施工技术要求论文（通用12篇）
施工技术要求论文 篇1
1 砖基础
砖基础砌筑前应将垫层表面清理干净, 比较干燥的混凝土垫层应浇水润湿。
在基础的转角处, 纵横墙交接处及高低基础交接处, 应支设基础皮数杆, 并进行统一抄平;在基础的转角处要先进行盘角, 除基础底部的第一皮砖按摆砖的砖样和基础底宽线砌筑外, 其余各皮基础砖均以两盘角间的准线作为砌筑的依据。
内外墙的砖基础均应同时砌筑。如因特殊原因不能同时砌筑时, 应留设斜搓 (踏步槎) , 斜槎长度应不小于斜槎的高度。基础底标高不同时, 应由低处砌起, 并由高处向低处搭接;如设计无具体要求时, 其搭接长度应不小于大放脚的高度 (见图1) 。
在基础墙的顶部、首层室内地面 (±0.000) 以下一皮砖处 (-0.006 m) , 应设置防潮层。如设计无具体要求, 防潮层宜采用1∶2.5的水泥砂浆加适量的防水剂经机械搅拌均匀后铺设, 其厚度为20 mm。抗震设防地区的建筑物严禁使用防水卷材作为基础墙顶部的水平防潮层。
建筑物首层室内地面以下部分的结构为建筑物的基础, 但为了施工方便, 砖基础一般均只做到防潮层。
基础大放脚的最下一皮砖、每个大放脚台阶的上表层砖, 均应采用横放丁砌砖所占比例最多的排砖法砌筑, 此时不必考虑外立面上下一顺一丁相间隔的要求, 以便增强基础大放脚的抗剪强度。基础防潮层下的顶皮砖也应采用丁砌为主的排砖法。
砖基础水平灰缝和竖缝宽度应控制在8 mm~12 mm之间, 水平灰缝的砂浆饱满度用百格网检查不得不小于80%。砖基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等, 砌筑时应留出或预埋, 宽度超过300 mm的洞口应设置过梁。
砖基础砌完后, 应及时回填。基槽回填土时应从基础两侧同时进行, 并按规定的厚度和要求进行分层回填、分层夯实。单侧回填土时, 应在砖基础的强度达到能抵抗回填土的侧压力并能满足允许变形的要求后方可进行, 必要时, 应在基础非回填的一侧加设支撑。
2 砖墙
全部砖墙除分段处外, 均应尽量平行砌筑, 并使同一皮砖层的每一段墙顶面均在同一水平面内, 作业中以皮数杆上砖层的标准进行控制。砖基础和每层墙砌完后, 必须校正一次水平、标高和轴线, 偏差在允许范围之内的, 应在抹防潮层或圈梁施工、楼板施工时加以调整, 实施偏差超过允许偏差的 (特别是轴线偏差) , 应返工重砌。
砖墙砌筑前, 应将砌筑部位的顶面清理干净, 并放出墙身轴线和墙身边线, 浇水润湿。
砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度控制在8 mm~12 mm之间, 10 mm最宜。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%;竖缝宜采用挤浆法或加浆法, 使其砂浆饱满, 不得出现透明缝, 并严禁用水冲浆灌缝。
宽度小于1 m的窗间墙应选用质量好的整砖砌筑, 半头砖和有破损的砖应分散使用在受力较小的墙体内侧, 小于1/4砖的碎砖不能使用。
砖墙的转角处交接处应同时砌筑, 不能同时砌筑时应砌成斜槎 (踏步槎) , 斜槎长度应不小于其高度的2/3 (见图2) 。如留斜槎确有困难, 除转角处外, 也可以留直槎, 但必须做成突出墙面的阳槎, 并加设拉结钢筋。拉结钢筋的数量为每半砖墙厚设置1根, 每道墙不得少于2根, 钢筋直径为6 mm;拉结钢筋的间距为沿墙高不得超过500 mm (8皮砖高) ;埋入墙内的长度从留槎处算起每边均应不小于500 mm;钢筋的末端应做成90°弯钩 (见图3) 。抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。
隔墙与墙或柱之间如果不能同时砌筑, 又不能留设斜槎时, 可留设突出墙面或柱面的阳槎, 或从墙或柱中伸出预埋的拉结钢筋, 拉结钢筋的设置要求同承重墙。抗震设防地区建筑物的隔墙, 其临时间断处可以留直槎, 但必须同时设置拉结钢筋, 拉结钢筋的设置要求同承重墙。
砖砌体接槎处继续砌时, 必须将接槎处的表面清理干净, 浇水润湿, 并填实端面竖缝、上下水平缝的砂浆, 保持砖面平直位正、灰缝均匀。
设有钢筋混凝土构造柱的抗震多层砖混结构房屋, 应先缝扎构造柱钢筋, 然后砌砖墙, 最后浇注混凝土。墙与柱之间应沿高度方向每隔500 mm设置一道2根直径为6 mm的拉结钢筋, 每边伸入墙内的长度不小于1 m;构造柱应与圈梁、地梁连接;与柱连接处的砖墙应砌成马牙槎, 每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不应超过300 mm或五皮砖高, 马牙槎从每层柱脚开始, 应先退后进, 进退相差1/4砖 (见图4) 。钢筋混凝土构造柱也和砖墙一样, 按楼层分层施工。
每层承重墙的最上一皮砖、梁或梁垫下面的一皮砖以及挑檐、腰线等处, 均应采用整砖丁砌。隔墙和填充墙的顶部与上层结构接触处, 宜采用侧砖或立砖斜砌挤紧的砌筑方法。
砖墙中留设临时施工洞口时, 其侧边离交接处的墙面应不小于500 mm;洞口顶部宜设置过梁, 也可在洞口上部采取逐层挑砖方法封口, 并预埋水平拉结筋;洞口净宽不应超过1 m。超过8度以上抗震设防地区临时施工洞的位置, 应会同设计单位研究决定。临时洞口补砌时, 应将洞口周围砖块表面清理干净, 并浇水润湿后再用与原墙相同的材料补砌严密、砂浆饱满。
砖墙分段施工时, 施工流水段的分界线宜设在伸缩缝、沉降缝、抗震缝或门窗洞口处, 相邻施工段的砖墙砌筑高度差不得超过一个楼层高, 且不宜大于4 m。砖墙临时间断处的高度差, 不得超过一步架高。
墙中的洞口、管道、沟槽和预埋件等, 均应在砌筑时正确留出或预埋;宽度超过300 mm的洞口应设置过梁。
砖墙每天的砌筑高度以不超过1.8 m为宜, 雨天施工时, 每天砌筑高度不宜超过1.2 m。
砖墙的下列部位不得留脚手眼: (1) 砖柱、半砖墙和空斗墙; (2) 过梁上、过梁净跨1/2高度范围内的墙体, 以及洞口之上与过梁成60°角的三角形范围内的墙体; (3) 宽度小于1 m的窗间墙; (4) 梁或梁垫下及其左右各500 mm范围内; (5) 门窗洞口两侧180 mm和墙转角处430 mm范围内的墙体。
如砖砌体中的脚手眼尺寸不大于80 mm×140 mm时, 可不受 (3) (4) (5) 条规定的限制。
尚未安装楼板或屋面板的墙砖和砖柱, 当有可能遇到大风时, 则允许的自由高度不得超过表1规定。否则, 应采取可靠的临时加固措施, 以便确保墙体稳定和施工安全。
注: (1) 表1适用于施工处标高 (H) 在10 m范围内的情况。如10 m
3 空斗墙
空斗墙砌砖时宜采用满刀灰法, 并用整砖砌筑。砌筑前应试摆, 不够整砖时可在两整实体墙部分加砌侧立丁砖, 不得砍凿条砌的侧立斗砖。
在有眠空斗墙中, 眠砖层与侧立丁砖接触处, 除两端外, 其余部分不应填抹砂浆 (见图5) 。
空斗墙的水平灰缝和竖向缝, 标准宽度为10 mm, 允许最小为7 mm, 最大为13 mm。
空斗墙中不得留脚手眼。空斗墙中留设洞口, 必须在砌筑时留出, 严禁砌完后再挖墙凿洞。空斗墙内要求填炉渣时应随砌随填, 并不得碰动斗砖。
在空斗墙的下列部位, 应砌成实砖砌体 (平砌或平砌与侧砌结构) : (1) 墙体的转角处和交接处;洞口和壁柱的两侧240 mm范围内。 (2) 室内首层地面以下的全部基础;首层地面和楼板面之上前三皮砖高范围内的墙体;三层楼房的首层窗台标高以下部分的外墙。 (3) 梁和屋架支承处按设计要求的部分;楼板、圈梁、搁栅和檩条等支承面下2~4皮砖之上的墙体通长部分, 应采用不低于M2.5的砂浆实砖砌筑;屋檐和山墙压顶下的2皮砖部分。 (4) 楼梯间的墙、防火墙、挑檐以及烟道和管道较多的墙。 (5) 预埋件处:作填充墙时, 与框架拉结钢筋接触处的墙体。 (6) 空斗墙的尺寸和位置的偏差超过规定的限值时, 应拆除重砌, 或采取其他补救措施。
4 多孔砖墙
砌筑多孔砖墙, 宜采用“三一”砌砖法, 竖缝应同时采用刮浆法。
灰缝应横平竖直, 水平灰缝和竖向灰缝的标准宽度为10 mm, 允许最小为8 mm, 最大为12 mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%, 竖缝除要适量刮浆外, 还要加浆灌缝, 但严禁用水冲浆灌缝。代号为M的多孔砖的长孔, 应平行墙面砌筑。
多孔砖墙的临时间断处应砌成斜槎。采用代号为M的多孔砖砌墙时, 斜槎长度不应小于斜槎宽度;采用代号为P的多孔砖砌墙时, 斜槎长度应不小于斜槎高度的2/3。
多孔砖墙的端头、转角处和交接处, 所用的半砖或七分头砖, 应和多孔砖一起购进, 也可用砂轮锯自行加工制作, 但不得使用砍制的半砖或七分头砖。
5 空心砖墙
砌空心砖墙时宜采用刮浆法砌筑。孔洞水平砌筑时, 竖缝端孔的四周和中肋均应先抹上砂浆, 底砖上面铺砂浆, 然后推挤空心砖即可;孔洞竖直砌筑空心砖, 多孔的端面水平铺砂浆时, 应采用专用套板盖住孔洞, 以防砂浆掉入孔洞内。
空心砖的端头需用半砖和非整块砖时, 应用砂轮锯自行加工, 但不得砍制。墙体留设管线槽时, 应弹线定位, 用开槽机开槽或砌筑前在空心砖上开槽预留, 同样不得砍制。
空心砖墙底部, 应至少砌三皮普通砖, 在门窗洞口两侧240 mm范围内, 也应用普通砖实砌。空心砖墙应同时砌筑, 不得留槎, 每天砌筑高度不应超过18 m。
空心砖墙的灰缝宽度和要求同砖墙。
半砖厚的空心砖隔墙, 如墙较高, 应在墙的水平灰缝中加设2根直径为8 mm的拉结钢筋或每隔一定高度砌几皮实心砖带。
6 砖过梁、挑檐
砖拱过梁。应采用不低于MU7.5的砖和不低于M5的砂浆砌筑。在拱底支模时, 平拱底模板的中部应有1%的起拱;弧拱底模板应按设计要求做成圆弧。在模板上要画出砖或灰缝的位置、宽度线, 并使排砖块数为单数。砖拱过梁一般采用满刀灰法按模板上的准线从两边向中间对称砌筑, 最后砌的正中一块砖要挤紧。
砖拱过梁的灰缝砂浆强度达到设计强度的50%以上时, 方可拆除拱底模板。
钢筋砖过梁。在高度不小于洞口净跨1/4且不少于6皮砖高的过梁范围内的墙体, 应采用不低于MU7.5的砖和M5的砂浆砌筑。支底模板时, 模板距中应有1%的起拱。钢筋砖过梁的灰缝砂浆强度达到设计强度的50%以上时, 方可拆除过梁底模板。
砖挑檐。砌筑砖挑檐时, 应选用边角整齐、规格一致的整砖和强度等级不低于M5的砂浆。先砌挑檐的两头, 然后在挑檐外侧每一挑层的下棱角处拉设挑出准线, 依准线逐层砌筑中间部分的挑檐。每支挑檐应先砌里侧砖, 后砌外侧挑出砖, 确保上皮里侧砖压住下皮挑出砖后, 方可砌上皮挑出砖。挑出砖的水平灰缝应控制在8 mm~10 mm之间, 外侧灰缝稍厚, 里侧稍薄。竖向灰缝要砂浆饱满, 灰缝宽度为10 mm左右。
施工技术要求论文 篇2
一、工程概况
1、项目名称：****中心
2、建设单位：****有限公司
3、工程地点：****市***
4、设计单位：广州****建筑设计研究院
5、建筑面积：5000.50ｍ2
6、结构类型：框架结构
7、项目现状：（1）建设单位正在进行场平工程；（2）其他须现场踏勘。
二、总包企业资质要求
1、总包施工企业必须具备房屋建筑工程施工总承包贰级及以上资质。本工程不接受联合体投标。
2、施工企业拟设项目经理（在施工期间必须长驻现场）必须具有丰富的施工经验并持有国家二级注册建造师执业证或者国家一级注册建造师执业证，同时持有项目负责人安全培训考核合格证（B类）。
三、总包范围
1、单体部分：（1）建筑面积约5000.5㎡，包括：1栋**中心，四层框架结构。（2）单体部分的招标范围包括土石方、桩基工程（以设计为准）、建筑主体工程、建筑给排水、建筑电气、门窗、初装修、屋面及防水等（不含垂直电梯、室内外精装修、屋顶绿化、室内外消防及自动报警系统、弱电系统、通风空调、玻璃幕墙等）。
2、在征得建设单位同意后可以分包的工程（分包单位须建设单位认可）：（1）桩基工程；（2）防水工程；（3）门窗工程；
四、其它要求
