程序故障（精选9篇）
程序故障 篇1
1 识别现象
识别拖拉机故障现象的手段, 主要靠个人的五官进行感受。例如利用眼看来识别排气是否冒黑烟, 油、水是否渗漏, 零件是否变形, 仪表读数是否正常等;利用耳听来识别有无敲击声、爆燃声、擦碰声、漏气声等;利用鼻嗅来识别在排烟中有无机油味, 导线和摩擦衬片有无烧焦味等;利用手感来识别壳体温度是否过高, 紧固件是否松动, 作用力 (例如气缸压缩力、皮带张紧力、离合器踏板操纵力等) 是否正常等。
识别故障现象时, 一要真切, 二要全面。例如当发现排气冒烟时, 一方面, 应当识别是连续冒烟还是断续冒烟, 是冒黑烟还是冒蓝烟或白烟, 烟雾中有机油味还是有柴油味等;另一方面, 识别在冒烟同时是否伴随有其他征象, 例如排气管“放炮”、温度过高、转速增高、“喘车”、“敲缸”等[1]。故障现象识别不清, 不仅影响故障的诊断效率, 还会造成错误诊断。识别故障现象时必须熟知机器正常工作的各种征象, 注意诊断时间工作条件和工作环境的影响。例如, 机器内部发出的各种不同敲击声, 由于其产生特点、传递途径和传播速度不同, 往往影响听觉判断, 导致误判。此外, 及时预见故障征象非常必要。当对故障现象进行识别时, 应尽量避免使机器在故障状态下运转时间过长, 对于可能引起机器发生事故而损坏的故障现象, 例如机油压力过低或机器有异常响声等, 则必须在故障出现的最短时间内获取故障的主要信息, 然后使发动机熄火, 再进行深入、仔细地检查[2]。
对故障现象的识别程度, 主要取决于个人五官的感受能力。感受能力虽然与生理状况有关, 但更大程度上依靠于训练。驾驶员如果对自己驾驶的拖拉机的各种正常现象非常熟悉, 一旦遇到异常情况发生, 就能立即察觉。至于如何准确辨识各种异常现象, 主要是靠个人在实践中积累经验。
2 分析原因
一是抓住故障本质, 结合机器构造原理进行分析。例如, 发动机过热, 分析其原因有2点: (1) 喷油时间不恰当; (2) 冷却水量不足冷却系水垢过多、燃烧严重积炭等。二是结合实际情况, 具体分析。选出当前最大可能存在的故障因素, 优先进行检诊。例如对上述发动机过热故障征象, 如果机车刚结束高号保养 (清除积炭, 清洗冷却系等) , 则可剔除后3个故障因素, 而喷油时间太早或太晚是最大可能的故障原因。如果这一故障是在临近高号保养前出现, 则后3个故障因素存在的可能性很大。三是在分析故障原因时, 应当考虑到不同故障因素的产生特点和出现几率。一般属于安装调整不当或操作失误的故障因素, 大都是在保养维修之后出现, 而属于技术状态恶化的故障因素, 则大都是在长期使用之后出现。另外, 还要注意共性因素和个性因素的影响差别。例如, 从故障机理上分析, 燃油品质不良和空气滤清器堵塞都会引起发动机排气冒黑烟, 但是在多缸发动机上, 如果只是个别缸出现排气冒黑烟现象, 则上述这2个故障因素不能认为是该故障征象的形成原因, 因为它们是对所有各缸工作情况都产生影响的共性因素。四是进行多方面、多层次分析。本着由整体至局部、由系统到分支的逐层分析结构原则, 进行故障分析。
3 检查判断
对分析出来的故障原因逐一进行检查和判断, 从而查明故障征象真实成因的操作程序, 称为检诊。对故障原因进行检诊时, 为了提高检诊效率, 减少误差, 应当遵循以下基本原则:一是按故障因素出现的可能性大小排序, 依次对各故障原因进行检查;二是按系统分段, 由表及里, 逐一筛选;三是尽量不拆卸或少拆卸机器的零部件[3];四是尽量利用感官或简易器具进行检查。检诊中, 对每次检查结果及时进行推理判断, 决定取舍, 按“筛选法”原理, 将故障征象的真实成因查找出来。
4 对症排除
经过故障检诊找到真实故障原因后, 即可对症处理, 进行排除, 排除方法按其性质可分为2类:一是临时排除法。或称应急处理法, 多在车辆运行现场采用, 主要是由于当时缺乏彻底排除故障的条件[4,5]。例如:缺乏可供更换的备件或必需的检修器具, 或受时间、人员和环境条件限制, 不可能进行深入而精细的维修、调整等, 因而迫不得已采取临时急救措施, 以解决燃眉之急, 维持车辆能够短时间继续运行, 待返回基地后再对故障进行彻底排除。例如, 查出三联调节器中的1Ω平定电阻烧毁时 (应同时查明造成烧毁的原因) , 可临时用细铜丝 (可用多芯低压导线的单根铜丝) 代替, 维持充电系统能够短时间继续工作;查出火花塞由于其裙部绝缘体产生旁路泄漏而不能正常点火时, 可临时将点火高压线自火花塞上卸下, 使线端与火花塞尾部保留3~4 mm间隙, 采用“吊火法”维持发动机能够短时间继续工作。二是彻底排除法。彻底排除法基本上是通过技术维修措施, 完全恢复零部件的正常技术状态。例如严格技术要求, 精确恢复零部件的调整情况, 严格按照技术规格彻底更换失效的零件等[6]。有不少故障, 在因果联系上具有多层性, 分析检诊时应层层深入, 找出最本质的故障因子, 予以彻底排除, 不要只停留在表面现象上。例如, 经过检诊, 查出故障中气缸压缩力不足及气缸套异常磨损造成[7], 但气缸套异常磨损可能是由于曲轴轴向位置变动引起的, 如果排除故障时只更换气缸套, 虽然可使气缸压缩力暂时恢复正常, 但由于曲轴轴向位置依然不正常, 新换的气缸套不久又会产生异常磨损, 气缸压缩力不足的故障随之又重新出现。
摘要：介绍了拖拉机故障诊断及排除的基本程序, 包括识别现象、分析原因、检查判断、对症排除等内容, 以期为拖拉机的正常使用提供参考。
关键词：拖拉机,故障诊断,程序
参考文献
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程序故障 篇2
