试车故障

试车故障（共11篇）

试车故障 篇1

1 减速机结构及故障现象

2009年我公司为风电公司设计制造了一台1.5MW风电试车台减速机, 电机功率为1800k W, 转速1800r/min, 减速机速比i=86.67, 三级减速。齿轮轴及齿轮均采用硬齿面, 齿轮喷油润滑, 润滑油牌号N320, 传动简图见图1。

在空负荷与加载试车过程中没有发现齿面有任何磨损现象。在投入使用后不久发现减速机噪音比较大, 冲击响声大。打开箱体后, 发现传动链中, 在高速轴、第二级齿轮轴齿面的一端靠齿根的节线附近有严重点蚀现象 (见图2) 。为了进一步分析原因和改进, 将减速机召回, 并召集专家进行研究分析, 采取了提高齿轮寿命的有效措施。

1.高速轴2.第二级齿轮轴3.第三级齿轮轴4.输出轴

2 分析齿轮失效原因

(1) 校核齿轮接触强度, 查看齿轮实际接触的齿面位置。首先, 对齿轮强度计算进行复核。所有传动齿轮全部采用硬齿面, 要求齿面硬度为58~62HRC。而且设计时, 齿轮弯曲强度和接触疲劳强度都按5年寿命进行计算, 计算结果完全满足使用要求, 故齿轮强度不是齿轮失效的原因。在减速机空负荷试车时, 齿轮接触完全可以满足设计要求, 沿齿长方向接触为70%以上, 沿齿高方向接触为50%以上。但是在实际工作后, 由于传递功率而使轮齿产生变形, 其中包括轮体的弯曲变形、扭转变形、剪切变形及齿面接触变形等, 使轮齿的螺旋线发生畸变, 使空载条件下沿齿宽方向均匀接触的状态破坏, 造成齿轮偏一端接触, 降低齿轮的承载能力, 造成了早期点蚀。

(2) 润滑与冷却。润滑采用强制润滑方式, 以减速机箱体为油箱, 选用油风冷却站进行循环冷却, 所有轴承与齿轮都从减速机上端进行集中润滑, 第一级与第三级齿轮副从啮出侧润滑, 第二级齿轮副从啮入侧润滑。考虑高速轴转速为1800r/min, 转速较高, 而齿面的润滑条件与齿面点蚀失效有直接关系, 润滑不够也可能是造成第一级齿轮副点蚀的一个因素。

3 具体措施

(1) 由于齿轮点蚀端在工作面靠近轴承侧, 我们对高速轴与第二级齿轮轴进行了修鼓和螺旋角修形, 如图3, 图4所示, 将工作面螺旋角修小, 使齿面均匀接触。

(2) 从总管路引出一条管路, 在高速级与第三级齿轮副的啮入侧、第三级齿轮副啮出侧增加喷油装置, 并将原齿轮副润滑装置中的喷嘴减小一档, 这样保证总润滑油量不变, 在保证齿轮润滑的前提下, 不影响轴承润滑。

(3) 将原润滑油由重负荷N320改为风电增速器所有复合油Mobil SHC XMP 320工业齿轮油, 减小齿轮啮合时油膜的摩擦, 这样齿轮接触强度就可以提高为原来的1.1倍。

4 结论

经改进后的减速机发往现场使用后, 工作情况反映良好, 没有出现噪音和振动现象, 现已使用2年。

试车故障 篇2

提出一种自适应阈值故障检测算法,其检测阈值由实时估计的参数均值、标准差及由训练算法得到的.带宽系数计算.用某发动机22次点火试验的试车数据进行离线故障检测,结果表明其综合性能优于红线系统和SAFD算法.

作 者：朱恒伟 王克昌 陈启智 Zhu Hengwei Wang Kechang Chen Qizhi 作者单位：朱恒伟,Zhu Hengwei(第二炮兵第四研究所,北京,100085)

王克昌,陈启智,Wang Kechang,Chen Qizhi(国防科技大学,航天技术系,湖南,长沙,410073)

试车那些事儿 篇3

像试车这种事，偶尔放纵那么一两次，从侥幸心理出发，应该不会那么巧就出问题——事实证明，猪也是那么想的。因为如果一年我们只需要试一两次车，这么想也许并不过分。但俗话说：常在河边走，哪有不湿鞋？我们一年到头干这个，侥幸心理必须要不得。理论上试车也是高危职业，其中最大的原因在于我们开的车永远在变换，没有保持一种习惯的机会。

以上情况会更多地体现在一些大马力肌肉车和超级跑车上。这样的车型，开发者更愿意去突出个性，由外而内——从外观到操控都是。一个飞行员说：也许从兰博基尼换到法拉利上并没有从波音换到空客上那么恶心，但意思是一样的。什么叫个性，说白了就是“二”的与众不同。尤其是当这样的货有一大堆的时候，这绝对不是什么好事儿，如果把持不住，肯定会先自乱阵脚，就别提能把感受准确传递给大家了。

另外一个比较占用精力的就是拍照过程，大家看到各种杂志上的漂亮图片、个性图片、有冲击力图片，那都不知道是花了多少力气拍出来的。汽车摄影师并不是战地摄影师，赶上什么就拍什么，一锤子买卖，因为突发事件一般都没有再来一次的机会。不能说人家人体炸弹袭击，一个战地摄影师跟拉登说：哥们儿，刚才你派来那个我没拍好，为了你的宣传效果，您再弄个人来一次。但我们的摄影师都是追求效果的偏执狂，试车编辑很可能会为一张图片在一个地方跑上几圈甚至十几圈，而最后得到的结果也许是：“这地方不行，换地儿吧！”

这还是只是单车，如果是多车，就需要摆造型。静态的造型摄影师往往对角度、光线、色温等要求比较高，所以车辆会始终处于被调整状态。当然如果是动态就更加麻烦了，哪辆车在什么位置必须很清楚，而且要在动态中保持，可以想象要让效果满意，基本比我们摇号买车的中签率高不了多少。

相信很多摄影爱好者会说，看杂志上的图片很一般啊，至于费这么大劲吗？从拍摄到最后呈现在杂志上，我们只是其中一个环节，大家想：我们费这么大力气您还觉得很一般呢，我们要是稍微随便点儿，这杂志还有法儿看吗？

1. 像这样组织超跑测试的机会并不多，所以大家免不了集体显摆一下 2. 保时捷911我比较喜欢，更何况是台敞篷版的，那天我和曾哥两人跑了一下午的山路 3. 磕磕碰碰难免的，看出这台雨燕的伤痕了吗？ 4. 王大师非常有奉献精神，好角度的片子都是这么拍出来的 5. 奔腾B70的遥控钥匙似乎显得弱不禁风

试车故障 篇4

关键词：发动机加速性,主燃油泵调节器,加速调整螺钉,位移调整螺钉

航空发动机加速性是过渡态考核重要指标之一, 同时也是实现发动机由低状态迅速向大状态的转变, 实现飞机由巡航状态迅速转变为追击和逃跑。加速性作为发动机状态变化灵活性的组成部分之一, 必须在出厂前做好调整, 为外厂使用留出充分域度。

1 航空发动机加速性的含义及评定标准

航空发动机加速性是指发动机从指定的低推力 (或功率) 状态安全迅速地过渡到指定的高推力 (或功率) 状态的能力。通常用从慢车状态过渡到推力达到最大推力值 (或某一限定值) 的95%所需的时间来评定。

2 某型发动机地面试车中加速性测试方法

分别在训练和战斗状态完成以下过程。将油门杆迅速从慢车推至中间状态, 停留一段时间, 再将油门杆迅速从中间位置推至全加力位置, 停留一段时间后逐步平缓降到慢车状态, 将油门杆迅速从慢车状态直接推到全加力状态, 以上所有过程用示波器示波记录, 考察波形及加速时间。

3 影响发动机加速性的主要因素加速性调整的基本原理

影响发动机加速性的主要因素有大气条件, 飞行条件及发动机的使用参数及结构参数。对某型发动机而言, 目前可通过调节加速调整螺钉 (下文中以P1代表) 、位移调整螺钉 (下文中以P2代表) , 改变计量活门上腔回油, 改变加速供油量。由于在同一稳定转速下, 加速需油量大于该稳定转速对应的供油量, 因此节流活门在综合杠杆和比较杠杆的作用下, 处于右侧, 关闭了随动活塞上腔的回油路, 加速调节器不对随动活塞进行控制, 所以加速调节器不参与工作。当快推油门杆至“最大”状态加速时, 此时n2转速调节器调节的供油量大于该状态的加速需油量, 因此, 必须对n2转速调节器调节的供油量进行限制。在n2转速调节器控制随动活塞下移, 使节流活门也左移, 打开了随动活塞上腔的回油路, 使随动活塞下移速度减慢, 定量开关转动速度也减慢, 从而保证发动机加速过程的供油量按照加速需油量程序给定装置确定的程序进行供油。调整P1和P2均可改变联动机构中比较杠杆左右移动需克服阻力的初始值。调整P2产生阻力变化大于P1, 因而在不同情况下可选择要调整的螺钉。

4 某型发动机地面试车加速性调整方法及效果

调整方法:通过判读转速及性能曲线, 分析加速时间变化特点。可通过旋钮P1、P2螺钉进行调节。

调整效果:若在起始和中间阶段加速迟缓, 调P2比较有效, 在加速末尾阶段迟缓, 调P1更有效。P1每拧一圈, 加速时间变化约 (0.5-1.5) s。螺钉里拧, 加速时间增长;外拧, 加速时间减少。P2每拧2-3响, 加速时间变化约0.5s。螺钉里拧, 加速时间减少;外拧, 加速时间增长。

5 地面试车发动机加速时间不合格故障排除思路

当发动机地面加速时间不符合标准要求时, 首先比较实际加速时间与标准时间, 针对不同情况进行分析。

(1) 若实际加速时间大于标准时间, 即t实际>t标准时, 需检查向主燃油泵调节器供给的高压压气机后空气压力通过的导管和接头是否正常, 若有松动或裂纹等问题, 应更换相应管路或接头。如正常, 则应检查空气过滤减压器的工作状态。当空气过滤减压器堵塞时, 将影响到通向主泵的空气压力, 从而影响发动机地面试车加速时间。因此必须按相关要求清洗滤芯, 确认清洗干净后, 再进行试车加速性的检查。在空气过滤减压器无堵塞的情况下, 需考虑检查α1=f (n1R) 曲线, 即低压压气机可调静子叶片角度随低压转子换算转速的变化规律曲线是否符合要求。若符合, 则可按照发动机地面试车加速时间基本调整方法进行调整。可将P1螺钉外拧, 或将P2螺钉里拧, 均可减少加速时间。调节后, 重新进行加速性检查, 如在标准时间范围内, 则可继续使用, 若仍不符合要求, 该需将发动机冷却后停车, 由专业人员更换主燃油泵调节器。当α1=f (n1R) 曲线不在规定范围内时, 需针对风扇进口导流叶片角度进行调节。

具体调整方法如下:

采用发动机和综合电子调节器地面检查仪检查综调n1通道和α1通道工作情况。如果综合电子调节器偏差>1%, 即可判定为综合电子调节器故障, 需立即更换。如果综合电子调节器偏差<1%, 即可对综合电子调节器进行调整, 工作正常后继续使用。

确认综调通道无问题, 若故障仍未排除, 需考察发动机平衡占空比是否符合标准。如果通过调节节流层板的流量变化, 使主燃油泵调节器的占空比在规定范围内, 则可继续使用, 若调节无效应更换主燃油泵调节器。

(2) 若实际加速时间小于标准时间, 即t实际<t标准时, 首相应检查主燃油泵调节器的主节流层板及加速层板的密封圈和其它零件的完好性。若存在问题应更换相应零件, 重新检查加速性。若更换后仍有问题, 则应更换整个主燃油泵调节器。当主节流层板和加速层板的密封圈和其他零件均可正常使用, 即可正常按发动机地面试车加速性调整的基本方法进行调整, 里拧P1或外拧P2, 如仍旧无效, 需更换主泵。

结语

通过了解发动机结构及工作原理, 推出调整方法及故障排除方法, 可避免不必要的分解过程, 减少发动机占台时间。通过经验的积累, 实现高效调整和故障排除, 可以减少地面试车过程中大量航空燃油的消耗, 提高经济性, 降低试车成本。未来对于过渡态的调整还需更多研究, 力求在设计上扩大各类过渡态域值或提高发动机自适应性。

参考文献

化工投料试车方案 篇5

(试行)

惠州忠信化工有限公司

苯酚丙酮车间

编制：苯酚丙酮车间

审 核:

批 准:

年06月年06月

年06月

日日日 200701

200701

20070

1一、化工投料必须具备的条件

对装置投入主要原料以进行试生产的过程，为进行装置单机试运，联动试运，倒开车等而投入的部分物料不能称为化工投料，习惯上将第一次投入原始的日期称为化工投料日。将第一次生产出合格产品的日期称为投产日。自投料日到投产日的过程称为化工投料过程。化工投料是一个化工装置从设计，安装到投入生产漫长过程中最关键的一个步骤，同时也是风险最大的一步，化工投料是对一个化工装置的工艺技术，设计，设备制造，安装质量，公化工装置投料是指一套化工装置经过土建安装，单体试运，中间交接，联动试运之后，用工程（含三废处理）条件，物资供应和销售水平、人员培训质量、生产管理制度、安全、消防、救护、生活后勤以及外事财务工作等方面的综合经验。也是资金的一次集中使用和增值过程，顺利投产，项目的筹划得到生产时间的初步肯定。工厂将为社会发展做出贡献，企业也将获得预期的经济效益。投产不顺利，甚至发生重大事故，企业将承受巨大的损失，因此，为了确保化工装置投料的顺利进行，必须努力做好各方面的工作，按照中石化总公司投料试车的要求，在实现以下22项条件的基础上，才能进行化工投料。1.1 工程中间交接完成 1.1.1 工程质量合格

1.1.2 三查四定的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。1.1.3 影响投料的设计变更项目已施工完。1.1.4 工程已办理中间交接手续。1.1.5 现场清洁，无杂物，无障碍。1.2 联动试车已完成

1.2.1 吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填，仪表联校等已完成并确认。1.2.2 设备处于完好备用状态。

1.2.3 在线分析仪表，仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用。1.2.4 连锁调校完毕，准确可靠。1.2.5 岗位工器已配备。1.2.6 岗位工器具已配齐。1.3 人员培训已完成。

1.3.1 国内外同类装置培训、实习已结束

1.3.2 已进行岗位练兵，模拟练兵，反事故练兵。达到三懂六会（三懂：懂原理，懂结构，案规程；六会：会识图，会操作，会维护，会计算，会联系，会排除故障）。提高六种（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护、救护能力，约束能力）。

1.3.3 各种人员经考试合格，已取得上岗证。

1.3.4 已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”的原则进行分析总结、吸取教训。1.4 各项生产管理制度已经落实

1.4.1 岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。

1.4.2 公司（总厂），分厂，车间三级试车（或厂、车间-装置二级）试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度。

1.4.3 公司（总厂），分厂，车间两极（或工厂一级）生产调度制度已建立。1.4.4 岗位责任，巡回检查，交接班等10项制度已建立

1.4.5 已做到各种指令，信息传递六字化，原始记录数据表格化。1.5 经上级批准的资料试车方案已向生产人员交底

1.5.1 工艺技术规程，安全技术规程，操作法等已人手一册，投料试车方案主操以上人员已认手一册。

1.5.2 每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。1.5.3 已实行“看板”或“上墙”管理。1.5.4 已进行试车方案交底，学习讨论。1.5.5 事故处理预想方案已经制定并落实。1.6 保运工作已落实

1.6.1 保运的范围，责任已划分 1.6.2 保运队伍已组成

1.6.3 保运人员已经上岗并佩带标志 1.6.4 保运设备，工器具已落实。

1.6.5 保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。1.6.6 保运后备人员已落实。1.6.7 机电仪修人员已上岗。1.7 供排水系统已正常运行 1.7.1 水网压力，流量，水质符合工艺要求，供水稳定。1.7.2 循环水预膜已合格，运行稳定。

1.7.3 化学水，消防水，冷凝水，排水系统均已投用，运行可靠。1.8 供电系统已平稳运行

1.8.1已实现双电源、双回路供电。1.8.2 仪表电源稳定运行

1.8.3 保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。1.8.4 电力调度人员已上岗值班。

1.8.5 供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。1.9 蒸汽系统已平稳供给

1.9.1 蒸汽系统已按压力登记并网，运行。参数稳定。1.9.2 无明显跑、冒、滴、保温良好。1.10 供氮、供气系统已运行正常

1.10.1 工业风，仪表风，氮气系统运行正常。1.10.2 压力、流量、露点等参数合格。1.11 化工原材料，润滑油（脂）准备齐全。1.11.1 化工原材料，润滑油（脂）到货并检验合格。1.11.2 “三剂”装填完毕。

1.11.3 润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。1.12 备品备件齐备。

1.12.1 备品备件可满足试车需要，已上架，账物相符。

1.12.2 库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格，数量，存放地点，出库及时准确。

1.13 通讯联络系统运行可靠。1.13.1 指挥系统电话畅通。1.13.2 岗位电话以开通好用。

1.13.3 直通、调度，火警电话可靠好用。1.13.4 无线电话，报话机呼叫清晰。1.14 物料储存系统已处于良好待用状态。1.14.1原料、燃料、中间产品，产品储罐均已吹扫，试压，气密，干燥，氮封完。1.14.2 机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态。1.14.3 储罐防静电、防雷设施完好。1.14.4 储罐的防呼吸阀已调试合格。

1.14.5 储罐位号，管线介质名称与流向，罐区防火有明显标志。1.15 运销系统已处于良好待用状态。

1.15.1 铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。

1.15.2 原料、燃料、中间产品、产品交接的质量，数量，方式等制度已经落实。1.15.3 不合格品的处理手段已落实。

1.15.4 产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全。1.15.5 产品销售和运输手段已落实。1.15.6 产品出厂检验，装车，运输已演习。1.16 安全、消防、急救系统已完善。

1.16.1 安全生产管理制度、规格、台账齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。

1.16.2 动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。

1.16.3 消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。

1.16.4 岗位消防器材，护具已备齐，人人会用 1.16.5 气体防护，救护措施已落实。

1.16.6 现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。

1.16.7 生产装置、罐区的消防泡沫站、汽暮、水暮、喷淋以及烟火报警器，可燃气体和有毒气体检测器已投用，完好率达到100%。1.16.8 安全阀试压、调较、定压、铅封完。1.16.9 锅炉等压力容器已经劳动部门确认发证。1.16.10 盲板已有专人管理，设有台帐，现场挂牌。