1、所有混凝土均采用商品混凝土，使用预拌砂浆。
2、本工程所用钢材必须是国标正材，采用武钢、鄂钢、韶钢。
3、指定分包单位按照约定向总包单位支付施工配合费用，管道安装过程中所涉及墙体恢复工作由总包单位完成；管道必须穿越楼板时，总
包单位须预埋管套或预留空洞，孔洞的封堵由分包单位完成。
4、进度控制：总包单位在进场10日历天内，须提供详细的进度计划供监理单位审批，审批通过后严格执行，关键路径上的工期延误10日历天时，总包单位须提出整改措施并罚款1万元/每单体，延误20日历天时，暂停支付进度款并再罚款1万元/每单体，直到工期改善到监理单位认可，相关罚款作为奖励退回总包单位。
施工技术要求论文 篇3
【关键词】深基坑支护；技术要求；设计方案；合理选择
0.前言
近年来，随着建设用地的日趋紧张，出现了越来越多的高层和超高层建筑，建筑高度增加，基础埋深也随之不断增加，从而产生了大量的深基坑工程。有的深基坑深度达十多米， 为降低成本、加快施工进度，业主、施工单位往往采用简单、廉价的基坑支护方案，而忽略了基坑支护方案的适用性、复杂性和安全性，致使深基坑施工时安全质量事故时有发生，不仅延误了工期，还造成了人员伤亡和经济损失。
各种支护方案都有它们的适用范围和优缺点。在实际应用中，应综合考虑各种因素，经比较后最终确定合理的支护方案。
1.深基坑施工的技术要求
深基坑施工的特点决定了深基坑施工的技术要求。主要包括：首先，施工时技术手段要先进可靠，确保基坑受力可靠以及支护的保护作用完全体现；其次，大型高层建筑通常都建在城市中心，周围建筑物繁多复杂，地下市政管线众多，所以施工必须充分保证不能影响周围相邻的建筑物的安全和稳定，不能破坏周围的地下管线等。再次，基坑开挖期间，地下水控制也属于基坑支护的一部分。因此，必须合理运用明排、降水、截水和回灌等形式控制地下水，保证基础施工安全。最后，根据实际工程需要选取经济合理的施工方案，实现工程最优化。
2.基坑支护的设计
基坑支护体设计要根据实际施工需求，结合基坑侧壁安全等级及重要性系数科学严谨的制定设计方案，应充分做到以下几点：
（1）充分利用新技术、新理念，具体事物具体分析，不要生搬硬套传统的设计理念。在现今的深基坑支护结构的设计领域，还没有公认的、权威的的计算公式，基本上都是摸着石头过河。深基坑支护结构的设计要区别其他设计领域，要改变传统观念，利用施工监测反馈的动态信息指引设计体系。
（2）重视支护结构理论和材料的试验研究，实践是检验真理的唯一标准。正确的理论必须建立在大量试验研究的基础之上。在深基坑支护结构的实验方面，我国与发达国家有较大距离，还有大量的路要走。不过，我国由于经济的飞速发展，大量高层超高层建筑拔地而起，所以积累了拥有大量的第一手施工数据，但缺少科学的测试数据，无法形成理论，我们以后一定要重视。
（3）勇于创新，设计支护结构时，开拓思路，多进行新的尝试。在施工中深基坑支护结构各元素往往是相互结合的，各结构相互结合，这就要求我们从全局出发，寻求新的设计思路，探索更好的计算方法。
3.深基坑支护的施工
3.1基坑支护的施工流程要求
①深基坑支护的施工流程一般包括：施工前准备、支护桩的施工、联系梁等的施工、锚杆的施工、土方开挖。支护桩一般采用人工挖孔桩，然后用钢筋混凝土做护壁。联系梁施工时，先开挖基槽，经验收合格后，进行抗渗墙混凝土的浇筑，最后再对联系梁施工。基坑挖至锚杆标准高度后，开始进行钻孔、制作锚头、穿锚索、注浆，安装连系梁，穿外锚具，然后锚固，最后进行锚杆试验。土方开挖要采用分层开挖，对挖出的土方要随时挖出随时运走，把土清理干净。 在施工整个流程中，需要对工程进行实时监测，随时掌握工程情况，确保安全并对后来工作提供决策指导。
②施工单位必须严格按设计图纸施工，并根据勘察报告和设计图纸的要求，预先编制施工方案和施工组织设计。设计单位要切实做好技术交底工作，并深入施工现场，当发现地质情况与勘察报告不相符时，应会同建设、勘察、施工、监理和监测单位研究解决，必要时应提出补充勘察要求和修改设计。
3.2基坑支护的类型
根据场地和施工条件，深基坑可采用的支护结构型式分为两大类：支护型和加固型。支护型基坑支护包括板桩墙、排桩、地下连续墙等；加固型包括水泥搅拌桩、高压旋喷桩、注浆和树根桩等。实际施工中往往将两者结合。常见的支护类型有以下几种。
①钢板桩。
钢板桩是由带锁口或钳口的热轧型钢制成，钢板桩互相连接就形成钢板桩墙，主要用于挡土和挡水。常见的截面形式有U形、Z形和直腹板型。
②水泥（灰土）深层搅拌桩。
深层搅拌桩（水泥土墙）是利用水泥（或石灰）等材料作为固化剂，在基坑开挖前，通过深层搅拌机械，将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间所产生的物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性和一定强度的桩体（块体或墙体）。水泥土桩的受力以墙后受拉为主，应力大小随深度变化，表现出中间大两头小的特征，最大拉应力均产生在基坑开挖面附近。应力随开挖进程逐渐增大，基坑变形稳定后约有下降，深层搅拌水泥土桩属重力式结构，本身重量即可抵抗侧向应力以保持稳定。水泥属不透水材料，既能挡土又能挡水，具有良好的防渗效果。便于基坑内机械作业和结构施工，施工简便。
③钢筋混凝土排桩。
钢筋混凝土排桩支护是指以柱列式间隔布置挖孔、钻（冲）孔灌注桩作为主要挡土结构的一种支护形式。各桩之间在桩顶浇注较大截面的钢筋混凝土帽梁加以可靠连接。
④地下连续墙。
地下连续墙是于基坑开挖之前，沿基坑周边已铺筑的导墙，在泥浆护壁的情况下用专业设备开挖基槽，待开挖完毕后，安装钢筋笼网并浇筑混凝土形成一道连续的地下墙体。
⑤土钉墙。
土钉墙是由被加固土体、锚固用土钉和喷射混凝土面板组成的重力式挡土墙，土体与土钉共同抵挡侧向压应力，保障土方开挖面的稳定性；土钉间的变形则通过钢筋网喷射混凝土面层加以约束。土钉墙的使用要求土体具有临时自稳能力，以便给出一定时间进行土钉墙施工，因此对土钉墙适用的地质条件应加以限制。《建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）》规定了土钉墙适用于二、三级基坑、非软土场地，基坑深度不宜大于12m。
⑥锚杆支护。
锚杆支护是一种岩土主动加固的稳定技术，锚杆一端锚人稳定的土（岩）体中，另一端与各种形式的支护结构连接，并施加预应力，通过杆体的受拉作用，调动深部土层的潜能，达到维护基坑稳定的目的。
⑦组合式挡墙。
深基坑工程施工条件日渐复杂，当单一类型挡墙不能满足特定功能要求时，两种或几种挡墙组合使用的优势就显现无疑，组合式挡墙因其适应性相对较强、经济效益较好，在实践中得到广泛采用。
⑧其它支护形式。
其他形式的支护结构（如拱型、门型支护结构等等）。门型支护和拱型支护可看作桩支护的变异和创新，他们都能够更有效的利用土体与支护结构之间的相互作用。
深基坑支护实质上就是如何保证基坑的整体刚度和稳定性，即基坑支护结构是否会发生变形、是否会产生沉降及水平方向的位移或倾斜、支护结构是否有裂缝以及基坑底是否产生隆起和变形，若发生这些问题都将导致基坑支护结构的失效。深基坑的支护，不仅要保证基坑内正常作业安全，而且要防止基坑及坑外土体移动，保证基坑附近建筑物、道路、管线的正常运行。
4.结束语
施工技术要求论文 篇4
1.1 集料。
superpave体系包括了许多集料要求的变化, 某些变化会影响施工而另一些则对施工只有轻微的影响甚至一点影响都没有。变化之一是superpave集料级配要求, 级配的范围建立在某些所选集料尺寸的控制点, 在传统细集料的某些范围中间有一个限制区, 建议在superpave混合料设计方法中集料级配不要通过限制区, 以便集料远离最大密度线, 获得足够的HMA, 同时在superpave设计的混合料中减少天然砂的数量。集料重要的性质包括毛体积密度、吸水性、级配、砂当量、细集料棱角性、破碎面计数、扁平和细长颗粒含量、洛杉矾磨耗值和安定性等。施工时应注意满足相应规范的要求。1.2沥青胶结料。在superpave体系中, 沥青胶结料的分类体系完全是新的。现行的粘度和针入度分级系统己被性能等级 (PG系统) 所取代。性能等级代表沥青胶结料在相应温度范围内能够提供满意的性能。“规范”中关于胶结料性能分级 (PG) 是由诸如PG64—22的术语来定义的, 前面的数字以为“高温等级”, 意思是胶结料在高达64℃温度时仍具有足够的物理特性, 相应于胶结料所期望的服务气候的路面高温;同样, 后面的数字“-22”为“低温等级”, 意指胶结料在路面温度降低至-22℃时仍具有足够好的物理特性。1.3改性剂。superpave设计的混合料使用改性剂可能比过去常规混合料使用的改性剂更多。当在拌和添加改性剂时, 应该有适当的贮存量, 改性剂的添加必须精确地计量。在大多数情况下, 可不对改性剂添加数量进行试验, 因为已经有了可以确定改性剂数量的技术。这种技术可以在胶结料与集料混合前, 确定改性剂的数量。改性剂数量的确定是建立在改性剂加入到混合料前的计量上, 任何改性剂含量的重大偏差, 都可以通过混合料体积性质的变化或由混合料力学性质的变化判断出来。
2 拌和厂生产工艺
2.1 料堆。
superpave设计的混合料的料堆与常规HMA相同, 粗级配的superpave设计的混合料具有较多粗集料含量, 可能更难干燥, 因此应采取措施使料堆减少含水量。控制料堆含水量的办法:一是使料堆具有硬化倾斜的铺面, 并具有足够的排水系统以便于从料堆中排水;二是在料堆上修建防水屋顶, 装载机驾驶员从有阳光照射一侧料地上取料, 并避免使用料堆底部的集料。2.2冷料输送。集料冷料输送的操作许多方面与常规的HMA相同。然而, Superpave设计的混合料的粗集料含量要比大多数常规混合料多, 可能要求粗集料分成几个尺寸段堆放, 这样能减少离析和较好的级配控制。另一种选择可以考虑将各个粗集料料堆输送到不只一个冷料仓, 大量的粗集料进入两个料仓, 两个料仓的给进速度就可以降低, 这样能较好的进行级配控制。2.3胶结料贮存。由于各地的气候和路面设计要求不同, 往往要求有不同等级的PG胶结料。不同等级的胶结料应分别贮存, 这样可避免不同PG等级的胶结料混合。如一旦混合, 将导致沥青不能满足PG等级, 故必须小心让卸载的沥青贮存到正确的贮罐中。各种满足某一PG等级的沥青是不相同的。某些道路为了重交通和抗车辙的需要, 规定了较高的PG等级, 这种等级的沥青不会反过来对沥青低温性质有什么影响, 这些较稠的沥青可能较难拌和及操作, 但如果需要的话, 拌和厂应具备处理这种较稠胶结料的能力。2.4干燥与拌和。对于粗级配的superpave设计的混合料来说, 集料特别需要足够干燥。粗的集料可能更难使整个集料加热 (原因是缺乏较细颗粒在干燥筒内进行热传递) 。由于可能仍含有水分和不均匀的加热, 粗级配superpave设计的混合料往往比常规混合料冷却得快, 导致施工时没有足够的时间去压实。因此, 当集料吸水性较高和料堆含水量较大 (饱合面干湿度更高) 时, 必须相应地增加集料在干燥筒内滞留的时间, 若有必要, 可适当修改相应的操作规程。有迹象表明, 粗级配superpave设计的混合料在拌和厂接触点地区磨损较大 (如干燥筒、链条、热料提升器等, 这随集料硬度、棱角性和相对密度的变化而变化) 。往往硬的、相对密度较大的棱角性集料造成的磨损较大, 这将增加机械磨损的可能性。因此, 拌和过程中应加强监控, 适时作出机械是否需要进行养护的判断。2.5贮存。大多数HMA拌和厂都配备有类型不同、大小各异的贮料仓, 这对保证连续运输混合料到摊捕现场是十分有益的, 对于某些superpave设计的混合料要求较高的温度, 如果在贮料仓内逗留时间太长的话, 会造成沥青胶结料的过皮老化。粗级配superpave设计的混合料的胶结料可能会滴漏, 特别是温度较高、长时间贮存时情况会更加严重, 从而影响到混合料的质量, 应引起足够重视。使用开级配和较大集料尺寸混合料时可能发生离析, 防止离析的措施对常规混合料也许合适, 但对于superpave混合料应谨慎使用。