一、6KV1、变电所总柜由于变电站故障导致失电，机电调度通知变电所值班员拉出总柜隔离小车，合变电所联络柜，供电正常，变电所单回路运行。变电站正常后，机电调度通知变电所值班员先合已停总柜再停联络柜并拉出隔离小车。供电正常，变电所双回路运行。变电所没有联络柜，机电调度应该通知变电所值班员先停故障段总柜并拉出隔离小车，然后再送另一回路总柜，供电正常。变电所单回路运行。变电站恢复正常后，通知变电站值班员把变电所另一回路电源送上，使该电源处于热备运行状态。
2、变电所总柜掉闸，值班员先查看保护动作记录，汇报机电调度，①过流掉闸，机电调度通知变电所值班员试送一次，如果在掉，机电调度通知变电所值班员检查保护，排除了保护问题，立即联系电气组核对负荷及整定值。查到原因并处理后，汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
②漏电掉闸，机电调度通知值班员拉出隔离小车查看保护，排除了保护问题，通知变电所值班员从风机开关开始逐一送电，发现哪个分柜顶闸，拉出该分柜隔离小车，汇报机电调度，机电调度通知机电队摇测电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
③短路掉闸，严禁送电，如果短路值小于整定值，机电调度通知水电队更换保护，短路值大于整定值，机电调度通知变电所值班员从
风机开关开始逐一送电，发现哪个分柜顶闸，拉出该分柜隔离小车，汇报机电调度，机电调度通知电气组核对负荷及整定值，排除了整定问题，通知机电队检查电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电；
3、变电所分柜掉闸，值班员要查看保护动作记录，汇报机电调度，①监视、瓦斯故障，机电调度通知变电所值班员，能复位后送电，送电后汇报机电调度。
②过流掉闸，试送一次，如果再次掉闸，在排除保护问题后，机电调度通知电气组核对负荷及整定值，原因处理后，通知变电所值班员送电。
③漏电掉闸，机电调度通知值班员拉出隔离小车查看保护，排除了保护及开关问题，通知机电队摇测电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
④短路掉闸，严禁送电，如果短路值小于整定值，机电调度通知水电队更换保护，短路值大于整定值，机电调度通知变电所值班员拉出隔离小车并通知电气组核对负荷及整定值，排除了整定问题，通知机电队检查电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
二、660V1、总开掉闸，变电所值班员首先查看保护动作记录，汇报机电调度。
①漏电掉闸，机电调度通知值班员检查保护及分开关，无问题后，从风机开关开始逐一送电，发现哪台顶闸，把该开关闭锁，通知机电调度，由机电调度通知，该开关所带队组检查线路及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
②过流掉闸，机电调度通知变电所值班员试送一次，如果在掉，机电调度通知变电所值班员检查保护，排除了保护问题，立即联系电气组核对负荷及整定值，查到原因并处理后，汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
③短路掉闸，严禁送电，如果短路值小于整定值，机电调度通知水电队更换保护，短路值大于整定值，机电调度通知变电所值班员从风机开关开始逐一送电，发现哪个分开关顶闸，闭锁该分开关，汇报机电调度，机电调度通知电气组核对负荷及整定值，排除了整定问题，通知该台设备所带队组检查电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
2、变电所分开关掉闸，值班员要查看保护动作记录，汇报机电调度，①过流掉闸，试送一次，如果再次掉闸，在排除保护问题后，机电调度通知电气组核对负荷及整定值，原因处理后，通知变电所值班员送电。
②漏电掉闸，机电调度通知值班员闭锁该台设备查看保护，排除了保护及开关问题，通知所带队组摇测电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
③短路掉闸，严禁送电，如果短路值小于整定值，机电调度通知水电队更换保护，短路值大于整定值，机电调度通知变电所值班员闭
锁该台开关并通知电气组核对负荷及整定值，排除了整定问题，通知所带队组检查电缆及设备，处理完毕后汇报机电调度，机电调度通知变电所值班员送电。
三、供电系统故障汇报程序1、6KV
①变电站停电，机电调度通知机电矿长→机电副总、机电科长→机电科分管科长、机电调度主任、电气组组长、外维队队长，由机电矿长根据事故影响范围决定是否汇报公司相关单位。
②变电所总柜掉闸，机电调度通知机电副总、机电科长→机电科分管科长、机电调度主任、电气组组长、水电队队长。
③变电所分柜掉闸，机电调度通知机电科分管科长→机电调度主任、电气组组长、水电队队长。
2、660V
程序故障 篇3
关键词：铝挤压机；自动控制系统；复杂化；故障；处理
中图分类号：TG375 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）33-0123-02
1 概 述
铝挤压机在不断发展的社会中也发生了大型化和复杂化的改变，因此也增加了铝挤压机在发生故障时的处理难度，为了保证铝挤压机能够更好工作，有效提高工作效率，就要在铝挤压机发生故障时及时解除故障，相关统计说明，现阶段铝挤压机发生故障时，故障诊断所用的时间占据整个停机时间的80%，实际维修时间很短，因此，为了使设备操作人员能够了解铝挤压机控制系统，及时解决故障，本文重点分析铝挤压机控制系统故障诊断程序处理。
经大量的实践数据发现，铝挤压机在发生故障的情况下，不仅会影响到产品的顺利生产，甚至会引发人身安全事故，因此需重视铝挤压机运行的安全性、可靠性，控制系统作为铝挤压机运行的主控单位，一旦控制系统发生故障，势必会因想到铝挤压机的正常运行，而且，控制系统故障很难发现铝挤压机运行中的缺陷，不能及时对其处理，无法及时遏制故障，导致故障扩大，造成严重的后果。
