车间同类单船成本降低2%～3%。
二、理顺车间流程，量化降本指标
准备二车间工位流程复杂，点多面广，各工位之间的相互贯通配合显得尤为重要。2011年，我车间对各工位进行了产能测算，将人员、工时、产值、耗材进行了准确的计算，2012年，我们将在以此为依据力争生产用物资在2011年消耗定额90%的基础上继续下降5%，达到85%，具体目标是：数控下料工位电极、喷嘴、涡流环、冷却水的消耗在2011年基础上下降10%；预制、自动焊、片制、分段工位砂轮片、CO2药性焊丝、J507焊条、埋弧焊丝、埋弧焊剂等物质消耗按照定额的75%发放。
车间成立的工艺组将进一步做好提前消化图纸的工作，从下料图到分段结构图对每一个分段逐一的进行加工数据、理论线位置、零部件定位定型尺寸、结构材质编码等生产信息的核对，降低图纸的错误率，减少现场施工过程中因为图纸问题带来返工的浪费。在工装件制作方面将采用边角料下料制作，分段较小的零件使用余料进行重新套料，节约整板。
三、加强设备管理，减少维修成本
2011年，准备二车间外仓库电磁吊维修50次，预处理电磁吊维修40次，预处理设备维修30次，2012年我们将进一步完善三级保养制度，减少设备维修次数，节约成本。预处理机安排在晚上开工，错开用点高峰期。集配区域将通过合理编排计划提高电动平板车的使用率，车停即熄火，督促上道工序减少返工率，注重车辆的日常检查和保养，力争今年油耗较去年下降1%，车辆维修费用下降2%。
在设备安全管理方面与5S管理活动相结合，坚决执行谁使用、谁维护、谁保养的设备管理制度。车间设备管理员负责制定设备管理计划，负责具体设备的日常管理和督查工作，每周二对重点设备操作工进行安全和规范操作的培训，形成例会制度。对重要设备执行日点检，认真做好设备使用的交接工作并做好记录，车间不断加强对设备安全操作的监督检查工作，有检查、有评定、有记录、有奖惩，确保设备能满负荷的良好运行
此外，车间将进一步做好施工工艺改进推广工作，加大对施工班组的培训工作，提高焊工焊接技术，提高焊缝质量，减少打磨工作量，减少无效动作的浪费，降低成本，提高效率。
我们深知，“节能减排，降本增效”绝不仅仅是一句口号，全年成本管理目标的完成需要我们有更加完善合理的布局，行之有效的方法，持之以恒的实施，在全体员工的努力下，将成本控制的目标和方法落实到每一道工序每一个人。
准备二车间 张进 2012.3
理顺流程降成本 精细管理增效益 篇2
一、先进集体
1.按照公司党委的统一部署，高度重视，精心组织，扎实开展“保目标、降成本、增效益”主题实践活动。
2.在增收节支、降本增效、减亏扭亏、提升经营绩效等方面取得显著成效。
3.扎实开展对标管理，大力实施精细化管理，管理水平有效提升。
4.完成各项任务和综合业绩考核指标。
二、先进个人
积极投身主题实践活动，立足本职，争先创优，并在以下方面取得优异成绩：
1.在促进公司增收节支、降本增效，改善公司经营状况、提高企业经营绩效方面做出显著成绩的。
2.在加强管理，推进管理创新，提升管理水平方面做出显著成绩的。
3.在优化工程设计，降低工程造价，推进公司经济技术创新，加快项目前期工作步伐，促进公司发展方面做出显著成绩的。