3 运输
运输混合料的卡车车箱需保持清洁和光滑, 以防止粘住过量的HMA。由于含有某种改性剂的胶结料, 拌制的superpave混合料会更容易粘在车箱上, 更难从卡车上清除掉, 因此, 运输时一般要使用满意的隔离剂。混合料在运输过程中, 要特别注意防止混合料的离析。经验表明, 正确装载能减少离析的发生。某些粗级配superpave设计的混合料比常规HMA混合料更容易冷却, 单单用提高拌和温度来抵消冷却, 不仅更费钱, 而且会导致沥青胶结料的老化和出现更多的烟尘, 这时, 除采取措施使集料彻底烘干减少温度损失外, 最简单有效的措施是使用隔热卡车运输和在卡车上放置防雨布, 减少HMA混合料温度的损失。
4 摊铺
在superpave设计的混合料摊铺过程中, 采用好的施工方法能减少离析, 并能保证摊铺出均匀无离析的HMA层。Superpave设计的混合料和常规HMA相比, 在摊铺方面没有大的差别, 通常采用与常规HMA相同的操作技术就能生产出高质量的路面。但如要获得满意的性能, 则必须严格控制纵向接缝。细级配无改性剂的沥青混合料通常工作和易性较好, 对于这种和易性好的混合料, 很容易施工出一条高质量的密实的纵向接缝, 然而对于粗级配superpave设计的混合料和含有改性剂的混合料就比较困难。因此, 摊铺机提供足够的无离析的材料到接缝上是很重要的, 这样压实时就可获得比较满意的接缝。
5 压实
某些superpave设计的混合料不能满足压实要求, 但这不是新问题, 有许多常规HMA工程要满足压实要求也很困难 (达不到满意的密度) 。压实细级配superpave设计的混合料与常规HMA混合料一般没有多大的差别, 只是前者具有较高的破碎颗粒含量和较低的沥青用量, 能形成更稳定的混合料, 因而也更难于压实。具有高粗集料含量的粗集配superpave设计的混合料, 与细级配混合料不同, 必须在压实作业中加以考虑。粗级配的混合料冷却较快, 缺乏足够的压实时间, 因而需要增加压路机数量和密切注视路面的压实湿度。如果压路机下的混合料不正常, 很可能拌和厂发生了变化。最常见的变化是含水量的变化, 含水量的变化对HMA混合料的处治和压实特性有重要影响。每一个工程项目开始初期, 应修筑一段试验路来检验混合料的体积性质是否满意, 并评价摊铺与压实技术。试验路段必须采用计划中的相同施工技术, 在相同的混合料温度下摊铺和压实。这一点非常重要, 它将有利于制定混合料在指定压路机下如何压实、确定压实方案和压实温度等。建立核子密度仪读数与路面岩芯的密度相关关系也很重要, 如果有必要还可以多修一段试验路。
参考文献
[1]李根明.Superpave-13 (SBS) 改性沥青混凝土的施工[J].山西建筑, 2009 (3) .
热网管道施工施工工艺要求 篇5
1、施工工艺
测量放线→预埋件施工→管道支架施工→管道安装→焊接及检验→阀门安装→补偿器安装→试压、冲洗→防腐和保温。
2、测量放线
管沟敷设架空管道、固定支架、补偿器等施工定线测量，按设计图中剖面图尺寸在管沟底板施工时用检定过的钢尺丈量定位。
两固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行相对控制。
3、预埋件施工：
滑动支座、导向支座、固定支架的预埋件按施工图中要求进行加工制作，在底板钢筋绑扎时将预埋件按定位测量及高程测量位置进行安装，要求埋设位置正确、埋件平正。混凝土浇筑后初凝前，应对预埋件位置进行校核，确保位置准确。
施工时注意：固定支架及所用零件均用Q235钢；有固定支架处，管涵底板应双层配筋，底板加厚。
4、管道支架施工：
（一）支架制作：
滑动支座、导向支座、固定支架制作按设计图及标准图规定材料、尺寸进行加工制作。
所用材料应有质量保证书，焊接支座采用E4303型焊条。
零件可用机械或烧割的方法切割，并将毛刺打磨干净。
需焊接的零件要预先清除铁锈和油污。
焊接前装配支座组件采用的工具，应能准确的保证各焊件相互位置。
支座制造完成后应对材料、零件尺寸、焊缝、支座的装配质量及完整性等进行检查验收，合格后方可进行安装。
（二）支架安装
支架安装位置应正确平整牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板应与预埋件进行焊接。
支架结构接触面应洁净平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实导向支架、滑动支架不得有歪斜和卡涩现象。
管道与固定支架等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象。
有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。
5、管道安装
（一）进货检验
管材质量是保证供热管道不渗漏的关键，因此必须采用有合格证的产品，并在保管过程中，严格管理，防止损坏。现场办理验收手续。
1）壁厚偏差：按照国家现行规范执行；
2）周长偏差及椭圆度偏差：周长偏差值≤±7mm。椭圆度偏差＜4mm；
3）保温管断面与中心线的垂直偏差不大于3mm；
4）保温管的平直度：平直度允许偏差不应大于1mm/m；
5）对检验后的保温管做好编号工作。
6）对检验不合格管材和管件，由热力公司统一处理。
（二）管子排列
依据设计图纸及现场实际情况及管材长度，在吊装前按焊口位置对管子进行编号、排列，需切割管道提前加工好，并画排列图。排管时，严格拉线排放，精确测量长度间距，固定牢靠，临时封堵严密。管道场内运输过程中，严禁拖管，以防止保护层受损，应视情况分人力、车辆、吊车离地运输。
（三）钢管吊装
经进货检验合格的管材和管件进行标识编号，用汽车运往施工现场沿管沟排开，按提前量好，误差小的或管径等同的进行编号组合并与土建复核水准点及高程，并检查沟槽尺寸、边坡、地基情况是否符合设计要求。符合要求后，用吊车吊下管，用倒链排管对口。吊装用钢丝绳外面套软橡胶管，进行单侧下管，吊装下管时缓慢均匀注意慢吊轻放，以防破坏保温层，并注意不要碰沟内障碍物。管道吊装前按焊口位置图将管排列，需切割和管道提前加工好。
（四）管道铺设
管道铺设前先在槽内根据管段之距离调整坡度，以保证管网的水准点、坐标点，供回水之间的间距符合设计要求，为防止槽内杂质进入管内，预先挖出焊口工作坑，然后开始铺设管道，要求管道与砂垫层密实接触。
（五）管道坡口
预制保温管为甲方供料，管道已坡口，小室内补偿器及个别因长度调整管道切割后，管道坡口形式采用人工坡口，对已加工好的坡口边缘应进行清洁工作，如机械坡口有锈蚀，采用角向磨光机打磨，以利于焊接并获得质量较好的焊缝。清理采用钢丝刷、铲刀，必要时用汽油清洗。施工小组设专人从事坡口作业，明确技术要求，责任到人。
（六）钢管对口
1）对铺设好的管子中心及高程由安装测量工测定调整，满足设计要求后，进行管道对口。对口采用三套钢管支架加倒链的方法抬管对接，一套用于吊装和固定已组焊的钢管端头，两套吊装和固定待焊的保温管；
2）管道对口时，管子可焊对口辅助件，辅助件采用50×5的角钢，焊接辅助件时应避免产生弧坑，裂纹；
3）对口时，先将两管底拼对并点焊定位，然后拉吊另一端，使上部拼对，使接口间隙均匀，并使管子错边分部均匀；
4）对口时，相邻两节管的纵缝应互相错开，其环向距离应大于150mm。
5）对口质量要求：
5-1 对口间隙：3±0.5mm；
5-2 对口错边：<1.5mm；
5-3 接口时，应检查管道平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在对接管子全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；
5-4 定位点焊第一点时在5点钟位置，根据管径不同点焊点数应相应增加或减少，但不应少于3处，每个焊点L≥50mm。点焊的起点和结尾点应圆滑，呈斜坡状，不宜过陡，且不能承受冲击负载。若发现点焊处出现裂纹，应铲除后重新点焊。在钢管纵向焊缝端部，严禁进行点焊；
6）对口完成后，复核轴线、标高无误，方可焊接。
7）由于主观原因造成割管、抽条、补条、斜口、高度差等工作失误，应追究操作人员及当职组长的责任，项目经理应落实明确的处罚办法。
6、焊接及检查
1）管道焊接
管道焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303型，焊工选派考试合格的有证焊工施焊。根据施工现场情况，配置6—10台BXI-500型交流电焊机。管道焊接采用多层焊接法。焊接前必须再次清理管腔，找平找直，将焊接端的坡口面及管壁内外100～200mm内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净，焊完第一层后，要将熔渣清理干净；每层之间的焊接方向最好相反，接火要错开，为确保反面质量，应采用风铲认真清理焊根。然后焊接背面。特别注意在施焊时过连接点前，必须用角向磨光机将焊点磨掉，管道焊接后逐根进行清理，先用钢丝刷清扫，后用棉纱擦洗。每道焊口的操作人员要对焊口质量负责。因焊接质量造成探伤不合格或等级低而发生的返工费用自负，并利用工余时间整改。
2）探伤检查
一次供热管网要做无损探伤检验，由有资质的检验单位完成无损探伤检验。超声波探伤、射线探伤，检验数量按规范执行。
7、法兰阀门、法兰安装。
（一）阀门安装
1）本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。
2）阀门安装前应逐个进行检验，并要填写阀门检验记录。
3）阀门安装前要清除阀门的封闭物和其它杂物。
4）阀门要在关闭状态下进行安装。
5）阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指示标志要准确无误，并涂抹黄油。
6）焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。
（二）法兰安装
1）法兰端面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫，多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。
2）法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。
8、补偿器安装
热力管道补偿选用金属波纹外压型膨胀节和压力半平衡式膨胀节，应符合国家现行标准。
按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，校对产品合格证。
安装时应防止损伤补偿器。
波纹管补偿器应与管道保持同轴。
9、试压、冲洗
（一）分段试压
根据现场实际情况需要分段进行试压，强度和严密性试验：强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力为1.25倍设计压力。试压前将管段两头封堵，在一端安装压力表并连接试压装置，留出泄水口以便排除试压用水，利用排水泵将水排到沟外近处城市排水管网。
（二）整体试压
1）试压具备的条件：
(1)管道安装完毕，对接焊缝经100％探伤检验合格，即安装符合设计和规范要求。
(2)直埋段焊口(除个别过路处探伤合格保温回填以外)全部外露，并清理干净，便于检查。管子中部填砂，管顶填砂300mm以上。
(3)试压水源、电源应解决，试压管线已接好。
(4)试压时现场有监理、业主、质检部门代表参加。
2）试压准备工作：
（1）堵板制作焊接；DN 250、DN200、DN150、DN125管堵板直接用δ=10mm钢板焊制。
（2）管道试压，利用水源接管注水，使用DN50钢管，接至设计起点封头进水口，放气点为管线高点和支线高点。泄水点为本管线泄水和分段末端最低处，泄水泄进小室或末端挖集水坑，使用排水泵接胶管排至就近城市排水管网。