2 条件未满足铝挤压机安全条件的故障诊断程序 处理
只有在安全条件下才能保证铝挤压机的正常运行，因此，当铝挤压机出现故障时，首先应该检查铝挤压机所处环境是否是在运行的安全条件下，当条件未满足时，即可判断出铝挤压机设备故障原因，从而更好实现设备的处理与维修，对于铝挤压机出现的一些较为简单容易处理的故障，例如，铝挤压机油箱中油温过高或者油箱油位过高，设备维修人员可以通过设备与电脑连接，直接就能够输出铝挤压机出现的故障程序，铝挤压机控制系统程序中的I10.1即铝挤压机油位过高信号就会发出持续的、超过20 s的信号，这种简单故障诊断时间相对较少，对工作的影响也相对较小[1]。
除此以外，铝挤压机控制系统还存在一些条件未满足安全运行的复杂故障，复杂故障处理起来难度更大，如果设备检修人员在铝挤压机出现故障时不能及时发现条件问题，一定程度上会延长铝挤压机停机时间，影响工作效率，因此应该重视复杂故障处理程序，例如铝挤压机存在很多连锁条件动作，在进行程序处理时，可以按照以下程序进行：A M200.0；JCN M010；AN M300；S DB128、DBX7.0；JC M010；AN M20.0；AN DB10、DBX6.0；S DB128、DBX7.2；JC M010；O M351.2；S DB1
28、DBX7.4；M010 NOP 0。
在该项程序中，第一项程序（M200）是检查铝挤压机供锭器是否前进的程序，若铝挤压机没有做出相应前进动作，诊断维修工作就不需要进行相应诊断，此时程序会自动进行跳转，转至上述程序的最后一个步骤M 010，当设备运行过程中挤压筒编码器不正常时，诊断程序会置位于DB128、DBX7.1，这时检测程序会输出铝挤压机故障中供锭器不前进的原因是挤压筒编码器故障，完成诊断工作。
除此以外，还能够通过上述程序判断出铝挤压机出现故障的原因是否为挤压杆返回位和挤压杆位置允许供锭器前进原因[2]。除上述问题外，其他报警诊断程序也可以参照上述程序编写，这种程序可以及时检测出铝挤压机所处条件未满足安全运行条件时的故障，缩短程序处理执行时间，但是该种故障诊断程序处理每次只能检测出设备存在的一个问题。
3 铝挤压机设备元件故障诊断程序处理
元件是铝挤压机正常运行的关键要素，通常对铝挤压机设备元件诊断采用逻辑故障诊断法，正常情况下，铝挤压机中统一元件不能同时达到机器内部两个不相同的位置，但是当设备元件出现问题时，就会造成铝挤压机出现故障，影响正常运行，例如，当铝挤压机中供锭器钳口关闭接近开关和钳口打开的接近开关同时发出讯息时，就说明铝挤压机元件发生了故障，通过诊断程序处理时，会诊断出供锭器钳口接近开关发生故障，使工作人员能够在较短的时间内找出故障所在，尽量减小了故障对工作效率的影响。
除此以外，铝挤压机设备元件还会出现传感器问题，故障诊断程序处理能够检测出设备是否安装传感器，传感器是否断线等问题，诊断程序处理为以下内容：LPIW2000；L32767；== I；=M588.0。
该项程序能够及时检测出设备传感器的问题，但是不论是传感器出现何种问题，该项检测程序最后输出的都是7FFFH这一测量值，因此，经过该项诊断程序处理后，铝挤压机维修人员还应该对铝挤压机传感器进行进一步的检测工作，以保证铝挤压机能够在工作中正常使用。
4 控制系统中开关跳闸故障诊断程序处理
与上述两项故障相比，铝挤压机控制系统中开关跳闸故障诊断程序处理工作相对简单，一般情况下，都会为铝挤压机的配电开关、电机短路断路、空气断路器等开关安加辅助触点信号接入PLC数字量输入模块，在安装PLC数字量输入模块后，铝挤压机发生开关跳闸故障时，会实施显示出故障所在，最大程度的减小由于该种故障而形成的诊断难度，使铝挤压机故障维修人员能够方便快捷的找出设备不能正常运行的问题，提高铝挤压机的效率，为企业带来更多的经济。
开关跳闸故障诊断程序处理相对简单，与油箱油量过高时的处理程序相类似为：A I10.1；L S 5T # 20S；SD T 158；A T 158；S DB100、DBX 0.0。当程序中代表开关跳闸的信号发讯时间超出正常发讯时间时，证明铝挤压机开关出现跳闸故障，机器维修诊断人员在发现准确的故障后，能够在较短的时间内解决故障，保证操作人员能够更好的使用铝挤压机[3]。维修人员除应该重视诊断工作外，还应该加强对铝挤压机设备平时的维修与管理，最大程度的减少其故障发生率。
5 外部设备或PLC控制系统故障诊断程序处理
不同铝挤压机的控制系统和功能存在着差异，例如西门子STEP 7就自带诊断中断的组织块，能够编写出相应的故障诊断程序，PLC控制系统能够实现自诊断。故障标示和故障级别使用“#OB 82 EV CLASS”代表，通道故障使用“#OB 82 PNT IN FO”代表，外部故障、内部故障等均有不同符号代表，这样使得当铝挤压机中某一处外部电压发生故障时[4]。只要根据程序处理显示的相应提示，找到模板的电源线，检查电源线存在的故障就能够快速、简捷的找出铝挤压机中一些相对隐蔽的故障，从而提高故障诊断人员诊断的效率，如果在检查电源线的过程中未发现异常及证明不是该电源线有关元件、开关等存在故障，有效的提高了故障排除率[5]。在使用外部设备或PLC控制系统进行故障诊断程序处理时，虽然能够使诊断工作更加简便化，但是维修人员应该注意到不同型号设备的诊断功能相对不同，应该结合设备具体情况进行诊断工作，除此以外，如果外部设备能够实现与PLC控制系统的通信，应该参考外部设备的使用手册将相应的运行状态、故障状态发送至PLC控制系统中，保证后续的维修工作。
6 顺序动作故障诊断程序处理
