故障安全型PLC（精选8篇）
故障安全型PLC 篇1
欧美发达国家对安全产品的要求非常严格, 而我国政府也已经通过安监局及科技部等部门对故障安全的相关技术和标准进行了调研,未来将逐步完善国内的相关劳动安全法律法规和行业规范,以保护人员和环境的安全。近年来,故障安全产品的应用也随着广大用户安全意识的不断提高而逐渐开始普及。
安全相关系统包括安全控制系统与安全保护系统,当危险事件发生时,安全相关系统将采取适当的措施和动作,防止被保护对象进入危险状态, 避免危及人身安全,保护财产不受损失。在不同的应用领域,安全相关系统有不同的内涵和名称, 如安全仪表系统、关键控制系统、安全解决方案、 故障安全系统、联锁保护系统及铁路信号系统等[1]。
导热油炉站及其热媒炉系统是石油、化工连续生产过程中的核心和关键动力设备,一般在系统设计中对其可靠性、安全性及可维护性等各方面都有更高的标准,而作为整个热媒站的控制系统部分,其也有更加严格的安全和连续生产要求。 因此,选择可靠的故障安全产品,在安全和连续生产这两个相互矛盾的方面兼顾用户诉求,是系统设计面临的两大难题。
Siemens S7-400FH是依据IEC61508 ( 等同于GB / T 20438. 1 ~ 7) 研发的[2],用于在系统发生故障后能够导入安全,这也是该系统的根本设计准则[3]。当用一组自动化装置构造一个自动化系统后,此系统可以实现一组故障安全保护功能,当其中一个或多个自动化装置发生故障时,该系统仍然能够保护安全功能不丢失,即故障安全系统可以对人、机械和环境提供更高的安全等级。
在此,笔者将Siemens S7-400FH故障安全冗余系统引入热媒控制站作为控制系统的核心,以使热媒站和整个生产装置的安全控制水平和级别在安全性和可靠性方面能够得到很好的提升。
1系统概述
某化工厂新建装置在热媒站招标采购中对核心控制器在故障安全方面提出了高标准和严要求,但并未对控制回路及现场元器件等的SIL等级做出更严苛的要求,项目在方案选择和实际技术细节上主要进行了3方面的升级和改进。
1.1控制系统核心
通过对几家公司的控制器进行选型比对,最终选择了S7-400FH故障安全与容错型冗余控制器及其配套产品作为本项目控制系统的核心。该控制器及其相关I/O模块满足TV认证,同时符合并达到以下标准和水平:
a. 执行EN50159-1,满足classes AK1 to AK6,符合DIN V 19250 / DIN V VDE 0801;
b. SIL1 ~ SIL3,符合IEC61508标准;
c. Categories 1 ~ 4,符合EN954-1。
1.2选型方案
根据用户和工艺对控制系统的要求,本着高可靠性、安全性和经济性的原则,在不降低系统整体性能的前提下,应从控制方案的选型及配置等各方面对系统进行综合考虑并优化设计。对输入输出信号应要求其具有重要性、安全性和可靠性, 且事先同工艺等专业进行分析并进一步对信号分类,确定使用带F或非F的卡件对信号进行处理, 采用故障安全型卡件和普通卡件相结合的方案处理系统信号从而节省一次资金的投入。
1.3编程模式
在控制程序的结构设计上,摒弃了原来以梯形图编程为主的编程模式,改用CFC功能块编程兼顾调用系统已有的普通功能模块库和故障安全模块库中控件的模式,对热媒炉控制系统从信号采集到控制程序进行了重新处理和规划、编程。
在人机界面的功能上,实现了两种不同的人机界面上位机和触摸屏两地分立独立控制操作。
在网络结构上,从Siemens S7-400FH PLC到ET200M,由Profibus DP网构成; 容错的Industry Earthnet工业以太网借助单模光纤中继,将PLC和人机界面之间 ( 包括触摸屏和上位机) 通过PROFIsafe安全协议连接。
2FH系统的实现与相关组态编程
2.1系统信号的甄别、分析、定义和分类
按照IEC61508和TSG标准的基本要求,需同工艺、设备及燃烧等所有专业,对系统PID流程中所涉及的所有电信号从其重要性、出现故障后若不能被可靠检测或处理时是否会导致重大安全事故等方面逐一进行重点的甄别、分析、定义和分类,完成系统I/O表的配置和对应F卡件的选型。
针对热媒炉控制系统核心部分的燃烧控制回路,其包括燃料控制、助燃风控制、介质出口温度控制和氧量控制回路,以燃料控制回路为例,其中燃料流量的采集包括稳压补偿压力采集、温度采集和流量压差信号采集3部分,输出为燃料流量调节阀。燃料控制回路任一信号故障或处理失败,都会直接导致热媒炉控制系统的波动或失效, 进而导致严重的安全事故。因此,从各专业角度来定义,都是关键信号,必须重点处理和使用,其在图1中定义为背景色“灰色”,标示为“冗余”。
而对于诸如“热风温度”及“总管入口温度” 等信号,仅作为一般的指示和工艺记录使用,其信号暂时甚至长时的波动或失效对控制系统和装置均不会造成过大的损坏或安全事故,更不会造成人员伤亡,因此,其在系统中的重要性明显较低, 因此仅定义为一般正常信号,图中以“Norm”表示。
至于系统中的其余信号,包括数字量输入DI点和数字量输出DO点,均逐一经过同样的甄别和分类过程,汇入图中,在此不再赘述。
2.2硬件选型和配置
系统的基本硬件配置如图2所示。
S7-400FH故障安全和故障容错型冗余 ( The Fail-safe and Fault-tolerant S7 F / FH Systems) 产品能够较好地满足对系统高可靠性、容错、冗余方面的要求。故障安全和故障容错型S7 F/FH系统允许产品持续工作而不引起对人或环境的任何损坏,因此可通过冗余组件( 如电源、中央处理单元、通信组件和I/O组件) 来实现系统的高可靠性。
在CPU和电源的选择上,选择PCS7选型中的412FH故障冗余套件,该套件虽然接近400系列的最低起点配置,但对于一个小型热媒站系统无论从点数到通信、运算处理上都已绰绰有余,打包选型订货后,不仅比分别单个订购CPU、电源、 电池、地板及通信模板等的费用低,而且出厂时经过组装后整体的性能测试,性价比很高。
上位组态软件选择了性价比较高的512点Win CC 7. 0 RC,开发、运行合二为一,同时,根据需要单独选择了CP1623、Step 7 5. 4、S7-F系统及CFC等硬件和软件,大幅降低了成本。