1.16.11 现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。1.17 生产调度系统已正常运行

1.17.1 公司（总厂）、分厂两级（或工厂一级）调度体系已建立，各专业调度人员已赔齐并考核上岗。

1.17.2 试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。

1.17.3 调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。

1.17.4 试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均纳入调度系统的正常管理之中。1.18 环保工作达到“三同时”

1.18.1 生产装置“三废”预处理设施已建成投用。1.18.2 “三废” 处理装置已建成投用。

1.18.3 环境检测所需仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。

1.18.4 环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。1.19 化验分析准备工作已就绪。

1.19.1 中化室、分析室已建立正常分析检验制度。

1.19.2 化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已上岗。1.19.3 采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。1.19.4 模拟采样、模拟分析已进行。1.20 现场保卫已落实

1.20.1 现场保卫的组织、人员、交通等已落实。1.20.2 入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。1.20.3 与地方联防的措施已落实并发布公告。1.21 生活后勤服务已落实

1.21.1 职工通勤措施满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。1.21.2 食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。1.21.3 倒班宿舍管理已正常化。1.21.4 清洁卫生责任制已落实。

1.22 试车知道人员和国外专家（对引进项目）已到现场。1.22.1 国内试车知道队和国外专家已按计划到齐。

1.22.2 国内试车知道人员和国外转的办公地点、交通、时宿等已安排就绪。1.22.3 现场翻译已配好。

1.22.4 投料试车方案已得到国外专家的确认，国内试车指导人员的建议已充分发表。

二、化工装置投料试车方案的编制

2.1 化工装置投料试车方案的基本内容

一个完整的化工装置除了主要的生产装置（一般为从生产原料到投入到产品产出的主要工艺流程部分）外，还包括公用工程系统，本节只就主装置的化工投料试车方案做介绍。一般化工投料试车方案应包括以下几个方面内容： 1．装置概况及试车目标 2．试车组织与指挥系统 3．试车应具备的条件 4．试车程序与试车进度 5．试车负荷与原、燃料平衡

6．试车的水、电、汽、风、氮气平衡。7．工艺技术指标、联锁值、报警值 8．开停车与正常操作要点及事故处理措施 9．环保措施 10． 11． 12． 13． 安全防火、防爆注意事项 试车保运体系 试车难点及对策

试车存在的问题及解决办法

2.2 化工装置投料试车方案的编制方法

化工装置投料试车方案不同于化工投料操作法，它是全面组织化工投料试车工作，统领试车全面的一份综合性，纲领性文件，但它的目的是为化工投料服务的。因此，在编制试车方案之前（或交叉同时），必须要把化工投料操作法做好。通过操作法的，才能准确的对各有关方面提出协同，配合的要求。在操作法编制的过程中，各种实际问题也将逐个显现。这就可使化工投料试车方案能有的放矢的去研究和解决问题。为化工投资铺平道路。化工投料操作法的编制主要依靠三个方面的基础。

1．由该装置工艺技术的卖方或提供方（如国外公司），国内设计院、研究院。提供的操作手册和有段技术资料。

2．由参加国内、外同类装置培训人员搜集的有关技术资料，特别注意有关新的操作改进和各类事故经验教训 3．由有关专家提出的知道性意见或技术建议。

在掌握了以上素材之后就可以组织技术人员结合自己装置的特点（特别注意本装置与其他装置所处的不同环境条件），如各种公用工程条件的差异，原料、燃料，各种催化剂性质，成分的差异；气候条件如气温、气压的差异等。如果本装置在某个局部环节上采用了新技术，新设备，还应充分考虑到其第一次工业化可能出现的风险及对策，开始编写操作法。编写完成之后经过一定范围的讨论修改并按管理规定上报获得批准。在此基础上着手编制化工投料试车方案，可以收到事半功倍的效果。

试车方案的编制需要领导人员和更广泛范围的人员参加。诸如试车目标的确定，指挥系统的框架及组成，试车保运体系的组织，试车难点及所采取的必要措施，都要首先听取领导层的意见，有关公用工程，原、燃料产品储运，环保、安全、消防、事故处理等各方面的措施要广泛征求有关主管人员的意见。为了搞好工作的衔接，设计、施工单位也应有合适的人员参与方案的编写或讨论。对于试车难点及对策要组织专题小组通过切实的调查研究够提出初步意见以便领导决策后列入试车方案。

化工投料试车方案编制完成后，一般由建设单位试车主管部门审查批准。对重要化工装置的试车方案，有时还要由上一级试车主管部门组织有关专家和有关部门讨论修订后批复执行。引进装置如有对原草错手册修订的内容，还要征求国外开车专家的意见并取得确认。2.3 化工装置投料试车应达到的要求

由于化工投料试车的重要性和风险性，化工投料试车关系到工程的评价，生产的安全，企业的效益和社会的环境，因此要尽最大的努力为化工投料制造良好的条件并保证化工投料试车达到下述要求：

1．生产装置一次投料后可以连续运行生产出合格产品，主要控制点整点达到。即通常称为一次投料试车成功。

2．不发生重大的设备，操作，人身，火灾，爆炸事故，环保设施做到“三同时”不污染环境。

3．投料试车期不亏损或少亏损，经济效益好。

三、化工投料试车具体步骤

化工投料试车具体步骤包括以下内容： A 物料储罐洗涤和物料配制 B 间歇氧化 C 提浓部分 D 分解 E 连续氧化

F 分解产物的中和与洗涤 G 苯酚和丙酮精馏：短循环 H 苯酚和丙酮精馏：长循环 I AMS精馏与加氢部分的开车 J 各项设备的置换清洗和放空 3.1产品储罐洗涤和烃类物料配制

将原料和烃类（丙酮，苯酚，异丙苯等）引进装置现场是一项不容忽视的重要工作，要求首先完成装置界内外所有主要的试运转工作。3.1.1应完成的预备性试车工作: 3.1.1.1容器检验 3.1.1.2管道和仪表检测

3.1.1.3水压，泄漏，和真空测试（喷射泵系统）3.1.1.4仪器校零和回路检查 3.1.1.5装置报警和联锁测试 3.1.1.6消防水和消防设备测试 3.1.1.7旋转设备检查和试车 3.1.1.8泵吸入过滤器检查并清洗完毕 3.1.1.9蒸汽和凝水总管测试并清洗完毕 3.1.1.10蒸汽和电伴热设施检测完毕 3.1.1.11氧化反应器和异丙苯提浓区碱洗 3.1.1.12完成装置的水运转

3.1.1.13 关闭所有管线及设备上阀门，包括放空和排净阀 3.1.1.14所有水溶液配制完成

3.1.1.15所有设备充惰性气体的工作已完成并且相应设备和放空总管均处于氮封下

3.1.1.16确认所有CSO/CSC阀门在装置进入操作时处于正常操作条件下的启闭状态

3.1.2应完成的准备工作

3.1.2.1所有参加开车的操作人员和分析室技术人员的培训 3.1.2.2组织消防队并受过训练（长期性工作）3.1.2.3建立操作日志和取样时间表 3.1.2.4制定并实施紧急预案 3.1.2.5制定并实施工作许可证制度 3.1.2.6制定并实施机动车进入管理制度 3.1.2.7制定并实施管道危险性标识制度 3.1.3需要的工艺设备

3.1.3.1 苯酚车间界区内所有设备做好开车准备 3.1.3.2 尾气收集，尾气洗涤和冷冻设备正常可用 3.1.3.3 CHP和苯酚排液系统正常可用

3.1.3.4 用于苯酚管道和设备的蒸汽和电伴热正常可用 3.1.4对公用工程和界区外设备的要求 3.1.4.1所有界区外设备正常可用 3.1.4.2氮气：用于氧化反应器和氮封 3.1.4.3蒸汽系统：所有各个压力等级 3.1.4.4蒸汽冷凝系统：所有各个压力等级 3.1.4.5凝水补充系统

3.1.4.6冷却水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.7温水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.8用于安全喷淋的可饮用水 3.1.4.9紧急淬冷水系统 3.1.4.10消防水系统 3.1.4.11冷冻乙二醇水系统

3.1.4.12废水处理-调节pH并对污水处理 3.1.4.13硫酸总管 3.1.4.14 20%碱液总管 3.1.4.15 UPS和辅助动力系统

3.1.4.16 焚烧炉在厂商指导下开车完毕，用丙烷正常运行

3.1.5异丙苯进入粗AMS缓冲罐（TK-2411），萃取塔（T-2622），溶剂再生槽（V-2630），和脱酚溶剂槽（V-2624）及粗AMS碱洗槽(V-2402)。

3.1.5.1脱酚区域及粗AMS碱洗区在开车之前，V-2402的第一段及V-2630的两段必需用碱液建立开车液位(如之前并未建立液位)。用冷凝液在V-2402第二部份(CC-2801)、T-2622(临时接管从SO口，也可以由V-2624加CC)及V-2624(CC-2803)下部建立液位。启动水相泵P-2402A，P-2403，P-2360A，P-2631和P-2632A/B并全部打循环。确认备用泵P-2402B及P-2630B已被正确地隔离，防止V-2402及V-2630不同部份的交叉混合。

3.1.5.2确认尾气喷射器SP-2800、SP-2012及焚烧炉完成调试（处于待用状态）。确认尾气及放空总管与氧化器事故放空罐及尾气洗涤器之间已经有水封(从管线CC-2802引凝水)。建立E-2232的乙二醇循环。氧化器的压力应为100kPag(PIC-2006)（用氮气维持）。可加氮气(1288kg/hr)至一个氧化器(由FIC-201220212029)调节，用以增加氧化器压力PIC-2006至正常操作压力即297kPag（每个氧化器单独输入氮气）。氧化器的泄压控制PIC-2025应设定为343kPag。氧化反应器进料罐的压力控制PIC-2003B及尾气总管压力控制PIC-2604应控制尾气的压力为5.5KPag（800mmHga），将氧化尾气为喷射器SP-2800及SP-2012的驱动气。设定压力控制器PIC-2005于186kPag，作为喷射器的后备氮气。设定PIC-2003A以补充氮气来维持TK-2211的压力(2.5KPag（780mmHga)）。根据生产商指引进行焚烧炉开车。重设HS-2026B及I-19。将HIC-2032的输出增加至100%，将尾气送到ME-2230。

3.1.5.3确保粗AMS缓冲罐TK-2411已进行氮封。利用开车线(P-2721-1.5″)，从原料成品罐区将异丙苯送到此罐作建立液位。保持TK-2411液位为25%(以LG-2803计).同时在装置后部份建立开车异丙苯液位。注: 如氧化区尚未装填异丙苯，确保新鲜异丙苯不会进入氧化设备，用控制器LIC-2003A（氧化器进料罐）及P-2764-3″的PIC-2001隔离。切断氧化器进料泵到提浓塔回流线的跨线，由P-2211A/B出口连到P-2764-3″的泄料管道需将管上的两个闸阀关闭并排净。

3.1.5.4开启AMS塔进料泵P-2411A/B并打全循环。用溶剂补充线P-2844-1.5″从TK-2411输送异丙苯到萃取塔T-2622，缓慢开启FIC-2510并建立T-2622界面液位。用液位计LG-2514读数与界面液位计LIC-2515进行核对。萃取塔溢流进溶剂再生罐V-2630的第一段，并建立50-60%的正常界面液位(LIC-2519)。用液位计LG-2518来核对界面液位计LIC-2519。将V-2630的一段溢流到其二段，并在二段建立50-60%的正常界面液位。用液位计LG-2522来核对液位计LIC-2521。将V-2360的二段溢流到脱酚溶剂罐V-2624，并建立50%的界面液位。LIC-2536在50%。(在对V-2630和V-2624引异丙苯的同时要注意及时向TK-2411补充异丙苯.)3.1.5.5利用溶液再生罐第一段泵P-2630A、FI-2513及手动阀门HV-2513建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用溶液再生罐第二段泵P-2631、FI-2517及手动阀门HV-2517建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用脱酚溶液罐水相泵P-2632A/B、FI-2524及手动阀门HV-2524建立循环到脱酚溶液罐V-2624，循环流量为3200kg/hr。

3.1.5.6(保持限流孔板RO-2916前后阀门全开)开启脱酚溶剂罐泵P-2624A/B并使其以最小流量保持循环。手动调节位于P-2624A/B出料管在线的流量调节阀FFIC-2521，调节流量至6000kg/hr。从V-2624输送异丙苯到T-2622，并且将T-2622溢流返回V-2630第一段。这样便建立了脱酚区的异丙苯循环。3.1.5.7确保粗AMS碱洗罐V-2402界面液位计LIC-2819及LIC-2821手动操作并关闭。当V-2624液位增加，使用LIC-2535及FIC-2520建立液位控制，将溶液循环到V-2402。保持V-2624在50%液位(LG-2537A/B指示)。用液位计LG-2820及LG-2822来核对V-2402的界面液位计LIC-2819及LIC-2821。在建立起脱酚区及粗AMS碱洗罐的所有异丙苯液位后，使用FIC-2510停止从TK-2411送料到T-2622。

3.1.6对丙酮中间罐（TK-2325A/B）储料

3.1.6.1确认通向原料成品罐区的成品丙酮输送管P-2432上的单向阀的旁路阀已打开。

3.1.6.2用原料成品罐区的开车用丙酮对TK-2325A储料以建立70%(LI-2321A)的液位。充料时手工测量TK-2325A以确认浮顶能正确升起，并确认浮顶位置指示LI-2321和罐液位指示LI-2322正确无误。开启丙酮出料传送泵P-2325A，一天两次循环TK-2325A每次4小时。从罐中抽样进行常规分析（主要分析项目：含水量、颜色、高锰酸钾褪色时间、馏程）。放置丙酮三天。丙酮质量会降低，尤其是对高锰酸钾褪色时间的测试。

3.1.6.3用P-2325B从TK-2325A送丙酮到TK-2325B(TK-2325A——P-2429-6″——P-2325B——P-2455-4″——TK-2325B)，充料时要手工测量TK-2325B(LI-2324A)确认浮顶能正确浮起并确认浮顶位置指示LI-2324和罐液位指示LI-2325正确。一天两次，用P-2325B对TK-2325B 循环4小时。放置丙酮三天，从罐中抽样进行常规分析（同TK-2325A）。确保TK-2325A/B液位各在35%左右.启动泵P-2325A/B前确认泵后阀门启闭情况,确保无物料进入到其他地方.3.1.7对苯酚中间罐TK-2395A/B储料 3.1.7.1确认苯酚中间罐充入氮气。

3.1.7.2启用苯酚中间罐和界区外储罐的输送管道上的蒸汽伴热（在送料前3个小时开启蒸汽伴热）。确认在通向界外贮罐的输送管道P2606上的单向阀已经由一个特殊短管段替代。

3.1.7.3用来原料成品罐区开车用苯酚对TK-2395A储料，建立40%液位。在充料时手工测量TK-2395A，确保液位指示LI-2430和LI-2431正确显示，开启苯酚产品输送泵P-2395A，循环TK-2395A 4小时。从罐中取样进行常规分析（主要分析项目包括：颜色、凝固点、含水量、硫酸褪色时间）。

3.1.7.4用TK-2395A下部的吸入口阀从TK-2395A送苯酚到TK-2395B(TK-2395A到P-2610-3″到P-2395B到P-2605-8″到TK-2395B)。充料时，手工测量TK-2395B以确认液位指示LI-2432和LI-2433显示正确。用P-2395B循环TK-2395B数小时，从罐中抽样进行常规分析（同T-2395A）。

3.1.7.5由管线NP-2565-1.5″送氮气到TK-2395A/B中，保持1.4-2.1KPag压力(PG-2069)。

3.1.8对精馏进料罐TK-2301配料

3.1.8.1苯酚装置初次开车需要将近545m3的分解产物。如无法从原有装置得到分解产品混合物，可用开车用的丙酮，异丙苯和苯酚在精馏进料罐TK-2301中混配成所需的混合物。为确保TK-2301进料组份正确及稳定，进料管道有流量控制系统到中和器V-2291。罐仪表和液位显示必须进行校正，以求得实际密度。最终组成应接近以下数值：

组分 wt% 重量，MT 体积，m3 液位高度 m 丙酮 35 173 223 2.35 异丙苯 15 74 87 0.92 苯酚 40 198 185 1.95 水 10 50 50 0.53 合计 100 495 545 5.74 3.1.8.2拆除粗丙酮塔进料泵P-2301A/B的小流量循环管在线的限流孔板RO-2101，使之在配制合成分解料时，能达到充分混合,在加完丙酮后，使P-2301A/B泵进行全流量循环。

3.1.8.3确认储罐已加氮封。首先用来自丙酮中间罐TK-2325A/B的含水丙酮经管道P-2431-2″补充丙酮，然后用来原料成品罐区丙酮储罐的无水丙酮经TK-2325A/B补充丙酮。测定TK-2301液位以确定物料量。对密度进行校正。将现场表与液位显示(LI-2301和LI-2302)的读数进行对比。在从TK-2325A对TK-2301加丙酮时,通过原料成品罐区丙酮储罐丙酮维持TK-2325A液位在 35% 3.1.8.4经P-2607-2″管道从苯酚中间罐TK-2395A/B补充苯酚，如必要，从原料成品罐区苯酚储罐补充苯酚。测定TK-2301液位以确定物料量(以LI-2301测量液位高度)。

3.1.8.5经P-2701管道从粗AMS缓冲罐TK-2411补充异丙苯到TK-2301。如必要的话，从界区外送异丙苯到TK-2411保持液位为50%。测量TK-2301液位以确定物料量。(以LI-2301测量液位高度)3.1.8.6分步添加冷凝水，密切观察液位LI-2301指示，当液位值增加0.3m时，停止加冷凝水，分析混合物料水的含量，不到10wt%时继续添加冷凝水，直到混配的分解产品中含10wt%的水(当分析水含量为8wt%左右时加水要缓慢)。循环8小时或更长时间直到组成稳定。最后罐内的物料量应为50-55%的液位。3.1.8.7用凝水清洗循环管道并重新将限流孔板RO-2101安装在泵P-2301A/B的小流量管在线。

3.1.9对中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292储料

3.1.9.1中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292应通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B的运转而装入开车用的盐溶液。监测FI-2233，手动调节节流阀来维持P-2291A/B的流量为100000kg/hr。监测FI-2236，手动调节节流阀来维持P-2294A/B的流量为60000kg/hr。通过去丙酮用汽提塔开车管线循环，具体循环回路为：P-2291A/B——P-2181——P-2228——E-2332——P-2223——P-2755——V-2291，关闭去TK-2620管线P-2223上阀门。此时到其他地方管线上阀门关闭，直到引入异丙苯时。丙酮汽提塔底冷却器E-2332以蒸汽为加热介质使循环盐液的温度维持在49-54℃（以V-2291上温度计TI-2234）。3.1.9.2 密度控制应设定为1.16（AIC-2200/AIC-2202）

