数控机床安装与调试

数控机床安装与调试（精选11篇）

数控机床安装与调试 篇1

1 课程概况

《数控机床电气安装与调试》是数控技术专业的一门核心专业课程, 课程的主要任务是培养学生按照数控机床的电气安装与调试工艺及相关知识, 正确规范地进行电路的分析、电器的检查、安装及调试, 从而培养学生具有数控机床电气装调和控制系统设计的工作能力和职业素养, 同时使学生具备资料收集整理、制定实施工作计划、分析检查判断、沟通协调、安全与自我保护等综合素质和能力, 树立良好的职业道德与责任心。

2 教学情境设计

本课程的重点是围绕数控机床电气装调这一任务来开展和组织教学, 故课程方案打破以知识传授为主要特征的传统学科课程模式, 转变为以工作任务为中心组织课程内容, 让学生在完成具体项目的过程中构建相关理论知识, 并发展相关职业能力。课程内容突出对学生职业能力的训练, 理论知识的选取紧紧围绕工作任务完成的需要来进行, 同时又充分考虑高职教育的需要, 融入职业资格证书对知识、技能、态度的要求。

本课程通过企业调研, 根据职业岗位的要求, 依据数控专业工作任务分析学生状况、师资水平、教学环境与硬件条件等, 针对数控机床电气安装与调试这一典型工作任务, 以企业应用较广的FANUC、SINUMERIK、HNC等数控系统和数控车床、数控铣床、加工中心等数控设备为载体, 解构原有的理论和实践课程体系, 重构工作过程系统化的课程体系, 由易至难, 设计了如表1所示的3个学习情境。在每个学习情境中, 以职业岗位真实的工作任务为载体, 按照认知规律和职业能力培养规律, 设计学习型工作任务。通过完成每个学习情境中的实际工作任务, 学生不但能够掌握数控机床电气安装与调试的专业知识和专业技能, 还能够全面培养其良好的职业道德与工作作风。

3 教学过程设计

《数控机床电气安装与调试》课程教学的首要任务是使学生尽快掌握工作所需要的基本知识和技能, 以便学生在走出校门后能立即从事岗位工作, 缩短就业的不适应期。本课程中许多知识和技能属于应用性的, 应在学中做, 做中学。

本课程共由六个子情境构成, 每个子情境就是一个完整的工作任务。学生通过完成真实的工作任务, 能够获取相应的理论知识和实际操作技能。在本课程的教学中, 每一个学习子情境都按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估六个步骤执行。主要采用以工作过程为主线, 任务为驱动, 项目为导向, 融“教、学、做”为一体的项目教学法。同时注意多种教学方法的综合运用, 使学生掌握职业技能, 习得专业知识, 从而构建属于自己的经验与知识体系。

本课程以典型系统数控机床为载体, 设计和组织教学, 建立工作任务与知识、技能的联系。在教学过程中, 以典型系统数控机床的电气安装与调试为主线, 经过导学及知识准备, 教师引导学生自主地交替进行各种真实工作过程背景下的操作和训练, 教、学、做合一, 教师配合指导、答疑、评价, 将理论知识的运用置于一个真实的项目中展开, 项目完成后学生能够牢固掌握数控机床电气装调和控制系统设计的知识和技能。

此外, 推行多媒体教学、网络教学、仿真教学、真实生产环境教学等教学手段, 发挥学生的主体作用, 提高学生的学习积极性, 降低学习难度, 启发学生的创新思维, 增强实践动手能力, 有利于全面培养学生的技术应用能力和职业综合能力。

表2所示为以子情境1.2 FANUC 0i系统的安装与调试为例的教学过程设计。

4 教学评价设计

为了进行多元化的教学评价, 本课程建立了符合能力培养要求的考核标准。评价学生成绩包括过程性考核和终结性考核。过程性考核包括学习情境中每个子情境的评价和公共项目考核点评价, 其中任务评价采用口试和实操的方式。学习情境的评价成绩为任务评价得分和综合答辩成绩之和。终结性考核为期末考试 (笔试) , 主要综合测试学生对数控机床电气装调和控制系统设计的知识和技能的掌握程度。教学评价应注重对学生分析问题和解决问题能力的考核, 对学习和应用中有创新的学生给予特别鼓励。整个学习过程中贯穿职业能力考核, 包括学习态度、敬业精神、安全意识和团队合作精神等。

5 教学实践

本课程教学设计和实施过程充分体现了高职教育教学改革的先进理念, 课程定位和教学目标针对职业岗位, 课程教学活动能和对应岗位的职业活动工作过程紧密结合。通过三年的教学实践, 本课程坚持以“教师为主导、学生为主体”, 将教、学、做融为一体。通过完成真实的工作任务, 充分调动学生的学习积极性, 使学生自主学习能力有大幅度的提升, 学习兴趣大大提高。通过本课程学习, 学生不但掌握了专业知识和职业技能, 职业素养也普遍有了提高。学生在团队项目完成过程中, 学会了竞争, 学会了合作, 社会适应能力也得到了提高。

参考文献

[1]姜大源.工作过程导向的高职课程开发探索与实践:国家示范性高等职业院校建设课程开发案例汇编[M].北京:高等教育出版社, 2008.