考虑到用户DCS控制室只配置一台上位机, 而此控制系统又是关键的核心设备,一旦上位机失败后若没有后备的处理力量,将是一个非常严重的问题。而用户日常在机柜室检修时有维护、 操作的要求,因此,在机柜室控制柜上为用户保留了一台触摸屏( HMI) 作为操作和维护的后备力量。上位机同S7-400FH通过以太网TCP/IP通信; 机柜室的HMI同冗余S7-400FH、冗余CPU进行实时TCP/IP通信,并可在一路通信失效后无缝自动切换至另一路工作,机柜室机柜侧配置了Scanlance X202-2( 1个光口、4个以太网口) 以实现触摸屏; 冗余CPU和上位机之间以PROFIsafe模式通信。
故障冗余型卡件的选型以FH型卡件中常用性好、IO点数容量大、性价比高的为主,如DI卡, 选择24点的F-DI卡,10点输出的F-DO卡、8点输入的F-AI卡和8点输出的AO卡。
2.3系统结构与网络构成
搭建完成后的控制系统结构和网络构成如图3所示。可以看出,控制系统网络共分为3层。
最上层为工业以太网Ethernet TCP/IP,通信主体有3个,配有两块CP443-1以太网卡的S7-400FH冗余CPU、装有CP1623通信卡的Win CC上位机和HMI,3个通信主体经过Scanlance路由器进行通信。由于DCS距离机柜室较远,上位机与其余两个设备的通信则通过两地分设Scanlance经过电光 - 光电转换实现。
中间层为Profibus DP网,冗余通信,总线上PROFIsafe和Profibus节点在一个线路上共存,F-CPU与F卡件和普通卡件之间通过Profibus DP网既能实现PROFIsafe安全通信,又能实现普通工业级通信,PROFIsafe的基本通信原理如图4所示。改进后的安全技术使用标准的Profibus总线,在同一Profibus总线上同时存在标准与故障安全型控制器,而且标准与故障安全型的I/O可以混合使用( 笔者即采用此模式) ,因此标准和安全部分可以有机地集成在一起,实现无缝工程。
最下层为现场控制层( Field Bus) 。
2.4故障安全系统的编程和组态要点
故障安全系统的组态和编程与标准的PLC程序有非常大的不同,不管是硬件组态,还是程序结构,或者是编译下载,都有它的特色。如果在Step7中编写一个故障安全系统的新项目,可以按照如图5所示的编程过程,分5个步骤进行。
因F和H系统涉及的组态和编程内容非常繁杂,因此以下仅从项目涉及的几个主要方面对该过程进行简单的分析和介绍。
2.4.1F系统的硬件组态
根据实际系统选配的硬件,按组态手册的相关要求和 步骤对F-CPU、F-SM和ET200M在Step7中逐一进行组态和设定。其中需要注意以下几点。
F-CPU配置。如图6所示,打开F-CPU的子菜单Protection,为使CPU包含Safety程序,需要对CPU设置安全程序的保护密码。打开子菜单F Parameters,注意Safety程序的保留数据块区及功能块区等( 图7) 。
卡件的硬件组态。F卡件的设定基本类同, 现以F-DI卡为例简要说明,在硬件组态环境中, 卡件硬件选定后,双击其属性,设好“Redundancy” 配对的冗余卡件后,在“Parameters”一栏对F卡件相关的参数 内容进行 设定 ( 图8 ) ,其中“DIP switch setting( 9 …0 ) ”项的内容在完成硬件组态后,在卡件的硬件背板开关DIP开关的设定上,要和其属性页中的编号保持一致。
硬件组态结果。硬件组态完成后的配置如图9所示,其中,F-DI、DI、DO逻辑处理硬件在( 3 ) 、 ( 4) 机架部分,其中,图1中标注为灰色的信号为F并冗余逻辑输入或输入型,实现对逻辑输入、输出的处理,部分上下卡件互为冗余模块对,标注为非关键的信号不冗余处理,仅在普通模块作为普通信号使用。对F-AI、AI、AO也按上述处理方法做同样的定义和处理。
2.4.2程序编程组态和结构
F信号的处理。在图表编程组态中分别建立F-DI、F-DO、F-AI共3种类型的处理F-SAFE功能的CFC程序,同时,还需建立处理普通功能的程序( 如AO、Logic、Fuhetiaojie) 和用户处理H( 冗余) 功能的CFC程序。图9中名称中带“@ ”的为经过安全程序编译后自动生成的安全程序,设计人员可以忽略。
F-Safe功能的CFC程序如图10所示,在安全程序中,通过专用安全模块主要实现了对所有在图1中定义的背景色“灰色”、标示为“冗余”信号的安全处理。
标准程序。在以往项目编程中使用的关于逻辑处理和负荷运算处理的标准功能块,在F-CPU中是可以和安全程序共存的,只要利用得当,完全没有必要 单独再去 重新编写 该部分的 程序。 FC61( 逻辑) 、FC62( 报警) 和FC63 ( 负荷计算) 为以往项目中成熟使用过的标准功能块程序,在图表( CHART) 组态编程环境中在不同的“Logic”和 “Fuhetiaojie”CFC内组态编程和调用,调用中断均是OB34,如图11所示。
程序结构。F程序只能由中断来执行,通常定义OB35作为F程序的中断( 图6中已有说明) ,中断时长设为100ms,该中断专门用来执行F-Safe程序。定义OB34作为逻辑处理和负荷调节运算的普通标准块的处理中断,中断时间为200ms。在F系统中,目前还没有专用的F-AO硬件块作为用户F的输出,因此,为了进一步保证模拟量输出卡件AO响应的快速性,将AO单独放在OB33中断中予以处理,其中断时间设为50ms,具体如图12所示。
2.4.3I/O信号在程序中的处理
对于F信号,其基本的处理过程和原理如图13所示。信号经现场测量或控制元件后,经输入电路、处理器和输出电路,最后到达执行器部分。
由于项目伊始并未对F-Pro部分做明确的要求和相关的分析、定义,因此,在仪表组态和编程过程中,程序还是延用了标准程序作为核心处理逻辑和运算,并未单独实施F逻辑的程序编写,因此,F程序块处理完的信号和标准信号之间的传递,均需取用F转换后的普通信号或经专用信号模块转换为F信号后输出。
2.4.4信号钝化和恢复处理
F系统中,信号的钝化和解钝也是一个重要的部分。对于F系统,如果一个F-I/O检测到故障或错误,它会切换受影响的通道或所有的通道到安全状态,即组件的通道被钝化,F-I/O将报告检测到的错误传给F驱动块。钝化意味着系统输出通道输出是断开的,一个被钝化的数字量输出通道的F驱动模块,会输出一个带有质量代码 ( QUALITY) 16#48的替代值,同时,将结果输出置1,即QBAD = 1。典型的F-DO卡件驱动功能块如图14所示。