在铝挤压机故障诊断中，顺序动作故障诊断程序处理是一项常用的诊断方法，铝挤压机在结束挤压动作进行筒打开动作时使用M2000.0，在进行筒打开动作时，控制系统程序会显示在DB 128、DBX 97.0即自动控制筒打开位置，设备维修诊断人员能够根据程序的实时显示了解设备运行的具体状态，及时掌握铝挤压机运行情况，同时，控制程序会计时，T300就是5 s的计时器，铝挤压机正常的动作时间相对于程序设定时间会略短些，当程序中T300没有到达且设备使用过程中没有出现筒打开动作时，程序会自动置位于程序中的DB 128、DBX 92.4即设备没有出现筒打开这一动作，并及时查看是否进行筒打开动作，如果T300时间到了，并且设备一直在做筒打开动作，但是程序中没有显示筒打开到允许主剪动作位置，程序显示筒打开超时，证明设备的电磁阀阀芯出现故障，维修人员应该及时清洗电磁阀，保证铝挤压机设备的正常运行，铝挤压机设备运行自动周期程序可以根据实际情况按照上述程序编写。
7 结 语
综上所述，铝挤压机设备在发生故障时诊断时间占据着整个设备停机时间的大部分，由此可见技术人员和设备维修人员掌握故障诊断能力的重要性。本文通过对现存的铝挤压机常见控制系统故障的分析，提出五种典型的铝挤压机故障诊断处理方法，故障诊断方法对于铝挤压机自动控制调试结果和铝挤压机设备运行情况十分有用，能够使工作人员快速排查出铝挤压机控制系统故障，希望本文能够为铝挤压机故障维修工作作出贡献。
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程序故障 篇4
1 了解故障现象和发生的过程
认真听取操作员讲述故障发生的经过, 了解故障的现象。
2 收集机械使用、保养、维修资料
2.1 机械的使用情况
(1) 机械的使用时间; (2) 故障发生前机械有无异常现象; (3) 油压、油温、水温是否正常; (4) 机油、燃油、水的消耗是否正常; (5) 机械运转是否平稳、有无振动和异响; (6) 机械起步、加速、减速、停止是否灵敏可靠; (7) 机械本身功率损耗有无增大, 作业时功率有无下降; (8) 机械在什么样的工况下作业; (9) 机械出现故障时是空载、轻载、还是重载; (10) 故障发生后是否立即停机。
2.2 机械的保养、维修资料
(1) 机械是否定期保养, 更换的各种油料是否与规定的牌号相符; (2) 最后一次保养都做了哪些工作更换了哪些零件, 到发生故障时机械工作多长时间; (3) 更换机油和清洗滤芯时, 有无发现机油过脏、变质和金属异物; (4) 以前机械是否发生过故障, 什么原因、拆卸过哪些零部件; (5) 近期是否进行过检修, 更换过什么零件, 如何进行安装调整。
3 对机械进行外观检查和运转测试, 根据收集的资料结合机械的有关知识、进行分析确定对机械进行局部或全面检查
3.1 机械有无渗漏油、水和高温痕迹, 油压是否稳定正常
渗漏检查可用清洗液将渗漏部位清洗干净, 用粉笔涂在渗漏部位上, 起动发动机后就可以看清渗漏点。或将发动机停止运转, 清洗干净渗漏部位, 用一张吸水纸或纸巾贴在渗漏处, 起动发动机后根据发动机转速和渗漏量决定取下纸巾的时间、纸巾上的印油点对应零件的部位就是渗漏点。
3.2 各皮带松紧度是否标准
3.3 各部零件有无松动、是否齐全
3.4 各部油、水是否在标准范围内, 有无变质;检查时要注意观察是否有机械在使用中因缺油或缺水造成内部零件损坏后, 操作者再加油、水的现象;通过检查的结果, 分析确认机械起动运转不会增加零件的损坏和扩大故障, 方可对机械进行运转检查和测试。
3.5 听、看机械运转时有无异响, 运转是否平稳, 有无振动, 机械本身功率消耗有无增加, 发动机排烟浓度和传动系统传递动力是否正常。
4 故障判断和排除故障前应考虑的问题
4.1 机械内部的任何一个零件出了问题都会影响整机的运转
因此, 只是简单地询问和了解情况解决不了任何问题。因此, 在判断和排除故障前, 应把了解的情况和检查的结果与故障联系起来分析、判断出故障产生的条件, 再利用平时掌握的机械结构、原理和零件运态等方面的知识和日常积累的鉴别机械运转是否正常的经验, 去伪存真、综合推理并认真分析每一个问题的相互依赖关系, 才能最后做出正确的判断。
4.2 故障判断准确后, 还要重视维修的科学性
因为不必要的停机和过多过早的拆卸都会造成一定的损失, 所以要根据故障的情况和工作环境全面考虑, 使每一次的修理工作都能最简单、最彻底地解决问题。
5 修理过程中应注意的问题。
5.1 要采用科学合理的修理方法, 减少或尽量避免那些不必要的拆卸
对有故障的零件和相关件, 修复或更换, 安装前都应做必要的检查, 以防止故障重复出现。
5.2 对重复出现故障的零件, 要查清原因、分析原因要全面
一定要查清零件损坏的真正原因, 再进行安装以保证机械的可靠性达到彻底解决的目的。
5.3 要重视拆卸零部件的清理和清洗 (越是精度高的零件, 对清洁度要求就越高) , 否则会加速零件的磨损和损坏, 降低机械原有的精度和可靠性
如果拆卸、修复、安装的零部件不清理和清洗、泥沙和脏物带入机械内部、机械工作运转时这些泥沙和脏物就会进入轴承或相对运动面、传力面而导制拉伤、磨伤、咬合、阀杆卡死、油压失控、密封处渗漏油、螺纹操作、紧固力矩达不到标准、松动脱落等故障, 所以一定要重视零部件的清洁度。
5.4 螺栓、螺母安装时要注意的问题:
(1) 螺栓、螺母与零件的接触面应光洁平整, 否则安装后易松动或螺栓弯曲。 (2) 紧固同一平面的成组螺栓和螺母时, 必须按规定的顺序, 分次逐步加力紧固, 否则会使零件和螺栓受力不均甚至变形。 (3) 螺纹上的脏物要清洗干净, 否则拧紧力矩会受到影响或螺纹损伤。 (4) 螺栓、螺母的紧固力矩一定要按标准进行紧固, 力矩太大会使螺栓拉长甚至拉断或者机械在运转中发生断裂;力矩太小会使螺纹副的磨擦力矩小易松动, 保证不了机械工作时的可靠性和正确性。
5.5 轴承安装时应注意的问题:
(1) 滑动轴承的安装, 要根据轴承尺寸和配合过盈量的大小, 采用适当的安装方法 (冷装、热装、压装、打装) 。安装时必须用专用工具, 在安装前要清洗各配合面并涂油防止轴承偏斜装入。特别是薄壁轴承内孔易发生变形, 安装后要用内径百分表在内孔2至3处相互垂直方向测量检查。如果内孔有缩小、锥度、椭圆等现象, 要用铰削、刮研、滚压方法进行修复, 以保证工作接触面和运动间隙。 (2) 滚动轴承的安装, 要掌握轴承内外圈与轴和孔的配合松紧度, 安装前要做好清洗和涂油工作, 将轴承有牌号的一端面装在可视部位。选择正确的安装方法、不可用榔头直接击打轴承, 应用铜棒或专用工具, 防止轴承的损伤。若轴承的轴孔同时装入时, 应在轴承的内外圈上同时加力, 以保证轴承的滚动体不受力防止滚动体受操作, 影响运转精度和降低使用寿命。轴承安装后应转动灵活、无噪声、无斜摆、无阻滞现象。
5.6 齿轮传动件安装应注意的问题:
齿轮和轴的配合要适当, 不能有偏心或偏斜现象。两齿啮合应有适当的啮合间隙, 间隙过小齿轮转动不灵活, 使齿面的磨损加剧;间隙过大换向时产生冲击力;间隙过大过小都可以导致齿轮的使用寿命降低。两齿啮合时齿轮的接触部位要正确;啮合面积要符合要求;齿轮的错位量不得超过规定值;齿轮的啮合面积小或部位不正确, 会使齿面磨损加快, 响声大和齿轮早期损坏。
5.7 油封安装时应注意的问题:
骨架唇口油封的安装, 施加在油封端面的压力必须均匀, 防止安装时因施加压力不均匀而使油封变形, 降低密封性能。油封安装好后应在唇口上涂一层很少量的润滑脂, 防止工作初期干摩擦损伤油封的密封线部分。装入轴和连接盘时, 应平稳旋转推入, 防止偏斜和用力过猛推出损伤油封。封润滑脂的油封安装时唇口向外, 新润滑脂注入时旧润滑脂可以顺利排除。封润滑油的油封安装时唇口向内, 以提高油封的密封性能。○形圈安装时, 要按规定的规格尺寸安装, 用过大或过小的○形圈都会降低○形圈的密封性能。安装前要清理和清洗干净○形圈的安装部位和接合面, 这些部位不清洁都会影响○形圈的压缩率。○形圈的压缩率过大会使橡胶的“压缩应力松弛”而产生永久的变形, 降低密封性能;压缩率过小○形圈的弹性接触力达不到要求, 也降低了○形圈的密封性能。
程序故障 篇5
1、正常启动干渣系统：
渣仓布袋收尘器----斗提机-----气动插班门----碎渣机----干渣机（钢带）--------液压关断门开启
备注：如果在远程操作，系统都带互锁，前面的设备没启动后续设备都启动不了。清扫链是在巡视过程中发现底部有积灰，然后启动，正常15分钟即可停止，此
设备非常转设备，如果常转对底部钢板摩擦严重，容易磨漏。
2、液压系统常见故障：
1)液压站压力升不上来
处理办法：
1、先检查液压油是否液位低，如果低了就注油，2、如果泵声音太大，就是液压油太脏或太绸，需要重新滤油或者换油
3、如果上述2者不存在，调节泵中间的溢流阀，把压力调节到8MPa。
2)关断门不动
处理办法：
1、检查按下按钮后看电磁阀线圈是否得电，如果不得电检查线路。
2、线圈得电但电磁阀不动作，这表明电磁阀内阀芯卡死（液压油太脏的情况下容易出现此种现象），拆下电磁阀，进行清洗，或者更换新的电磁阀。
3、干渣系统常见故障：
a)头部积渣，造成干渣机钢带电机过载
处理办法：必须及时发现，如果钢带停时间过长，将会被压死，启动不了。迅速组织人到头部进行清理堵渣，要首先检查碎渣机在运行状态，清
渣过程中要保持钢带运转不能停，速度可以放慢，如果钢带积渣过多，可以关闭液压关端门，把钢带渣都送完再开启关断门。
b)启动吹灰，大渣把钢带压死
处理办法：关闭关断门，把2个渣井中间的盖板打开，清理压在钢带上的大渣，直到钢带能启动，然后再陆续开启关断门（要一个一个开，观察钢带
渣量，不要全部开启）
c)碎渣机卡死
处理办法：关闭关断门，停止钢带转动，从头部进入，把卡的东西从碎渣机中，取出（如果卡死，可以先反转碎渣机，如果反转还不能把卡的东西转动上面来，就执行上面操作）。
以上为常见的故障及这次贵厂168期间出现的问题，以下为建议：
一、现在贵厂所烧煤种与设计煤种差别太大，渣量明显多很多，如果在吹灰情况下容易造成干渣机压死启动不了，建议吹灰时派专人到干渣机头部及尾部观察，不要堵渣造成不必要的麻烦。
二、更换煤种，如果还是现在煤种，渣量大，结焦厉害，碎渣机磨损相当严重，建议贵厂备2台碎渣机。
三、现在钢带托辊轴承缺油，建议168完及时注油，不然钢带磨损严重，明显减少钢带寿命。
四、平常巡视注意检查斗提机链斗连接螺栓是否有松动现象，如果有马上停止转动，紧好并焊接。
程序故障 篇6
关键词：S7300 PLC,设备,程序,故障,改进
1问题的提出
淮安市第二污水处理厂自控系统两台西门子S7300 PLC站 (每台PLC站由主框架及若干远程IO机架组成) 和中控室上位机通过光钎构成10 Mbs/100 Mbs环形以太网, 全厂所有工艺设备、在线仪表等就近接入两个PLC站。
2015年3月中旬, 中控室操作人员发现, 两个站所控制的多台设备无论是在远程手动控制还是远程自动状态, 均出现无故停机现象, 有时几分钟停1次, 有时几小时停1次, 无规律。维护人员现场检查和PLC有关的接线、更换有关模块, 甚至更换CPU后, 问题依旧。PLC程序未曾修改, PLC上LED指示灯显示也始终正常。
笔者首先将STEP7和PLC在线, 对硬件进行在线诊断, 确认PLC所有硬件正常, PLC CPU故障诊断缓冲区也无运行异常信息记录。据此初步判断, 故障原因应该是逻辑输入异常引起逻辑输出异常动作, 如某台设备正常运行时某个逻辑输入条件必须为1或0, 若变为0或1则停机。实际运行中这个输入可能因某种原因在0和1之间异常跳动, 跳动时间极短, 依靠肉眼及万用表无法测量捕捉。为此, 笔者编制1个捕捉逻辑输入异常跳动的程序并下载至PLC, 监控疑似故障点, 最后找到了异常跳动的点位。同时根据西门子输入模块线路图、现场PLC接线图, 用万用表在现场进行了测试, 也找到了这些异常跳动的原因。改进PLC输入部分接线, 改进后, 设备至今再未出现异常停机现象。尽管每台设备运行规律不同, 梯形图程序也不完全一样, 但是程序中有相似部分。下面以该厂1#反冲洗鼓风机为例, 针对该厂所有设备梯形图中共有相似部分, 介绍故障处理过程及改进措施。本例中虽涉及的是西门子S7300PLC, 但这种减小输入模块引线电缆电磁感应电压干扰的方法也适用于其他品牌PLC。