3.1.9.3 保持中和罐的pH，AIC-2201于6-7(手动控制加硫酸量FIC-2230)。将中和洗涤槽V-2292的pH，AIC-2203，由6-7降底至4-5(手动增加硫酸量FIC-2235)，这样可减少酚盐的形成。

3.1.9.4 确认安全阀PSV-V2291及PSV-V2292的旁路阀已关闭。

3.1.9.5 利用泵P-2301A/B，通过开车管道P-2757及P-2806，将补充混配分解产物由精馏进料罐TK-2301送到V-2291,V-2291溢流到V-2292。

3.1.9.6 监测V-2291的液位。当V-2291溢流时，用液位计LG-2231来核对V-2291的界面液位计LIC-2230。直至混配分解产物溢流至液位计上部接口时液位计的指示才会正确。

3.1.9.7 当V-2291开始溢流时，开始监测V-2292的液位。当V-2292溢流时，用液位计LG-2236来核对V-2292的界面液位计LIC-2235。

3.1.10对循环异丙苯洗涤槽V-2201和氧化反应器进料罐TK-2211储料 3.1.10.1在循环异丙苯洗涤罐V-2201进料前，必须先用2wt%碱液建立正常操作液位(约40-50%)（碱溶液液位在水运后已经建立），由现场液位计LG2007和DCS上LIC-2008核对。开启循环异丙苯碱洗泵P-2201A/B，对V-2201进行碱洗循环操作。用手控节流阀调节FI-2008流量为75000 kg/hr。3.1.10.2 焚烧炉ME-2230此时完成调试。

3.1.10.3 确认TK-2211已进行氮封，设定PIC-2003A控制氮气补充量来维持TK-2211的压力于2.5KPag（780mmHga）。当氧化器尾气(氮气)作为驱动气时，设定PIC-2003B控制氧化器尾气的压力于5.5KPag(800mmHga)。

3.1.10.4如将需要把异丙苯装填到精馏部份，则需设定尾气收集总管的压力控制。当氧化气尾气(氮气)作为SP-2012的驱动气时，尾气收集总管压力控制器，PIC-2604，应控制5.5KPag(800mmHga)。3.1.10.5 启动氧化装置放空激冷器E-2211。3.1.10.6 手动打开LIC-2003A，将补充用的新鲜异丙苯从原料成品罐区送到V-2201。用液位计LG-2007来核对V-2201的界面液位计LIC-2008，确认显示正确。

3.1.10.7 V-2201溢流至TK-2211。装填时以手动测量此罐的液位LI-2001，确认LIC-2003A及LI-2035及罐液位计显示正确。当氧化及提浓部份的设备已装填好，TK-2211的液位需由LIC-2003A自动控制保持于45%，如需要可从界外补充异丙苯。设定LIC-2003B在50%。注意：在氧化器进料泵P-2211A/B运行时，LIC-2003B将让异丙苯进到提浓,防止TK-2211液位过高.3.1.10.8 当TK-2211的液位，LIC-2003A接近40%，启动氧化器进料泵，P-2211A/B，利用FIC-2001进行最低流量循环（40000kg/hr）。设定从氧化器到提浓回流的压力PIC-2001控制在343kPag。利用开车异丙苯管道P-2168，建立到V-2201的异丙苯循环，并由V-2201溢流至TK-2211。确认P-2211A/B出口P-2014放空管RV-2087-0.75″上的RO-2815并无堵塞。

3.1.11在氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273建立液位。

3.1.11.1确认以下设备已正确充入氮气（有附近的公用站氮气管引入氮气）并使氧含量低于6vol%(便携式氧含量分析仪，也可以临时取样分析)：氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273。可使用异丙苯冲洗和回流管道对上述

设备充料，以保证这些管道中的水都能被置换掉。具体加料管线：

V-2241:P-2190、P-2909、P-2169、P-2119； T-2260:P-2764、P-2105； T-2270:P-2764； V-2273:P-2028 3.1.11.2用FIC-2039控制，通过氧化进料泵P-2211A/B从TK-2211经管线P-2014——P-2190向V-2241补充异丙苯，建立40%（LIC-2022）的液位。检查液位LIC-2022以确认其液位显示和液位计LG-2023一致，而液位计LI-2025A/B则与液位计LG-2024一致。

3.1.11.3用一级提浓塔回流控制器FFIC-2103（原料成品罐区来）和到再沸器E-2261的异丙苯冲洗控制器FIC-2106（由TK-2211急冷异丙苯管线来），将T-2260建立LIC-2103液位40%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr的流量(FFIC-2108)进行补充，以检查原料成品罐区的机泵。检查并确认从氧化进料经PIC-2001的补充物料已经关闭。检测液位控制器LIC-2103，以确认液位显示与液位计LG-2102一致。

3.1.11.4用二级提浓回流控制器FFIC-2108（原料成品罐区来），到二级提浓再沸器E-2271的异丙苯冲洗控制器FIC-2110（由TK-2211急冷异丙苯管线来），以及到CHP受槽V-2273的急冷异丙苯管道上控制器FIC-2113，将V-2273建立LIC-2110A/B液位50%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr回流量(FFIC-2108)进行补充，以检测界外的机泵。检测液位控制器LIC-2110A/B以确认液位显示与LG-2109一致。注：LIC-2110A可用来通过控制分解反应器R-2280的进料流量的串级控制进料流量控制器FIC-2240来控制V-2273液位。LIC-2110B将控制V-2273高液位下进入V-2241的浓CHP循环量。在正常操作中LIC-2110B设定值比LIC-2110A高15%。如果此时不要求对氧化反应器进料，可停掉界区外的新鲜异丙苯泵和氧化反应器进料泵。3.1.12对氧化反应器R-2220A/B/C进料 每个氧化器需约600m3（500吨）的异丙苯装填。

3.1.12.1 氧化器应由氮气加压(氧含量低于6vol%)由氧化反应器顶部出口的在线氧分析仪AI-2003/2005/2007/2013来分析。加压氧化器至297kPag(PIC-2006)。启动尾气激冷器E-2232，同时启动E-2231。由氧化器尾气分离器V-2231出来的排放管线应连接到CHP排净槽V-2243(P-2802上与P-3051连接点后的阀门关闭,P-3051靠近P-2073的阀门关闭CS-2010上的阀门打开)。CHP排污罐泵P-2243应自动控制及连接到V-2201(关闭管线P-2006上的阀门,开启P-2202上的阀门)。氧化器循环冷却器应停止冷却水供给，以冷凝水冲洗，并完全装满冷凝水，准备蒸汽加热。确认蒸汽到每个冷却器但现场阀门关闭(XV-2008,XV-2018,XV-2024关闭.且阀后保护阀应关闭。)3.1.12.2 利用HS-2013B，重设氧化器连锁I-3 以PI-2011确认EQW压力超过785kPag，备用消防水打开，电磁阀XY-2901已复位。

-确认送到每台氧化器顶部的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2005，XY-2011,XY-2019已复位。

-确认送到每台氧化器出口的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2035，XY-2037，XY-2038已复位。

3.1.12.3 确认氧化器底部隔离阀XY-2007，XY-2070及XY-2021已由手动复位并打开。确认每台氧化器循环泵已准备好，入口及出口阀门已打开，所有的排污口已关闭。每个氧化器的中间及最底的循环线上的平衡阀应打开50%。3.1.12.4 手动控制FIC-2010调节从TK-2211到R-2220A的补充异丙苯流量，补充异丙苯由TK-2211|——P-2211A/B——E-2221——R-2220A。利用界区外的新鲜异丙苯维持TK-2211的液位为40%。小心地增大流量至100000kg/hr(FIC-2010)。密切地监控TK-2211的液位，特别是LIC-2003A旁路已打开的时候。注: 开始时每个氧化器亦会装填了一定份量的异丙苯，用以容许循环泵的运作及加热的进行。当氧化器的温度提升至66 oC时，所有的循环泵必需运作来满足I-3连锁的要求。

3.1.12.5 将R-2220A装填20%(150 m3)。以压力表PI-2027来核对装填量准确。当装填了20%，PI-2027应比氧化器操作压力PIC-2006高25kPag。

3.1.12.6 当20%的装填完成后，利用P-2223A/B通过E-2223建立外循环。设定HS-2018至″冷却″。手动关闭TIC-2024(输出100%)。手动打开FIC-2016至50%。确认P-2223A/B这两台泵的入口及出口阀门已打开。启动循环泵P-2223A,调整循环输出流量至350000Kg/hr(FIC-2016)，然后将控制器设定为自动。循环流量(FIC-2016)是经过冷却器流量和冷却器旁路流量的总和。20秒内循环流量需超过170000kg/hr，否则泵会停车。以手动缓慢地打开TIC-2024并将阀门打开25%让物料流过E-2223。注: 当加热时，打开低低压蒸汽隔离阀(ZCS-2008)前，循环流量需超过230000kg/hr。

3.1.12.7 手动打开R-2220B的液位控制器(LIC-2016)，开始R-2220B的填充。打开LIC-2016，但要维持R-2220A有足够的压力(补充异丙苯到R-2220A)，PI-2027应比PIC-2006高25至30kPag。TK-2211的液位需维持于40%。3.1.12.8 R-2220B及R-2220C的填充方法与R-2220A的一样，利用PI-2029及PI-2030。

3.1.12.9 每个氧化器完成了最低填充量的填充并开始循环后，当氧化器的液位显示(LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020)达到5-10%时，可以开始加热，设定HS-2018至″加热″状态。″加热″状态会把冷却器FIC-2016及TIC-2024的输出设定为0，并会把冷却器旁路关闭。不要停止E-2223的蒸汽供给。循环流量FIC-2016应超过230000kg/hr(加热需要循环流量高于230000kg/hr)才允许加热。关闭设定冷却器温度控制阀(TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072)为手动且关闭。将LLS蒸汽隔离阀(XY-2008，XY-2018及XY-2024)复位。小心打开每个

o冷却器的蒸汽供给，打开冷凝水出口的温度控制及将氧化器的温度提升至90 C

（TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072）。开始时，冷凝水需排放到含油污水收集池，直至冷凝水的变得清澈无色时，才将之排放到低低压冷凝水总管。3.1.12.10 准备好氧化器进料预热器E-2221,缓慢通入蒸汽先暖管,之后将TIC-2007与FIC-2004串级控制,设定温度(TIC-2007)为80 oC。

3.1.12.11 当氧化器底部压力比氧化器压力高于约150至155kPa时（分别是R-2220A：PI2027；R-2220B：PI2029；R-2220C，P2030比顶部尾气总管压力PIC2006高150-155KPa时），氧化器液位控制器应开始液位显示。检查LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020，用LI-2012，LI-2017，LI-2021及液位计LG-2010A/B/C，LG-2015A/B/C及LG-2019A/B/C 来核对。

3.1.12.12 当每个氧化器的液位计指示达到5至10%之后，利用HS-2053及FIC-2004关闭氧化器进料预热器E-2221的蒸汽供给。关闭每个氧化器的进料/液位控制阀门。分别是：R-2220A，FV-2010；R2220B，LV-2016；R-2220C，LV-2020都关闭

3.1.12.13 进行氧化器冷却测试。切断氧化器冷却器的蒸汽及冷凝水的进出，切断蒸汽隔离阀XY2008、XY-2018、XY-2024及前后阀，关闭凝水管线上阀门TV-2036、TV-2056、TV-2072及前后阀。准备好将冷却水送到冷却器并冷却氧化器，将送到冷却器的冷却水流量及氧化物循环流量调到最大。手动将所有冷却器旁路阀门关闭。将氧化器的温度降至60℃。记录所有工艺数据（包括循环水流量、循环物料流量、冷却水进出口温度，物料进出口温度，物料组分，冷却时间„„），用以计算热传递速度并与随后的降温比较，用来决定结垢速率及是否需要清洁。停止冷却水以及冷凝水冲洗每个冷却器,以备间歇氧化。3.1.12.14 在泵循环状态下保持氧化器在60℃(TIC-2024、TIC-2045、TIC-2069)和297kPag(PIC-2006)。

3.1.12.15 关闭氧化器前部份的进料控制阀FV-2010及关闭氧化器后部份的氧化器液位控制阀LV-2016及LV-2020。注：如手动关闭不会令I-3跳闸而令氧化器停车，可利用氧化器进料隔离阀ZLC-2006，ZLC-2012及ZLC-2020。3.2间歇氧化 3.2.1引言 3.2.1.1异丙苯间歇氧化要求密切注意氧化反应器的操作条件，如温度，压力，pH和从氧化反应器出来的氧化液和尾气的组成情况，确保安全生产。氧化反应器必须始终控制在非爆炸范围内操作。

3.2.1.2为了将脱烃塔塔顶的热量利用于异丙苯提浓区，当氧化反应器的间歇氧化完成时，丙酮和苯酚蒸馏塔系也应开起来并处于“长循环”中。3.2.1.3氧化反应器从R-2220A开始逐塔进行间歇氧化操作。在间歇氧化中，CHP浓度限制在R-2220B和R-2220C正常运转时水平(12%-18%)的75%。R-2220A在间歇氧化中最初的CHP浓度可控制在8-10%CHP，因为随后在R-2220B和R-2220C的间歇氧化过程中随着各塔的液位升高，浓度会被稀释。3.2.1.4 氧含量分析仪必须经过校准后方可投运。

3.2.1.5在间歇氧化过程中可根据需要打开氧化反应器进料和液位调节阀以维持液位。

3.2.2通入空气到氧化反应器

3.2.2.1开启MHP分解器E-2610,缓慢打开E-2610蒸汽进出口阀门, 控制在TIC-2085为130℃和PIC-2033为241KPag条件下。取样分析E-2611出口物料pH,如必要，可从V-2201加碱由FIC-2007调节，以维持E-2610中的pH大于11(由SN142取样分析)。这既是为了MHP的分解，也是为了保护E-2610不受氯应力腐蚀。

3.2.2.2焚烧炉ME-2230开车完成，确认处于正常工作状态。

3.2.2.3用FIC-2012，FIC-2021及FIC-2029控制流量，将134Kg/hr的氮气连续送往R-2220A/B/C。在调节氮气流量的同时密切监视氧化反应器液位，并注意现场和主控室核对。注：无论何时通氮气或空气到氧化反应器，调节阀下游的手控切断阀应该是最后打开的阀。在操作工到现场开启该阀门之前，氮气或空气调节阀应打开约5-7%。如仪表室内的操作人员没有立即确认已经看到流量，调节阀后阀仍应关闭。而从塔中而退出空气和氮气时，上述操作程序要反过来进行，在调节阀保持5-7%开度的情况下切断其保护阀。采用这样的操作程序是为了确保氧化液不会倒灌入空气或氮气管。

3.2.2.4确认氧化反应器压力PIC-2006很好地控制在297KPag。尾气分离器V-2231上的异丙苯循环LIC-2038和LIC-2041要从CHP排液收集罐V-2243切换到循环异丙苯洗涤槽V-2201。水相的排放(LIC-2043)仍连接到CHP排液收集罐V-2243，直到分解开车和进入连续氧化后为止。注：这一操作程序中要使用氮气，以确保通入氧化反应器的空气稀释到6vol%以下。

3.2.2.5将选择开关HS-2008切换到“加热”档。HS-2008将对温度控制器TIC-2024自动设定全开和关闭E-2223旁路流量FIC-2016。如异丙苯中CHP含量低于2wt%，可将蒸汽引入E-2223并加热到100℃(TIC-2036)。如CHP含量高于2wt%，加热到80℃(TIC-2036)。

3.2.2.6随着异丙苯在氧化反应器中蒸发并在塔顶而排出，要通过从TK-2211向氧化反应器输送异丙苯而保持液位。避免用来自原料成品罐区的新鲜异丙苯。3.2.2.7一旦R-2220A物料达到100℃（或80℃），通过FIC-2012将氮气流量增加到1500Kg/hr。调节氮气流量时要密切注视氧化反应器液位。

3.2.2.8手动关闭空气进料FIC-2011，在DCS重设空气进料电磁阀FY-2011A并于现场将此电磁阀复位。小心地将空气通入R-2220A，并通过FIC-2011控制流量为643Kg/hr。该空气流量是设计流量的6%，如果反应很少或无反应，经氮气稀释后，将使尾气含氧量稍低于6vol%。核对R-2220A尾气氧含量分析仪AI-2003和总尾气氧含量监控仪AI-2013的读数。两者的含氧量均应低于6vol%。3.2.2.9开始每小时在循环泵P-2223A/B出口侧取R-2220A氧化液的样品，测试其CHP wt%含量和pH值。检测实验室的CHP浓度的结果并与AI-2914B作比较，AI-2914B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果(温度由TI-2011/2013可以看出)。注：如氧化反应器pH低于3.8(正常生产为3.5)，可加少量的紧急制冷水到氧化反应器，以有助于将有机酸驱向塔顶的尾气系统。氧化反应器pH低于3.5会明显降低反应速率。

3.2.2.10注视尾气系统的运转状况。确认从顶部氧化尾气分离罐V-2231有相当多的冷凝液排放到V-2201。将罐液位LIC-2038和LIC-2041设定并控制在25%，第二级界面液位LIC-2043则设定并控制在50%。

3.2.2.11要监控焚烧炉运行是否正常，若不正常，将HIC-2032输出改为0%，开启XV-2032，关闭XV-2033使尾气排放到V-2223。3.2.3建立氧化反应速率和氧化反应器冷却

3.2.3.1当尾气氧含量降到（AI-2003／AI-2013）3-4vol%或CHP含量高于2.0wt%意味着氧化已经开始。如必要，继续对氧化反应器R-2220A加热到104℃（TIC-2024）（适当增加蒸汽量，同时可以略调高报警值，但正常后须改回正常设定值）。为引发反应，允许高于正常温度。随着尾气氧含量开始下降，应将氧化反应器温度降到100℃，同时保持氧化尾气氧含量在4-6vol%（AI-2003／AI-2013）。

3.2.3.2随着反应增加和尾气氧含量减到3-4vol%，开始以500Kg/hr的递增量增加空气流量（FIC-2011），同时以250Kg/hr的递减量减少氮气流量（FIC-2012）。当氧化反应器温度开始升高，则TIC-2036显示所需的蒸汽加热量降低时（通蒸汽时要求密切注视蒸汽量对应阀门开度和物料温度，持续减少开度），关闭氧化反应器R-2220A冷却器E-2223的蒸汽及凝水进出阀门。注：当氮气流量已经没有时，亦不可以关闭氮气供应阀门，只要氧化反应器温度高于60℃，氮气应保持随时可用。