当信号被钝化后,系统解钝有一个重要的原则。对于F系统,解钝信号的来源一定不能从F卡件引入,原因在于,一旦该F卡件发生钝化,若此时其他卡件或卡件通道发生钝化,系统将不能发出解钝请求信号,因为该信号已经在故障的F卡件中失效了。此时,可将普通卡件的一个DI点作为解钝指令的总输入,具体如图15所示,其经安全功能块处理后的结果,分别流向各安全功能模块,以便在钝化发生后或在必要的仪表维护处理后,操作人员能够顺利地进行解钝处理,方便通道或卡件顺利投入运行。
3结束语
将Siemens S7-400FH故障、容错、冗余系统成功应用于热媒炉项目,相较于以往由普通PLC组成的热媒炉控制系统,在可用性、可靠性和安全性上均有了较大的提升。该控制系统较为复杂,项目开发使用过程中寻求了Siemens资深技术人员的协助,该项目投运至今,各项指标均符合设计要求,且控制系统维护工作量小,除正常的检修停车外,无意外停车。
但该系统还不算一个完全意义上的F系统, 只是在其框架下实现了F系统在热媒炉控制系统中的一个初步应用,若要使该系统达到一个具有完整意义的F和SIL 2以上的FH系统功能,今后还需对整个石油化工装置、全员安全生产要求认识和认可水平进行大幅提升,以及在项目前期做出大量、细致、充分的分析及审定等工作。本项目虽是FH系统在热媒炉控制系统应用方面的一个初步尝试,却也在导热油炉行业为导热油炉控制系统搭建了一个较高标准的基础和应用平台,具有示范作用和一定的推广价值。
摘要：根据用户项目对安全控制器在热媒炉控制系统中的要求,从热媒炉控制系统的功能和特点出发,选择S7-400FH PLC及其配套的故障安全F-I/O模块,搭建基于S7-400FH PLC的故障安全热媒炉控制系统及其网络。项目实际应用结果表明:S7-400FH PLC故障安全热媒炉控制系统能够实现设计功能和相关的性能要求。
关键词：S7-400FH PLC,热媒炉控制系统,故障安全,组态
故障安全型PLC 篇2
输入输出模块直接与外部设备相连，是容易出故障的部位，虽然输入输出模块故障容易判断，更换快，但是必须查明原因，而且往往都是由于外部原因造成损坏，如果不及时查明故障原因，及时消除故障，对PLC系统危害很大。检查顺序和内容如表5-2-4和5-2-5。表5-2-4故障现象 输入模块单点损坏
输入全部不接通
输入全部断电
特定编号输入不接通
特定编号输入不关断
输入不规则地通、故障原因
过电压，特别是高压串入
未加外部输入电源 外部输入电压过低 端子螺钉松动
端子板连接器接触不良
输入回路不良 输入器件不良 输入配线断线 端子接线螺钉松动 端子板连接器接触不良 输入信号接通时间过短 输入回路不良
ＯＵＴ指令用了该输入号
输入回路不良
ＯＵＴ指令用了该输入号
外部输入电压过低
解决办法
消除过电压和串入的高压
接通电源 加额定电源电压 将螺钉拧紧
将端子板锁紧或更换 更换模块 更换
检查输入配线排除故障 拧紧
将端子板锁紧或更换 调整输入器件 更换模块 修改程序 更换模块 修改程序
使输入电压在额定范围内
异常输入点编号连续
输入动作指示灯不亮表5-2-5 故障现象 输出模块单点损坏
输出全部不接通
输出全部不关断 特定编号输出不
端子螺钉松动 端子连接器接触不良
输入模块公共端螺钉松动 端子连接器接触不良 ＣＰＵ不良
指示灯坏
故障原因
过电压，特别是高压串入
未加负载电源 负载电源电压低 端子螺钉松动
端子板连接器接触不良 保险丝熔断
I/O总线插座接触不良 输出回路不良
输出回路不良 输出接通时间短
拧紧螺钉
将端子板拧紧或更换 拧紧螺钉
将端子板锁紧或更换连接器 更换ＣＰＵ 更换
解决办法
消除过电压和串入的高压
接通电源 加额定电源电压 将螺钉拧紧
将端子板锁紧或更换 更换 更换 更换 更换模块 更换
特定编号输出不关断
输出不规则地通、断
异常输出点编号连续
输出动作指示灯不亮
输出器件不良 输出配线断线 端子螺钉松动 端子连接器接触不良 输出继电器不良 输出回路不良
程序中输出指令的继电器号重复 输出继电器不良
漏电流或残余电压使其不能关断 输出回路不良外部输出电压过低 噪音引起误动作 端子螺钉松动 端子连接器接触不良
输出模块公共端螺钉松动 端子连接器接触不良 CPU不良 保险丝坏
指示灯坏
更换
检查输出配线排除故障 拧紧
将端子板锁紧或更换 更换 更换
修改程序 更换模块
更换负载或加假负载电阻 更换
使输入电压在额定范围内 采取抗干扰措施 拧紧螺钉
将端子板拧紧或更换 拧紧螺钉
一例PLC误动作故障分析 篇3
关键词：PLC,误动作,故障
0引言
随着自动化程度的不断提高,PLC在工业领域得到了广泛应用,极大地促进了工业发展。但PLC在各大工厂也发生了一些棘手的故障问题,令维修人员难以招架。最近,河北力马 燃气有限公司就发生了一起控制电缆分布电容引起的PLC故障。
1故障现象
我厂备煤皮带系统由PLC控制。近日来,常出现皮带自动运行时瞬间误报警停车现象。停车时,后台监控系统会瞬间显示拉线动作、跑偏或撕裂,经实地检查无任何故障;报警闪过正常后,立即启动,设备能够运转,但运行一段时间后,会重复上述现象。
2故障分析
我们对线路进行了认真检查,绝缘良好,无短路、断路、接触不良现象,系统接地也良好。鉴于此,故障原因应从PLC输出回路、PLC本身及PLC输入回路3个部位分段进行分析。
2.1故障在线路中的位置
假设PLC输出回路故障,系统停车是毫无疑问的,但监控系统在程序中直接使用PLC输入点信号,在故障检测点未动作的情况下,后台系统不应显示报警信息,由此断定故障不在 输出回路。我们调取了程序,并在线检测,没有发现异常。然后,通过元器件替代法,更换了CPU和输入模 块,也没有解 决问题。最后通过排除法,判断出故障应在PLC输入回路中。
2.2故障原因
下面给出了皮带系统PLC输入回路控制原理图(图1)。
图中圆内数字2和1为PLC的一对输入端子;SQ为故障检测元件,无源开点。故障现象中PLC后台显示报警,就证明输入回路有了动作,输入端产生了高电平。然而,故障检测 元件SQ没有动作,无源开点 没有闭合,PLC输入端不 应当有高电平。二者显然是矛盾的。用万用表测量各 条皮带的 故障输入信号电压,结果显示PLC输入端分别有几十乃至上百伏的交流电压。它从何而 来?100V的电压也 不是正常 工作电压220V,它能使PLC误动作吗?一连串的问题接踵而来。我们又测量了故障检测开点之间的电压,100来伏,压降很大,远远没有达到220V,怎么回事?是电缆太长吗?