数控机床安装与调试 篇2

数控机床属于一种机电一体化的产品，有效解决了复杂、精密、小批量零件加工厂中存在的问题，是目前全球现代化机床控制技术发展的主要方向。但是，数控机床的安装和调试工作，有很高复杂性和系统性，只有与之相符技术，才能最大限度地提升数控机床应用的效率和稳定性。我国对这方面的研究还不够深入，因此，基于理论实践，对数控机床安装调试技术及实施要点进行分析。

1数据机床的特性

机器设备的安装与调试 篇3

关键词：机器设备 安装 调试 机器设备在安装过程中，通常要进行单机调试和联动调试，其目的是验证设备正常工作的可靠性。但是，在实际工作中常常要面对很多意想不到的异常现象。只有对在实际工作中对这些“异常现象”进行有效的分析和处理，才能使机器设备安装工程正常运行。

一、机器设备安装简介

机器设备安装是设备由生产厂运输到施工地点，借助一些工具和仪器，经过必要的施工，将设备正确地安装到预定的位置上，并通过调试运转达到使用条件。一台机器设备能否顺利投入生产，能否充分发挥它的性能，延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量，在很大程度上决定于机器设备安装的质量。

1.机器设备安装的一般过程

各种机器设备的安装工序一般必须经过：吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是，在这些工序中，对不同的机器设备采用不同的方法，例如，在安装过程中，对大型设备采取分体安装法，而对小型设备则采用整体安装法。

2.机器设备安装的施工内容

主要包括设备的起重和运输、机器设备整体与零部件组装、管配件的安装、切割和焊接、各种容器内部零件的装配、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装置的安装调试、试压以及试运等工作。

3.机器设备安装施工要求

首先，要严格保证设备安装的质量，要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工。其次，还要采用科学的施工方法，加快工程进度，保证按期投入生产。

二、机器设备安装过程中的调试

1.轴承温度过高

风机轴承温度异常升高的原因有三类：润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外，若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高。一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断，如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内，置于进气室的下方，当发生轴承温度高时，由于风机在运行，很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下几个方面解决问题：

第一，加油是否恰当应当按照生产厂家说明书规定要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升，到达某点后（一般在比正常运行温度高l0～l5℃）就会维持不变，然后会逐渐下降。

第二，冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120～140℃，轴承箱如果没有有效的冷却。轴承温度会升高。比较简单同时又节约用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却，温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。

2.轴承振动

风机轴承振动是运行中常见的故障。风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。

风机本身引起振动风机振动，一般来说其振动源来自本身。如转动部件材料的不均匀性；制造加工误差产生的转子质量不平衡；安装、检修质量不良；负荷变化时风机运行调整不良；转子磨损或损坏，前、后导叶磨损、变形；进出口挡板开度调节不到位；轴承及轴承座故障，等等。都可使风机在很小的干扰力作用下产生振动。对此，在风机运行过程中。必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动，如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理，轴承使用进口优质产品，轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施，对芯筒的支撑固定进行了改进，增加拉筋；严格检修工艺质量，增加风机运行振动监测装置，等等。

3.喘振

在风机运转过程中，当流量不断减少到Qmin值时，进入叶栅的气流发生分离，在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动，这就是旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道，会使风机出口压力突然大幅度下降，而管网中压力并不马上降低，于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力，管网中的气体倒流向风机，直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着，鼓风机又开始向管网供气，将倒流的气体压出去，这又使机内流量减少，压力再次突然下降，管网中的气体重新倒流至风机内，如此周而复始，在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象，并发出很大的声响，机器产生剧烈振动，以至无法工作，这就是喘振。是否进入喘振工况，可根据风机运转的不同情况判断。

第一，听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时，出气管道中气流发出的噪音时高时低，产生周期性变化。当进入喘振工况时，噪音立即剧增，甚至有爆音出现。