3.2.3.3 确认TIC-2024是手动模式，输出为零。设定FIC-2016于自动模式，设定点为350000kg/hr。将HS-2008切换到“冷却”档。用氧化反应器温度控制器TIC-2024手动设定缓慢地将输出增加至100%以关闭到E-2223的入口。当E-2223的入口被关闭之后，FIC-2016会打开E-2223的旁路来维持总流量在350000kg/hr。先打开冷却水进口阀，然后打开回水阀，供给充分的冷却水流量。缓慢降低TIC-2024输出，使氧化反应器温度停止上升。在将空气流量增加到设计值的50%（4890Kg/hr）并赶出氮气的过程中，缓慢降低氧化反应器温度并保持尾气氧含量为4%。间歇氧化反应生成1wt%CHP平均需要一小时时间。氧化反应器温度在间歇氧化末期冷却到85-90℃。

3.2.3.4从SN114取样分析(同时与AI-2914B对比)，当R-2220A中CHP浓度达到8wt%时，以134kg/hr（FIC-2012）的流量通入氮气，同时将空气流量（FIC-2011）减少至大约500-800kg/hr。先要在现场关闭空气流量调节阀FV-2011下游的切断阀，然后再手动设定FIC-2011为零输出。在R-2220B和R-2220C进行间歇氧化期间将R-2220A冷却到60℃。保持外部冷却循环。如有必要，关闭E-2223冷却水回水阀，以保持温度。

3.2.3.5用与R-2220A相同的程序使R-2220B间歇氧化到12wt%CHP(SN117)，而R-2220C则间歇氧化至18wt%CHP(SN118)。将实验室对R-2220B及R-2220C的CHP浓度的检测结果并与AI-2915B及AI-2916B作比较，AI-2915B及AI-2916B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果。

3.2.3.6在间歇氧化后，每班对每个氧化反应器取样分析pH和CHP含量。3.2.3.7在R-2220C进行间歇氧化的同时，使提浓区进入异丙苯热循环。如提浓区不能及时开起来，须按标准停车程序使氧化反应器温度降低。

3.2.3.8使各氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。打开氧化液从R-2220C进入V-2241阀门XV-2067和LV-2022及闸阀，注意从TK-2211补充异丙苯以维持氧化反应器最低液位20％。调节到各氧化反应器的空气流量和温度，维持每个氧化反应器相应的CHP含量，并使每个氧化反应器尾气的氧含量保持在4-5vol%。注：由于整个装置的生产量是由氧化的操作温度来确定的，因此必须调整对一级提浓塔的进料来设定R-2220C出口的CHP浓度。这种反馈的方式有助于确保分解有稳定的进料量。3.3提浓区 3.3.1引言

3.3.1.1因为分解反应器在进料CHP浓度低于75wt%时不能开车，所以必须在提浓区达到稳定后才能送出浓CHP进分解。因此提浓段必须先开起来进行循环。这意味着必须将浓CHP和热的氧化反应器进料异丙苯起来混合并返回到氧化液脱气罐V-2241。

3.3.1.2氧化液脱气罐V-2241，一级提浓塔T-2260和CHP受槽V-2273要用异丙苯储料以备开车。

3.3.1.3循环异丙苯洗涤罐V-2201应处于碱循环中，以保证对来自提浓区冷凝器的管道处于液封状态。氧化进料泵P-2211A/B应处于最小流量（63312Kg/hr）（FIC-2001），循环到TK-2211。

3.3.1.4为配合提浓区的首次开车，精馏区应处于相当于设计流量的50%的“长循环”运转中，以确保脱烃塔T-2370顶部能送出足够而连续的酚蒸汽供提浓塔再沸器E-2261和E-2271使用。提浓塔以后再度开车时则可在“短循环”中进行，各提浓塔处于热“异丙苯”循环中。注：确认位于HRC酚蒸汽供应管在线的交叉凝液疏水器已经联通并能正常运作。如发现该疏水器保护阀还没打开，先打开出口阀，再慢慢打开进口阀以防止对供应管线造成严重的水锤冲击。3.3.1.5提浓区是用热异丙苯循环的方式来开车的。如果是在精馏部分保持运转或处于长循环中的短期停车之后开车，则可直接使用氧化液。如有必要的话，氧化液中CHP含量可通过在氧化液分离罐中添加异丙苯来稀释至18wt%。

3.3.1.6循环的浓CHP(FIC-2037)在比例控制下用热异丙苯(FFIC-2038)稀释，比例设定点要通过循环浓CHP的密度（AI-2102B）来调节，使得在提浓进料浓度分析仪AI-2036B上显示的一级提浓进料的浓度达到24wt%CHP 3.3.1.7此时分解反应系统应已经用混配的分解料进料，处于不加酸的热循环中，并抽样分析以确保有适当的开车组成。3.3.2热异丙苯循环 3.3.2.1确认一级提浓冷凝器E-2262，一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，二级提浓冷凝器E-2272和浓CHP冷却器E-2274已通入冷却水。确认冷冻乙二醇水溶液已送入尾气冷却器E-2263。

3.3.2.2启动一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，用PIC-2102控制T-2260的压力在90mmHgA（12KPaA）(-89.33KPaG)，用PIC-2106控制T-2270压力在25mmHgA(3.33KPaA)(-98KPaG)，都是用氧化尾气来调节真空度。检测通往所有冷凝器和冷却器的冷却介质。

3.3.2.3确认已经有稀释异丙苯和紧急冷却水可用于氧化液分离罐V-2241，一级提浓再沸器E-2261和二级提浓再沸器E-2271和CHP受槽V-2273。

3.3.2.4建立从V-2241经T-2260、T-2270、V-2273并返回到V-2241的冷循环。控制V-2241、T-2260、V-2273的液位在50%。如有必要，通过稀释异丙苯流量控制器FFIC-2038加入异丙苯以增加V-2241的液位。具体循环路线：V-2241——P-2068——T-2260——P-2080——T-2270——P-2104——E-2274——P-2213——V-2273——P-2115——P-2271A/B——P-2116——P-2119——V-2241 注：循环过程中在V-2241和V-2273建立的50%液位在正常操作时将减少到35-40%。在正常操作中必须保持较低的物料量，以便在系统必须处于循环的情况下，能对提浓区的CHP进行必要的稀释。

 首先将一级提浓进料控制器（FIC-2036）设定在25000kg/hr，此时将要求循环浓氧化液控制器FIC-2037的输出为75%，以维持CHP受槽液位LIC-2110B在50%。

 循环流量将受到浓氧化液泵P-2271A/B能力（53.5m3/hr）的 限制。

 从P-2271A/B出料到二级提浓塔的出口的小流量管线必须开启。如不能在20秒钟内建立最小循环流量12000kg/hr(FI-2112)将会引起P-2271A/B停车。

 流入浓CHP循环线P-2119的冷异丙苯冲洗流（FI-2208）在此时应关闭即关闭FI-2208前后阀，以避免提浓区物料过量。注：在开启酚蒸汽到提浓再沸器之前，冷异丙苯冲洗管线必须锁开。

 热异丙苯（经过E-2221之后的氧化反应器进料）的稀释管线应联接到CHP循环管道，且FFIC-2038流量控制器应手动关闭，但其前后阀已打开。

3.3.2.5联通对T-2260和T-2270的回流，打开调节阀前后阀，流量控制器FFIC-2103和FFIC-2108都以手动方式关闭。

3.3.2.6将HRC（脱烃塔）酚蒸汽通到一级提浓再沸器E-2261。

 打开E-2261冷凝液出口处的不凝气放空阀3-4圈。放空尾气应由P-2084-1＂排入E-2372并在V-2372处关闭，即气相不去Ｖ-2372。

 确认冷凝水集水罐液位控制LIC-210，已于现场打开前后阀门并准备好。 冷异丙苯冲洗液(FI-2208)通往浓氧化液循环管道P-2119的管线要锁开。

 在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2104关闭的情况下，打开HRC酚蒸汽到E-2261的保护阀。缓慢地手动开启FIC-2104并限制蒸汽流量为设计值的10-15%（1282.1-1923.15 kg/hr）。注：在打开FIC-2104前确认停车电磁阀FY-2104A已经复位。

 打开FIC-2104，使HRC酚蒸汽流量(设计值为12821 kg/hr)达到15%（1923.15kg/hr）的设计值。当E-2261控制温度（TIC-2102）达80℃时，用FFIC-2103以现场控制方式形成5000 kg/hr的最小回流量。 当脱烃塔顶部去E-2261的流量增加时，相应增加一级提浓塔进料量（FIC-2036），维持FIC-2037处于25000 kg/hr的循环流量。 当氧化液分离罐V-2241液位LIC-2022从40%处开始降低时，通过输入热异丙苯稀释液（FFIC-2038）将液位维持在35-40%，必要的话，可调节CHP循环流量比率。此时可将浓氧化液罐液位控制(LIC-2110B)串级到FIC-2037上，控制FFIC-2038以实现浓CHP的比例控制。

 持续增加FIC-2104的流量，使HRC酚蒸汽流量达到设计值的45-50%(5769.45-6410.5Kg/hr)。由于进料基本上全是异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度控制。但在建立初始的10%流量后不久，就应可以将FIC-2104切换到现场自动流量控制模式。

3.3.2.7将HRC酚水蒸汽送入二级提浓塔再沸器E-2271。

 将E-2271凝液出口处的不凝气放空阀打开3-4圈。放空气体应由P-2217-1＂通往E-2372，而将通往V-2372的阀关闭。

 确认冷凝水集水罐的液位控制(LIC-2106)，已于现场打开前后阀并准备好。

 在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2109关闭的状态下，打开去E-2271的HRC酚蒸汽保护隔离阀。手动缓慢地开启FIC-2109。在打开FIC-2109时应将蒸汽流量限制在设计值(5142kg/hr)的10-15%(514.2-771.3kg/hr)。注：在开启FIC-2109前要确认停车电磁阀FY-2109A已经复位。

 打开FIC-2109，使HRC酚水蒸汽流量达到设计值的15%(771.3kg/hr)。当二级提浓塔再沸器温度控制TIC-2113达到80℃时，用FFIC-2103及FFIC-2108以现场控制方式建立5000 kg/hr的小流量回流至T-2260及T-2270。

 当HRC塔顶去E-2271的流量增加时，调节一级提浓进料量(FIC-2036)，同时使FIC-2037所显示的CHP循环流量减低到15000至17000 kg/hr。 保持CHP受罐液位(LIC-2110B)在50%。调节稀释用热异丙苯对循环CHP的比值（FFIC-2038），以维持气液分离罐V-2241液位在35-40%。 持续增加到二级提浓再沸器的HRC塔顶料的流量(FIC-2109)，直至达到设计值的40-45%(2056.8-2313.9kg/hr)。因进料基本上全部为异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度来控制。但在初始的10%流量建立之后不久，就应可以将FIC-2109切换到本级自动控制模式。

 关闭E-2261和E-2271上凝液排出一侧的不凝气放空。然后稍微打开排放线保持下游管线是热的即可。

 向一级提浓塔的进料量（FIC-2036）应为45000 kg/hr。稀释用的热异丙苯流量FFIC-2038应在25000 kg/hr左右。

注意:T-2270进料量是有T-2260底部液位来控制LIC-2103和流量控制FIC-2105串级调节的.3.3.3 CHP提浓

3.3.3.1在间歇氧化完成后，后半区精馏部分处于“长循环”中，且提浓部分处于热异丙苯循环时，打开氧化反应器进料和液位调节阀的切断阀，并打开氧化反应器紧急隔离阀（如关闭的话），使氧化液通过各氧化反应器进入脱气罐V-2241。在V-2241液位控制(LIC-2022)设定在50%的条件下，由该液位控制氧化反应器R-2220C的出料流量。3.3.3.2将各氧化反应器加热到82℃，准备加入空气。当氧化液开始从R-2220C进到V-2241时，可用由TK-2211补充异丙苯来维持氧化反应器最低液位。

3.3.3.3用FFIC-2038慢慢将热异丙苯稀释液流量减少到12000 kg/hr，以允许氧化液从R-2220C补充到V-2241。随着稀释流量减少，氧化液将开始流入氧化液分离罐V-2241，将CHP带到异丙苯提浓塔。

3.3.3.4 FFIC-2038的比例设定点是根据循环浓CHP浓度（AI-2102B）来设定的，使得由提浓进料浓度分析器AI-2036B显示的一级提浓塔的进料浓度达到18-24wt% CHP。实际的CHP浓度目标值应是在氧化反应器R-2220C中的CHP浓度。当一级提浓进料接近R-2220C的CHP浓度时，增加热异丙苯稀释流量（FFIC-2038），使AI-2036B示的浓度值维持在所需的CHP浓度(18-24wt%)。3.3.3.5由于CHP进料强度增加，提浓塔的温度将随之上升。

 小心地调节温度（HRC酚蒸汽流量），根据具体情况来调节，使T-2260出口的AI-2105B和浓CHP循环到T-2270出口AI-2102B显示合适的CHP浓度(小于50wt%CHP) 在增加来自一级提浓塔的CHP浓度时，应注意不要在二级提浓塔出现过高的浓度。保持二级提浓再沸器温度（TIC-2113）低于一级提浓再沸器温度（TIC-2102），直到由AI-2105B显示的T-2260出口CHP浓度达到设计值(50wt%CHP)为止。

 当T-2270再沸器温度（TIC-2113）达到100℃时，开始每半小时一次从V-2273中取CHP样品用CHP“沉降”法进行测试。

 设定提浓塔回流流量，FFIC-2103及FFIC-2108的比例控制设定为第一提浓塔FIC-2036的0.09倍。注: 最后的比例会调较至大约是回流至每个提浓塔的新鲜补充异丙苯的50%,流量大约为5115kg/hr(可能会有报警,因为低流量报警值为6132kg/hr).3.3.3.6保持异丙苯提浓区处于热循环以备分解开车。注：如果分解不能及时开车，将已稀释的CHP循环至氧化器R-2220C,具体的循环路线为：V-2273——P-2115——Ｐ-2271A/B——P-2116——P-2119——P-2243——P-2060——R-2220C。如分解于8小时后还不能开车，提浓部份则应停车并进入冷循环。3.3.3.7在开始向分解送CHP（进料量见FIC-2240）并且V-2273到V-2241的循环量在LIC-2110B液位控制下开始减少时，可从氧化区向下游出料，使V-2241保持35%的液位（LIC-2022）。注：当新氧化液进入V-2241或提浓区内的流量发生变化时，要密切监视所有温度以避免氧化液浓度过高或过低。

3.3.3.8将空气通入氧化反应器并调节温度，使每个氧化反应器保持合适的开车组成（6-8，12-13，17-18wt%CHP）。

3.3.3.9调节到提浓区进料流量，维持在正常流量的50%，直到后半区脱离“长循环”，所有产品质量合格。

3.3.3.10在各氧化反应器有了连续稳定的进料量后，将低压蒸汽通入氧化反应器进料预热器E-2221，保持氧化反应器进料温度在80℃。

3.3.3.11随着装置生产速度开始提高，应调节分解反应器进料流量FIC-2240，使V-2273保持35-40%的液位。当生产速度达到稳定后，可将从V-2273到CHP流量FIC-2240的分解反应器进料流量与LIC-2110A液位串级控制。如果液位需要提高到65%，可提高V-2273液位控制器LIC-2110B的设定值，LIC-2038控制CHP循环到V-2241。将热异丙苯稀释流量（FFIC-2038）设定在3：1（稀释流量/循环流量）的稀释比，使循环CHP稀释到24wt%左右。

3.3.3.12在整个装置达到正常的操作流量后，调节提浓进料量，使R-2220C出料的CHP浓度保持在24wt%。装置的生产速度是由氧化部分的操作温度所决定的，此时氧化操作条件正常：297KPa,温度为：101℃，96℃，94℃。3.4分解

3.4.1 CHP进料前的准备

3.4.1.1分解反应器系统必须将水排净并通入氮气。

3.4.1.2开通到分解反应冷凝器E-2282，尾气冷却器E-2283，喷射泵冷凝器J-2280和中和冷却器E-2291的冷却介质。分解循环冷却器E-2284的冷却水进出口应关闭，直至CHP的进料已建立且进料流量FIC-2240已增加至设计值的40%。

3.4.1.3确认停车隔离阀上的电磁阀已解除锁定并且阀门处于关闭状态。必要的话可将隔离阀锁定，具体阀门为：CHP进料隔离阀XY-2216，酚水进料隔离阀XY-2214，加酸隔离阀XY-2206，分解出料隔离阀XY-2208，开车循环隔离阀XY-2219A。下列调节阀应置于手控状态并处于相应阀位：

 CHP进料FIC-2240：手动关闭。注：FIC-2240将因低酸流量停车联锁FAL-2250而保持关闭的阀位。 HRC水进料FFIC-2241：手动关闭。 循环丙酮进料FFIC-2242：手动关闭。 酸进料FIC-2251：手动关闭。

 混合三通管进料FFIC-2213：手动100%全开。

 混合三通管背压PIC-2212：手动100%全开。注：由分解停车联锁保持在全开全阀位。

 反应器压力PIC-2211：手动100%全开。

 二级反应器最低循环流量FIC-2219：手动100%全开。注: 由分解停车联锁保持在全开全阀位。

 二级反应器蒸汽FIC-2221：手动关闭。 反应器液位LIC-2211: 手动关闭。

3.4.1.4用FFIC-2242控制投入循环丙酮(约2500 kg)（正常流量为3579kg/hr,需要42分钟，但可以加大流速，由流速计算时间），通过LIC-2211和LI-2213以及现场玻璃液位计LG-2212显示，在R-2280中建立3-5%的液位。3.4.1.5 重设连锁HS-2211，混合三通管的压力控制器PIC-2212经手控设定为50%输出。将分解出料泵P-2281A/B准备好，通过FIC-2219循环到二级分解反应器E-2281，并返回一级分解反应器R-2280。再通过FFIC-2213，并设定为50%输出，通过混合三通管，分解循环冷却器E-2284及PV-2212返回R-2280。3.4.1.6 P-2281A/B开车并设定到酸混合三通管循环流量(FFIC-2213)以本级控制模式控制在为 3400 kg/hr，同时设定背压控制器PIC-2212，将酸混合三通管压力控制在PIC-2212为172KPaG。注: 一级反应器的液位及压力可能降低，直至苯酚加入此反应器为止。除非在建立一个稳定的循环流量时还有问题出现，否则不要加额外丙酮。

3.4.1.7启动对应于一级分解反应器R-2280分解反应器喷射泵系统J-2280，并将压力(PIC-2211)设定在500mmHgA（66.661KpA）。3.4.1.8用本级控制模式控制FIC-2221将蒸汽通入E-2281，将循环物流加热到TIC-2223为93℃(FIC-2221量程在0-1800kg/hr,正常值在1454kg/hr)。3.4.1.9利用二级循环线的苯酚进料管线，手控将苯酚（约4500 kg）进料到R-2280，由FIC-2910测量流量，由流速计算时间，具体路线：TK-2395——P-2604——P-2395A/B——P-2606——P-2607——