2.2.1引入中间继电器消除长电缆对 PLC输入回路的影响
我们对部分皮带的PLC输入回路进行了改造,使故障检测元件控制交流220V的中间继电器(欧姆龙),由继电器的开点将信号传入PLC输入端。下面是引入交流中间继电器后PLC输入回路控制原理图(图2)。
改造后,当继电器触点K断开时,触点两端电压为电源电压,PLC输入端电压为0;继电器触点闭合时,触点两端电压为0,PLC输入端电压为电源电压。PLC输入回路正常了。经实际运行,PLC后台不再误报警,皮带系统也不再突然停车。与此同时,新问题又出现了:原本在PLC输入端的压降转移到了中间继电器上,部分中间继电器的指示灯常亮,其两端有 几十伏电压,触点未吸合。
2.2.2用直流电消除长电缆分布电容对继电器的影响
针对上述中间继电器指示灯常亮的问题,我们进一步做了检查,故障检测点在断开位,PLC柜内及周边无感应源。断开继电器的接线,灯灭;接上,灯亮。既然指示 灯常亮,那一定是形成了电气回路。从图2继电器线圈所在的回路中可以看到,线路很简单,没有其他元器件,只有电缆。我们再次 将目光集中到了电缆上,经查证,这条控制电缆有1000多m,是一条2×19×1.5的多芯控制电缆。我们考虑可能是电缆分布电容作用的结果。在图2中,如果在故障检测开点两端并上一个等效电容,那么在交流电的作用下电容就会不断地充电、放电,从而形成回路,使继电器两端产生电压。根据电容通交流隔直流的特性,又将继电器改为直流24V的,线圈回路改用直流电。下面是引入直流中间继电器后PLC输入回路控制原理图(图3)。
将交流继电器改为直流之后,继电器指示灯果然灭了,继电器线圈端电压为0,故障检测元件开点两端电压24V;使故障检测点闭合,测量其两端电压为0,继电器线圈电压为24V。至此,全部工作正常了。
2.2.3运用等效电路,剖析故障现象
回路中引入分布电容之后,改造前的PLC输入回路等效原理图如图4所示。
当故障检测开点闭合时,输入信号正常传输,PLC可靠报警。故障检测开点断开时,分布电容在交流电的作用下不断地充电、放电。电容充满电时,回路断开,系统正常 工作;电容充放电时,输入信号导通,PLC输入端产生电压降。试验证明,当这个压降达到110V左右时,PLC输入端就认为是高电平而误动作。实际情况是:在皮带运行时,让故障检测开点闭合,PLC系统立即报警,皮带可靠停车;让故障检测开点处于常开状 态时,PLC正常工作,时而报警;断开这些故障输入回路,PLC正常工作,不再报警停车。二者基本吻合。至于故障检测开点之间的电压,应当为等效电容电压,而不是电源电压。
3结语
PLC过程控制故障分析与排除 篇4
PLC控制系统故障是指其失去了规定功能, 一般指整个生产控制系统失效的总和, 它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分。PLC系统包括中央处理器、主机箱、扩展机箱、I/O模块及相关的网络和外部设备。现场生产控制设备包括端口和现场控制检测设备, 如继电器、接触器、阀门、电动机等。
大多数有关PLC的故障是外围接口信号故障, 所以在维修时, 只要PLC有些部分控制的动作正常, 都不应该怀疑PLC程序。如果通过诊断确认运算程序有输出, 而PLC的物理接口没有输出, 则为硬件接口电路故障。另外硬件故障多于软件故障, 大多是由外部信号不满足或执行元件故障引起, 而不是PLC系统的问题。
二、PLC故障分析及排除方法
为了便于故障的及时解决, 首先要区分故障是全局性还是局部性的, 如上位机显示多处控制元件工作不正常, 提示很多报警信息, 这就需要检查CPU模块、存储器模块、通信模块及电源等公共部分。如果是局部性故障可从以下几方面进行分析。
1. 根据上位机的报警信息查找故障。
PLC控制系统都具有丰富的自诊断功能, 当系统发生故障时立即给出报警信息, 可以迅速、准确地查明原因并确定故障部位, 具有事半功倍的效果, 是维修人员排除故障的基本手段和方法。
2. 根据动作顺序诊断故障。
对于自动控制, 其动作都是按照一定的顺序来完成的, 通过观察系统的运动过程, 比较故障和正常时的情况, 即可发现疑点, 诊断出故障原因。如某水泵需要前后阀门都要打开才能开启, 如果管路不通水泵是不能启动的。
3. 根据PLC输入输出口状态诊断故障。
在PLC控制系统中, 输入输出信号的传递是通过PLC的I/O模块实现的, 因此一些故障会在PLC的I/O接口通道上反映出来, 这个特点为故障诊断提供了方便。如果不是PLC系统本身的硬件故障, 可不必查看程序和有关电路图, 通过查询PLC的I/O接口状态, 即可找出故障原因。因此要熟悉控制对象的PLC的I/O通常状态和故障状态。
4. 通过PLC程序诊断故障。
PLC控制系统出现的绝大部分故障都是通过PLC程序检查出来的。有些故障可在屏幕上直接显示出报警原因;有些虽然在屏幕上有报警信息, 但并没有直接反映出报警的原因;还有些故障不产生报警信息, 只是有些动作不执行。遇到后两种情况, 跟踪PLC程序的运行是确诊故障的有效方法。对于简单故障可根据程序通过PLC的状态显示信息, 监视相关输人、输出及标志位的状态, 跟踪程序的运行, 而复杂的故障必须使用编程器来跟踪程序的运行。如某水泵不工作, 检查发现对应的PLC输出端口为0, 于是通过查看程序发现热水泵还受到水温的控制, 水温不够PLC就没有输出, 把水温升高后故障排除。
当然, 上述方法只是给出了故障解决的切入点, 产生故障的原因很多, 所以单纯依靠某种方法是不能实现故障检测的, 需要多种方法结合, 配合电路、机械等部分综合分析。
三、典型故障分析实例