2故障处理实例
2.1 1#反冲洗鼓风机远程手/自动控制部分梯形图 (图1)
该厂所有设备梯形图均有手/自动控制部分, 并且手/自动控制部分梯形图逻辑相同, 不同的设备只是传给逻辑快FC10的实际输入/输出参数不一样。图1中S_permit和S_fault为输入型形式参数, S_hand、S_auto和S_workmode为输入输出型形式参数, S_cmd为输出型形式参数;I0.0、I0.1、DB11DBX0.0、DB11.DBX0.1、DB11.DBX0.2和Q0.0为上述形式参数对应的实际参数。I0.0来自1#反冲洗鼓风机控制柜中现场远程转换开关, I0.1来自控制柜中故障检测器;DB11.DBX0.0与上位机组态软件相连, 上位机可以通过该位远程手动停止启动设备;DB11.DBX0.1为远程自动运行命令。针对不同设备运行规律要求, 还有不同的逻辑程序计算得到不同设备远程自动状态运行命令, 因与本文关系不大, 故未列出。DB11DBX0.2与上位机组态软件相连, 为设备远程手/自动运行选择;Q0.0连接输出继电器, 该继电器常开触点控制设备运行。实际上, FC10是所有设备共有部分, 全厂每一台设备控制都要调用FC10, 只不过不同的设备在上述形式参数处输入不同的实际参数。
当将该反冲洗鼓风机现场/远程开关转换到远程 (I0.0为1) , 该风机无故障 (I0.1为0) 。在上位机组态画面中选定该设备为远程手动运行 (DB11.DBX0.2为0) , 从上位机启动风机 (DB11.DBX0.0为1) , 从图1可以看出, Q0.0为1, 风机启动运行。在监控程序过程中发现, 确实存在Q0.0无故断开现象。怀疑可能是I0.0或I0.1瞬间跳动引起Q0.0断开。从图1中FC10内部梯形图可以看出, I0.0瞬间变为0或I0.1瞬间变为1, 会复位上位机远程手动命令DB11.DBX0.0及远程自动运行命令DB11.DBX0.1, 从而引起设备停机, 可能这一瞬间跳动时间很短, 在程序监控画面来不及反映。
2.2输入异常跳动捕捉程序
在PLC OB1中编制1个小程序 (图2) 并下载到PLC中。若I0.0始终为1, I0.1始终为0, 则这段捕捉程序运行后计数器C0和C1的累计值会始终为0。图2中16#0000和16#0014是这段瞬间跳动捕捉程序在一段时间内运行后得出的结果, 从而可初步得出I0.0不存在异常跳动现象, I0.1异常瞬间跳动。结合图1可以看出, I0.1瞬间跳动变为1就复位了远程手动启动命令、远程自动启动命令, 导致无输出。
2.3故障处理
I0.1是设备控制柜中送给PLC的设备故障信号, 反复检查设备故障检测器, 确认无问题, 但是风机异常停机现象依然存在。西门子S7300 PLC数字量输入模块电路及与现场信号连接电路见图3, 其中, M点为输入模块信号电路公共点, 该点悬浮, E点为控制系统集成时厂家做的接地点, 24 V电源为外接输入通道驱动直流电源, A为1#反冲洗鼓风机现场控制柜中现场/远程转换开关, B为控制柜中风机故障信号, 在无故障远程启动时A闭合、B断开。A、B到PLC站距离大约150 m, 由多芯控制电缆相连。
从PLC端子拆下接往I0.1端口的电缆, 然后运行图2的开关量瞬间跳动捕捉程序, 在相当长一段时间后, 计数器C1再也没有记录到跳动信号。从PLC柜中端子拆下I0.1后, 由于B点正常情况是打开的, 这根缆线两端就处于悬浮状态。使用万用表测量其对地电压, 发现有100多伏对地电压, 最终确认, 由于E点接地, 这个忽强忽弱的电磁感应电压和S7300输入模块输入通道电阻、发光二极管构成回路, 造成数字量输入模块输入发光二极管瞬间导通。断开A点, 将I0.0从PLC端子处断开, 这根缆线两端悬浮后用万用表也测到了几十伏对地感应电压。而且发现, 任意一根连接设备现场到PLC数字量输入端子的缆线, 只要两端悬浮, 都能测到对地从几十伏到100多大小不等的感应电压。
按照上述方法逐一检查几台异常停机设备, 确认均是由设备故障回路到PLC数字量端口连线电磁感应电压引起。当初项目自控集成时, 要求所有现场设备故障信号逻辑0为正常, 1为设备故障。结合图3可以看出, 设备正常无故障时B打开, 从B到I0.1端子的电缆线一端即悬浮, 就可能有电磁感应电压影响。
掀开电缆沟盖板后, 发现电缆沟中动力电缆与信号电缆有数千根, 虽然在大多数地方信号电缆与动力电缆分层排放, 但是在个别地方信号与动力电缆靠的比较近甚至有纠缠到一起现象, 信号电缆的电磁环境相当差, 现场也无法能使信号电缆再远离一点动力电缆。
为此, 改进PLC接线柜接线 (图4) , 在PLC接线柜电缆线进入每一个输入通道的端子上用电容接地, 一旦触点A或者B断开, 电缆线一端悬浮产生感应电压, 则通过电容C泄放掉了。电容可以选用0.1~0.47μF、DC 24 V, 本例选用电容值0.1μF。
程序故障 篇7
Metri Scan骨密度仪由美国ALARA公司生产,具有体积小,携带方便等特点,利用SPT技术、放射影像学的放射吸收测定法计算出非惯用手的第二、第三和第四手指中间指骨的相对骨矿物质密度(BMD),结合先进的数字成像技术[1,2],估计相对骨矿物密度的T值、Z值,从而提供医生诊断骨质变化的参考,在研究椎体骨密度、妊娠期骨密度中应用广泛[3,4,5]。同时,骨密度仪每次检查时间仅40 s左右,每日可检查人数多达数百人,不仅适用于病理分析[6],更广泛用于健康、亚健康人群的体检检查,可以为了解激素不足、长期接受类固醇治疗、患有原发性甲状旁腺功能亢进等不同类型人群骨质疏松症情况提供参考依据。