P-2583——P-2160——R-2280。配制成约40%丙酮和60%苯酚的混合物。注：当苯酚进料到反应器时，反应器温度（TI-2214A，TI-2215A和TI-2218）将达到正常操作温度74℃，这说明混配成的分解料的组成是正确的。如需要的话，加额外的丙酮或苯酚来于R-2280建立50%的液位，使一级反应器的温度为74℃。

3.4.1.10从反应器中取样（SN129）分析水（少于2.0wt%）和CHP(少于0.5wt%)。如果偶然发生水含量高的情况，可用泵将反应器内物料完全抽到中和器中并重新进料。如果反应器中存在游离CHP，则应使反应器保持其正常操作温度，让CHP热分解。3.4.2分解反应器进酸

3.4.2.1当CHP接收罐V-2273中 的CHP稳定在75-85wt%时，启动分解反应器开车许可指令(HS-2210B)。以FIC-2219调节到二级分解反应器E-2281的流量至20000 kg/hr，并将FIC-2219调为自控模式。锁定ZSC-2206并加酸至分解反应器，浓度为0.15 wt%。酸提供的溶解热应可为TDI-2217提供3℃的温差。注: 开车许可指令会导致除用于CHP的流量之外所有的隔离阀被锁定。在CHP流量隔离阀复位前，低酸流量(FSL-2254)必需被清除。除此以外，高及低酸/CHP(FFAHH&LL-2253)及回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车处于不启动状态，直至CHP的进料流量达到12400 kg/hr，并维持5分钟。3.4.2.2从反应器取样测定下列项目：  CHP 小于0.5%  水 小于2.0%  硫酸 大于0.15% 3.4.2.3中和和洗涤区的中和器V-2291，中和水洗槽V-2292及聚结器(ME-2290)准备好接受分解产物。

3.4.2.4如果开车推迟了60分钟以上，那么应重新从反应器中取样分析。3.4.3 CHP进料(单级操作)3.4.3.1 V-2273中的CHP浓度必须通过“沉降”测试，并在80-82%CHP之间。注：“沉降”测试是一种现场测试，测定CHP密度是否大于水，即CHP是否在水中下沉。

3.4.3.2以FFIC-2251为28 kg/hr的流量重新加入硫酸。这大约相当于二级分解所需的设计用酸流量的两倍。这是为启用反应器的温差ΔT监视系统所需要的，该系统的读数应为2℃或2℃以下（无CHP）。

3.4.3.3锁定用于CHP的ZSC-2216，并开始以9000 kg/hr(设计值30960kg/hr的30%左右)的流量（FIC-2240）进CHP。在反应器和回流温度开始升高的1-2分钟内应密切注意。在5分钟后，停止CHP进料并取样分析CHP、水和酸。注：将CHP进料流量不要超过12400 kg/hr，否则将造成FSL-2250复位。 在5分钟后的测试分析中如果反应器中仍有游离CHP，应使反应器保持正常的操作温度让其进行热分解。应查找不进行反应的原因并加以纠正。注：CHP残余量大于0.5wt%将使TDI-2217显示的ΔT为4-6℃。在二级分解操作条件下，报警器TDAH-2217设在13℃，相当于残余CHP浓度约为1.0wt%。

 如果无CHP存在，但也没有出现回流，则应检查回流流量计，再从反应器中取样分析酸和水，重新进行5分钟测试。

 如果回流流量计已出现流量指示并且所有分析结果合格，可重新进CHP，并使进料量达到设计值的25%(7740kg/hr)。检查是否在2分钟内建立回流并且TDI-2217显示的ΔT低于3℃。第一小时每15分钟取样一次，然后每30分钟取样一次直到达到正常流量，然后每班取样一次。

3.4.3.4重设HS-2909并锁定从E-2281 出料到中和冷却器E-2291的ZSC-2208，隔离阀XY-2219关，XY-2208打开，开始送分解料到中和区。当CHP进料流量FIC-2216增加时，调节反应器液位LIC-2211以保持物料在R-2280至少有8-10分钟的停留时间。不要让液位超过80%或低于20%。

3.4.3.5 确认中和冷却器E-2291的TIC-2230控制在49℃。缓慢地降低二级分解反应器最低流量(FIC-2219)的设定点至14000 kg/hr(设定值的40%)。3.4.3.6逐步增加反应器进料量，直到从CHP接收罐V-2273到气液分离罐V-2241的CHP循环停止，保持V-2273液位在40%。

3.4.3.7使丙酮循环流量（FFIC-2042）为FIC-2240显示的CHP重量流量的0.11倍。

3.4.3.8当送往E-2281的进料流量（FIC-2219）超过14000 kg/hr时，从E-2281到R-2280的循环流量将由于FV-2219的关闭而停止。注：在保持了15000 kg/hr 的CHP最小流量5分钟后，分解反应开车许可指令将使下列停车报警装置进入工作状态：酸/CHP(FFALL-2243)和回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车。3.4.3.9从反应器中取样分析如下项目：  CHP 小于0.5%  水 小于1.0%  硫酸 大于0.1% 3.4.3.10分解现在处于运行状态，所有报警和停车联锁系统都处于正常可工作状态。开始每小时取样(SN129)。开始将冷却水加到分解循环冷却器E-2284。3.4.4二级分解投入运行

3.4.4.1在氧化和提浓达到稳定的流量之后，小心地提高二级出口温度（TIC-2223）到110℃，调节一级压力PIC-2211以保持一级反应器温度为74℃。

3.4.4.2 锁定ZLC-2214及利用FFIC-2241通过E-2284将补充水加到R-2280。以递增率100 kg/hr的速度增加补充水的流量，并达至13 kg/mt CHP进料的比例。ΔT应增加约2-3℃。维持每小时取样(SN129.SN130)。

3.4.4.3以100ppm为递减量，逐次减少酸浓度直到ΔT等于10至11℃或硫酸浓度达到300ppm的最低限值。注：反应器ΔT停车联锁点设定在15℃。3.4.4.4 如ΔT少于11℃，而酸浓度于300ppm，降低R-2280的液位并将物料的停留时间每次为1分钟。为一级分解产品取样检测CHP，并为二级分解产品取样检测DCP、酸和水。

 由R-2280出来的CHP应少于0.5 wt%，由E-2281出来的应少于0.1 wt%。 二级分解产品的硫酸浓度应低于0.030至0.040 wt%。 由二级分解反应器出来的水含量应为。1.35至1.45 wt%  由二级分解反应器出来的DCP含量应为0.05至0.10wt% 3.4.4.5以每次减少物料停留时间1分钟的速度继续降低分解反应器液位，直到CHP含量（CHP为0.5wt%）和最低液位20%达到之前，以建立ΔT为11℃ 3.4.4.6分析E-2281出料中的过氧化二异丙苯(DCP)。调节E-2281温度，保持DCP含量在0.05-0.1wt%。反应器操作条件的进一步优化应在日班监督下进行。3.4.4.7开始对各级分解产物进行常规的每班取样分析。如果ΔT监控仪读数变化超过1℃，则应加样分析并相应调节硫酸流量。

3.4.4.8 当一级分解反应器R-2280控制条件及ΔT已进入正常范围，以ΔT控制(TDIC-2217)来串级控制LIC-2211以控制ΔT在11℃。3.5连续氧化

3.5.1加热和建立空气流量

3.5.1.1当提浓区已进入热循环准备分解开车时，可将氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。

3.5.1.2保持每个氧化反应器有134kg/hr的最小氮气流量。

3.5.1.3当氧化液从R-2220C出料到V-2241时，通过从TK-2211补充异丙苯以保持氧化反应器最低液位(10%-15%)。异丙苯进料应预热到80℃。

3.5.1.4分解开车后，逐次对各个氧化反应器通入最小的空气流量（643kg/hr）。在通入空气前应将氮气流量增加到1500kg/hr以确保氧气含量低于6 vol%。空气流量建立后，调节氧化反应器液位控制器的设定值。在设计空气流量条件下，正常的操作液位将为60%。

3.5.1.5在一个氧化反应器中通入最低的空气流量后，应视情况需要来调节温度，在保持尾气中的氧含量为4-5 vol%的条件下逐步停送氮气。在抽走氮气后，调节各氧化反应器温度和空气流量使其CHP含量分别保持在8，12和18%左右，同时每个氧化反应器尾气中的氧含量均在4-5 vol%。3.5.1.6维持氧化器操作压力(PIC-2006)于297KPag。3.5.2增加氧化反应流量

3.5.2.1检查并确认尾气系统和焚烧炉运转正常。开始所有的常规取样分析。3.5.2.2对V-2231水靴水液取样来确认界面液位，确认LIC-2905A及LIC-2043界面液位控制在50%的液位操作良好，并且无游离异丙苯存在。

3.5.2.3检查循环异丙苯洗涤罐V-2201的洗涤情况汇报、界面和液位控制以及碱液的组成(1-2wt%)。

3.5.2.4如果产品已经合格并且无大量的产品需要返工处理或TK-2301处于高液位下，可将生产提高到正常操作速度。注：在正常操作温度范围（93-102℃）内，在一只氧化反应器上1℃的温度变化将相应造成2.5-3.0%的生产速度变化和0.5wt%的CHP浓度的变化。

3.5.2.5由于整个装置的生产速率是由氧化的操作温度设定的，因此必须调整一级提浓塔的进料流量，以设定R-2220C出料的CHP浓度。这种反馈方式有助于确保分解的稳定进料。3.6分解产物的中和和洗涤 3.6.1引言 中和和洗涤罐用盐液和分解产物分别通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B进行填充，并用E-2332循环盐液以保持温度在49-54℃。pH和密度控制系统应分别设置在pH为6-7和密度为1.16。注: 当开车或停车时，丙酮汽提塔塔底冷却器可用于加热或冷却V-2291及V-2292。当V-2292正接收分解区的进料时，V-2291及V-2292之间的循环管道应被切断及放净。3.6.2启用E-2291以冷却反应器出料。

3.6.2.1 将冷却水加到E-2291。设定温度控制(TIC-2230)于49℃。

3.6.2.2 确认向E-2291出口管道的酚水加入管道的控制器AIC-2200打开，处于工作状态。

3.6.3启用pH和密度控制器

3.6.3.1用LIC-2519串级控制FIC-2514，调节来自溶剂再生罐V-2630的废碱流量。开始时以50 kg/hr(约是设计值的25%)的流量(FIC-2518)将新鲜碱液输送到V-2630。注：需要一小部分从回收区来的碱液中和分解产物。3.6.3.2通过AIC-2203用硫酸将V-2292中的pH降低到4.5至5.0。V-2291的pH由AIC-2201调节为6-7。

3.6.3.3 V-2291（AIC-2200）和V-2292（AIC-2202）中的盐液密度应为1.16才能开车。如必要的话可加碱中和以增加密度。

3.6.3.4用LIC-2511串级到FIC-2505进行控制，确保用补充凝水对酚水罐(V-2373)储料到适当液位，并确认酚水泵P-2373A/B能正常运行。3.6.4启用界面控制器并开始盐液循环

3.6.4.1用LIC-2230与FIC-2231串级控制，使V-2291界面控制在50%。将FV-2231的排液通往丙酮汽提塔T-2330。用FIC-2231设置在本级控制模式，使通往T-2330的流量在150-200 kg/hr之间，并确认T-2330的蒸汽流量（FFIC-2262）控制在每mt/hr 废水流量有150kg/hr的蒸汽，然后将FIC-2331串级在中和罐液位控制器LIC-2230上。如T-2330未投用，可将排液通往脱酚进料罐TK-2620。

3.6.4.2调节中和罐循环手动节流阀，使FI-2233显示的来自P-2291A/B的流量为100000 kg/hr。确认流出和流入中和器pH喷射器(SP-2817)（管线：P-2766/2767/2768/2769/2770/2786上所有阀门打开，导淋关闭）及分解产品聚结器喷射器(SP-2816)（P-2736/2747/2733上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。

3.6.4.3将V-2292界面液位LIC-2325控制在40%，并与FIC-2237串级。将FV-2237的排液通往V-2291。

3.6.4.4调节洗涤罐循环手控节流阀HV-2206，使FI-2236显示的来自P-2294A/B的流量为60000 kg/hr。确认流出和流入中和器洗涤罐pH喷射器(SP-2818)（管线：P-2772/2773/2774/2775/2776/2778上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。

3.6.4.5 确认分解产品聚结器界面控制器未被切断，界面液位正常控制于50-75%。

3.6.4.6 当CHP进料开始分解，增加加到V-2630的新鲜碱液，调节FIC-2518至100 kg/hr，通过加酸来控制pH。3.7苯酚和丙酮精馏(短循环)3.7.1引言

3.7.1.1脱烃塔是热量综合利用系统的关键，必须首先开车。苯酚丙酮精馏区开车一般在前半部的提浓区开车之前进行。

3.7.1.2开车过程的时间先后顺序（并非不可改变的流程）如下： T-2370→R-2381→T-2380→T-2360→T-2530 T-2320→T-2310 T-2430→T-2420→T-2470 3.7.1.3在从分解进料之前，苯酚精馏各塔应已开车并处于长循环状态，以使热量综合利用系统达到稳定。

3.7.1.4苯酚精馏系统开车时要求循环热水系统温度为49℃。首先假定热水、冷却水和乙二醇水溶液已经通入相应的冷却器和冷凝器。

3.7.1.5来自HRC顶部酚蒸气使用设备一级提浓塔再沸器E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271的放空总管P-2217应打开到脱烃塔冷凝器E-2372，而切断与脱烃塔回流槽V-2372之间的连接,即打开管线P-2574上的闸阀, 关闭管线P-2217上的闸阀(见PID-62-D173)。

3.7.2用水和苯酚对脱烃塔HRC(T-2370)开车

3.7.2.1脱烃塔（T-2370）开车时，一种较好的做法是用蒸汽软管将蒸汽从塔蒸汽吹扫口注入粗苯酚塔（T-2360）、脱重组份塔（T-2530）和精苯酚塔（T-2380）的底部，来使各塔升温。这将有助于防止苯酚凝固。3.7.2.2 T-2370压力调节阀PV-2406应手动充分打开。

3.7.2.3打开T-2370酚蒸气对下列用户设备的供应和回流管线的升温用管道上疏水器的保护阀以及P-2087管道上疏水器的保护阀: 一级提浓塔再沸器 E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271。注：如不用疏水阀驱除供料管线中的酚蒸汽凝液会导致严重的水锤冲击和损坏。

3.7.2.4 打开于脱烃塔T-2370回流罐V-2372中的回流和碳氢出口管道间的开车管道P-3081，让LIC-2420显示罐的液位。当进料开始从精馏进料贮罐TK-2301送到精馏部份时，开车管道的阀门便需要关闭。如在水联试时并无留下冷凝水，则需通过FIC-2421将冷凝水加到脱烃塔T-2370回流罐V-2372，直至LIC-2420的液位显示为25%。并回流至脱烃塔T-2370装填此塔的底部直至LIC-2407的显示为50-60%。利用FIC-2421来维持脱烃塔T-2370回流罐V-2372有25%的液位。起动脱烃塔塔釜泵P-2371A/B并打全循环。这样做可使泵在塔升温的过程中也逐步被预热，还可以在送出物料之前清除管线和泵中残留的水。

3.7.2.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2406A并向塔釜再沸器E-2371通入蒸汽。当塔内形成一定蒸发量时，通过FIC-2421补充凝水到回流罐中以维持最低液位LIC-2420显示为(25%)，并用回流维持脱烃塔塔釜液位。注：再沸器E-2371入口和塔釜出口管线间的脱烃塔T-2370塔釜开车用管线P-2533-2”上的闸阀应打开，确保液体能进到再沸器中，使脱烃塔塔釜液位计LIC-2407显示为50%。使脱烃塔打全回流。谨慎地将蒸汽流量（FIC-2406）增加到7500 kg/hr(设计值的65%左右)。在开始向精苯酚塔T-2380出料之后，关闭脱烃塔T-2370塔釜管线P-2533-2”上的切断阀。

3.7.2.6将低压蒸汽以1200 kg/hr的流量（FIC-2412）通入侧线再沸器E-2373。当精苯酚塔T-2380和粗酚塔T-2360开车时，这样做将有助于管程的良好物流循环。

3.7.2.7将凝液温度控制器TIC-2421设定在85℃。当脱烃塔T-2370负荷增加并且酚蒸汽使用设备投入运行时，凝水温度将受到凝液温度控制器TIC-2421控制。在凝水返回温度高于85℃之前脱烃塔调整冷却器E-2370凝液出口的加压阀(TV-2421)应关闭。

3.7.2.8用PIC-2406缓慢增加脱烃塔T-2370压力到84KPag。

3.7.2.9当脱烃塔T-2370准备用苯酚储料时，做好精苯酚塔T-2380苯酚进料的准备。确认树脂床的进出口管线上的阀门均关闭而走旁路。在苯酚进入脱烃塔T-2370之前，树脂床应可准备进行干燥，精苯酚塔T-2380则应做好进料准备。在全回流和不向下游出料的情况下控制脱烃塔T-2370塔釜液位是相当困难的。

3.7.2.10确认粗酚塔回流泵P2362A/B以连通到脱烃塔T-2370，而通往回流调节阀FV-2402和精馏开车冷却器E-2301的管线上的阀门均已切断。利用FIC-2910从苯酚中间罐TK-2395A/B送苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，在粗酚塔回流罐的液位控制器LIC-2404上建立50%的液位。

3.7.2.11起动P-2362A/B，用液位控制器LIC-2404串级控制FIC-2405，通过正常进料管线P-2482-2”进料到T-2370，控制流量为5000 kg/hr。注：该区现在已有苯酚和酚水，应小心操作。

3.7.2.12随着水被逐步置换，脱烃塔再沸器控制温度(TIC-2409)将逐渐上升，要使脱烃塔回流罐液位增加到75%。如有必要，可通过回流泵P-2372A/B排出口的现场排液流量指示仪FI-2425，将过多的存料用泵抽到酚水罐V-2373中。3.7.2.13当塔中部平均温度（TIC-2409）达到149-160℃时，停止向脱烃塔T-2370和粗酚塔回流槽V-2362加苯酚，除非树脂床R-2381已准备好干燥物流。该塔现在可由TIC-2409和FIC-2406串级控制蒸汽流量进行操作。

3.7.2.14当树脂床R-2381准备好干燥苯酚物料时，再次从中间罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并且通过串级在FIC-2405上的LIC-2404，进料到T-2370，流量为5000 kg/hr。从脱烃塔T-2370出料到R-2381。HRC再沸器出口温度（TI-2413）必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。