第二，观测风机出口压力和进口流量变化。正常工作时其出口压力和进口流量变化不大，当进入喘振区时，二者的变化都很大。

第三，观测机体的振动情况。进入喘振区时，机体和轴承都会发生强烈的振动。防止喘振主要方法是采用出风管放气。在出风管上设旁通管，一旦风量降低至Qmin值，旁通管上的阀门自动打开放气，此时进口的流量增加，工作点可由喘振区移至稳定工作区，从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时，随着工况变化，导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求，从而避免气流失速，可有效防止风机喘振。

4.动叶卡涩

轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。在轴流风机的运行中，有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象，通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但实际中通常是另外一种原因，在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节，但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍，解决的措施主要为：

第一，调试运行中尽量使燃油或煤燃烧充分，减少炭黑，适当提高排烟温度和进风温度，避免烟气中的硫在空预器中的结露。

第二，在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道，当风机停机时对叶轮进行清扫，保持叶轮清洁，蒸汽压力≤0.2mpa，温度≤200℃。

第三，适时调整动叶开度，防止叶片长时间在一个开度造成结垢，风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。

第四，经常检查动叶传动机构，适当加润滑油。

总之，随着我国机器制造水平的提高，各类机器设备的性能、效率和可靠性正在赶超或超过国外同类产品，但在实际调试运行中发生故障的情况仍较多，完善系统设计、做好安装与调试运行前的各项工作，密切注意机器设备运行过程中的异常现象，加强维护工作等，都是提高机器设备可靠性的关键。

参考文献：

[1]秦付良.实用机电工程安装技术手册.中国电力出版社，2006.

数控机床安装与调试 篇4

关键词：直线导轨,滚珠丝杠,装配,精度检验

0 引言

随着数控机床向高速、高精方向的发展, 直线导轨和滚珠丝杠因其传动精度高、寿命长、效率高等优点被广泛地应用在数控车床进给系统之中。进给系统的传动精度、稳定性和灵敏性将对零件的加工精度造成影响。直线导轨和滚珠丝杠的安装精度对于提高进给系统的传动精度、稳定性和灵敏性起到非常重要的作用。数控车床的传动系统分为X轴传动系统和Z轴传动系统, 两轴传动系统的安装、调试方法基本相同, 笔者以数控车床Z轴为例介绍数控车床传动系统的装配工艺、精度检验和调试方法。

1 Z轴直线导轨的安装与调试

1.1 导轨安装基面的精度检验

先利用水平仪、理石平尺、等高块等工具检测床身的水平, 通过调整机床下面的地脚螺钉, 保证床身的水平精度在0.03 mm/1000 mm以内。用油石将导轨安装基面轻轻打磨一遍, 用抹布把安装基面清理干净, 利用水平仪、理石平尺和等高块分别检测导轨安装基面的直线度和扭曲度。直线度精度要求:0.010 mm/全长, 局部允差0.005 mm/300 mm, 若直线度超差较小可用油石修磨, 误差较大时需加工返修;扭曲精度要求:0.030 mm/1000 mm, 局部允差500 mm, 测量长度上为0.015 mm/1000 mm, 若扭曲度超差, 需转加工返修。

1.2 直线导轨的安装及精度检验

1.2.1 直线导轨的安装

用酒精将直线导轨的基准面、底面和导轨安装基面擦洗干净, 在导轨安装基面上涂抹少量的润滑油。将直线导轨放置床身安装基面上, 保证直线导轨基准面必须与床身导轨安装基面紧密贴合, 用12.9级的螺钉将导轨轻轻固定在导轨安装基面上, 然后安装调整块, 从中间往两端交替依次拧紧调整块的螺钉, 注意用力均匀, 防止导轨变形, 使用扭矩扳手再次拧紧固定导轨的螺钉, 注意从中间向两侧交替依次拧紧。利用塞尺分别检测导轨的底和侧安装基准面与床身安装基准面之间的间隙, 保证0.02 mm塞尺不入。

直线导轨安装时应注意, 先安装基准直线导轨, 基准直线导轨一般上面会带有“J”样的标志, 注意导轨上有箭头指向的侧面为侧基准面。

1.2.2 单根直线导轨的精度检验及调整

导轨安装完成之后分别检验单根导轨在水平面内的直线度和垂直面内的直线度。

检测工具有千分表、磁力表座、理石平尺、等高块等。

检测方法:

(1) 直线导轨在水平面内的直线度检测:将平尺用等高块放置在机床上 (检测面水平放置) , 把装有千分表的磁力表座吸附在导轨滑块上, 用千分表打在平尺侧面, 调整平尺使平尺两端千分表读数为零。移动滑块检查直线导轨在水平面内的直线度。