实例1:故障现象是供热系统正常运行过程中, 突然警报声响, 上位机监控界面提示“MCC故障”。
根据上位机的报警信息, MCC表示电机控制盘。结合电路图, 发现所有电机的空气开关辅助常开触点都是串联起来再连接到PLC的输入点, 开关合上后, 触点闭合, 任何一个触点断开, 都会提示“MCC故障”, 所以分析是电机控制部分出现了问题。为了确定具体是哪个电机出现了问题, 先从配电室进行查找, 每个电气柜的外面都有黄色指示灯, 从电路图发现, 指示灯是由这个盘的所有空气开关的辅助常闭触点并联后控制的, 任何一个触点接通后, 都会使该灯亮。据此找到黄色指示灯亮的电气柜, 打开后发现是1号排水泵电机空气开关跳闸, 合上运行又立即跳闸, 判断是电机过载或有短路现象。现场用摇表检测电机线圈正常, 手摇电机旋转, 听到有机械摩擦的声音, 打开水泵后发现是固定叶轮的螺母脱落, 造成电流过大, 导致跳闸, 把螺母紧固后故障排除。
实例2:故障现象是供热系统的流量调节阀能正常打开, 无论手动和自动均无问题, 但关闭后一直红绿闪烁, 导致出现报警, 但并未对生产造成影响。
通过上位机监控和现场观察, 发现该阀门能够正常打开和关闭, 所以可以排除机械问题。通过分析电路发现, 与该阀门相关的只有其自带的限位开关与PLC连接, 所以可以初步判断故障在限位开关或PLC上。由于该阀门位置较高, 检查较困难, 不便检查限位开关。经过仔细观察PLC的I/O接口状态, 发现阀门打开后接口指示灯亮, 关闭后指示灯灭, 即正好与阀门的开关状态相对应。为此得出结论, 问题出在阀门的反馈开关上, 该阀门是个调节阀, 应该反馈阀门的关闭信号, 即关闭后应该反馈+24V信号, 打开后反馈0V, 而现场发现反馈线接到了常开触点上, 导致阀门关闭后没有信号反馈, 屏幕显示红绿闪烁。由于PLC程序只用到阀门的关闭信号, 所以阀门打开后程序并不认为反馈出错, 阀门打开显示是正常的, 把反馈线接到常闭触点上后故障排除。
摘要：在分析PLC过程控制故障特点的基础上, 介绍四种PLC故障分析与排除的方法, 并列举两实例说明故障分析与排除的过程。
PLC控制系统故障特性与诊断 篇5
PLC控制系统是以PLC为控制核心, 系统中除PLC外, 还有与PLC端子连接的输入输出设备。PLC控制系统在运行过程中由于各种原因不可避免地要出现各种各样的故障。深入理解故障的特点, 迅速准确地的排除故障, 是保证系统正常运行的前提, 也是提高系统运行性能的关键。
1 PLC控制系统故障特性
PLC控制系统的故障特性如图1所示, 分为早期故障期、偶发故障期和损耗故障期3个阶段, 具有“浴盆特性”, 即在系统投运早期故障最多且不断减少, 在系统运行的绝大部分时间内故障基本上是偶然发生的, 数量有限, 而在系统的损耗故障期则故障又出现上升趋势。
在早期故障期, 故障率从一个很高的指标迅速下降, 可理解为系统设计、安装、调试后, 存在一些设计缺陷、部分器件质量不稳定等问题, 系统投入使用的初期, 这些缺陷或不稳定就很快显露出来。随着时间的增加、缺陷的不断改进完善, 这些故障越来越少, 出现故障率迅速下降的趋势。
在偶发故障期, 故障发生是随机的, 故障率最低, 而且稳定, 这是系统的正常工作期或最佳状态期。在此间发生的故障多是使用不当及维修不力造成的, 可以通过改进管理和维护保养等方面使故障率降到最低。
在损耗故障期, 由于系统中的器件经过长时间的工作, 趋于老化, 慢慢接近寿命终点, 随着时间的增加, 达到寿命终点的器件越来越多, 故障率随之上升。
2 PLC控制系统的故障分布
依据PLC控制系统的组成, 其故障分为两个方面:PLC本身的故障;PLC以外输入输出设备的故障。其故障具体分布情况如图2所示。
2.1 PLC故障
在PLC控制系统中, PLC故障仅占系统总故障的10%左右, 其故障率远低于输入输出设备。在PLC故障中, 接口故障占90%左右, 电源故障占8%左右, 中央处理单元故障仅占2%左右。
2.2 输入输出设备故障
PLC控制系统中, 输入输出设备故障占系统总故障的90%左右, 是系统故障的主要来源。对于输入设备, 故障主要反映在主令开关、行程开关、接近开关和各种类型的传感器中;对于输出设备, 故障主要集中在接触器、电磁阀等控制执行器件上。
3 PLC控制系统的故障诊断
PLC控制系统的故障诊断主要从3个方面入手:PLC指示灯、输入输出设备、控制系统软件。
3.1 PLC指示灯诊断
PLC指示灯诊断主要从其面板指示灯进行, 包括CPU状态指示灯和输入输出状态指示灯, 以西门子S7-200 (CPU22X) 为例, 其外形图如图3所示。
3.1.1 CPU状态指示灯
(1) 通电后STOP或RUN灯应亮, 若不亮则说明电源出现问题。需要检查电源本身是否有电, 若有电再检查电源接线, 若电源接线也无问题, 那就可以断定PLC内部电源出现问题, 可拆卸后对电源进行处理。
(2) 通电后SF灯亮, 切换扩展端口内的STOP/RUN开关也不能恢复正常, 说明系统出现故障。系统故障主要有电磁干扰、永久存储器失效及看门狗超时等内部故障。对内部故障可通过编程软件读取错误代码, 清除致命错误来解决;对电磁干扰引起的系统故障, 可通过检查电路的敷设情况以及高低压信号的分离等途径来解决。
3.1.2 输入输出状态指示灯
输入输出状态指示灯反映了输入输出接口电路的工作情况。通常信号输入时, 输入状态指示灯亮;信号输出时, 输出状态指示灯亮。如果输入信号已输入, 而输入指示灯不亮, 则说明输入接口电路出现故障, 大多数是输入电流过大损坏输入接口。对输出指示灯不亮的情况, 可通过监控软件来进一步确定, 若监控软件中输出的点已接通, 而输出端子对应的指示灯不亮, 则说明该输出点已损坏。对已损坏的PLC输入输出点, 可拆卸修理。