3.7.3树脂提纯床R-2381干燥

3.7.3.1树脂床的初次干燥操作可在“短循环”时与精苯酚塔(T-2380)的开车一起进行。

3.7.3.2用低低压蒸汽凝水和容器的蒸汽伴热将树脂床升温到60-70℃。在N2封下将凝水排放到苯酚排液收集罐V-2302。确保所有管道包括来自HRC塔釜泵P-2371A/B和苯酚树脂床换热器E-2381，苯酚树脂床冷却器E-2382的进料管线均已排净凝水。

3.7.3.3用开车蒸汽伴热来预热苯酚树脂床换热器E-2381。确认已有温水通过苯酚树脂床冷却器E-2382。

3.7.3.4利用FIC-2910将储料罐TK-2395A/B的苯酚经开车管线P-2584-2”对树脂床R-2381进料。树脂床在顶部排气到苯酚排液收集罐V-2302。现场人员要注意树脂床出口的压力计PG-2054的读数，当R-2381接近满液位时要减小加料的速度并逐步关小通往苯酚排液收集罐的放空管线上的阀门以防止苯酚排液罐溢出。

3.7.3.5一旦树脂床灌满，停止补充苯酚并关闭到苯酚排液收集罐的放空。用氮气清洗到苯酚排液收集罐的苯酚加料管线P-2584，并切断该管线上的闸阀。

3.7.3.6使树脂床改从脱烃塔T-2370接受苯酚物料，进料自上而下经过R-2381。让向R-2381进料的入口保护阀和过滤器SP-2112下游的出口保护阀处于关闭状态。此时精苯酚塔必须处于真空下并准备进料。

3.7.3.7检查苯酚树脂床冷却器E-2382并设定好TIC-2427，将树脂床进料的温度控制在60-71℃。开始时E-2382出口的加压阀（TV-2427）应充分打开。3.7.3.8继续从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并通过与FIC-2405串级的LIC-2404，以5000 kg/hr的流量进料到脱烃塔T-2370。注：HRC再沸器出口温度TI-2413必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。

3.7.3.9再次锁定树脂床隔离阀 ZSC-2430A。稍微打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀并打开到树脂床的进料管线P-2567-3”切断阀，建立流量。在树脂床流量建立后，确认TIC-2427的控制状态正常。当树脂床的出口压力停止上升（管线和树脂床都已填满），充分打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀，使FIC-2434上指示的到T-2380的流量为5000 kg/hr。3.7.4精苯酚塔T-2380开车

3.7.4.1精苯酚塔T-2380的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同时进行。停止早先用蒸汽软管进行的预热操作，断开软管。排放塔内冷凝液。3.7.4.2用PIC-2417在塔中建立350mmHgA真空。确认在精苯酚塔冷凝器 E-2392和苯酚成品冷却器E-2393中已通入温水。

3.7.4.3利用FIC-2910从储料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并经脱烃塔T-2370和树脂床以5000 kg/hr的流量进料到T-2380，使精苯酚塔T-2380塔釜储料到LIC-2426显示50%液面。

3.7.4.4打开精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B排出口的开车放空管线上闸阀。起动精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B，并通过调节旁路截止阀使再沸器循环流量设定在145000 kg/hr（FI-2431）。达到稳定的循环流量后，关闭塔釜泵P-2391A/B开车放空管线。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步加热，并在向下游送料以前清除掉管道和泵中残存的水。塔釜中有水时，水的迅速蒸发可能导致塔板的损坏。

3.7.4.5以现场手控方式将蒸汽（FIC-2450）通入再沸器E-2391，开始时要慢一些，以置换掉惰性气体。检查精苯酚塔T-2380上的PIC-2417压力控制，并将压力控制在350mmHgA。

3.7.4.6当精苯酚塔回流罐V-2392中的液位（LIC-2435）增加时，用现场参照液位计LG-2436核对液位计LIC-2435。打开回流泵P-2392A/B出口的开车放空管线并建立到T-2380的回流（FIC-2437）。将塔置于全回流操作，蒸汽流量（FIC-2450）手动控制在6800kg/hr(设计值的70%左右)。当流量稳定后，将精苯酚塔回流罐V-2392置于液位控制LIC-2435与流量控制FIC-2437串级控制的状态。在回流流量达到稳定后关闭回流泵开车放空管线上闸阀。注：LIC-2435设有最小流量停止以保护回流泵。开始时，回流可能是间歇的，直到形成足够的蒸出量。

3.7.4.7开始用FIC-2436控制500 kg/hr的流量将精苯酚塔塔顶馏出物循环回到T-2370。开始时从树脂床干燥出来的塔顶产物还是含水的。塔顶馏出物中的含水量高会导致回流量低，直到水份被排除。注：水的潜热是苯酚的四倍，即1m3/hr水要相当于4 m3/hr的苯酚。

3.7.4.8打开苯酚产品泵P-2393A/B出料的开车放空管线上阀门。打开通过RO-2819的小流量循环管线上阀门。在循环流量稳定后关闭产品泵开车放空管线上阀门。注：苯酚产品泵要设定一个最小流量，保证冷却苯酚的循环比达到1:1，以防止E-2393结垢。在设计流量条件下，到苯酚出料冷却器E-2393的入口温度应在106-107℃。

3.7.4.9利用FFIC-2440经塔旁管道将产品送到中间贮罐TK-2395A/B。开始的时候FFIC-2440以现场自动控制，物料流出量设定为维持塔釜液位不变。当塔采出的时候，设立一个由回流流量FIC-2437到塔旁流出量FFIC-2440的串级控制，其比例由塔釜液位LIC-2426进行复位。注: 设计比例为每公斤回流生产0.2公斤产品。开车时，需用低比例因为需要最低回流去装填塔板。当生产量达到设计值的70%时，调节再沸器的流量(FIC-2450)，来维持比例于0.18至0.22之间。增加蒸汽流量降低流出比例(如增加回流)。

3.7.4.10 当粗丙酮塔于运行当中及T-2380再沸器的出口温度(TI-2435)增加至160℃以上时，以FIC-2443开始塔釜回流返回粗酚塔T-2360，流量为500 kg/hr。

3.7.4.11 通过苯酚蒸馏区连续地进料至TK-2395A/B，直至树脂床的含水量少于0.1 wt%及TK-2395A/B两罐中的苯酚也合规格。3.7.5粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）开车

3.7.5.1粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同步进行，在建立到精苯酚塔T-2380的苯酚流量之后不久即可开始。停止开始时用蒸汽软管预热的做法，断开软管，排净塔内的凝液。3.7.5.2用PIC-2400在粗苯酚塔T-2360上建立270mmHgA真空。确认粗苯酚塔CPC冷凝器E-2362已通温水。

3.7.5.3用苯酚循环控制器FIC-2910从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362。将FIC-2405设定为向前进料模式，将进到T-2370的流量设定为5000 kg/hr。用FFIC-2402控制到T-2360的回流量为5000 kg/hr，对粗酚塔T-2360储料至LIC-2402液位显示为50%。在现场用液位计LG-2403显示来核对液位计,调节补料流量，维持V-2362液位LIC-2404在50%。对塔釜储料约需2小时左右。

3.7.5.4当粗苯酚塔T-2360塔釜储料液位LIC-2402达25%时，起动泵P-2363A/B打全循环，泵出料全部返回塔内。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步预热，还能在向下游送料以前清除管道和泵内的水。塔釜中水的快速蒸发会导致塔板损坏。

3.7.5.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2400A，开始将蒸汽（FIC-2400）通入再沸器E-2361，以现场手控的方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。检查粗酚塔T-2360的压力控制器PIC-2400，并控制在270mmHgA。调节回流量使塔釜液位LIC-2402保持在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2400增加到3800kg/hr（设计值的60%左右）。

3.7.5.6随着蒸汽流量和回流量增加，调节从出料罐TK-2395A/B来的补充苯酚的量，维持粗苯酚塔CPC回流罐液位LIC-2404在50%左右。在蒸汽和回流量达到稳定后，置回流罐于液位自动控制，LIC-2404与FIC-2405串级，以维持原有的到脱烃塔HRC的进料流量(大约5000 kg/hr)。

3.7.5.7 粗酚塔T-2360开起来以后，手动打开P-2363A/B出料端的FIC-2418，对脱重组份塔T-2530储料。继续向回流罐V-2362补充苯酚，维持该罐液位在50%。调节回流量来维持粗酚塔T-2360的塔釜(LIC-2402)液位于50% 3.7.5.8 脱重组分塔T-2530塔釜储料结束后，打开脱重组份塔塔釜泵P-2531A/B上的开车排气管线上阀门，并使泵打循环。建立经再沸器E-2531的循环，流量为84000 kg/hr。

3.7.5.9复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2403A，并开始将蒸汽（FIC-2403）通入再沸器E-2531，以现场手控方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。蒸出的汽相进入粗酚塔T-2360。检查粗酚塔T-2360的压力控制PIC-2400，确保其稳定在270mmHgA。

3.7.5.10调节脱重组分塔T-2530的进料流量，保持其塔釜液位LIC-2414在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2403增加到1150 kg/hr（设计值的60%左右）。由于此时脱重组分塔T-2530基本上完全是用苯酚在操作，因此开始时塔内各点温度分布要比设计值低。3.7.6精丙酮塔T-2320开车

3.7.6.1确认精丙酮塔APC冷凝器E-2322，精丙酮塔APC喷射泵系统J-2320，出料冷却器E-2325和塔釜冷却器E-2324已通冷却水。确认精丙酮塔APC尾气冷却器E-2323和精丙酮塔成品冷冻器E-2326已通入乙二醇水溶液。3.7.6.2用PIC-2316在精丙酮塔T-2320上建立490mmHgA的真空。来自粗丙酮塔CAC回流罐V-2312的PIC-2312和来自丙酮汽提塔T-2330的PIC-2221必须手动关闭。

3.7.6.3如果水运行步骤中未留下凝水，则应通过FFIC-2315用凝水使该塔塔底液位（LIC-2315）达到50%。在储料时应在现场用液面计LG-2316来核对液位计。

3.7.6.4用丙酮出料罐TK-2325A/B的丙酮对精丙酮塔回流罐V-2322储料。储料到液位LIC-2319显示为50%。在储料时应在现场用液面计LG-2318来核对液位计。

3.7.6.5 关闭精丙酮塔APC塔釜泵P-2324A/B的出料阀，打开返回到T-2320的小流量管P-2460-1.5”，开动该泵并打全循环。注：这样可使泵在塔升温的同时逐步预热，并在向下游出料之前清除泵和管线内的残余水。

3.7.6.6 精丙酮塔APC再沸器E-2321的设计是用凝水来控制蒸汽流量(FIC-2317)的。手动关闭到E-2321的低压蒸汽，手动关闭FIC-2317，锁定并打开入口隔离阀ZSC-2314。

就这样漂来漂去 漂移试车 篇6

朋友都简称他为董威。名字也可以简称，人就更随和了，一起聊聊车，聊聊漂移，真是件轻松的事。有这样一位经验人士把关，不管我们是否熟悉漂移，都可以放开胆子尝试了。

提到要做漂移，很多厂家的态度都很不支持，能最终把这几款分别代表不同风格的后驱车约到一起真是不容易。这里首先必须要对给予支持的厂家表示感谢，感谢他们敢于把车借给我们操作这样一个看似不太靠谱的漂移试车。当然，为了不辜负这份信任，我们也让所有车子在归还的时候连轮胎都没有过度磨损。

我们之前也犹豫，要不要跟厂家直言是要做漂移这样的选题，因为能够预计厂家会对此充满担忧。但如果偷偷摸摸搞漂移试车，岂不一开始就侮辱了“漂移”这样一个本就光明磊落的策划？于是，在冠冕堂皇向厂家申请漂移车之后，不少厂家的支持确实让我们心怀感激。宝马得知我们组织了这次漂移试车嘉年华，还专门派出了一名宝马资深驾控教练——董威君。

后驱的渴望

购买后驱车的人，我相信很多都不是盲目的，可能会了解一点后驱车在转向特性、加速特性上与前驱车的不同。后轴驱动，首先就没有前驱车急加速时动力转向这骨子里的特性，急加速时整体重心的后移也更利于提高后轮的抓地力，让加速更凌厉。当然，您可能也了解，转弯时后驱车呈现更多转向过度的倾向也不同于前驱车，从这点来讲，后驱车需要更专业的驾驶技术。

前驱车的转向不足倾向更有利于安全，过弯速度过快呈现转向不足时，踩刹车降低车速的同时自然就修正了转向不足；但如果是后驱车进弯过快并且呈现了转向过度的趋势，您如果贸然大力刹车，甚至会加重后轮甩尾的趋势，可能您就在一连串的旋转中冲出道路了。所以，前驱车的不稳定状态有向稳定转化的趋势，后驱车的不稳定状态您如果控制不好，会向更不稳定转化。后驱车的驾驶者了解这些不同，才能实现安全驾驶。保时捷被抢，之后马上就撞在逃跑路上，您觉得是偶然吗？后驱车，不是您从驾校出来就能开好的，想快就踩油门，想慢就踩刹车？还差得远。

之前用前驱车学习场地赛，教练就强调：要通过油门来控制方向。有了这样的操控感觉后，才能说您体会到了控车的乐趣。后驱车更是如此，如果您还没体会到后驱车和前驱车在转向感觉上的不同，是有点糟贱这车了。不过没关系，我们的漂移试车，就是帮您探索您日常买菜的后驱车还能做些什么您不曾体验的事。

性格各异

这四款车基本能代表街上常见的后驱车了。宝马新1系，是德国高端两厢小车的代表，虽然它是这个级别目前唯一的后驱车，但我们让它来为德系家用级别的后驱车做代言吧；在这个日系性能车已经消亡的年代，锐志可以代表偏向舒适的日系后驱家轿；“大黄蜂”科迈罗，自然是美国肌肉车的代表；最后，再来一个暴力野兽 — 奔驰CLS63 AMG，自然要代表一批高性能后驱跑车。

为了比较这不同性格和取向的后驱车在漂移时呈现什么样的态度，是顺从还是排斥，是温顺还是扭捏，我们专门设定了一个简单的漂移线路。从起点加速，经过一个破坏重心的小弯，漂移进入一个半圆掉头弯，漂移完成掉头之后，回到终点。

宝马118i

让这款只装备1.6T发动机的小车漂起来，还是得稍微转移一下重心，扭一下它那性感的臀部。但从漂移的操控角度看，这是最受欢迎的车之一，仅次于暴力猛兽CLS63。

这款小车成为我们的主力漂移车型，我还真有点担心它能不能坚持住，毕竟，漂移对原厂没有经过任何改装的车来说，都的确是个不小的考验。但事实证明我们的担心是多余的，宝马的车拿来玩的时候你基本不用太过担心。

毕竟是以操控为主打，虽然起漂得努力一下，但后轮的滑动来得还是比较容易，滑动的到来也不突然，显得比较温顺。漂移过程中，对车身动态的操控也算比较容易，但毕竟动力输出不是很强，需要你在漂移过程中把漂移状态维持得很好，比如在后轮刚有失去滑动的苗头就要及时反应，否则靠不太强悍的动力不太容易纠正。

锐志2.5V

按说，日系盛产漂移车，不论日产的Silvia系列，还是丰田的Supra，都是经典的漂移战车。但前些年，日系车厂普遍丧失了激情，生产出的车都一水的萎靡，除了仅有的还在坚持的EVO、STI。好在，随着丰田GT-86的推出，预计在未来的十年，运动元素会在日系车里重新复活，希望这不是我的一厢情愿。

本来希望用3.0款的锐志来漂移，但只能拿到2.5升的车，厂家说，2.5升排量的也完全没问题，但我有点心里没谱。数据上看，装备2.5升V6发动机的锐志，百公里加速要9秒，比宝马118i还要慢1.5秒左右，它真能漂起来？

为了让这款锐志顺利漂移，我们事先去4S店禁用了车身稳定程序。但是，带来的副作用让我始料未及——竟然失去了转向助力，方向盘变得非常沉重，这非常影响漂移，尤其在需要快速反打方向时非常沉重。

当锐志2.5V在干地上顺畅完成8字漂移后，我对这款车的能力又有了新的认识。虽说锐志多少主打些运动，但悬架还是明显的舒适取向。这样的原厂车我们本打算只用在湿地上漂移的，但它也在干地上顽强地证明了自己的能力，只是在漂移初始阶段，需要具有一定的初始速度并利用重心转移，让后轮充分滑动。

没有LSD，在漂移过程中，明显能够看到后轮内侧轮打滑严重（完全禁止了稳定程序），所以在漂移过程中，动力也不能完全作用在后轮上，这对技术和动力都提出了比较大的考验。但真正的考验，还是它那沉重的方向盘，早知道如此，干脆不去禁用车身稳定程序了，倒可以看看它中途介入的时机是怎样的。

CLS63 AMG

说真的，我也属爱车之人，拿这车来漂移，我真有点舍不得。还好，除了拍照片的需要，其余时间都是在湿地上漂移的。

以CLS63的动力，那5.5T V8发动机386kW(525ps)的功率和700Nm的扭矩也算野兽级了，只要您肯关掉电子稳定程序，把换挡模式变成手动，剩下的您就随心所欲吧。

您可以在路上哼着小歌开CLS63，您需要它狂暴和刚硬的时候它也一点不含糊。起漂的过程只需要把油门踩下去一半就够了，什么重心转移基本都可忽略。只要你想，几乎在任何状态下，它都可以用“过分”的动力造成后轮的打滑漂移。但对漂移新手来说，它的动力来得太快，在发动机转速迅速逼入红线后，即使处于手动模式也还是会自动升挡的，到了2挡车速会真的快起来，对车辆控制的技术就要再上一个台阶了。

漂移中对CLS63的姿态控制非常容易，主要是随叫随有的动力更可以让您有比较大的发挥余地。从远处看，后轮30扁平比的19寸轮胎好像被磨平了，就像只剩个光秃秃的轮辋一样在那里撕咬着路面。

科迈罗

“大黄蜂”是一点都不安分的车，不论是硬梆梆的悬架还是粗糙的发动机噪声，都是典型的美国肌肉范儿。但3.6升的V6科迈罗只是把美国肌肉车这些外在继承了下来，要说真正的肌肉车，还得那款6.2升V8的科迈罗。

不过，单纯说漂移，3.6科迈罗您也别小视。之前有次试车，在一个路口转弯有点着急，还没有完全出弯就全油门踩了下去，结果后轮突然的打滑吓了我一跳。后来才发现，原地烧胎对它只是个轻松的项目，何况干地漂移呢。