(2) 直线导轨在垂直面内的直线度检测:将平尺用等高块放置在机床上 (检测面上下放置) , 把装有千分表的磁力表座吸附在导轨滑块上, 用千分表打在平尺上检测面, 调整平尺使平尺两端千分表读数为零。移动滑块检查直线导轨在垂直面内的直线度。

(3) 单根导轨安装精度要求及调整方法:直线导轨在水平面和垂直面内的直线度要求均为:0.012 mm/全长, 局部允许误差:任意0.006 mm/300 mm。如果精度超差较小, 需要松开固定直线导轨和调整块的螺钉进行调整, 然后重新拧紧, 精度超差过大, 需返回加工重修。

1.2.3 两根一组导轨的精度检验及调整方法

单根导轨的直线度检验结束之后, 要进行两根一组导轨的平行度和扭曲检测。

两根导轨的平行度检测。在水平面内以基准导轨为基准, 将大理石平尺一侧面两端对零, 将装有千分表的磁力表座吸附在另外一条导轨的滑块上, 用千分表头打到大理石另一侧面上, 移动滑块, 看千分表的偏摆量。允许误差0.01 mm。

两根导轨的扭曲检测。把大理石平尺 (测量面上下放置) 放在两根导轨的滑块上, 将水平仪放在大理石平尺上, 分左导轨的两端和中间, 要求水平仪气泡不可超过两格。

修整方法:如果精度超差较小, 需要松开固定直线导轨和调整块的螺钉进行调整, 然后重新拧紧, 精度超差过大, 需返回加工重修。

2 Z轴丝杠的安装与调试

2.1 电机座位置的确定

先将电机座毛刺去除, 用抹布擦净电机座检验棒孔和检验棒, 将电机座固定在床身电机座安装基面上, 用手将检验棒装入电机座上的检验棒孔。

2.1.1 确定电机座检验棒上母线位置

把方筒放在导轨滑块上面, 将百分表吸附在方筒上, 指针指在检验棒的上母线, 检验检验棒与导轨的平行度, 允许误差0.01 mm/150 mm, 如超差需刮研电机座底面, 最终保证平行度误差, 并且电机座与床身安装面之间0.03 mm塞尺不入。

2.1.2 确定电机座检验棒侧母线位置

将百分表吸附在导轨滑块上, 表针指在检验棒侧母线, 滑动滑块检验检验棒侧母线与导轨的平行度, 允许误差0.01 mm/150 mm, 超差了松开电机座与床身连接的沉头螺钉, 调整电机座位置。

2.2 轴承座位置的确定

将轴承座毛刺去除, 用抹布擦净轴承座, 将轴承座固定在床身轴承座安装基面上, 用手插入轴承座孔检验棒。

2.2.1 轴承座检验棒上母线位置的确定

确定轴承座检验棒上母线位置的方法同2.1.1部分。另需以电机座检验棒的上母线为基准, 检测轴承座检验棒与电机座检验棒的上母线的等高度, 允许误差0.01 mm, 如果轴承座上母线高, 刮研轴承座底面;如果轴承座上母线过低, 需要加调整垫, 通过调整轴承支座调整垫的厚度达到调整轴承座上母线与电机座上母线等高的目的。

2.2.2 轴承座检验棒侧母线位置的确定

确定轴承座检验棒侧母线位置的方法同2.1.2部分。同时也需要以电机座检验棒的侧母线为基准, 检验轴承座检验棒与电机座检验棒侧母线的等距度, 允许误差0.01 mm, 如果有偏差, 调整轴承座安装螺钉的位置。

轴承座安装完之后, 确保轴承座检验棒和电机座检验棒的同轴度符合要求之后, 将电机座和轴承座分别与床身固定, 钻铰定位销孔。

2.3 安装X轴丝杠

2.3.1 安装前的准备工作

将固定好的轴承座、电机座拆掉, 准备好丝杠组件所需要的缓冲块、法兰盘、盖板、调整垫、轴承压盖等零件, 并把所有零件去毛刺、擦洗干净。

然后根据以下公式计算轴承压盖修磨量:

σ=σ3- (σ1-σ2+0.05)

式中σ—轴承压盖修磨量;

σ1—轴承压盖原轴向尺寸;

σ2—轴承座轴承孔深度测量值;

σ3—组合角接触轴承的厚度值。

需要注意的是, 测量轴承轴向厚度的时候, 需要将组合角接触轴承按照轴承外径上的记号“V”的顺序组合, 然后进行测量。

按照计算值修磨轴承压盖轴向尺寸。

2.3.2 丝杠安装与检验

将轴承座和电机座装到床身上, 不要拧紧。然后穿入丝杠。把组合角接触轴承按照标记“V”顺序组合好, 确保负载方向与“V”的开口方向一致。用轴承安装专用工装将轴承装入丝杠两端的电机座轴承孔, 并用扭力扳手拧紧锁紧螺母将丝杠预拉伸, 然后装入法兰盘, 固定轴承。