（3）管线的泄水、放气阀安装前要经过1.6Mpa严密性试验。
（4）管内注水。打开最高处排气阀和注水管阀门，向试压系统注水根据各系统总注水量多少，安排操作人员定时不定时检查和进行分支排气。最高点水满后，停止注水，放置24小时，补满水排净空气。
3）试压
先用多级泵升压，至表压1.0 Mpa检查接口情况。没有问题，再用电动试压泵升压。以后每增加0.1Mpa要进观察，直至升压至试验压力停泵，l0分钟后降压至工作压力1.25 Mpa进行严密性试验。检查人员用1kg重小锤在逐个焊口周围进行敲打检查，在30分钟内接口无渗漏，且表压降不超过0.02Mpa即为合格。根据规范要求，焊接阀门在试压时进行强度和严密性试验。即经试验压力下检查阀门是否渗漏，做为阀门强度试验检查。当30分钟工作压力下检查合格后，关闭各分支上的供回水管上的焊接阀门，打开分
支末端放气阀，泄压至常压，检看阀门是否继续出水，来判断焊接阀门能否关闭严密，做为焊接阀门的严密性试验。试压合格后泄压、放水、办理试压记录手续。
（三）冲洗
1）冲洗要求
（1）管内冲洗后无油、无土石；
（2）冲洗水硬度不大于5μg/L；
（3）不允许含有有机溶剂等杂质。
2）冲洗原理
利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动、从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
3）系统选择原则：
（1）冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配；
（2）根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，但中间部位加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。
4）冲洗位置的选择：
（1）水泵尽可能安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其它设施；
（2）尽量靠近电源和水源地，减少临时用电用水设施的费用；
（3）可以尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。
5）冲洗步骤与方法
（1）系统试压完成，端点加固，支撑完成，临时管道、阀门等全部安装就位；
（2）水泵、电气安装调试完成；
（3）供水、供电已疏通环节等；
（4）冲洗系统已确定，顺序确定，连通管接系统和顺序开通或关闭；
（5）周围警戒工作完成。
（6）系统注满水，并高处排放空气。经粗洗、清洗、精洗循环至出水水质经现场监理检验合格后结束清洗循环。
6）清理
先将排气阀门开启，使排水时向管内补气，防止管内出现真空，就近排放，恢复管网系统。拆除冲洗管道及设备，焊补管洞，使系统按设计和使用功能处于正常状态。预制保温管在安装后，同时随焊随用钢丝刷清理管壁锈蚀及杂物并用棉纱清理管壁，保证管壁清洁，使用清水以不小于1.5ms流速进行冲洗,直至出水清澈时为止。试压及冲洗管道的排水，由管端排水管经管道泵提升后，连接软管就近排入城市管网。
10、防腐
浅探清水混凝土的施工技术要求 篇6
关键词；清水混凝土材料施工技术
0引言
清水混凝土建筑起源于国外，在日本以及欧美等国家得到了广泛的应用，成为了一种新的建筑流派。清水混凝土墙面建筑是不再进行外墙装饰，将结构与装饰一体化的建筑。由于清水混凝土对施工工艺要求很高，因此与普通混凝土的施工有很大的不同，要到达比较理想的清水混凝土饰面效果，关键是两个方面：清水混凝土的原料选择和清水混凝土的施工技术。下面主要从这两个方面来进行介绍。
1清水混凝土的原材料选择及配合比设计原则
1.1混凝土原材料的选择
1.1.1水泥。选用的水泥应具有质量稳定，含碱量低，C3A含量小，强度富余系数大、活性好，标准调度，用水量少，并且原材料色泽均匀一致，强度等级不宜低于42.5R。
1.1.2骨料。精骨料选用的原则是强度高，连续级配好，并且颜色一致的碎石，含泥量应小于1％，大于5mm的纯泥含量，应小于0.5％，针片颗料含量不大于15％，骨料不带杂物。细骨料选用中粗砂，细度模数在2.3以上，颜色应一致，含泥量控制在3％以内，大干5mm纯泥含量小于1％，有害物质控制量不大于1.0％，粗细骨料其碱活性必须符合要求。
1.1.3磨细矿物掺合料。在混凝土中掺加矿物掺合料已是混凝土发展的一个趋势，故其粉煤灰等掺合量应不超过胶结料总量的25％，矿粉要求密度在2.5g／cm3左右，平均粒径0.1mm～0.2mm。
1.1.4外加剂。外加剂要求减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能，且与水泥相适应，如进入冬季施工时，应对各种外加剂进行试验选用，以达到施工及成品的效果。
1.2配合比设计原则根据《混凝土的性能》和《混凝土》，清水混凝土的工作性能包括流动性、填充性、耐久性等，下面从以下几点来分析混凝土配合比设计原则。
1.2.1耐久性为了提高清水饰面混凝土的耐久性，应主要从抗渗性、抗化学侵蚀性等方面采取措施。适量的掺加磨细掺合料，混凝土的导电量明显降低，抗氯离子的渗透性明显提高，可以抵抗温度、湿度中性化作用、盐害、冻害等混凝土耐久性的侵蚀。
1.2.2抗冻性当工程经历冬季施工，为增强混凝土的抗冻性能，可采用具有防冻早强泵送、引气组分的外加剂，适当调低水胶比，并掺入适量的磨细掺合料，才能使混凝土具有良好的抗冻融性能。
1.2.3抗碳化碳化速度与混凝土密实度有关，需要通过控制砂、石的级配掺入磨细合料并控制好砂率，水胶比等混凝土配合比的设计参数，以提高结构的密度。
1.2.4体积的稳定性混凝土的收缩与混凝土的水泥用量、水胶比、混凝土养护失水等有关，要减少混凝土的自身收缩，可采用润湿的多骨粗细骨料代替，普通骨料，以起到“内养护”作用，掺加活性较小的矿物掺合料，增加减缩剂。
1.2.5预防混凝土碱一集料反应当混凝土含碱料赤字大，在潮湿环境下会引起碱一集料反应，导致混凝土被破坏，因此必须控制水泥中含碱量，使用低碱活性集料配置混凝土。
2模板的设计及施工技术
清水饰面混凝土一次成型，不做任何装饰，拆模后即可达到高级抹灰标准，对明缝、禅缝及对拉螺栓孔的位置，要求整齐、美观，而且不允许出现任何明显的观感缺陷，因此必须进行模板体系的选用与设计。
清水饰面墙混凝土模板体系：
2.1面板板面平整(平整度偏差不大于1mm)，光滑，板材强度高，加工性能好，表面覆膜耐磨，耐久性好。
2.2模板体系具有足够的刚度，模板龙骨及支撑体系使面板变形不大于1mm。
2.3模板组合后，接缝严密，要能保证不漏浆不错台。
2.4模板体系能满足设计对禅缝的布置要求。
2.5模板体系能满足对拉螺杆孔位布置的要求。
3清水饰面混凝土施工技术及注意事项
3.1清水饰面混凝土施工技术
3.1.1混凝土的浇筑：浇筑前做好计划和协调准备工作，控制预拌混凝土的质量，保证混凝土性能的同一性。混凝土必须连续浇筑，施工缝须留设在明缝处，避免因产生施工冷缝而影响混凝土观感质量。掌握混凝土振捣时间，以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时为止：为减少混凝土表面气泡，采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑入模后振捣，第二次在第二层混凝土浇筑前再进行，顶层一般在0.5h后进行振捣。
3.1.2混凝土的养护：在混凝土同条件试件强度达到3MPa(冬期不小于4MPa)时拆模，拆模后应及时养护，以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。清水饰面混凝土养护，采取覆盖塑料薄膜和阻燃草帘并洒水养护相结合的方案，拆模前和养护过程中均应洒水保持湿润，养护时间不少于7d。冬期施工时不能洒水养护，可采用涂刷养护剂与塑料薄膜、阻燃草帘相结合的养护方法，养护时间不少于14d。
3.1.3混凝土的成品保护：后续工序施工时，要注意对清水饰面混凝土的保护，不得碰撞及污染清水饰面混凝土结构：在混凝土交工前，用塑料薄膜保护外墙，以防污染，对易被碰触的部位及楼梯、预留洞口、柱、门边、阳角，拆模后钉薄木条或粘贴硬塑料条保护。另外还要加强教育，避免人为污染或损坏。
3.1.4混凝土表面修复：修补时应遵循以下原则：一般的观感缺陷可以不进行修补；修补的方法应针对不同部位及不同的缺陷采取有针对性的修补方法；修补腻子颜色应与清水饰面混凝土基本相同：修补时要注意对清水饰面混凝土的成品保护，修补后应及时洒水养护。
3.1.5混凝土透明涂料的施工：施工完成后，在清水饰面混凝土表面涂刷高耐久性的常温固化氟树脂透明保护涂料，以形成透明保护膜，使表面质感及颜色均匀，增强混凝土外观效果，从而起到增强混凝土耐久性并保持混凝土自然机理和质感的作用。
3.2施工注意事项：
3.2.1正常施工注意事项：①同一视觉范围内的混凝土强度等级应统一，以免影响清水饰面混凝土的效果。②模板可采用质量、性能好的国产多层覆膜板，在模板加工和施工过程中采取合理的措施，也能达到相当好的效果。③为控制表面裂缝，应尽量选用小直径钢筋，减小钢筋间距，保证混凝土均匀受力，避免混凝土开裂。
现浇注箱梁施工技术及要求 篇7
科学处理地基, 保证地基有足够的承载力, 是工程施工的关键所在。为避免支架因沉降过大和沉降不均匀引起连续箱梁横隔梁墩顶负弯矩区产生裂缝, 从而影响箱梁的整体质量及连续箱梁施工标高控制, 必须对原地面进行处理。
(1) 地基处理首先平整施工场地, 清除地表杂土。将原地面泥土碎渣等软弱地层进行换填、平整、碾压。根据施工需要, 采用压土机械碾压密实地面后对基础地面进行40cm厚的三七灰土换填处理, 碾压至压实度达到90%以上, 保证支架基础具有一定的承载能力和抗沉陷能力, 平整形成双向横坡, 同时在固化层外侧挖好排水沟, 做好地表排水, 在灰土上铺一层塑料布, 防止长时间浸泡地基造成翻浆冒泥, 顶面浇注15cm厚的C20素砼。
(2) 在施工时, 为确保万无一失, 必须在浇注顶面混凝土前对地基承载力进行标准灌入试验, 分析地基承载力是否满足要求:①进行基础顶面平均附加应力计算;②进行附加应力计算;③进行基础底面附加应力计算。基础底面平均附加应力计算是对地基土层上部荷载的计算, 上部荷载包括支撑体系、上部箱梁纲筋砼重量、施工时产生的动载等;附加应力计算公式为
P静+P动 (主梁每延米自重+拟定的模板、支架自重+施工静荷载+混凝土浇筑的冲击力)
N (每延米基础顶面荷载) =K1 (不均匀系数) ×K2 (P静+P动, 安全系数)
P0= (N+G) /F=kPa
式中:N为每延米基础顶面压力, G为每延米回填的土石方自重, F为每延米地基受力面积, fk为地基承载力标准值) 。
2 支架的选择与搭设
(1) 支架选取。
支架可用钢材、塑料和其他符合设计要求的材料制作。钢材可采用国家现行标准《碳素结构钢》 (GB700) 中的标准, 优选碗扣式支架。
(2) 支架荷载计算。
根据现浇梁自重、模板重、支架自重及施工荷载计算出所需基础承载力, 以此为据处理地基。地基处理好后可按预定方案搭设支架。搭设满堂碗扣支架现浇梁时, 要进行综合荷载计算:①支架、模板自重计算;新浇混凝土或其他施工结构物的重力计算;②施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放物的荷载计算;③振捣混凝土时产生的荷载计算;④新浇混凝土对侧面板的压力计算;⑤倾倒混凝土时产生的水平荷载计算; (其他可能产生的荷载计算 (如雪、保温设施等荷载) 。
(3) 支架搭建。
碗扣式支架搭设程序:①选配好主杆规格并拟定纵横水平布置图, 做好支架受力验算→②在地基上铺设垫木→③下托定位、安装下部主杆和纵向横向水平杆→④测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗扣→⑤扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平→⑥放置脚手板→⑦继续接高上层主杆和水平拉杆→⑧安装上托→⑨接正主杆垂直度, 扣紧水平杆→⑩放置横木。