漂移起来的科迈罗也是地道的美国肌肉味儿。您不知道这是什么味道？就是充满刺激和危险、动作突兀而剽悍，但十足的机械感会让您非常兴奋，前提是您能掌控它。所以，这里还是先强调一点，以我对于福特野马和科迈罗的了解，这些肌肉车可不像德系或日系车那么略显矜持，您关闭了电子稳定程序就像给一匹烈马松开了绑绳，请千万慎重。

科迈罗漂移在掌控上更难把握一些，好像它那自然吸气的发动机，和整车匹配后扭矩来得稍微有一些迟滞，加上原始机械感十足的车身姿态，您在漂移过程中得仔细感知它每一个激烈动作。毕竟发动机的扭矩够大，您的调整虽然频繁但并不困难，而它带来的感受绝对够刺激。这就像从外面看的视觉效果一样，四条巨大的20英寸轮胎拖着烟雾，视觉上非常震撼。肌肉车就该这么狂野。

到这里也得谈谈轮胎了。这次漂移试车，我们自己找了一些轮胎来保护试驾车轮胎。但找科迈罗这样的20寸轮胎就有点难为我们了，只能尽可能减少它的干地漂移时间。毕竟，四条20寸轮胎就到小两万了，不注意成本，几分钟就灰飞烟灭了。

结语

家用后驱车，除了日常代步外，它们的骨子里就带有些对操控的渴望。这次漂移试车，让我们更加了解这些平时路上温文尔雅的后驱车的潜力在哪里。知道它的潜力也有两层含义，一方面您也可以去挖掘，另一方面您如果想安全驾驶就不要轻易去触碰它的极限。

试车道路施工的关键技术措施 篇7

汽车试车道路属专业技术测试异性道路, 包含多种复杂的路面、路况, 主要是用于测试新型汽车的各种性能, 为提高汽车研发能力提供科学依据, 为新车型的设计、开发、试验、鉴定提供可靠的硬件保障;由于专业试车场对道路设计、技术参数、安全性和施工技术要求极高, 在施工过程中, 必须不断突破传统建设的模式, 采用新技术, 以确保工程质量达到设计及使用要求。

2 施工工艺

汽车试车道路工程的施工工艺流程包括了测量放线→管道施工→道路底基层施工→道路上基层施工→道路面层施工。

2.1 测量放线

接收测量桩时, 应及时检查测量桩的数量和桩位是否变动, 及时向相关单位提出补桩申请, 并记录好里程桩及坐标桩位标记。对标桩采取混凝土加固, 砌筑保护井, 加设防撞护栏等措施加以保护。

根据工程施工的实际需要, 进行施工控制网的布设, 建立首级、二级控制测量网点, 采用全站仪测量技术, 使路面的精度达到了平面±2mm, 高程±4mm的误差。

2.2 管道施工

2.2.1 测量放线及沟槽开挖

管道施工前需放线定位, 根据设计图纸在现场钉好中心线、开挖线、井位控制线。沟槽开挖时采用液压挖掘机, 为保证基槽底土体不被扰动, 机械开挖时应预留0.2m厚的土层用人工清理修整。

2.2.2 管道敷设及沟槽回填

管子就位下入沟槽时, 承口应向上, 将承口内部擦净, 座浆承扦, 并在上口按标高拉直线安装校正垫稳。经校测无误后按设计要求打口, 承插口接口应平直, 环形间隙应均匀, 灰口应整齐、密实、饱满, 不得有裂缝、空鼓等现象。砂浆接口在承口外端应抹成45°斜坡。回填土应在两侧管腔同时对称进行, 用木夯人工夯实, 管顶上50cm范围内也采用同样的方法夯实。超出上述范围后, 配打夯机夯实, 并满足要求的压实度。

2.3 道路底基层施工 (级配碎 (砾) 石基层)

2.3.1 测量放线及石料选择

在路床上恢复道路中线, 直线段每20m设一中桩, 平曲线段每10m设高程桩, 并标出基层面设计高程, 摊铺作业时, 4~6m放置测墩, 并依据钢丝绳及摊铺厚度测设墩顶标高, 控制设计标高。

2.3.2 石料选用及摊铺

石料质地坚韧、无杂质, 颗粒级配符合要求, 混合料拌和均匀, 无粗细颗粒离析。在加工场集中拌和, 拌合料需按设计要求规定的配合比配合。施工时自卸车倾倒速度要慢, 应使混合料缓慢落下, 若在摊铺时发现局部粗细集料离析严重, 应更换材料或按照设计配合, 以消除因离析造成的基层强度降低。采用人工配合摊铺机铺筑碎石底基层。

2.3.3 碾压及接缝处理

级配碎石经摊铺整平后, 立即采用重型压路机碾压, 碾压时方向与路线中心平行, 直线段由边到中, 超高段由内侧向外侧, 钢轨重叠1/3, 碾压要以达到压实度为止, 压实后表面平整, 压不到位处采用打夯机夯实。碾压速度开始采用1.5~1.7km/h, 以后采用2.0~2.5km/h。分层摊铺, 并分层压实。

为防止施工缝处衔接不平顺, 施工作业段之间的横缝衔接应认真处理, 在碾压时预留5~10m不压, 待下一个施工段一起碾压。对于纵缝, 预留300㎜与下一幅搭接, 一起碾压。

2.4 道路上基层施工 (水泥石屑稳定层)

2.4.1 选料配合

材料及拌合要求石粉渣集料颗粒坚硬, 不含土块等杂质, 一般松干容量1.5~1.6T/m3。细度模量3.3~3.5。超径和逊径含量不超过10%。 (Dmax=40mm, Dmin=0.074mm) 。水泥优先选用终凝时间长的品种, 而且以较低标号 (325#) 为宜。含水量的控制很关键, 在天气干热时可采用最佳含水量的上限值8%~9%, 当气候潮湿时, 可采用下限7%~8%。

2.4.2 摊铺碾压

摊铺前, 洒水湿润下层垫层, 布置好标准桩, 控制松铺高程和坡度。按照测控的高程, 让平地机将水泥石粉渣混合料均匀地摊铺开, 平地机将混合料摊铺后, 立即用三轮式振动压路机 (16T) 在摊铺好的路段上快速碾压一遍, 以暴露不平整之处。再用平地机进行一遍整型, 用压路机再碾压一遍, 对于局部低洼处, 辅以人工用齿耙和平口锹将其表面层5cm内耙松, 并取新的水泥混合料填平补齐。最后再用平地机整形一次。这里所进行补整工作非常重要的, 效果也是非常显著的。

在碾压结束之前, 用平地机再终平一次, 使纵向顺直, 路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行, 将局部高出部位铲除, 并扫出路面, 对局部低洼处不再进行修补, 留待面层施工前处理。

2.4.3 接缝处理措施

当天工作段的衔接处, 在前段碾压的末端50~80cm不进行碾压, 下段施工时, 加部分水泥人工拌合重新碾压。隔天工作段的衔接处, 在前段末端, 与路中心线垂直方向挖宽为30cm的槽, 放入两根方木, 保护边缘。

2.4.4 养生

压完成型后的稳定层, 必须及时洒水养护, 禁止用高压水冲洒, 一般根据气候状况洒3~5次, 原则是保持其表面潮湿, 维持不少于7d时间。在此期间禁止一切会导致基层破坏的车辆在上面通行。同时要保持表面不受到污染, 保持清洁。

2.5 道路面层施工

2.5.1 比利时石头路路面施工

比利时路是考核汽车轮胎、悬挂系统、车身、车架以及结构部件的强度、振动和可靠性的试验道路[1]。

施工前, 以施工大样图和加工单为依据, 仔细核对各部位尺寸, 场外加工时要对石材的质量进行监控, 对石材的放射性要有检测报告。正式铺设前, 取一段作样板进行试拼, 然后编号并码放整齐。并以施工大样图和样板试拼为依据, 在路面四周的混凝土路面上弹上纵横分格控制线, 控制比利时路面方正。同时水平基准线也要预检完毕, 注意石面间的标高凹凸控制。板块铺设前需预先用水浸湿, 表面阴干无明水后方可铺设。

铺设时, 根据开间拉的井字控制线, 纵横各铺一行。依据试拼时的编号、图案及试排的缝隙, 在井字控制线交点开始铺砌, 将板块对好纵横控制线铺落在已铺好的干硬性C35细石混凝土结合层浆找平层上, 用橡皮锤敲击板材的木垫板 (不得用橡皮锤或木锤直接敲击石块) 。振实C35细石混凝土结合层至铺设高度后, 将板块掀起移至一旁, 检查砂浆表面与石块之间是否相吻合, 如发现有空虚之处, 用砂浆填补实, 然后正式镶铺, 用橡皮锤或木锤轻击板材上的木垫板, 根据水平线用靠尺找平, 铺完第一块, 向两侧和后退方向顺序铺砌。铺完纵、横行之后有了标准, 可分段分区依次铺砌。

在石块铺砌后1~2昼夜进行灌浆擦缝。缝隙用1:2水泥砂调成稀浆。用浆壶徐徐灌入石块之间的缝隙中 (可分几次进行) , 并用长把刮板把流出的水泥浆刮向缝与板面擦平, 同时将板面上水泥浆擦净, 使花岗岩石面层的表面洁净。以上工序完成后, 对面层加以覆盖保护, 养护时间7d。

成品保护:完工后整体路面需全部检查石块出现的锋利尖角部位, 然后用凿子处理或是用磨机磨平表面, 以防试车时汽车轮胎破损, 然后全部路面清洗干净。

2.5.2 低μ路路面施工

低μ (附着系数) 路, 也称易滑路, 路面用耐磨材料铺砌, 两侧装有淋水靓可调的喷头, 可以形成湿滑路面。低μ路主要检验汽车轮胎在路面上制动的稳定性[1]。

施工前需进行基层处理及定标高, 将基层表面的浮土或砂浆铲掉, 清扫干净, 有油污时, 应用10%火碱水刷净, 并用清水冲洗干净。

铺砖前先根据设计图、排砖图确定铺砌的缝隙宽度, 并弹好纵、横控制线。拍砖原则是开间方向要对称;视现场情况尽量排整砖;铺砌前将玄武岩砖板块浸水湿润, 晾干后表面无明水时, 方可使用。找平层需洒水湿润, 均匀涂刷水泥浆 (水灰比为0.4~0.5) , 涂刷面积不要过大, 铺多少刷多少。采用1:1.5水泥砂结合层, 厚度为20mm。

铺贴时, 砖的背面朝上抹粘结水泥砂浆, 铺砌到已刷好水泥浆的基层上, 砖上楞略高出水平标高线, 找正、找直、找方后, 砖上面垫木板, 用橡皮锤拍实, 从内退着往外铺贴, 做到面砖砂浆饱满、相接紧密、结实, 与给、排水管口相接处, 用界石机将砖加工成与管口相吻合。铺玄武岩面砖时最好应采取分段、分部位铺贴。铺完二至三行, 应随时拉线检查缝格的平直度, 如超出规定应立即修整, 将缝拨直并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层环氧树脂砂浆粘结之前完成。

面层铺贴应在24小时后进行擦缝、勾缝工作, 采用同品种的1:1.5水泥砂浆进行。

成品保护:切割玄武岩面砖时, 不得在刚铺贴好的砖面层上操作。刚铺贴砂浆抗压强度达1.2MPa以上时, 方可上人进行操作, 但必须注意砂浆不得存放在面砖板上, 硬器不得碰坏砖面层。

2.5.3 鱼鳞路、凸块路、单边扭曲路路面施工

由左右两排相互交叉分布的凸块组成, 其作用是使汽车产生强烈的扭曲, 以检验车辆的车架、车身结构强度和各系统的连接强度、干涉等。

鱼鳞路、凸块路、单边扭曲路路面施工均采用一次浇筑成型。在以上水泥路面施工前, 应先加工好凸块园形钢埋件、鱼鳞坑钢模具、地脚螺栓埋件。针对高精度的要求, 凸块埋件、鱼鳞坑钢模具与单边扭曲路地脚螺栓采用先在水泥石屑稳定层中打入钢筋, 制作支架, 埋件再与钢筋支架焊接固定。

混凝土浇筑过程中, 必须在初凝前复验柱脚螺栓移位否, 可微调, 施工中严禁重物碰撞凸块埋件、鱼鳞坑钢模具、地脚螺栓钢件, 严禁在凸块埋件、鱼鳞坑钢模具、地脚螺栓钢埋件上附着钢筋、模板、架子、泵管等物。在路面混凝土强度能保证其表面不因拆除鱼鳞坑钢模具而受损坏后, 可将钢模具拆除。

3 质量控制措施

⑴为防雨季的影响, 道路路基设置2%~4%的横坡整平压实, 以防积水。做好临时排水设施, 避免场地积水, 下雨时应暂停路基交通。下雨后施工前应全面检查路基土浸润情况, 如有翻浆、回弹的地方, 应立即换填, 逐段处理, 切勿全面开花, 不留隐患。

⑵严格执行填土路基施工规范, 控制填土质量, 含水量和分层厚度, 现场试验室随时测验控制。确保压实度满足要求, 压实度测设方法根据回填土土质选择采用环刀法或灌沙法。

⑶路堑开挖前要探明地下情况, 事先做好地面和地下排水设施, 尽量避免在雨天施工。挖土时, 视土质松实情况在设计标高上预留虚高, 以备压实。

⑷上道工序完成并自检合格后, 通知驻地监理工程师验收, 并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签证后才进入下道工序施工。

⑸为确保施工现场的各种原材料与沥青混凝土成品、半成品的质量, 对进场材料必须验证有产品质量证明文件, 并对进场材料进行抽检, 抽检合格者才能使用。

4 安全措施

⑴人工挖管槽时, 应保持足够的安全距离, 禁止面对面进行挖掘作业。挖掘深的大于2m时, 应在坑槽周边设置防护栏杆。防护栏杆应符合《建筑施工高处作业安全技术规范》 (JGJ80) 第三章的有关规定。

⑵挖掘作业中, 如遇有电缆、管道、地下埋藏物或辨识不清的物品, 应立即停止作业, 设专人看护并立即向施工负责人报告。严禁随意敲击、刨挖和玩弄。

⑶摊铺机工作前应检查各部位螺栓是否紧固, 连接是否可靠, 空运转是否正常, 转向操纵机构和制动器是否灵敏、可靠。

⑷工作过程中, 摊铺机不得倒退, 如需倒退, 必须提起烫平板停止工作后方可进行。

⑸摊铺时, 烫平板上不准随意站人, 非操作人员不得攀登摊铺机。

⑹驾驶力求平稳, 不得急剧转向。在弯道作业时, 烫平装置的端头与路缘石的间距不得小于100mm, 以免发生碰撞。

5 结束语

该试车场的建成使用, 大大加快新产品轿车的开发速度, 为汽车工业的发展作出新贡献。同时, 该工程的成功建设也为特殊道路的施工积累了经验, 形成了有特色的标准施工工艺。

摘要：本文以试车场工程为实例, 介绍了试车道路工程的施工方法及重点解析比利时石头路、低μ路、鱼鳞路、凸块路、单边扭曲路路面施工的操作要点, 为同类型工程施工提供借鉴。

关键词：比利时石头路,低μ路,鱼鳞路,单边扭曲路,关键技术措施

参考文献

试车故障 篇8

本KDN-18000/1200Y型空分装置采取低温精馏工艺提取高纯氮。主要由空气压缩系统、预冷系统、纯化系统、精馏系统、液氮储存及汽化系统等组成。设计氮气产量为18000 Nm3/h, 液氮产量为1200Nm3/h (折合气体) , 液氮做为调峰及事故时备用。本装置具有废气返流膨胀, 氮气增压制动, 液空冷水等工艺特点, 技术先进, 自动化水平较高。

本装置于2009年9月开始土建施工, 2012年4月28日产出合格氮气。

(1) 、空分试车进程及问题处理

1.1空气压缩机试车

空气压缩机采用美国卡麦隆-库伯公司型号:3MSGEP+9A/15离心式空压机, 由ABB公司电机驱动, 额定压缩空气流量50000 Nm3/h, 额定压力0.75Mpa (G) 。

2011年11月, 经过空压机厂家现场服务人员确认后, 启动空压机成功。随后进行喘振测试。标定出喘振曲线和防喘振曲线。压缩机试运成功。

冬休之后, 2012年3月29日, 重新启动原料空压机, 正式进入空分装置试车阶段。但启动空压机后后发现系统 (ITCC) 防喘振控制失灵。厂家技术人员到场分析原因为:防喘振曲线未固化, 所以在控制机柜掉电后 (此前做过机柜停电试验) , 喘振曲线自动恢复为出厂默认值, 测试生成的防喘振曲线消失, 导致防喘振控制失灵。2012年3月31日根据喘振测试原始记录, 重新设定控制曲线并固化后, 恢复正常。自此空压机运转良好。

1.2空气预冷系统试运

预冷系统主要是通过水泵将循环水及水冷塔冷却后的冷冻水送入空冷塔进行喷淋, 与自上而下的空气进行传热传质, 达到冷却空气的目的。由于北方冬季气温低, 考虑到防冻的问题, 对空冷塔、水冷塔的液位计加装了电伴热, 并且空冷塔的液位采取了三取二的设计, 水冷塔的液位采取了就地和远传两种方式。2012年3月准备试运预冷系统。检查发现, 水冷塔溢流口高于其空气进口, 经设计核准, 降低溢流口, 防止水进入空气管道。

1.3分子筛纯化系统

纯化系统的功能是利用分子筛吸附剂除去原料空气中的水分、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物等有害杂质。通过顺序控制器控制切换阀自动定期切换, 使两个分子筛罐体轮流吸附和再生。

2012年4月1日开始分子筛加热炉联锁调试。在调试过程中发现加热炉的启停方式有过一次设计变更:启停控制由单回路变更为双回路。但未进行接线和回路测试, 当晚施工方加班完成。并要求施工方重新检查所有设计变更的施工完成情况。

4月2日, 分子筛开始高温活化。4月14日分子筛出口二氧化碳含量合格 (<1×10-6) , 纯化系统试运完成。

1.4膨胀机试运

膨胀机是空分装置的心脏设备, 冷量的来源。本套装置的两台膨胀机 (一开一备) 为四川空分设备集团公司设计制造, 采取氮气增压制动工艺。具有结构复杂, 高效节能的特点。

2012年3月14日, 设备厂家试车人员到场后发现增压机出口孔板流量计前后直管段不足, 要求整改。在设计变更后, 3月26日施工完成, 直管段由前2D后1D, 变为前6D后4D, 满足工艺要求。随后通过空压站仪表风球罐与氮气球罐临时接线, 对膨胀机房内所有管道进行吹扫。