用百分表对丝杠的圆跳动进行检查, 将百分表座吸附在电机座侧, 把表头打在丝杠端头的上母线上, 压表1 mm, 然后旋转丝杠, 表针指的最大值减去最小值即为圆跳动。允许误差为0.01 mm, 如超差需要调整轴承预紧力。调整好之后, 上紧轴承座和电机座的紧固螺钉, 然后将已经磨好的压盖扣在电动机座上。

3 结束语

数控车床X轴进给系统的安装方法同Z轴的安装方法相同, 在此不再过多阐述。需要注意的是十字滑台的安装、以及X、Z轴的轴线运动件的相互垂直度的检验。

参考文献

[1]付承云.数控机床安装调试及维修现场实用技术[M].北京:机械工业出版社, 2012.

[2]王彬.数控机床进给轴的安装与检测技术[J].机械制造, 2011 (12) .

沥青热再生设备的安装与调试 篇5

【关键词】沥青；热再生；设备；安装；调试

一、设备安装前的准备工作

（1）选择、规划安装场地

由于计划安装的沥青热再生拌合设备要与原有的日工3000型间歇式沥青拌合站配套使用，所以在场地的选择和规划时，不得不考虑与原有设备的协调一致，同时又必须兼顾热再生设备自身的生产需要。这些问题是整个项目的基础，必须认真考虑仔细推敲，选择出最佳的方案。首要问题是运输车辆进出，一定要选择方便通常的进出方向，方便骨料的供给。再次要考虑到成品料的运输线路，务必要保证其通行通畅。最后为了观察整台机器的运行状态，操作控制室应当设置在视野开阔，能够很方便的观察到热再生设备的主要核心部件。

（2）修筑地基、留好预埋孔

由于我公司地处江南，地下水位高，且地质勘探报告要求对地基进行处理，所以，我们利用采用了打入7.5米预制水泥混凝土方桩的方式加固了地基，同时严格按照设计图纸对地基进行施工。在地基施工时，特别需要注意的是基础的标高及预埋孔的设置位置，一定要与设备提供厂家确认清楚，在基础浇筑的过程中，要反复核对相关标高及预埋孔的尺寸及位置，这一步工作十分的关键。

（3）设备中转场地及安装空间预留

一套沥青热再生设备的组件较多，当安装工作开始时，所有的组件都必须在中转场地上有序合理的摆放，以方便安装，节约中间运输环节为最佳。

（4）安装专业队伍、设备、专业机工具

安装工作应由专业的安装队伍进行，安装的吊机及配套机工具应提前确定。

二、设备安装工作

（1）机械部件的组装

在完成准备工作，且设备的绝大部分组件都已经到位的基础上，就可以对沥青热再生设备的整机进行安装。首先，对照安装图纸与安装工程师一起，确认每个组件的数量及安装位置，并同时在图纸和组件的醒目位置上用特殊记号笔标注，清点标注完成后就可正式开始安装了。先用起吊机将主机吊起，安装支撑腿，对准地基缓慢放下。在这个过程中，一定要禁止设备下部有相关人员停留，以防设备突然坠落造成人员伤亡。在地基上的主机安装好之后，要调整各个支撑腿的高度，并用水准仪进行校验，确保各支腿之间的标高误差在允许的范围内，具体的误差范围应由设备提供厂家的安装调试工程师确定，这一过程中应特别注意安全问题，因为在主机及支撑脚未全部固定的情况下，存在很大安全风险，所以安装现场应该进行封闭，同时严禁安装人员进入主机下方。

整机各主要部件可参照下列顺序依次安装就位：主机及平台→成品料输送系统→成品储料仓→加热滚筒→燃烧器→冷骨料提升系统→冷骨料输送系统→冷骨料斗→烟道及除尘净化系统。

（2）电气控制室安装。

电器控制室的安装要便于观察主机的运转状态，首先要按照电路图对电气控制室的线路进行连接，并对各部分电路的接头以及绝缘性进行仔细的检查。再次还要对控制柜内部的线路进行安装，并要检查有没有脱落或者松动的情况，并及时进行处理。

三、沥青拌和设备的调试

在沥青热再生设备安装完毕之后，就可以对设备进行调试运转。在此过程中，需要专门的再生设备操作人员对此进行调试，在对所有设备调试完毕正常之后，才能够用于废旧沥青的再生产。