支架安装的要点:①支架立柱前必须保证地基有足够的承载力, 主柱底端设垫木来分散和传递压力;支架安装必须预留施工预拱度;②纵向接头要错开, 间距及每个断面接头应满足使用要求;③要有横向稳定措施。
(4) 预拱度计算。
支架安装必须预留施工预拱度。支架预留施工预拱度计算公式为
f=f1+f2+f3
式中:f1为地基弹性变形, f2为支架弹性变形, f3为梁体跨中最大挠度值。
(5) 支架稳定性要求:
①支架的立柱应保持稳定并用撑拉杆固定。当验算模板及支架在自重和风力作用下的抗倾倒稳定时, 验算倾覆的稳定系数不得小于1.3;②支架受压力构件纵向弯曲系数按《公路桥涵纲结构及木结构设计规范》 (JT J025) 计算;③支架受载后挠曲的杆件 (盖梁、纵梁) 弹性挠度为相应结构跨度的1/400。
3 模板安装
3.1 模板的选取与加工制作要求
(1) 模板的选取和制作必须满足施工图纸的建筑物结构外形, 保证尺寸和模板各部之间相互位置的准确性, 其制作允许偏差不超过《公路桥涵技术规范》 (JT J041-2000) 的规定:①长度和宽度±5mm;不刨光模板相邻2板表面高低差3mm;②刨光模板相邻两板表面高低差3mm;③平、不刨光模板5mm;④拼合板间缝宽2mm。
(2) 具有足够的刚度、强度, 能承受施工中的各项荷载, 确保施工中不变形。
(3) 模板表面平整, 接缝严密, 端模张拉面垂直于钢绞线。
(4) 模板组装后线形优美。
3.2 模板安装
(1) 模板安装前应检修校正, 涂刷脱模剂。
外露面混凝土模板的脱膜剂应采用同一品种, 不得使用废机油等油料, 且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
(2) 底模施工。
底模可采用木质合板、高强度覆膜竹胶合板、钢模板等。①安装前, 按照计算的预拱度及预压沉降量, 在底模下的龙骨上完成;②底模的安装要保证接缝平整, 做到不悬空、不翘曲;③底模下铺设方木, 如采用10cm×15cm的方木纵向铺设作为模板主肋, 向距和支架对应, 采用5cm×7cm方木横向铺设作为模板次肋, 其上铺设覆模竹胶板;④模板与钢筋安装工应相互配合, 防碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设;⑤模板不得与脚手架联结 (模板与脚手架整体设计除外) , 避免引起模板变形;⑥安装侧模板时, 应防止模板位移和凸出;⑦模板安装过程中, 必须设置防倾覆措施;⑧模板安装完毕后, 必须对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵向稳定性进行检查, 签认后方可浇筑混凝土。
3.3 升模施工
(1) 严格控制外模大面平整度, 主模时支撑牢固, 并在接缝处贴双面止浆带。
(2) 上紧连接螺拴, 必要时可在内外侧模之间加设拉杆, 防止跑模及漏浆现象发生。
3.4 内模施工
因箱梁混凝土施工分为两步, 第一步只浇注底板和腹板, 再浇注顶板混凝土和翼缘板混凝土。所以安装内模时, 竖向用间距30cm短方木或砼墩进行支护;顶模在1/4跨的位置设置安装宽度为80cm、长度为1m的入孔, 以利于拆内模, 入孔处最后加补强钢筋浇注混凝土。
4 钢筋加工与安装
(1) 钢筋安装程序:
①作业准备→②钢筋配料→③钢筋下料→④钢筋加工→⑤标识→⑥梁底板→⑦梁肋板→⑧横隔梁→⑨梁顶板。
(2) 钢筋位置应准确, 定位要牢固。
定位的优先次序是:①预应力筋→②主要的普通受力筋→③一般构建筋。或遵循“先精后细, 先螺纹后圆钢”的次序。
(3) 钢筋绑扎质量:
①钢筋品种、数量、直径、间距、位置必须符合设计要求和现行《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》 (JTJ023) 的有关规定, 其抗拉强度如表1所示。②接头焊接质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ18) 的规范要求;③表面无锈蚀、污染。
5 混凝土浇注
采用二次成型法浇注箱梁, 先浇注底板和腹板, 再浇注顶板。每联箱梁混凝土分2次浇注:第1次浇注到翼板位置, 第2次浇注剩余部份。浇注时用混凝土泵车泵送注混凝土, 混凝土的坍落度控制在14～16cm。浇注顶板要严格控制标高, 为防收缩裂缝, 可在混凝土表面初凝时进行2次抺面。
6 拆除模板和支架
(1) 不承重端模板的拆除。
必须在砼强度达到2.5MPa并能保证其表面及棱角不因拆模而受损伤时拆除。
(2) 承载模板的拆除。
应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能叠加荷载时方可拆除。
(3) 芯模和预留孔道内模板的拆除。
应在混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象时拆除。
(4) 箱梁底板、翼板、支架拆除。
必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。
(5) 模板拆除顺序。
模板拆除应按设计的顺序拆除, 或按先支后拆, 后支先拆进行。
(6) 满堂式支架拆除。
满堂式支架拆除按拟定程序, 分几个循环, 采取由小量逐渐增大的方式拆除。
7 结束语
在实际工程中, 应该对预应力现浇梁施工工艺细则加以指导, 并严格各道工序的质量监控, 保证预应力现浇梁的施工质量, 从而取得良好的社会效益。
摘要：笔者结合工程实践, 就地基基础处理、支架的选择、模板安装、混凝土浇注等方面阐述碗扣式支架作为满堂支架浇注箱梁的施工技术及要求进行分析。
在建筑施工中模板施工要求 篇8
1 模板安装
1.1 模板安装前的准备工作
模板安装及架体搭设前, 必须向施工班组进行详尽的技术交底, 并且做出样板, 经监理、有关人员检查确认后, 再大面积展开。
1.2 模板安装的具体措施
模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性, 能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载;固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏, 安装必须牢固且位置准确。重要预埋件, 必须根据相关设计图纸精确加工, 辅以经纬仪、水准仪准确定位, 牢靠固定;所有模板的轴线尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查, 确认无误后, 进入下一道工序。
1.3 模板架体搭设完成之后的验收
搭设完成模板承重架架体之后, 由项目经理、技术人员、安全管理人员、架子搭设人员及监理公司总监等人员进行联合验收, 并履行验收签字手续后方可进行混凝土的浇筑。
未经技术员同意, 任何人不得擅自拆除构架体杆件, 施工验收见JGJ 130-2001 (2002年版) 第8章。
1.4 脚手架的避雷措施
外脚手架应采取避雷措施:外架顶部的四个角及每边的中部应各设一根钢管, 高出外架整体1 m～2 m, 作为避雷针, 并与下部的钢管及工字钢焊接通连, 水平及上下的工字钢应进行焊接通连, 并与结构的防雷接地系统连成一个整体, 接地电阻值不得大于30 Ω。未尽事宜见JGJ 46施工现场临时用电安全技术规范。避雷系统须由专业电工进行施工。
2 模板拆除
2.1 模板拆除的要求
模板拆除必须要根据留置的拆模试块试验数据, 模板拆除时混凝土的强度须满足规范的规定, 结构受力处 (板梁、悬挑件等) 模板拆除必须有拆模令方可拆除 (如果需要提前拆除, 则需要可行的方案) 。后浇带处的模板应在后浇带混凝土浇筑完毕并达到强度要求时方可拆除。
2.2 模板拆除应注意的事项
模板拆除的顺序和方法, 应按照板设计的规定进行, 遵循先支后拆, 先非承重部位, 后承重部位以及自上而下的原则。拆模时, 严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。先拆除侧面模板 (混凝土强度大于1.2 N/mm2) , 再拆除承重模板。拆下的模板和配件均应分类堆放整齐, 附件应放在工具箱内。
3 模板的验收
模板方木等支撑体系材料进场后, 要从外观质量、规格尺寸等方面对其进行进场验收, 不合格者严禁用在结构支模中。模板必须选用经过板面处理的胶合板。未经处理的板为素板, 缺少一层保护膜、耐久性差, 经一次使用后表面光洁度差。模板工程施工中, 应随做随检, 做好验收记录。模板在安装完毕后, 必须经过检查验收后, 才能进行下一步工序施工, 并如实填写模板验收记录。
根据设计施工图、施工方案及模板验收规范要求, 对模板及支架安装必须准确到位, 必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
模板的接缝应严密、不漏浆。模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。不宜采用油质类等影响结构的隔离剂, 不能使用废机油。现浇钢筋混凝土梁、板, 当跨度不小于4 m时, 应使梁、板底模中部略微起拱, 以防止由于浇灌混凝土后跨中底部下垂;如设计无具体要求时, 起拱高度宜为全跨长度的1/1 000～3/1 000。固定在模板上的预埋件和预留孔均不得遗漏, 安装必须牢固、位置准确, 其允许偏差应符合表1的规定。
现浇结构模板安装的偏差必须符合如表2所示模板验收规范要求。
4 模板施工安全要求
4.1 模板安装的安全工作要求
1) 在模板上架设的电线和使用电动工具, 应采用有效的安全措施:
a.登高作业时, 各种配件应放在工具箱或工具袋中, 严禁放在模板或脚手架上;各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内, 不得掉落。b.装拆模板时, 上下应有人接应, 随拆随运转, 并应把活动部件固定牢靠, 严禁堆放在脚手板上和抛掷。c.装拆模板时, 必须采用稳固的登高工具, 高度超3.5 m时, 必须搭设脚手架。装拆施工时, 除操作人员外, 下面不得站人。高处作业时, 操作人员应系上安全带。d.安装墙、柱模板时, 应随时支撑固定, 防止倾覆。
2) 模板防火措施:
a.施工现场要建立、健全防火检查制度, 并配备足够的消防器材。临时木工间、油漆间等按每25 m2配备一只灭火器。施工现场严禁抽烟, 尤其在木材加工场地附近。模板要尽量集中在木工房内加工成型, 避免在支模现场加工。b.气温较高或木工加工工具长时间使用时, 要防止摩擦飞溅出的火星落至刨花及木屑中起火, 所以对加工工具要适时采取降温措施, 并及时清理堆积在工棚内的刨花及木屑。
4.2 模板吊装时的注意事项
1) 升降应在白天进行, 特殊情况需在夜间作业时, 应有充分的照明。2) 风力在四级以上时, 不得进行升降作业, 升降过程应有专人指挥。
5 模板施工涉及到的重大危险因素及其防治措施
模板施工涉及到的重大危险因素及其防治措施如表3所示。
6 结语
模板是混凝土结构建筑施工中十分重要的施工工具, 其施工质量直接影响工程的质量。由于理论知识与实际施工存在差异, 本文介绍了模板在具体施工时的安装、拆除、验收以及安全要求等, 对施工中涉及到的重大危险因素, 也提出了相应的防治措施, 希望在实际模板施工中给读者一些启发性和实用性的帮助。
摘要：针对建筑施工中模板的施工要求进行了探讨, 分别介绍了模板的安装和拆除及验收过程中的注意事项, 并具体阐述了模板施工安全要求、重大危险因素及其防治措施, 以期指导实际模板施工。
关键词：模板,施工要求,危险因素,防治措施
参考文献
[1]杨嗣信.建筑工程模板施工手册[M].第2版.北京:中国建筑工业出版社, 2004.