1 故障一
1.1 故障现象
系统主机自检及各项操作可正常执行,但检测结果上传至工作站后,软件无法自动弹出打印报告界面。
1.2 故障分析与排除
根据故障现像分析,并向当班护士询问该设备的工作状况,得知设备突然断电再开机后出现此故障,可能为通信线路故障或软件程序异常。
由于骨密度仪主机能通过自检且能正常操作,工作站软件也能正常打开并录入被检测人员的信息,于是打开工作站程序的系统配置,查看通讯COM端口号,再打开XP系统平台的设备管理器查看通讯端口号,对比发现两者端口号一致,然后关闭电脑主机工作站和骨密度仪主机,拆下电脑主机与骨密度仪传输数据的RS232串口线,用万用表测量串口线公母两头各个对应引脚,发现数据线正常,再次上电,启动工作站主机和骨密度仪,用万用表测量RS232串口各个引脚的对地电压,确定串口和数据线正常,可排除硬件故障,经讨论分析认为有可能是意外断电导致应用软件数据丢失,无法响应主机信号,于是将工作站的应用程序卸载后,重新安装,完成通讯端口及图像存储路径等配置操作后,试机,工作站在检测完后,能够正常弹出检测报告,故障排除。
2 故障二
2.1 故障现象
骨密度仪工作站系统崩溃,重新安装系统后,工作站软件中的医生信息及参数配置信息均可以恢复正常,但在恢复存档的病例数据及图片时,系统报错,无法导入存档的病例信息。
2.2 故障分析与排除
工作站崩溃,系统数据信息容易丢失,系统崩溃,可通过重装系统来解决,但在原有系统中保留的重要资料却会随着重装系统而遭到损失,因此判断骨密度仪工作站故障原因为重装系统后未完全恢复,导致相关工作文档缺失。
首先用硬件备份还原工具(Ghost工具)备份工作站上已崩溃的XP系统,保存了硬盘系统分区下重要的资料,然后用早期的备份文件恢复工作站的操作系统,恢复系统完成后,仪器可以正常工作,但近期的病例信息全部丢失,需要将操作员前一天备份的数据文件导入工作站软件中,恢复所有的病例信息,但导入时勾选“是否恢复图像文件”选项后,恢复过程完成90%左右时会提示出错,工作站无法查看或打印已完成的检测报告,于是重新恢复工作站的操作系统,在导入病例信息时不再勾选“是否恢复图像文件”选项,成功地导入了备份的病例信息,但是病例数据中的图片全部丢失,最后利用Ghost文件浏览器认真比对崩溃的XP系统的备份文件和早期XP系统的备份文件中的骨密度分析软件安装程序文件夹的区别,发现储存病例图片的文件夹内容有差异,于是把崩溃的XP系统的备份文件中的图片信息提取到现在正常运行的程序目录下,再次浏览病例信息发现所有内容均可以正常显示,故障排除。
3 讨论
Metri Scan骨密度仪属于精密设备,日常维护必不可少,除了定期对设备保洁与检修,还应养成经常备份数据的好习惯,避免软件故障造成数据丢失。Ghost可使系统安装变得更简单,让用户可以直接对系统分区进行热备份而无须关闭系统,其增量备份功能,提供Ghost文件浏览,可方便地将磁盘上新近变更的信息添加到原有的备份镜像文件中,不必反复执行整盘备份的操作,可有效地应用于医疗设备软件异常解决方案中。
摘要：本文介绍了Metri Scan骨密度仪2例故障,根据设备硬件连接与软件工作原理,应用Ghost工具排除了故障,为骨密度仪在临床应用中碰到的软件问题提供参考解决问题的思路和方法。
程序故障 篇8
随着微机技术、可视化开发应用软件的不断发展, 计算机测控系统和计算机虚拟系统迅速应用在各个领域中。串行通信是实现计算机和外部设备 (单片机、PLC等) 数据交换的一个简捷又实用的方法。计算机与外部设备间串口的正确通信, 是计算机测控系统或计算机虚拟系统正常工作的保证, 这就要求串口通信有较高的可靠性或故障诊断功能, 若发生通信故障, 应当及时提醒操作者处理。
本文以VB6.0、AT89C51为例, 介绍了计算机与单片机间串口通信故障诊断程序的设计方法。
1 串口通信故障诊断程序的设计思路
单片机与计算机间串口信号的传输过程如图1所示。单片机与计算机之间采用RS232C标准进行点对点的通信连接, 它们之间的通信采用“8位、无奇偶、无握手信号、波特率为19 200 bps”的方式。
串口通信故障诊断思路:计算机作为上位机定时对作为下位机的单片机“点名”, 无“应答”就说明串口通信发生故障。具体的方案:在程序运行过程中, 计算机定时向单片机发一个控制代码 (FEH) , 单片机接收到该代码后, 根据通信协议向计算机回传一个身份识别代码 (该身份识别代码可以由程序产生, 也可以写入串行EEPROM内) 。计算机在一定时间内接收到单片机发送来的识别代码并与驱动程序识别代码比较, 如2个身份识别代码相符, 计算机驱动程序正常运行。若计算机在一定时间内没有收到识别代码或收到的识别代码与驱动程序识别代码不相符, 计算机屏幕会出现消息框“请检查单片机电路或与计算机间通信线”, “确定”后退出应用软件。此时, 单片机电路与计算机间通信线有可能断线或信号适配器工作不正常, 提示使用者检查。
过程通信监测可以有效地避免由于通信中断而产生的失控状态的进一步扩大, 操作者可及时发现故障, 及时解决。
2 计算机故障诊断程序设计
计算机故障诊断程序采用VB6.0编程。计算机与下位机间的通信检测是通过2个定时器控件 (Timer) Timer2 (Timer2.Interval=2 000) 、 Timer3 (Timer3.Interval=1 500) 完成的。窗体启动时, Timer2.Enabled = True。Timer2事件产生时, 发送能使信号适配器进入“身份识别子程序”的控制代码 (FEH) 且ERORX = 1、Timer3.Enabled = True。