1.5精馏系统试运

空气的精馏是利用空气在同一温度下各组份的蒸汽压不同, 将液态空气进行多次的部份蒸发与部份冷凝, 从而达到分离各组份的目的。

精馏系统试运主要步骤为吹扫、裸冷、检漏、加温干燥、保冷材料装填和正式启动。

2012年4月15日, 开始冷箱内管道吹扫。仪表导管、分析采样管等断口吹扫。膨胀机进出口短节断开, 独立吹扫。

4月19日下午, 采样分析膨胀机吹除口露点低于-50, 吹扫合格。拆卸盲板, 恢复断口管道后, 启动膨胀机K102A开始裸冷。整个裸冷过程较为顺利, 膨胀机出口温度最低达到-156℃。4月20日上午裸冷结束。进入冷箱内检查, 未发现漏点。对冷箱内法兰口进行冷紧。4月21日至22日, 冷箱内管道吹扫复热, 对冷箱内空间吹扫干燥。拆除冷箱内脚手架, 封冷箱侧壁人孔, 准备珠光砂装填。

4月24日至4月26日完成珠光砂装填工作。冷箱内开始大量进气吹扫, 除膨胀机外所有流程逐步打通。4月26日, 检测吹出口露点-65度, 吹扫合格, 至此精馏系统启动条件满足。

4月26日18:00, 启动膨胀机K-0102A, 精馏系统全面启动。膨胀机出口温度在6小时后达到-170℃, 精馏塔进气温度达到-168℃, 进入积液阶段。

4月27日, 精馏塔、主冷凝蒸发器液位达到设计值, 精馏塔阻力达到6KPa, 精馏工况已经建立。4月28日早6:00, 氮气氧含量达到2×10-6, 氮气取出量18000立方米/小时, 均达到设计值。至此空分装置试车成功。

二、经验教训

1.6三查四定工作的重要性。

我装置三查四定工作自2011年就已经开始, 共发现和解决问题500余项, 保证了设计完整和施工质量。比如冷箱进气流量表孔板安装方向错误, 增压机出口单向阀方向错误, 排液管线盲板未拆除等问题都是在临试运前才发现的。在设计和施工质量都不高的现状下, 三查四定工作尤为重要。

1.7仪表调试是关键

设备单机试运完成后, 仪控系统是联动试车的关键所在。

试车故障 篇9

冷却水系统是在燃机试车过程中向水力测功机、燃机滑油系统冷却器、水力测功机滑油冷却器、水力测功机液压动力组件冷却器提供符合流量、压力、温度、清洁度要求的冷却水, 满足各部件冷却要求, 确保机组安全运行。

2 主要技术参数及要求

2.1 水力测功机循环冷却水系统技术参数

供水量285m3/h;

供水压力0.35 MPa±0.018MPa;

压力脉动±0.014MPa;

供水温度≤32℃;

过滤精度≤340μm;

排水温度≤60℃;

PH值 (酸碱度) 7.0~8.5;

等价碳酸钙含量 (硬度) <50ppm;

导电率≤120ms/m;

总固体量≤750ppm;

氯化物含量<50ppm。

2.2 水力测功机循环冷却水系统技术要求

为了消除因水泵或管道阻力诱发的供水压力脉动, 并保证紧急停机时冷却水的供应, 水力测功机供水系统中需设蓄水罐, 蓄水量需保证故障状态下水力测功机3min供水量。

2.3 各冷却器供水技术参数

供水量:水力测功机滑油冷却器1.4m3/h;

水力测功机液压动力组件冷却器1.4m3/h;

燃机滑油系统冷却器≥25m3/h;

供水压力:水力测功机滑油冷却器0.14MPa;

水力测功机液压动力组件冷却器0.14MPa;

燃机滑油系统冷却器0.3MPa;

过滤精度≤750μm;

供水温度≤32℃;

排水温度:水力测功机滑油冷却器≤37℃;

水力测功机液压动力组件冷却器≤35℃;

燃机滑油系统冷却器≤45℃。

3 系统组成及主要组成部分的功用

试车台冷却水系统由水力测功机循环冷却水系统和水力测功机滑油冷却器、水力测功机液压动力组件冷却器、试车台滑油冷却器循环冷却水系统组成。试车台冷却水系统元件布置在独立的水泵房中, 通过地下管路与试车间内水力测功机及各冷却器相连。

3.1 水力测功机循环冷却水系统组成

系统由冷水池、热水池、冷水泵、热水泵、排污泵、止回阀、闸阀、过滤器、泄压持压阀、稳压蓄水罐、电动闸阀、供水电动阀、放气阀、压力表、温度表、压力传感器、温度传感器、液位传感器、冷却水塔及连接管路等组成。

3.2 冷却器循环冷却水系统组成

系统由水箱、水泵、止回阀、过滤器、闸阀、蝶阀、冷却塔、压力表、温度表、压力传感器、温度传感器、液位计、全自动软水器及连接管路等组成。

4 系统工作原理

4.1 水力测功机循环冷却水系统工作原理

水力测功机循环冷却水系统中设有两台冷水泵、两台热水泵及一台排污泵。两台冷、热水泵一主一备, 冷却水经冷水泵增压后, 进入过滤器, 过滤器也设置两台, 一主一备, 过滤后的冷水, 经泄压持压阀初步调压后, 进入主供水管路, 在主供水管路旁路上设有两个蓄水罐, 两个蓄水罐同时工作, 用于吸收系统压力脉动, 并用于应急供水, 经调压、稳压、过滤后, 满足水力测功机要求的冷却水供入水力测功机, 水力测功机排出的热水进入热水池中, 热水泵将热水池中热水送入冷却塔, 冷却后的水靠重力流回冷水池, 完成冷却水循环[1]。

4.2 各冷却器循环冷却水系统原理

冷却器循环冷却水系统由水泵将水从冷却水箱经止回阀、蝶阀、过滤器供到各冷却器入口, 温度升高后的循环水从冷却器出口排出, 送入冷却塔, 冷却后的水靠重力流回冷却水箱, 完成冷却水循环。

5 系统的检查和使用

(1) 依次检查各水泵, 手动盘泵, 泵轴应转动灵活, 不得有过紧或轻重不均现象。然后点泵电机, 检查泵旋转方向正确性, 泵旋转方向应与泵体标注方向一致。安装循环冲洗管路, 采取打开放水阀方法, 降低泵出口压值, 检查控制系统能否按要求自动起动备用水泵。水力测功机循环冷却水系统中冷、热水泵入口处闸阀全开, 出口处闸阀按泵额定压力、额定流量调定。冷却器循环冷却水系统水泵出入口蝶阀全开。水力测功机循环冷却水系统设有两台过滤器, 一主一备, 使用时保持一台过滤器出入口闸阀全开, 另一台过滤器出入口闸阀全关。

(2) 燃机起动前检查冷却器循环冷却水系统水箱泄水阀阀位, 使其处于全开状态。水箱泄水阀仅在水箱清理排水时打开。燃机起动前检查各压力表入口截止阀阀位, 使其处于全开状态。压力表入口截止阀仅在更换压力表或压力表检修时关闭。水力测功机循环冷却水系统和冷却器循环冷却水系统各设一个冷却塔, 燃机试车前, 进行运行前检查, 并清理积水盘中污物、灰尘、积垢等。水力测功机冷却水系统循环冲洗。冷却器冷却水系统循环冲洗。过滤器滤芯清洗。冷却水系统共设有四个过滤器, 其中水力测功机循环冷却水系统设有二个过滤器, 一主一备, 冷却器循环冷却水系统设有一个过滤器, 软化水管路设有一个过滤器。当系统闲置一段时间后再次使用前, 必先拆卸、清洗各过滤器滤芯。

(3) 水池和水箱水位检查。通过水池液位计、水箱液位计及操纵台控制系统水池液位高度值, 严密监控水池和水箱水位。当水位接近最高或最低液位时, 应及时给水池和水箱放水或注水。

系统压力检查:通过设置在系统中的压力表和操纵台上控制系统压力传感器显示值, 严密监控冷却水系统各点压力值。

过滤器进出口压差检查:通过过滤器进出口压力表, 严密监控过滤器堵塞情况, 当压差值达到过滤器限定值时, 进行过滤器切换并更换滤芯。

室外管路伴热带工作状态检查:冬季运行过程中, 如冷却塔投入工作, 那么室外管路伴热带也将投入工作, 直至试车结束管路放空后停止工作。

运行中常规检查:在机组运行过程中, 应定时到现场对系统进行检查, 检查系统中压力表、传感器及测量装置是否有损坏现象, 测量值是否正确;通过水池、水箱液位计检查水位, 及时补水;检查系统中各部件是否有不正常的情况 (如不正常的噪声、振动等) ;检查系统管接头、法兰等紧固状态;检查管路、部件是否有跑、冒、滴、漏现象, 并对检查项进行记录。

6 结束语

文章通过对燃机试车台冷却系统的组成及工作原理的介绍, 明确了冷却水系统的作用, 并提出了冷却水系统工作过程中的使用要求和需检查的工作事项, 为了解和使用冷却水系统提供了有益的帮助。

参考文献

[1]徐灏.机械设计手册[M].机械工业出版社, 2003.

试车故障 篇10

发动机的试车都是由发动机的承制厂或承修厂在厂内的固定试车台进行试车检查与调整, 交付用户使用后安装于飞机上受空间限制很多测试点无法连接测试设备, 导致某些发动机故障无法在装机状态检查, 需要频繁将发动机安装到飞机上或者拆下, 影响到部队的作战能力。移动试车台在外场的应用可以有效解决这一矛盾, 能够减少排故过程中对部队的依赖, 减少部队配合的工作量, 大大提升装备完好率。战时, 可以在相对安全区域进行战伤抢修, 提高部队作战能力。

1 移动试车台的构成

移动试车台与露天试车台类似, 无须考虑排气系统, 其他系统的基本功能都应该具备。具体来说主要有以下几个部分。

1.1 台架系统

台架安装系统包括发动机、飞机附件机匣的固定及进气装置部分, 采用吊式结构, 与飞机预装车配合使用实现发动机拆装, 减小对外部设备的需求。台架部分考虑到实际工作环境不需要自身拥有牵引系统, 短距离实现可拖拽, 需要长距离移动可采用拖车运输。固定方式可参考飞机地面试车时采用的地面系留来实现, 通过预先建设的地脚及钢缆将台架可靠固定。

1.2 数据采集系统

数据采集系统采用电子计算机开放通讯构架 (VXI结构) , 充分利用数据扫描阀集传感器与数据转换于一身的功能、多个功能相似的通道可以集成的特性, 将数据采集系统高度集成化, 降低故障率。另外扫描阀还具有自校验功能可以减少日常维护工作量。数据采集系统具备将发动机测试压力测量通道、温度测量通道、转数测量通道、流量测量通道, 角度测量通道, 及其它测量通道的数据进行记录与分析功能, 连续记录全部试车数据, 用于对突发瞬态故障分析;进行发动机主要性能指标计算, 对发动机主要性能参数进行评估;进行发动机振动的二次分析, 真实评估发动机振动水平。发动机测试系统相关管路连接采用快速管路耦合板, 提高管路连接速并减少故障发生概率。

1.3 发动机状态控制系统

发动机状态控制系统采用先进的电子计算机可编程逻辑程序控制, 可以节约物理开关和指示灯的连接与存放空间, 对开关量和指示灯的定义可以进行软件实现使控制部分具备良好的维护性。发动机状态控制用的油门杆采用直流电机控制的电动油门杆, 减轻交流电干扰信号对油门杆的影响。

1.4 辅助系统

辅助系统包含试车台的主要配套设施, 包括燃油储存、过滤系统、供给系统、供电系统、增压系统及应急系统等。

2 移动试车台的试车

移动试车台的试车时首先将发动机从飞机上脱下至拆装托车上, 利用拆装托车将发动机装到试车台架上, 将台架上各测试点接头与发动机相连, 利用快速管路耦合板将台架与测试、控制系统相连, 连接相关辅助设备, 就可以实现发动机的试车。在进行发动机试车前需要对测试系统进行检测, 以对数据采集系统的准确性进行检查;对发动机电气系统进行检测, 以确认发动机电气系统工作可靠;对发动机控制系统进行检测, 以确认发动机控制可靠;对台架地面系留固定, 及相关系统的连接可靠进行检查, 确保安全;对试车文件进行确认, 对技术质量体系的相符性进行确认。

3 结语

综上所述对航空发动机外场移动试车台的结构及试车过程进行了阐述, 对于发动机移动试车技术在外场的应用的方式进行了介绍, 为发动机在外场维护增加检测、调整、及故障排除手段, 对于提高发动机外场可维护性、提高军事装备的完好率具有重要意义。通过外场移动试车技术的实现, 为发动机的维修、维护创造了一个新的外场工作平台, 从技术发展的角度来说是非常必要的和有实际工程意义的。

摘要：现代化战争中, 军事装备抢修的快慢, 间接或直接决定了战争的胜负关系, 如何加强军事战伤抢修能力一直是各国十分关注的课题, 当今国际形势条件下, 高技术战争中最为关键的因素就是比保障能力, 就是比战伤抢修能力。发动机移动试车台是进行航空发动机主要性能评定、故障判定的重要设备, 在外场配备移动试车台并大力开展外场深度修理能力, 是实现航空发动机快速保障的基础。本文详细分析了某型移动试车台的结构原理分析。通过分析移动试车台具体构造, 对于提高发动机外场检测手段、增强发动机可维护性, 都具有非常重要的意义。

关键词：移动试车台,台架,数据采集,状态控制

参考文献

[1]GJB241-87.航空涡轮喷气和涡轮风扇发动机通用规范[S].

[2]王惠儒.大型航空发动机试验及试验设备研究[J].燃气涡轮试验与研究, 2008.

[3]樊思齐.航空推进系统控制[M].西北工业大学出版社, 1995.

试车故障 篇11

这几年来, 由于我国石油工业、机械技术的进步, 在各行业生产中大型离心机组应用逐渐增多, 该类机械逐步使用到实际生产过程中, 持续向低能耗、高产出、长周期运转等生产过程发展[1]。所以, 针对大型离心机组试车及使用期间出现的振动原因进行分析, 情况较轻则出现降低机械使用寿命和增加机械生产噪音, 严重的机械故障可使机组停止运作, 导致生产损失严重化。根据大型离心机组试车振动带来的不利因素, 相关人员要针对机械特点、振动因素等深入去了解找出应对方法。

一、离心机组试车产生振动的原因

1. 转子对中不良

机组的联轴器对中不良是机械产生振动的原因之一, 它会导致机械产生巨大振动。形成对中不良有几个因素:①机械在基本升降过程中遭到损坏。②在对中配置时没有严格按照设计给定的适时温度及性能曲线操作。③机组在运转期间由于过度运转遭受损坏。④机械管道、装置和基本安装配置不均, 也会使对中受到影响[2]。形成对中不良的形式出现:首先由于机组在转变轴承期间承受压力过重, 压力承受较小的机组出现油膜失控, 所以, 机组震动过大, 都是在联轴器周围发生的。其次, 机械振动频率出现在1.5-4倍的振频;除振频原因外在联轴90°角度中, 1.5倍相差倍数是基频的3倍, 机械两侧垂直角度应保持在0°, 在不对中位置时为180°, 总结机组两边角度在0°至180°间。最后, 联轴器对中使机组产生振动与转子承受有关联, 由于承受力度的增加而变大。

2. 机组转子的不平衡

机械在过度旋转期间会遭受生产技术与质量等压逼, 分布在转子上方的中轴线不存在绝对的对称, 所以, 机械内的每个转子没有一定的平衡, 因此它们转动的轴线和质量点有一定的距离。这就导致机械在旋转期间受到长期的离心力干预, 使转轴出现过重的负荷力, 从而引发机组出现振动。转子出现不平衡的原因: (1) 机械运转高低频率的速度较低, 在图像表现为正弦波[3]。 (2) 转子频率成像图中, 旋转速度有明显的表现值。 (3) 随着频率的不断增加, 振动加快, 在频率降低为原有速度, 机组振动速度随着旋转速度不断加快, 当旋转频率比原有频率还大时, 旋转振动幅度成像会形成固定值, 转动频率逐渐向原有频率靠近, 此时的振动处于最大值。引发转子不平衡的类型有, 由于原有设备没有进行平衡固定, 每个转子在制造完成后都处于平衡运转状态, 但在连接期间难免会出现不平衡原因, 主要在于旋转速度不平衡, 和机械设备原有运转速度相差太大;其次, 对旋转期间产生的热能没有及时处理, 在运输途中受到挤压, 导致变形。转子旋转期间每次引发的不平衡的速度值、振动值不会随时间的递增而递增, 只有在某个指定实践情况 (力度、速度、温度) 下才会产生变化。

二、机组振动的应对方法

1. 转子对中不良的应对措施

面对联轴器出现的转子不对中, 先应该检查转子运转状况, 整理机组每个机械零件, 使机组操作技术、机械设备等符合中子规格, 对中后要思考在运转过程是否在常温状态下工作, 对机械运转有无影响, 并把热涨值保留给温度过高的联轴, 使机械运转过程中对中值达到平衡相对的平衡, 转子对中不良引发振动的特点:一机组振动幅度和承重量有关, 首先要注意通过机组压缩器把联轴和隔膜相连接, 有助于把不对中机械运转进行互补。其次与联轴相近的振动不断变大。如果在规定限制范围内进行调整, 振动影响的危害不大。

2. 转子不平衡的应对措施

(1) 提高两组转子运转力度, 增加机械承载重量的表面积和承重力度, 提高力度等同于提高油膜转子的离心力, 增加油膜的稳固性。 (2) 避免和油膜相互共振, 让机械压缩在旋转期间避免与临界旋转共同运转。 (3) 采用良好的抗振转轴, 抗振程度较好的是高级油膜轴承, 椭圆形转轴为次要, 抗震较差是圆柱型转轴。由于材质的不同, 在不同重量的影响下, 油膜轴承的离心力比平常轴承要小, 在旋转期间保证转子的平衡, 在速度和承受重量发生变动时, 会自行调整转动位置, 确保油膜转子在旋转过程具备较强的润滑性。 (4) 提高机械油温, 适时整理温度, 降低油粒粘合度, 有助于提高转轴的离心力, 降低机组振动的出现。

结束语

从大型离心机组试车振动原因的出现, 寻找应对措施。当然引发振动的原因还有很多如:由于转子裂开或变形造成震动;在配合机械旋转时相互碰撞引发振动等。可以从机组离心压缩运转过程中去分析, 从而更加了解引发振动的原因, 机组振动存在随机性, 所以引发振动的方式就有很多种, 而且比较复杂多变。

参考文献

[1]张忠瑞.离心式压缩机振动故障分析与安全运行[J].广州化工.2011 (13) :230-240.

[2]邓慷.离心式压缩机振动分析及处理方法[J].甘肃科技.2010 (17) :280-297.