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[4]杜荣军.混凝土工程模板与支架技术[M].北京:机械工业出版社, 2004.
[5]贾晓弟, 王文秋.建筑施工教程[M].北京:中国建材工业出版社, 2004.
变电站电气安装施工技术要求 篇9
1.1 关于等电位地网的安装
(1)放热熔接是等电位接地地网中铜排和主地网连接的主要方式。铜排的相互连接中,要保证两铜排之间相互搭接的长度大于等于铜牌宽度的二倍,并采用搪锡压接的方式对两铜排进行连接,这样可以有效地减少铜排之间的接触电阻,使得故障时故障电流的通过不受阻,故障电流通过电缆屏蔽层时电缆被烧坏时发生事故的风险就大大降低了。
(2)屏、柜中的接地铜排和保护室中的等电位接地网要采用螺接的方式,并要采用横截面积为50ram的铜质电缆,铜质电缆的压接要用与线芯相符合的线鼻子,同时进行搪锡。
(3)在屏内铜排上要均匀地分布上屏、柜内的接地铜牌,预留出6mm孔。对于接地端子应该使用横截面积为4mm2的铜线并与其连接。接地线端头压接时要采用与线芯相符合的线鼻子,使其在每个接地栓上都能够均匀地分布,每个接地栓上最多能够连接3根线。
(4)建设室外等电位的地网时,要沿着二次电缆沟敷设横截面积为120mm2的铜排。对于室外端子箱内接地铜排和电缆沟中接地铜牌的连接,要采用截面为100mm2的铜电缆。
(5)在所铺设的二次电缆中电缆支架的最上部中间位置安装二次电缆槽沟的等电位接地网,此类连接不能够在电流大的地方进行安装,例如高压母线、避雷设备等地点都要避开,保证距离在20m以上。这样能够避免雷电电流对等电位地网的影响,避免事故的发生。
1.2 对于外设设备和接地线的技术要求
在变电站中,设备和外壳的接地全都要采用铜排,在施工中要严格要求,对任何的工作细节都要专业化,使用平弯机、立弯机等设备进行操作。为了使工作中的接地设备一致,应该对这项工作实行责任制,有专门的人员进行实际操作,使得接地设备的弯曲程度、高度、接地方向和接地方式等都完全一致。
在接地铜排进行接地之前要对接地端接触面进行处理,保证连接处能够正常工作。采用防热熔接的方式对接地设备进行安装,对于设备的支架和架体的架设接地引下线,要求两点就近地连接到主接地网,并在人字架的两侧分别设置一根接地引的下线,使其能够与主接地网的各个地方进行连接。对于接地引下线,要保证每根都在地平以上30cm处有可拆开点,便于日后对接地电阻的测量。
1.3 关于电缆的铺设
(1)电缆到达施工现场,在正常使用之前必须对电缆进行常规检查,例如电缆外观、型号、规格等,并且用1000V兆欧表对电缆的绝缘性能进行测试。
(2)在电缆的架设过程中,要有效利用电缆沟的实际空间,按照不同电压和保护屏区域对电缆进行架设。
(3)对每根电缆的铺设都有严格要求,对电缆的铺设顺序有明确的规定,严格按照规定使用电缆,并在同一横向空间尽量只使用一种电缆或者只使用直径相同的电缆。
(4)在施工前,根据施工要求对电缆沟、电缆支架和电缆交汇口等电缆敷设地设计电缆敷设图。
(5)保证电缆的架设过程中,电缆的排列规则有序,尽量减少电缆相交的状况,在电缆沟的十字交会处更应该注意,要尽量想办法去避免。
(6)在施工之前,要对不同的电缆进行标注,例如编号、规格、型号、电压等,避免在施工中错误使用。
(7)对于电缆在电缆沟中的铺设,在电缆种类多、交叉处、起点、终点等地方,要悬挂警示牌,并且在敷设完成后要及时对其进行固定,保证所铺设的电缆美观。
1.4 关于二次接线的安装
二次接线安装工作的注意事项:
(1)调试人员要提前进入施工现场,了解和熟悉所施工工程和施工图纸,对于发现的问题要及时和设计人员、设备厂家等联系,使问题得以解决。
(2)在整体施工前,要在小范围内进行施工实验,制作样板屏,经过专业人员检查合格后,安排施工。
(3)在施工过程中,调试人员要全程跟踪指导,对于施工过程中出现的问题要及时解决,有效提高施工速度和质量。
二次接线安装的工艺要求:
(1)对于端子的接线和内部接线检查时要严格按照工艺设计要求,保证接线的正确率,不可低于99%。
(2)对于导线和电气元件之间的连接要采用螺栓连接、插接、焊接或者压接等,保证连接有效,能够正常工作。
(3)柜机内部的导线不可有多余的接头,导线应该完好无损,在安装时要保证电缆芯线规则有序,不可随意安装。
(4)对于安装的电缆,要严格按照电缆规格进行标注,保证以后电缆的检查中能够看清标注的电缆型号,不易掉色。
(5)对于接线端子的外侧,接线要求只能为一根,根据实际情况最多可以为二根,不同横截面的导线不能够接在同一个端子上面,对于靠螺栓连接的端子,两根导线连接的中间部分要垫平。
(6)要认真检查电缆的屏蔽层,保证其工作正常,同时尽量要求美观,在两边进行接地,接地的引线要通过锡焊与屏蔽层进行连接,而且焊接后要保证其能够正常工作。
(7)在二次接线电缆头的制作过程中,要采用红色填充物进行密实紧固工作,在其外部通过黑色热缩管进行保护。
(8)保证电缆的挂牌真实有效,切记不可挂错。
(9)电缆的备用新线必须要进行预留,并且规则地摆放。
(10)接线端子的质量必须严格要求,不能出现绝缘外皮之间互相压接等情况。
(11)对于屏内的勾线要有明确的标号方法,标号要严格按照规律进行,电缆两端的标号要严格一致,不可弄混。
2 在变电站中主变压器的安装
变压器是变电站的主要设备,其安装质量直接影响到变电站投运后电网能否正常、安全地运行。
在变压器的安装过程中,必须按照施工要求和规范进行施工,按照变压器的说明书对变压器的安装做出施工计划,提前设想、解决施工过程中有可能出现的问题。
变压器中的特高压变压器的安装要求最高,与500kV的变压器安装过程相比,特高压变压器的安装时要注意:绝缘油的处理、抽真空及真空注油和注入变压器后的局部放电试验。
根据750kV变压器在实际施工过程中的经验,为了避免真空注油这一过程中变压器油注入量过大而流进麦式真空计或者真空泵里,可以在原本的安装位置加一块儿钢管来提高其高度,并使用透明可见的塑料管连接上下,方便观察注油过程中的油面高度。
注油过程完成以后,要对变压器进行热油循环试验,保证能够循环60h。
3 变电站的监控系统和保护装置的安装
特高压变电站的监控系统和保护装置与普通的变电工程所采用的方式大体一样,但是监控的范围很大,在线路的保护中要配备三套主保护系统和二套远跳型的就地判别装置;调试的方法和程序与500kV的保护装置完全一致,保护调试工作中所采用仪器的精度要高于0.5级测试仪。
参考文献
[1]尹文辉.基于变电站电力施工的几点技术思考[J].城市建设理论研究(电子版),2012,(9)
[2]纪联辉.结合工程实例谈高压变电站电气安装施工技术[J].北京电力高等专科学校学报(自然科学版),2012,(10)
施工技术要求论文 篇10
1 桩基施工的安全要求
1.1 打混凝土预制桩的安全要求。
利用桩机吊桩时, 桩与桩架的垂直方向距离不应大于4m, 偏吊距离不应大于2.5m:吊桩时要慢起, 桩身应在两个以上不同方向系上缆索, 由人工控制使桩身稳定。吊桩前应将锤提升到一定位置固定牢靠, 防止吊桩时桩锤坠落。起吊时吊点必须正确, 速度要均匀, 桩身要平稳, 必要时桩架应设缆风绳。桩身附着物要清除干净, 起吊后禁止人员在桩下通过。吊桩与运桩发生干扰时, 应停止运桩。
插桩时, 严禁手脚伸入桩与龙门架之间。用撬棍或板舢等工具矫正桩时, 用力不宜过猛。打桩时应采取与桩型、桩架和桩锤相适应的桩帽及衬垫, 发现损坏应及时修整或更换。锤击不宜偏心, 开始落距要小, 如遇贯入度突然增大, 桩身突然倾斜、位移, 桩头严重损坏, 桩身断裂, 桩锤严重回弹等应停止锤击, 采取措施后方可继续作业。套送桩时, 应使送桩、桩锤和桩三者中心在同一轴线上。
拔送桩时应选择合适的绳扣, 操作时必须缓慢加力, 随时注意桩架、钢丝绳的变化情况。送桩拔出后, 地面孔洞必须及时回填或加盖。
1.2 沉管灌注桩施工的安全要求。
桩管沉入到设计深度后, 应将桩帽及桩锤升高到4m以上锁住, 方可检查桩管或浇筑混凝土。耳环及底盘上骑马弹簧螺丝应用钢丝绳绑牢, 防止折断时落下伤人。耳环落下时必须用控制绳, 禁止让其自由落下。沉管灌注桩拔管后如有孔洞, 孔口应加盖板封闭, 防止事故发生。
1.3 冲、钻孔灌注桩施工的安全要求。
钻孔灌注桩浇筑混凝土前, 孔口应加盖板, 附近不允许堆放重物。冲抓锥或冲孔锤操作时, 严禁任何人进入落锤区范围内。各类成孔钻机操作时, 应安放平稳, 以防止钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生事故。
2 人工挖孔灌注桩施工的安全要求
2.1 一般安全要求。
人工挖孔灌注桩 (简称挖孔桩) 适用于工程地质和水文地质条件较好且持力层埋藏较浅、单桩承载力较大的工程。如果没有可靠的技术和安全措施, 不得在地下水位高的沙土或厚度较大的淤泥质土层中进行挖孔桩施工。挖孔桩的孔深一般不宜超过40m。挖孔桩护壁混凝土的强度等级应不低于C15。在岩溶地区或风化不均、有夹层、软硬变化较大的岩层中采用挖孔桩时, 宜在每桩或每柱位处钻一个勘探钻孔。钻孔深度一般应达到挖孔桩孔底以下3倍桩径, 以判别该深度范围内的基岩中有无孔洞、破碎带或软弱夹层存在。场地邻近的建 (构) 筑物, 施工前应会同有关单位和业主进行详细检查, 并将建 (构) 筑物原有裂缝及其他情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房, 应事先采取加固措施。场地及四周应设置排水沟、集水井, 并制定泥浆和废渣的处理方案。施工现场的出土路线应畅通。
2.2 施工安全措施。
从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜, 并需健康检查合格, 经过井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后, 方可进入施工现场。