（1）冷骨配料系统调试

再生料的级配是成品料级配的重要组成部分，所以应该重视再生料的级配调试，而冷骨料的计量都是通过皮带的转速及压力值计算来实现的，所以冷骨料系统调试，主要是调节皮带的转速，使电脑计算所得数据与实际数据的允许的范围内即可。有多个冷骨料斗的，必须单个逐一进行。①调试步骤。首先是对皮带机进行调试，在这个过程中，首先要观察皮带在运行过程中，有没有出现打滑、跑偏、变形以及摇摆等情况的出现，一旦出现上述情况，需要切断电源，停机进行处理。除此之外，还要观察各个托辊转动的灵活程度。②调试过程中的异常处理。在对设备进行调试的过程中，经常会出现各种问题。当骨料的计量超重时，会导致舱门的堵塞，这样就会导致在规定的时间内无法设定量的骨料。出现这种情况应当立即对料仓门进行清理或。在调试过程中，还可能出现皮带打滑的现象，出现这种问题的原因可能是摩擦力不足或者皮带变长造成的。出现这种情况，应当对皮带的松紧度进行调节，或者在滚筒上增加焊缝来加大摩擦力。

（2）加热滚筒及除尘系统调试

①调试步骤。首先是对加热滚筒进行调试，在这个过程中，首先是要确定电机的转动方向，要保证四个电机的旋转方向相同，且与加热滚筒的旋转方向相协调。在调试的过程中，务必要保证运转4台驱动电机达12小时以上，以测试烘干滚筒在支撑平台的位移情况，一旦位移超过规定值，要及时调整烘干滚筒的仰角，使位移回复到运行范围内。烘干滚筒的调试必须分空转调试和满负荷调试两种，且每一种的都达到了上述规定的要求后才可进行后续工作。

其次是对除尘系统进行调试，在此过程中首先是要检查管道的清洁性以及密封性。其次是对引风机以及风门的运转方向进行调节，还要对其灵活性进行调试。②调试过程中的异常处理。a.如果满负荷调试过程中遇到停电或机械故障导致停机，而此时烘干滚筒内还有混合料，则必须手动四组电机，卸出筒内的混合料，以防下次启动时出现卡死或烧坏电机的情况。b.风机振动严重。这往往是风机安装不稳或风机叶片动平衡失稳所致，应该及时检查风机安装情况，并重新校正风机叶片的动平衡。

（3）電气控制调试流程

沥青热再生设备的电气控制包括手动和自动两种。当电气控制的旋转按钮停在手动位置的时候，便能使用手动控制沥青热再生设备。在这个状态下，相关设备只要按下对应的按钮便能启动。其中部分设备有联动条件，如输送带必须在提升斗运转时才能启动；当手/自动转换旋钮在自动位置时，拌和机处于自动控制状态。在此状态下，电脑自动控制程序自行启动各相关电气设备。依次开启空压机、除尘风机、烘干滚筒、骨料提升机，集料皮带、燃烧器，当烘干筒到达设定温度时，冷骨料斗开始供料，此时整机即进入自动程序空机运转。在此以后操作人员应密切注意电脑显示屏，确保各相关设备运转正常，一旦出现报警信息应及时处理，必要情况下，可紧急停机。

（4）调试中须注意的事项

在对设备进行调试之前，首先要对沥青热再生设备的系统性能、结构以及调试的程序的详细情况进行详细的了解把握，在对设备进行调试之前要做好人身保护设施。在对设备进行调试的时候，设备通电之后首先要将分时段的对设备进行空转运行，这样主要是为了让设备部件进行磨合，并且在设备运转的过程中对某些部件进行调整，并添加润滑剂。除此之外，还要调整输料皮带的松紧以及跑偏等现象。在对设备进行调试的过程中，如果出现异常情况，需要立刻切断电源，并放电之后才能够进行检查。最后，调试完毕之后，需要做好本次的调试记录并且存档，以备日后查看方便。

四、结束语

沥青热再生设备是对废旧沥青进行二次利用的主要机械设备，对于废旧沥青的处理起到至关重要的作用。而沥青热再生设备的工作效率都取决于前期的安装与调试，若是沥青热再生设备前期的安装、调试不到位或者有不足之处，就很难保证设备的正常运转以及正常工作。因此，在对废旧沥青进行处理的时候，务必要保证沥青热再生设备正确安装与调试。