3.2 输入输出设备故障诊断
输入输出设备的故障诊断通常也是通过PLC的输入输出状态指示灯来判定的。PLC本身及指示灯正常, 而实际设备工作不正常, 则其故障一定发生在与PLC接线端子相对应的外围输入输出设备或连接线上。
3.2.1 输入设备故障诊断
PLC的输入指示灯本身正常, 而系统不能正常工作, 应以信号传递顺序依次检查故障源。首先检查电路连接是否正常, 即端子接线是否松动、电路有无断线等情况, 若正常则进一步检查输入器件本身是否损坏。对接近开关、传感器等一些有源器件, 由于接线较多还须检查接线的正确性与绝缘性能。
3.2.2 输出设备故障诊断
PLC的输出指示灯本身正常, 而系统输出不能正常工作, 则可以肯定故障发生在输出设备回路。输出回路的故障常常是接线不良、器件老化损坏等问题。可断开器件的接线, 直接加电至器件进行试验。若器件损坏, 更换器件;若器件正常, 故障出在电路连接上。
3.3 控制系统软件故障诊断
利用PLC的软件资源, 进行早期事故诊断及报警有着非常重要的意义。使用触摸屏及组态软件, 在不增加PLC输出点数的情况下就能方便地显示故障出处, 使技术人员可据其显示内容方便地查找故障点。
3.3.1 故障显示的实现
在触摸屏或组态软件的用户窗口, 创建故障报警人机对话界面。在这一界面中, 利用软件提供的各种显示工具, 设计所需显示的故障报警方式。每种故障报警方式对应一个数据对象, 将所需要显示的输入输出点与数据对象连接起来, 在系统运行时即可通过这一报警方式将出现故障的输入输出点的状态显示出来。
3.3.2 故障报警
(1) 通用故障报警。
当变量超出限定值时, 故障报警装置发出声响, 操作人员根据信号灯的提示很容易识别出相应的变量已超限, 确认了该故障报警后, 信号灯通常由闪亮变为常亮, 声响报警消除。操作人员排除了故障, 变量恢复到正常范围内时, 常亮信号灯熄灭, 表示系统恢复到正常工作状态。
(2) 首发故障报警。
通用故障报警控制, 可以用于多个变量的报警控制, 但当其多个故障信号接近同时出现时, 故障报警装置不能确定谁是首发信号源。首发故障报警使操作人员能在第一时间将首发故障源分辨出来。
参考文献
[1]徐国林.PLC应用技术 (第1版) [M].北京:机械工业出版社, 2010:216-223
[2]姬元鹏.PLC控制系统故障诊断及处理方法[J].自动化应用, 2013, (5) :71-73
[3]罗雪莲.PLC控制系统的故障诊断技术[J].低压电器, 2004, (6) :22-26
故障安全型PLC 篇6
在上述方法基础上, 根据实际情况可适当采用一些技巧, 不但可快速找到故障点, 还能减少工作量。
1.半自动磁粉探伤机磁悬液不喷淋
检查PLC输出 (图1) , 发现在控制喷淋输出时, Y25输出指示灯不亮, 喷淋按钮 (X20) 已经按下, 控制方式为手动 (X2) , 在PLC的输入上X20和X2指示灯均亮, 输入条件满足。联机后查看PLC程序, Y25的状态是1。用万用表测量控制喷淋的电磁阀线圈两端电压为0V, 此时测量Y25输出点与COM之间电压为DC 24V, 由此判断输出点损坏。可通过程序更换输出点, 相应调整输出控制线。常规方法是找到未使用的输出点Y4, 将程序中的每个Y25都改成Y4。本例采用在故障输出点上并联新输出点的办法 (图1虚线框) , 这样只需更改1个点即可解决问题。将新程序写入PLC, Y25端的线接到Y4上, 设备恢复正常。
直接在原损坏的PLC输出点并联新输出点, 而不是更改原输出点。这样程序改动量小, 同时可避免原输出点的其他关联控制出现错误。
2.Q7680抛喷丸清理机故障
Q7680抛喷丸清理机按下1#~9#任意一个抛丸机启动按钮, 抛丸机运行约3s, 停止工作。该设备采用OMRON C200HE PLC, 首先查看PLC输出, 发现控制电机的输出点输出后立即断开, 并且其他常闭输出点闪断一下后重新接通。观察PLC的电源指示灯也出现一次闪烁 (接通—断开—接通) , 怀疑故障由PLC电源闪断引起。分析原因可能是PLC的输入或输出在动作时引起短路。从输出入手检查故障, 查看图纸PLC的电源与PLC的几个输出模块连接在一个变压器上, 控制输出模块电源的是QF43 (AC 220V) 和QF55 (DC 3V) 两个空开。关闭QF55, 故障依旧, 关闭QF43, 再按下任意一个抛丸机启动按钮, PLC闪断现象消失。表明判断正确, 是某个输出模块出现问题导致闪断。输出模块P1~P5分别由QF44~QF48控制, 分别断开QF44~QF48, 当断开QF48时, 故障消失, 故障就出在QF48连接的输出模块上。此模块的连接均是电磁阀, 测量此模块上输出点对N的电阻, 电阻很小的就是故障点。最终判断故障点为12.13输出点 (2#喷枪2号排气阀) 。更换电磁阀后故障解决。
处理该故障也可采用程序分析法, 即从输出点入手, 分析1#~9#控制的输出点, 再逐一排查故障。但是由于程序较大, 输入和输出点非常多, 逻辑关系也较为复杂, 这样会增加处理故障时间。采用实例中的解决方法可避开复杂的逻辑关系, 快速找到故障点。
3.3000型轮对探伤机故障
3000型轮对探伤在手动状态下持续按住电机转动按钮, 电机在转动过程中停止 (正常状态电机会持续转动) 。在自动状态下试了几次, 电机运行正常。