为防止孔壁坍塌, 应根据桩径大小和地质条件采取可靠的支护孔壁的施工方法。孔口操作平台应自成稳定体系, 防止在护壁下沉时被拉垮。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具及其配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查, 以确保完好和使用安全。工作人员上下桩孔必须使用钢爬梯, 不得用人工拉绳子的方法运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁设置尼龙保险绳, 并随挖孔深度增加放长至工作面, 作为救急之备用。
桩孔开挖后, 现场人员应注意观察地面和建 (构) 筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时, 必须在对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。还应加强对孔壁土层涌水情况的观察, 发现异常情况, 应及时采取处理措施。挖出的土石方应及时运走, 孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。机动车辆通行时, 应作出预防措施和暂停孔内作业, 以防因挤压而塌孔。当桩孔开挖深度超过5m时, 每天开工前应用气体检测仪进行有毒气体的检测, 确认孔内气体正常后, 方可下孔作业。
3 沉井和地下连续墙施工的安全技术
3.1 沉井施工安全技术。
沉井下沉时, 在四周的影响区域内, 不应有高压电线杆、地下管道、固定式机具设备和永久性建筑物, 否则应采取安全措施。沉井的制作高度不宜使重心离地太高, 以不超过沉井短边或直径的长度为宜。一般不应超过12m。特殊情况需要加高时, 必须有可靠的计算数据, 并采取必要的技术措施。
抽承垫木时, 应有专人统一指挥, 分区域、按规定顺序进行。在抽承垫木及下沉时, 严禁人员从刃脚、底梁和隔墙下通过。
沉井的内外脚手, 如不能随同沉井下沉时, 应和沉井的模板、钢筋分开。井字架、扶梯等设施均不得固定在井壁上, 以防沉井突然下沉时被拉倒发生事故。沉井顶部周围应设防护栏杆。井内的水泵、水力机械管道等设施, 必须架设牢固, 以防坠落伤人。
空压机的贮气罐应设有安全阀, 输气管道应编号, 供气控制应有专人负责, 在有潜水员工作时, 应有滤清器, 进气口应设置在能取得洁净空气处。
沉井下沉前应把井壁上的拉杆螺栓和圆钉割掉。特别是在不排水下沉时, 应全部清除井内障碍和插筋, 以防割破潜水员的潜水服而酿成事故。当沉井面积较大, 采用不排水下沉时, 在井内隔墙上应设有供潜水员通行的预留孔。井内应搭设专供潜水员使用的浮动操作平台。浮运沉井的防水围壁露出水面的高度, 在任何情况下均不得小于血。
采用抓斗抓土时, 井孔内的人员和设备应事前撤出。如不能撤出, 应采取有效的安全措施进行妥善保护。采用人工挖土机械运输时, 土斗装满后, 待井下工人躲开, 并发出信号, 方可起吊。采用水力机械时, 井内作业面与水泵站应建立通信联系。水力机械的水枪和吸泥机应进行试运转, 各连接处必须严密不漏水。
沉井在淤泥质粘土或亚粘土中下沉时, 井内的工作平台应用活动平台, 严禁固定在井壁、隔墙和底梁上。沉井发生突然下沉, 平台应能随井内涌土上升。采用井内抽水强制下沉时, 井上人员应离开沉井。不能离开时, 应采取安全措施。沉井如由不排水下沉转换为排水下沉时, 抽水后应经过观测, 确认沉井已经稳定后才允许下井作业。沉井下沉采用加载助沉时, 加载平台应经过计算, 在加载或卸载作业范围内, 应停止其他作业。沉井水下混凝土封底时, 工作平台应搭设牢固, 导管周围应有栏杆。平台周围应有栏杆。平台的荷载除考虑人员、机具重量外, 还应考虑漏斗和导管堵塞后, 装满混凝土时的悬吊重量。
潜水员的增、减压规定及有关职业病的防治, 应按照有关规定进行。所有机械操作人员必须持证上岗。沉井内外应有足够的照明, 井内应采用36V低电压。沉井施工人员体检应合格, 并应控制在井内作业时间。
3.2 地下连续墙施工安全技术。
施工前, 应做好施工区域的调查。挖槽开始之前, 应清除地面和地下一切障碍物, 做到场地平整、无积水, 挖好排水沟, 方能进行施工。导沟上开挖段应设置防护设施, 防止人员和工具杂物等坠落入泥浆内。挖槽施工过程中, 如需中止时, 应将挖槽机械提升到导墙的位置。在特别软弱土层、塌方区、回填土或其他不利条件下施工时, 应按施工设计进行。在触变泥浆下工作的动力设备, 如无电缆自动收放设施, 应设有专人收放电缆, 操作人员应戴绝缘手套和穿绝缘鞋。并应经常检查电缆, 防止破损漏电。
工民建混凝土施工技术要求略谈 篇11
【关键词】工民建混凝土；施工技术；技术要求
工民建项目的施工质量密切关系到人们的生命安全，关系到社会的稳定发展，对城市的健康发展具有重要的意义。工民建的施工质量主要与工民建混凝土的质量、钢材的质量等有关。因此，为了有效提高工民建的施工质量，施工方可以加强对工民建混凝土钢材加工技术的控制、浇筑工艺的控制、并科学处理施工缝。
1.工民建钢材的加工技术
1.1钢材的购买
由于工民建钢材的质量直接决定了工民建的施工质量，因此，在施工过程中，要广泛关注钢材的购买工作，确保钢材的高质量，确保刚才符合工民建的施工。通常，工民建钢材要从国家指定的钢材生产厂家进行购买。在钢材购买时，要注意钢材的型号，确保所购买的钢材符合工民建的施工要求，从而有效提高工民建的施工质量。在钢材购买之后，要注意做好钢材的实验工作，相关部门要加强对钢材质量的检验，在充分确认钢材的高质量后才可以将刚才投入工民建的施工项目。
1.2钢材的科学绑扎
根据工民建施工项目的具体要求，部分工序需要对钢材进行绑扎。在绑扎过程中，要确保绑扎工序严格按照施工设计图纸要求进行，以确保绑扎的钢材符合施工要求。在钢材绑扎时，要密切关注钢材的前后距离，钢材之间的距离不可过大，也不可过小。在钢材绑扎中，通常选用铁丝进行绑扎，一方面铁丝硬度大，可有效确保绑扎的稳定性，另一方面，铁丝与钢材材料相近，且铁丝活泼性稍高于钢材，在使用过程中，可以有效起到对钢材的防腐保护作用。在绑扎时，要充分确保每一个钢材交接点的有效绑扎，确保交接点绑扎的质量。
1.3钢材的合理搭建
钢材的搭建质量直接关系到整个工民建混凝土浇筑施工的质量， 关系到工民建的施工质量。在钢材搭建过程中，要严格按照设计图纸进行科学、合理搭建，施工方要聘请专业人员进行钢材搭建位置的科学选取、固定、以及确定钢材的长度、型号，并根据具体的钢材搭建施工项目选取合适的焊条，以确保钢架的高质量焊接，从而提高工民建混凝土浇筑的质量。通常，在工民建混凝土钢架搭建中，主梁钢材位于整个钢架的底层，对钢架结构起到有效的支撑作用；次梁钢筋居于整个钢架结构的中间，对整个钢架 起到填充作用；而板面钢材在整个钢架结构的最上方，以提高工民建混凝土浇筑的平整度，在钢架架构搭建过程中，要充分注意钢材之间的间距，以提高工民建钢架的搭建质量，从而有效提高工民建混凝土的施工质量。
2.工民建混凝土的浇筑工艺
2.1混凝土的浇筑
在工民建钢架搭建完成之后，要进行混凝土的浇筑工作，为确保混凝土的高质量浇筑施工，通常要另外构建大型模板，以防止整体工民建工程发生沉陷问题，如果施工工地过于潮湿，还要做好对模板的防水措施，确保模板不会受到积水的影响。如果施工地基土质较软，还要做好地基的硬化工作，通常可采用填充法用混凝土、砂砾等对软土组织进行填充，从而提高地基的硬度，以确保工民建混凝土的高质量施工。
在浇筑之后，由于混凝土没有完全硬化，具有一定程度的流动性，这在一定程度上会对模板造成巨大的水平压力，为确保工民建混凝土的浇筑质量，施工方要充分做好模板底部的加固工作。同时，要做好混凝土浇筑的检测，施工方组织专业人员对工民建混凝土浇筑工程进行定期、不定期的质量检测，加强对浇筑质量的监测，及时发现混凝土浇筑中存在的问题，并及时采取相应的措施予以改进，从而不断提高工民建混凝土施工的质量。
2.2工民建混凝土浇筑的注意事项
在工民建混凝土浇筑之前，要做好浇筑面的表面凿毛工作，以提高混凝土与浇筑面的粘结强度，提高施工质量。通常浇筑面凿毛不可过于密集，也不可过于疏松，过密的表面凿毛会极大降低浇筑面的质量，使得浇筑面在使用过程中极易发生脱落现象，过于稀疏的表面凿毛会使得混凝土与浇筑面的粘结强度不够，严重影响施工质量。通常，浇筑面表面凿毛的间距为二到四厘米左右，而凿毛的深度要严格控制在零点五厘米到一点五厘米之间。为有效提高混凝土浇筑的质量，施工方通常用金属网进行不同材质之间的连结工作，同时，用水泥将金属网固定。
3.工民建混凝土浇筑中施工缝的处理
3.1施工缝的处理方法
在工民建混凝土浇筑过程中，通常会产生一定程度的施工缝，为有效提高工民建混凝土施工质量，施工方要对施工缝进行有效的处理。通常的处理方法为水泥填充。在水泥填充之前，要做好施工缝的清洁工作，将施工缝内的杂物清理干净，并用工具对浇筑面进行凿毛，在凿毛之后，施工方要选用一定配比的水泥进行施工缝的填充，同时做好对填充材料的压实工作，以提高施工缝填充的质量。
3.2在工民建混凝土浇筑施工中对施工缝的有效控制
在工民建混凝土浇筑过程中，要求施工方做好对施工的动态监督工作，及时发现施工过程中存在的问题，尤其是施工缝，并寻找相应的施工人员积极做好裂缝的修复工作，以防止施工缝向着严重化方向发展。在施工过程中，施工方还要做好对混凝土浇筑体的养护工作，从而提高工民建混凝土施工质量。为有效减少施工缝的出现，施工方还要不断提高施工的科技含量，由于氯盐在一定环境下会对混凝土造成一定程度的腐蚀，从而使得混凝土出现施工缝。为此，施工方要提高对氯盐使用的认识，通常，在高湿度、高温、高电压等环境下不宜使用氯盐。
4.结语