我公司的废旧沥青热再生设备已经投产运行了两年多时间，年回收再利用废旧沥青五万多吨，在实现企业利润的同时，也保护了环境，制止浪费，有效、合理地利用了废弃资源。

参考文献

[1]张春铮.沥青混合料搅拌设备的安装调试[J].筑路机械与施工机械化，2012，29（7）

数控机床安装与调试 篇6

作为一名数控机床电气装调维修工, 数控机床电气系统主电路和控制电路安装调试与故障排查是必须具备的一项技能。如何正确规范地进行安装调试, 快速准确地排查故障, 成为电气装调维修工亟待解决的问题。下面以数控铣床电气主电路作为典型案例, 根据现场总结的经验, 设计出数控机床电气系统相关电路的安装调试思路、流程和故障排查方法。

1 安装调试前的准备工作

1.1 数控铣床电气主电路的识读与原理分析

XK714A数控铣床的电气主电路 (或称380V动力电路) 如下图1所示。整个电路分为四个部分:电源电路、伺服电动机电路、主轴电动机电路、冷却泵电动机电路。电源电路由低压断路器QF1控制;伺服电动机电路由QF2与左边1个接触器KM1控制;主轴电动机电路由QF3与中间1个接触器KM2控制;冷却泵电动机电路由QF4与右边1个接触器KM3控制。

各电气元件在数控铣床的电气主电路中的作用:低压断路器QF在各自的电路中起接通电源、短路保护及过流保护作用, 其中QF4断路器还带有辅助触头, 该触头信号输入到PLC中作为报警信号;从左至右的接触器KM1、KM2、KM3分别为接触器的主触头, 分别控制相应回路的电动机;TC1为主变压器, 将380V电压变换为交流220V电压, 输出的220V交流电供给伺服电源;RC1、RC2、RC5为阻容吸收器, 当相应的电路断开后, 可吸收伺服电源模块、主轴变频器、冷却电动机的瞬时释放能量, 进行过电压保护。

原理分析:QF1闭合, 三相电源通电;QF2与接触器KM1闭合, 伺服电机供电;QF3与接触器KM2闭合, 主轴电机供电;QF4与接触器KM3闭合, 冷却电机供电。

1.2 各电气元件安装前的功能检测

数控机床电气系统涉及的主电路与控制电路较多, 安装之前, 对电路图中使用的电气元件进行功能检测, 保证各个元件能正常使用, 这是非常重要的一步。只有做好了准备工作, 才能大大提高安装调试的成功率和效率。在数控机床电气主电路中使用的元件主要有低压断路器、交流接触器、变压器、电动机。在安装之前, 需要对这四类元件分别进行检测。在检测时, 可采取外观检查和仪器仪表相结合的方法。

1.2.1 低压断路器QF的检测

低压断路器QF即是日常生活中的自动空气开关, 既可以接通和分断正常负载电流, 还可以分断过载电流和短路电流。自动空气开关主要用于在不频繁操作的低压配电线路中作为电源开关使用, 具有过载、过电流、短路、失压和漏电等保护作用, 是低压中功能最完善的电器。其主要特点是操作安全, 分断能力强, 能开断的电流大。目前主要有框架式和塑壳式两大类。低压断路器主要由触头系统、灭弧装置、脱扣机构和传动机构组成。低压断路器的检测方法:

1) 外观检查:检查断路器在运输过程中有无损坏, 紧固件是否松动, 可动部分是否灵活等, 如有缺陷, 应进行相应的处理或更换。

2) 技术指标检查:检查断路器工作电压、电流、脱扣器电流整定值等参数是否符合要求。断路器的脱扣器整定值等各项参数出厂前已整定好, 原则上不准再动。

3) 绝缘电阻检查:安装前用500 V兆欧表检查断路器相与相、相与地之间的绝缘电阻, 不小于10 MΩ, 不然断路器应烘干。

1.2.2 交流接触器KM的检测

1) 交流接触器的认识。交流接触器主要是由触头系统、电磁系统和灭弧系统组成。触头系统包括主触头和辅助触头, 主触头用于接通和分断主电路, 辅助触头用于控制电路, 有常开NO (又称动合触头) 、常闭NC (又称动断触头) 触头。电磁系统包括动、静铁芯, 吸引线圈和反作用弹簧, 用于给线圈通电时带动相应触头动作。灭弧系统包括灭弧罩及灭弧栅片, 用于灭弧。

2) 交流接触器工作原理。线圈加额定电压, 衔铁吸合, 主触头闭合, 常闭触头断开, 常开触头闭合;线圈电压消失, 触头恢复常态。为防止铁心振动, 需加短路环。

3) 交流接触器KM的检测方法。正常时接触器功能:接触器线圈断电, 主触头断开, 常闭触点闭合, 常开触点断开;接触器线圈通电, 主触头闭合, 常闭触点断开, 常开触点闭合。检测方法如下。