使用欧姆龙CX-Programmer编程软件查看相关程序 (图2) 。在程序段1中, 转动电机转动时10.05指示灯亮, 不转时10.05不亮, 表明PLC的输出良好。200.04和200.09都能控制10.05, 根据程序分析200.4控制手动滚动动作, 200.09负责控制自动状态下的滚动。在程序段2中按下转动按钮0.05, 205.02在下降沿微分产生1个脉冲在1个周期内导通, 200.04自锁。但转动停止时自锁失效, 在程序实时监控中看不出是哪个点出现闪断造成自锁失效。
结合程序, 按照常开和常闭将程序段2中最后一条语句的元件分成两组, 常闭点200.03、1.00、CNT020、1.10、CNT032为第一组, 常开点205.02、200.1、TIM009、200.07、201.12为第二组。首先用鼠标右键分别点击第一组的每个元件并在弹出菜单上选择强制为off, 观察设备转动时的状态, 故障依旧。
用同样办法强制第二组的每个元件状态为on, 尝试多次转动正常, 表明故障在第二组的元件中。将第二组的元件分成两个小组, 205.02、200.01、TIM009为A组, 200.07、201.12为B组。分别强制状态为on, 观察转动状态A组为on时故障现象存在, 证明故障在B组。同理分别强制200.7和201.12为on, 最终观察到当200.07为on时, 故障现象消失, 恢复正常状态时, 故障现象继续存在, 据此判断200.07为故障点。
200.07点由程序段3中的线圈元件200.07完全控制, 说明线圈200.07有故障。线圈200.07的状态由1.08、1.09、200.15控制。1.08和1.09对应的SQ5、SQ6是两个缓冲开关, 只有当1.08和1.09均为1, 同时200.15状态为0时200.07才能为1。分别强制1.08和1.09为on, 200.15为off, 观察设备故障现象。最终确认故障点为1.09 (缓冲开关SQ6) , 由于SQ6松动, 有时产生振颤, 造成电机转动时意外停止。紧固开关后, 故障解决。
PLC系统故障特性与诊断的浅析 篇7
P LC系统故障发生的特性如图1所示,分为早期故障期,偶发故障期和损耗故障期3个阶段,具有显著的“浴盆特性”。
在PLC投入运行的初始阶段,故障率的指标较高。其原因是在系统设计、安装、调试中存在着的缺陷、部分器件质量不稳定等问题,使PLC投入使用初级阶段,这些故障就很快显露出来。但随着运行时间的延续,调试的不断改进和完善,故障率迅速下降。
偶发故障期,是系统的正常工作的最佳状态。故障发生是随机的,其故障率最低。在此期间发生的故障多因为使用环境恶劣或者维保不到位产生的,可以通过改进管理、科学使用和维护保养等方面使故障率降到最低。
在损耗故障期,系统中的电子元器件经过长了时间的工作,逐渐老化,达到寿命终点的电子元器件越来越多,故障率就随之上升。
2 PLC系统的故障分析
P LC系统是以CP U为核心和输入输出I/O为一体的系统。根据其组成情况,硬件故障分析主要从两个方面入手:一是中央处理器CPU本身的故障,二是以外接输入输出的故障,其故障具体分布情况如图2所示。
据统计,在PLC系统中,在输入输出接口故障的中,电源故障占10%左右,输入输出接口单元占80%。对输入设备,故障主要反映在提供模拟量和开关量的主令电器、转换开关和各种类型的传感器中;对输出设备,故障主要集中在接触器、电磁阀等控制执行器件上,真正发生在PLC内部中央处理单元故障(CPU、存储器、系统总线等)故障机率是很小,仅占2%[1]。
图2 PLC控制系统故障分布情况
3 PLC系统的故障诊断
P LC系统的故障诊断能从三个方面入手:一是指示灯,二是输入输出设备,三是系统软件故障诊断。
3.1指示灯诊断
PLC指示灯诊断主要从其面板显示的指示灯进行。一是CPU工作状态指示灯,二是输入输出状态指示灯,以西门子S7-200(CPU22X)[1]为例,其外形图如图3所示。
1. CP U工作状态指示灯
(1)通电后S T O P或R U N工作状态指示灯应亮,若不亮则说明电源出现故障。电源问题需首先检查供电电源和电源接接线,若二者均无问题,就可以断定P L C内部供电电源出现故障,可拆卸后对电源进行修理。
(2)通电后SF指示灯亮,切换扩展端口内的STOP/R U N开关也不能恢复正常,说明系统出现故障。系统故障的原因主要有电磁干扰、存储器失效及看门狗超时等内部故障。对内部故障可通过编程软件读取错误代码,清除致命错误来解决;对电磁干扰引起的系统故障,可通过检查电路的敷设情况,把高低压信号的进行分离等途径来解决。
2. 输入输出状态指示灯
输入输出状态指示灯亮暗情况反映了输入输出接口电路的工作情况。通常输入指示灯亮,输入信号正常;输出信号输出时,输出指示灯亮。如输入信号已输入,而输入指示灯不亮,则说明输入接口电路出现故障,多数是输入电流过大烧坏输入接口电路所致。对输出指示灯不亮的情况,可通过监控软件来进一步确定,若监控软件中输出的点已接通,而输出端子对应的指示灯不亮,则说明该输出点已损坏。对已损坏的PLC输入输出点,可拆开外壳进行修理。
3.2 输入输出设备故障诊断
输入输出设备的故障诊断通常也是通过PLC的输入输出状态指示灯来判定的。在PLC本身及指示灯正常的情况下,而实际设备工作不正常,则其故障一定发生在与PLC接线端子相对应的外围输入输出设备或连接线上。
1.输入设备故障诊断
当PLC的输入指示灯显示正常,而系统却不能正常工作时,应以信号传递顺序依次检查故障源。首先检查电路连接是否正常,即端子接线是否松动,电路有无断线等情况,若正常则进一步检查输入器件本身是否损坏。对接近开关、传感器等一些有源器件,由于接线较多,还须检查接线的正确性与绝缘处理情况,看是否是导致不正常工作的原因。