总之，工民建混凝土施工设计范围广、技术含量高、管理工序复杂，为有效提高工民建混凝土的施工质量，施工方要对施工材料进行严格把关，同时，要注意科学施工、合理施工，提高施工的技术含量，从而有效提高我国的工民建混凝土的施工质量，促进我国城市、社会的健康、稳定、安全发展。 [科]
【参考文献】
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逆作法施工的施工技术特点及要求 篇12
城市化进程的不断加快以及经济的快速发展, 导致了城市对于房屋的需求越来越高, 然而土地资源的有限性逐渐引发了各种高层建筑结构以及高密度化的建筑群的出现。高层建筑的地下工程建设质量与效率以及其对周围环境的影响成为人们关注的重点。逆作法施工正是在这一背景下发展起来的高效的施工方式, 它能够有效解决施工场地狭窄以及工期紧张等问题。通过合理的施工工序以及操作方式的选择, 降低对周围环境的影响, 同时提高施工的效率, 保证高层建筑的顺利建成。
1逆作法施工的基本概念
逆作法施工是一种比较高效的施工方式, 主要适用于高层建筑结构的地下部分的施工过程。逆作法施工技术能够合理处理土层较厚的问题以及上部楼层较高、建筑密度较大和荷载较大的情况。常规的施工方式都是通过对地下进行基坑的开挖, 而后逐渐向上施工, 并通过合理的支护方式对基坑进行保护, 从而将基坑的施工与上部结构之间进行分离。而逆作法的施工顺序却不同于一般的施工顺序, 通过相对封闭式的施工方式, 保证地下工程与上部工程的顺利施工。
逆作法的技术原理是首先沿着建筑地下工程的轴线进行连续墙或者其他支护结构的施工, 同时在建筑内部的相应位置打下或浇筑中间支撑桩。支撑桩的作用是为了在施工底板封底之前作为上部结构或施工荷载的支撑, 接着对地下工程一层的梁板楼面结构进行施工, 将其作为地下连续墙的支撑, 随后逐层向下进行土方开挖或各层地下结构的浇筑。因为已经完成了地面一层的楼面结构的施工, 所以为其他上部结构的施工奠定了基础, 就能进行地上结构的逐层施工。因此逆作法施工是一项将地上与地下部分同时考虑并交叉进行施工的高效率的施工方式。不同的地面施工方式将有不同类别的逆作法施工, 如封闭式和敞开式逆作法等。
2逆作法施工的施工技术特点
逆作法与一般的施工方式最大的不同在于其施工顺序实现从边桩以及中间柱的施工开始, 实现对上部结构的支撑, 而非直接进行土方开挖。具体而言, 逆作法施工的技术特点主要包括了四点。
2.1施工速度较快, 能够节约时间
由于逆作法的施工通过边桩与支撑柱的支撑作用保证了地下部分的稳定性, 从而能够在地下进行部分施工后即开始上部结构的同时施工, 通过地下基础部分与地上主体结构的同时施工, 能够有效提高施工的速度, 对于结构较为复杂以及高层建筑的施工进度控制十分有利。
2.2减少对周围环境的影响
首先对建筑周边的环境而言, 由于采用逆作法施工时是上部与地下部分同时施工, 能够较好地将对土地的应力合理分散, 从而减少围护结构变形的可能性。因此对于周围环境的影响也能得到降低, 从而保证了施工时周边建筑的安全性。另一方面, 逆作法施工过程中, 受到环境的干扰也较小。由于主要的基坑部分施工过程是采用封闭式的方式, 因此在施工过程中所产生的灰尘等也都不会影响到外面的环境, 同时由于基坑部分是在底板搭建好了之后再开始进行大体积的土方开挖, 从而保证了地面上的正常活动需求, 有效降低了施工对于周边交通的不利影响。在噪声方面, 由于地下部分是先进行混凝土的浇注再进行地下部分的施工, 噪音被一部分的墙体以及上部的面板所封闭, 从而能够在一定程度上降低噪音对地上部分环境的影响。
2.3有效节约了空间以及成本
在逆作法施工过程中, 由于可以加大地下空间的利用程度, 从而能够扩大地下室的面积, 有效地进行空间的合理利用。在地下结构中甚至可以采用多层施工的方式, 构成一个空间利用更加充分的地下室结构。逆作法施工方式相较于传统的施工方式而言能够对施工成本有一定的节约, 这主要是由于传统施工中, 需要通过临时平台的搭建来进行施工以及材料的放置, 然而在逆作法施工过程中, 却可以将一层的结构板当作平台, 来进行相关物资和施工工序的调配。如此一来一方面减少了临时平台的搭建与转移的成本, 另一方面由于施工速度的加快, 在一定程度上也间接节约了施工的成本。在土方开挖方面, 由于采取逆作法施工, 通过地下室外墙处地下连续墙的构建, 能够有效减少土方的开挖量, 从而降低成本。在支撑结构方面, 由于很多临时的支护结构最终都被直接纳入到地下室永久支撑结构之中, 从而减少了在支撑结构方面的支出。
2.4基坑回弹量较小, 对周围建筑物的沉降较少
由于逆作法施工过程是采用逐层浇注混凝土的方式, 将地下室的结构部分直接作为地下连续墙的支撑, 由于地下室结构与临时支撑相比刚度大得多, 所以地下连续墙在侧压力作用下的变形就小得多。同时逆作法施工中, 通过中间的支撑柱保证了底板在浇筑后成为一个多跨连续板, 减少了板的跨度以及其变形的可能性。同时由于在开挖前就通过柱子将一部分上部荷载传至下层地基中, 从而减少了在常规施工过程中由于大开挖卸载所带来的持力层的回弹可能性。这样一来, 能够极大地降低周围建筑物沉降的可能性, 保证建筑的安全。
3逆作法施工过程中需要注意的要点
3.1土体压力的计算
土体压力计算的正确性以及精准度对于逆作法具体技术的选择以及操作方式的安排有着重要的影响, 如对基本的支撑方式以及围护结构的选择等。但一般的土体压力计算往往存在着一定的偏差。常用的土压力计算理论为库伦土压力理论和郎肯土压力理论。这两种方式在准确度上都存在一定的问题, 无法保证对土体压力的计算准确度。因此在实际的土体压力计算以及相关施工方式的选择时, 必须通过合理的计算以及估计, 将理论计算值作为一定的参考和近似值来对待, 结合相关实际情况以及施工经验才能真正提高土体压力的计算精度, 加强地下连续墙以及土体之间的作用力的分析, 保证逆作法施工的正确性和合理性。
3.2充分考虑逆作法施工设计对施工的影响
逆作法施工的顺利与否很大程度上受到了设计优劣程度的影响, 逆作法施工对于地下水文地质情况的要求比较高, 在设计阶段必须考虑到整个环境对施工过程的影响。同时建筑上部结构对于逆作法施工的效率也有影响, 在设计时也必须根据工程的实际结构情况, 进行设计。在施工前, 设计单位应会同施工单位进行充分的技术交底工作, 同时应为施工的优化留有一定的结构, 在保证结构原设计功能受力状况下, 允许施工单位按逆作法工艺重新对地下室结构进行优化。施工过程中的优化也必须在设计单位的指导下进行, 满足结构的安全性验算和国家规定的设计原则。
3.3逆作法施工组织设计的要求
逆作法的施工组织设计对于整个施工过程有着重要的指导意义。必须根据逆作法的相关工序特点以及结构需求, 进行施工组织设计。通过智能化的管理系统, 加强施工过程中全员的管理, 在施工过程中保证各层操作人员都明确逆作法施工的具体要求以及实际操作方式。尤其对于相关节点的控制, 必须制定合理的控制节点并对其进行合理的检查。节点的受力情况比较多变, 如果一旦受到破坏则将引起梁板支撑内力的降低, 造成开裂, 从而影响到地下结构的基本功能。能否调节桩与墙的沉降, 并确保地下室功能得以实现, 是节点控制工作中所必须考虑的问题。
3.4逆作法围护结构的计算要求
围护结构作为逆作法施工中较为重要的结构, 一方面能够起到围护地下部分的作用, 另一方面也起到了一定的支撑作用, 因此必须对维护结果的受力情况以及结构形式进行合理的分析与设计。逆作法中采取的围护结构种类比较多, 一般而言采用较多的为地下连续墙等。这类围护结构以方便需要保证地下施工的安全性, 能够通过合理的措施防止土体中地下水的影响, 另一方面又要保证围护结构的变形等在规定的范围内, 从而减少建筑在地下施工过程中对周围建筑的影响。当前对于地下连续墙的计算方式都比较简单, 通常根据工程经验采用桩基规范法和基床系数法来进行。而桩基规范法在计算中虽然比较简单, 但是却对相关整体性的计算方面比较欠缺, 而基床系数法的计算也对相关问题进行了一定的简化, 从而导致了计算的准确度不够高。然而围护结构的设计与计算的合理性对于逆作法施工的安全以及效率有着重要的影响, 因此必须在理论计算的基础上结合现场实际情况, 对围护结构进行合理的计算与修正。
3.5逆作法中间支撑柱的设计要点
逆作法施工过程中中间支撑柱起到了极大的支撑作用, 从施工开始一直到地下底板的完工之前, 中间支撑柱都必须承受来自地下以及地上各层结构带来的荷载, 因此其有着十分重要的地位。若是支撑柱设计不到位, 在施工过程中发生断裂或是偏离的情况, 则会给整个工程的安全以及效率造成严重的影响。中间支撑柱在设计时必须考虑到施工的具体要求, 包括实际的土体情况以及上部各种荷载的加载情况, 且要符合相关的规范。通过合理的设计, 选择支撑柱的数量以及位置。在逆作法施工中, 中间支撑柱的受力是复杂而多变的, 影响因素包括周围环境和工程的进度, 需要综合多方面的因素进行设计才能保证逆作法中间支撑柱的稳固性。
4结语
随着科学的不断进步以及经济的发展, 逆作法施工技术在实际工程中得到了越来越广泛的应用。各施工单位必须明确逆作法施工的特点, 重视土体压力的计算, 充分考虑逆作法施工设计对施工的影响, 逆作法施工组织设计的要求, 逆作法围护结构的计算要求以及明确逆作法中间支撑柱的设计要点。不断提高施工技术, 保证施工过程的顺利进行。
摘要：在多数高层建筑以及带有地下室的建筑施工过程中, 很多施工单位都需要考虑到对地下结构的施工方式。逆作法施工方式以其独特的施工工序以及高效的施工效果, 逐渐得到了广泛的应用。逆作法施工作为一种有效的基坑支护方式, 能够有效应对深基坑以及地上结构较为复杂的情况。在分析逆作法施工的基本概念的基础上, 研究了逆作法施工的技术特点, 并提出了其施工过程中应注意的要点。
关键词：逆作法,施工,特点,要求
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