下位机接收到控制代码后, 回送一个“身份识别码”。计算机若在Timer3时间内接收到正确的“身份识别码” (即Timer3事件产生时ERORX 已被置 0) 时, 程序正常运行;若在Timer3时间内没接收到正确的“身份识别码” (即Timer3事件产生时ERORX=1) 时, Timer2.Enabled = False并出现消息框“请检查信号适配器或与计算机间通信线”, 此时通信中断。点击“确定”后, 退出应用软件。计算机故障诊断程序流程如图2所示。
3 AT89C51故障诊断程序设计
本系统中的单片机采用的是ATMEL公司的AT89C51。AT89C51与8051芯片一样, 具有32个I/O口、128 B RAM、2个16位定时器/计数器、1个全双工串口、5个中断源等, 同时具有4 KB FLASH EPROM。4 KB FLASH EPROM可以满足小容量的程序要求。
故障诊断程序用C51语言编写, 从实时性角度考虑, 下位机的通信方式采用串口中断方式。这样, 下位机程序就包括了下位机主程序和下位机串口中断服务程序。主程序用于定时器T1初始化、串行口初始化和中断初始化。振荡器频率fosc=11.059 2 MHz时, 首先设定:SCON=0x50 (串行口采用操作模式1) ;PCON=0x80 (PCON中SMOD=1) ;TMOD=0x21 (TMOD中高位C/T=0) 、TCON.6=1 (定时器1工作于操作模式2) ;TH1=TL1=0xfd (8位自动重装载值=FDH) 。
主程序为main () , 串口中断服务程序为SioInt () 。
主程序main () 流程如图3所示。在该程序中, NAMEI (位变量、=0) 为进入身份识别子程序标志、 NAMEY (位变量、!=0) 为退出身份识别子程序标志。
串口中断服务程序主要是数据接收后的处理程序。串口中断服务程序流程如图4所示。中断程序中, “0xfe”为进入身份识别子程序的控制代码, 由计算机控制发送。
4结语
本文所介绍的计算机与单片机间串口通信故障诊断程序方法简单可靠, 曾用于“可编程序控制器虚拟教学实验系统”、“多媒体集中控制系统”、“多媒体语言学习系统”的设计中, 效果很好。
在编写单片机程序时, 若有WatchDog电路, 应注意定时时间的设定。
摘要：文章提出了计算机与单片机的串口通信故障诊断程序的设计思路, 以VB6.0、AT89C51为例介绍了计算机与单片机间串口通信故障诊断程序的设计方法。该程序可警示系统出现的串口通信问题, 避免了不必要的麻烦。
关键词：串口通信,故障诊断程序,VB6.0,AT89C51
参考文献
[1]范逸之, 陈立元.Visual Basic与RS232串行通信控制[M].北京:清华大学出版社, 2002.
[2]马忠梅, 籍顺心, 张凯.单片机的C语言应用程序设计[M].北京:北京航空航天大学出版社, 1999.
程序故障 篇9
目前, 国内外在电力系统电磁仿真[7]方面具有代表性的软件包括电磁仿真计算程序 (EMTP) 、仿真计算程序 (NETOMAC) 、仿真软件 (PSCAD/EMTDC) 等。而配电网系统的运行、规划等问题, 以及配电网保护装置或测试系统在性能测试技术研究过程中, 通常需要大量的故障测试数据[8,9]。故障测试数据[10]可采取现场/动模试验故障录波数据和故障仿真软件计算生成数据2种方式。为保证实际运行的配电系统的安全稳定性, 采用仿真计算软件生成故障数据, 但主流的仿真计算软件如PSCAD/EMTDC, ATP-EMTP等属于商业化软件, 需要利用外汇购置, 同时其核心模型及算法几乎不对用户开放, 不利于科研分析的推广应用。因此, 自主开发配电网仿真计算程序对于配电网系统的仿真计算、仿真建模和获取大量的测试数据具有应用意义。
1 离散化建模
目前, 主流的电力系统仿真计算软件是基于H.W.Dommel教授的电磁暂态计算理论[11]设计开发的, 通过建立网络的节点导纳矩阵[12]方程, 利用导纳方程进行离散时间点求解实现暂态过程的模拟, 从而实现由电源、开关、变压器、分布参数输电线路等元件互相连接组成的任意网络的暂态计算。
数字计算机不可能连续地模拟暂态现象, 只能在离散的时间点 (步长) 求解, 目前采用的梯形积分法在数值上是稳定的。对于电感, 其暂态解的精确微分方程为:
从而可得:
用梯形积分法对上式积分:
整理可得:
上式就是电感的离散数值计算和更新公式。
同理, 对于有个节点的任意电网, 可列写个节点方程:
2 暂态计算程序设计
如前所述, 该仿真计算程序利用导纳矩阵方程进行离散时间点的求解过程, 通过建立网络的节点导纳矩阵方程计算任意时刻的节点电压和支路电流, 实现高精度故障暂态过程的再现[13], 从而实现配电网络暂态的仿真计算。根据以上对配电网系统中各元件的离散化建模分析, 结合式 (3) , 设计配电网故障暂态计算流程如图3-7所示。暂态计算程序的主要实现流程包括: (1) 初始化及读取用户输入数据; (2) 节点重新编号; (3) 形成节点导纳矩阵; (4) 计算及更新过程。
3 仿真分析
本文的计算程序通过读取用户输入的文件识别网络结构并读取配电网各种元件的详细参数, 最终计算出各节点电压以及各支路电流的离散瞬时值, 并将这些数据输出保存在文件中, 可以方便地进行运算处理和对比验证。为验证该配电网故障暂态计算的性能, 利用如图8所示的模型进行故障仿真的验证[14]。表1给出了仿真模型的详细参数。
根据第1节分析, 可得该配电网的网络矩阵方程:
由图9可知, 当线路A相发生单相接地故障时, 由于接地电阻较小, 故障相 (A相) 电压幅值很小, A相故障对地电流较大;非故障相 (BC相) 电压幅值增大, 接近于线电压, 计算结果和图10中PSCAD中的结果基本一致。
由于线路对地有容性电流,
根据式 (10) , 计算可以得出故障前线路对地容性电流的峰值为:
计算结果和图9 (b) 中的数据是一致的。而PSCAD主要分析故障时暂态变化情况, 对于空载电流作了某些简化处理, 但是并不影响对故障暂态的研究分析, 从而验证了所开发的故障暂态程序的准确性。
4 结语