2.输出设备故障诊断
当PLC的输出指示灯显示正常,而系统输出却不能正常工作时,则可以肯定故障发生在输出设备电路。输出电路的故障常常是接线不良、器件老化损坏等问题。这时可通过断开器件的接线,直接加电至器件进行试验。
3.3 控制系统软件故障诊断
PLC本身具有丰富的软件资源,利用PLC的软件资源,进行早期事故诊断及报警有着非常重要的意义。特别是在使用触摸屏及组态软件的场合,在不增加PLC的输出点数的情况下就能方便地显示故障原因,使得技术人员能根据显示内容方便地查找故障点。
1.故障显示的实现
在触摸屏或组态软件的用户窗口,创建了故障报警人机对话的界面。在这一界面中,利用软件提供的平台,能够设计出所期望显示的故障报警方式。每种故障报警方式对应一个数据对象,将所需要显示的输入输出点与数据对象连接起来,在系统运行时即可通过这一报警方式将出现故障的输入输出点的状态一目了然的显示出来。
2.故障报警
(1)通用故障报警
当变量超出了限定值时,故障报警装置发出声响,操作人员根据信号灯的提示很容易识别出相应的变量已超限,确认故障报警。故障报警时,信号灯通常由闪亮变为常亮,声响报警进行。待操作人员排除了故障,变量恢复到正常范围内时,常亮信号灯熄灭,表示系统恢复到正常工作状态。
(2)首发故障报警
通用故障报警控制,可以用于多个变量的报警控制,但当其多个故障信号接近同时出现时,故障报警装置不能确定谁是首发信号源。首发故障报警能使操作人员能在第一时间将首发故障源分辨出来。这在软件设计时需要考虑。
4结束语
本文就PLC系统故障特性进行了分析,期望相关工作人员能通过指示灯显示情况判断其工作状况和特性,那就达到了作者的意图。
参考文献
煤立磨PLC控制柜故障处理 篇8
但是今年开始经常会出现正常停机, 再次启动就相当困难。需要对PLC控制柜进行断电复位, 有时候复位一次就成功, 有时候则需要复位多次。严重时威胁到回转窑的连续生产。而故障均发生在开机过程中, 一旦运转正常后就不会再发生这种现象。
每次故障现象均为S7-300 CPU的SF灯、DC5V灯、STOP灯亮, 软件上没有任何故障提示。根据西门子提供的CPU模块上LED灯状态、故障及排除方法见表1:
将我公司煤立磨PLC控制柜故障现象与表1及表2进行对比, 发现我公司PLC控制器处于停止状态, 而且只发生在开机过程中, 出现这种现象有如下几种推断:
1、在运行过程中插拔模块;虽然我们没有在运行过程中人为插拔模块, 但是不排除震动引起模块时而接通、时而断开。联想到出现该现象大都在开机过程中, 这段时间磨机震动最为明显。
安排专人将所有连接线螺栓进行进行紧固, 并更换一批背板, 故障并未消除。所以排除因为开机过程中震动造成PLC模块与背板接触不良的现象。
2、存储卡故障;这种可能性也不大, 因为故障发生均在开机阶段, 正常运行过程中从未出过该故障。若存储卡故障肯定随时都会引起故障停机。
3、多次使用笔记本与PLC连接进行现成监控, 均未发现CPU提示任何有用信息, 所以也排除扩展模块故障引起CPU模块停机。
为了彻底消除该故障, 安排专人进行蹲点观察, 但是这种故障并不是每次开机都会出现, 通常都是中控在启动过程中出现故障跳停后才通知电工进行复位, 大多数时候一次复位后就能正常运行, 偶尔需要多复位几次, 所以一直都没有找到引起故障的原因。
期间也怀疑过是不是开机过程中附近的大设备启动过程中的电磁干扰引起, 经过检查, 每个控制柜金属壳体均接地可靠, 接地电阻不到2欧。甚至将PLC控制柜接地线与其他电控柜接地线分开, 并单独做接地极, 故障依旧没有消除。
直到今年到9月出现故障越来越频繁, 多的时候需要复位近10次, 正是因为多次连续复位才发现一个现象:就是每次PLC由运行转停止前, 模块上的输出点动作十分频繁, 甚至有10多个DO点同时动作的时候。基本都是在10个以上继电器同时动作的时候出现停运现象。
所以才开始怀疑电源配置过小, 该PLC供电的电源模块型号为24V/5A, 同时该电源还为40多个继电器供电, 保护立磨所需的温度、压力变送器, 接近开关等近20个设备也是由该电源供电。
抱着试一试的态度, 更换一只24V 16.5A电源模块后, 一次开机成功。
综合分析为什么9月故障次数越来越多, 主要是因为开始8月公司对立磨进行过堆焊处理, 由于检修周期影响, 部分坑洞没有堆焊平整, 堆焊后磨合期都还没过, 就发现堆焊料掉块现象。所以每次开机震动较以往要大一些, 开机过程中需要不停地的调整几个液压缸的压力来维持磨盘的平衡, 就造成多个继电器同时动作的现象。本来电源的负荷就重, 再加上多个继电器同时动作引起PLC因为供电不足而停运。开机正常后, 因为磨盘与磨辊间堆了一层煤炭, 震动减少了, 就不需要频繁调整压力, 没有多个继电器同时动作, 所以没有发生过停运现象。
电源的配置不合理也是造成PLC频繁跳停的重要原因, 10个PLC模块和近温度、压力变送器、接近开关等需要长期带电的设备就有接近100W的负荷。再加上大量继电器同时动作就会造成总负荷超过电源功率的现象。电压的跌落造成PLC停运;停运后, 继电器断开, 总负荷小于电源功率, 电压又恢复到正常状态, 整个过程1秒以内就完成了, 所以很难查出故障。
更换大功率电源模块后, 经过2个多月的运行再也没有出现过PLC停运现象。
参考文献
[1]张高明.S7-300PLC控制系统的故障诊断初探[J].安徽科技.2010 (05)
[2]赵圣国, 万丽.PLC故障诊断与排除方法[J].中国新技术新产品.2009 (06)