(1) 测线圈A1、A2端子的电阻。利用万用表打到电阻档, 如果阻值为0说明是线圈短路, 如果阻值为无穷大说明线圈开路, 如果线圈正常, 再用万用表电阻档测触点通断情况。

(2) 根据外壳上的触点常开常闭电路图进行测试。按钮不按时, 主触头电阻为无穷大, 常开触点NO电阻为无穷大, 常闭触点NC电阻为0, 说明主触头常开常闭触点在线圈断电时工作正常。

(3) 按下按钮进行模拟通电测试。此时, 主触头电阻为0, 常开触点NO电阻为0, 常闭触点NC电阻为无穷大, 说明主触头常开常闭触点在线圈通电时工作正常。

1.2.3 变压器TC的检测

1) 初、次级所有线圈没有断路。小功率的降压变压器, 初级线圈细而多, 容易断, 次级则粗而少, 很少会断。初级电阻一般在几十到几百欧, 功率越小, 测得的电阻越大。次级电阻就小多了, 在几欧左右。

2) 初、次级线圈之间不短路, 不漏电。用万用表高阻档, 两表分别接初、次级线圈的各1个出线头, 指示应在数兆欧以上, 无穷大为好。

3) 初、次级线圈各自与铁芯不短路, 不漏电。

4) 初、次级线圈没有匝间短路的情况。如果匝间短路, 空载上电, 变压器就异常发热。

1.2.4 电动机的检测

1) 用绝缘电阻摇表检查电机线圈的绝缘电阻是否大于0.5 MΩ, 如果大于0.5 MΩ, 那说明电机的绝缘性能良好。

2) 用万用表电阻档, 测试电机的3个绕组的直流电阻是否一样, 如果一样或者3个绕组的直流电阻的大小偏差很小, 那说明3个绕组的线圈之间没有匝间短路的问题。

3) 手动转动电机的转轴, 检查是否转动, 声音是否异常。

4) 空载通电, 检查电机的3相电流是否平衡, 电机运转是否平稳, 温升, 异响等情况。经过上面四步的检查如果都正常, 说明电机是好的。

2 数控铣床电气主电路的电气安装与连接

2.1 电气元件的布局与安装

1) 检查电气控制柜外型尺寸、面板开孔、柜体/面板标识是否正确。

2) 准备好电气控制柜装配所需的电气元件及安装辅材。

(1) 数控机床装调维修工准备好数控铣床电气主电路需使用的电气安装底板、电气面板、电气元件 (空开、接触器、变压器、电动机) 及所需要的安装辅材。

(2) 准备好工具包、手电钻等。

3) 将电气元件安装在电气安装底板上

(1) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度, 用相应工具截断。用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔。

(2) 将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上, 用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。

(3) 将电气元件 (空开、接触器、变压器、电动机等) 按照电气原理图中的底板布置图安装在导轨上。

(4) 电气元件的安装方式符合该元件的产品说明书的安装规定, 以保证电气元件的正常工作条件, 在屏内的布局应遵从整体的美观, 并考虑元件之间的电磁干扰和发热性干扰, 元件的布置应讲究横平竖直原则, 整齐排列。所有元件的安装方式应便于操作、检修、更换。

(5) 元件安装位置附近均需贴有与接线图对应的表示该元件种类代号的标签。

(6) 屏底侧安装接地铜排, 并粘贴接地标识牌。

2.2 电路的连接

1) 连接线的配置:三相电路主回路按照电气原理图中设计要求的铜芯电缆 (或铜排) 进行连接。A、B、C三相应分别使用黄、绿、红电缆 (若使用铜排应在对应铜排上套黄、绿、红套管) , 并在每相接线端子处粘贴A、B、C标贴。

2) 对照数控铣床380V动力电路的电路图将各个电气元件 (除电动机外) 连接, 并与电路图对照, 检查3个回路连线是否正确。

3 功能调试与故障排查

1) 通电前的检查与测试:利用电阻分段测试法。

(1) 电源回路测试:合上QF1, 将万用表打到电阻档, 测试QF1首尾两端电阻约为0, 说明电源回路正确。

(2) 伺服电动机回路测试:合上QF1、QF2, 将万用表打到电阻档, 测试QF1首端与QF2尾端电阻约为0;合上KM1, 测试KM1两端电阻约为0, 说明伺服电动机回路正确。

(3) 主轴电动机回路测试:合上QF1、QF3, 将万用表打到电阻档, 测试QF1首端与QF3尾端电阻约为0;再合上KM2, 测试QF1首端与KM2尾端电阻约为0, 说明主轴电动机回路正确。

(4) 冷却电动机回路测试:合上QF1、QF4, 将万用表打到电阻档, 测试QF1首端与QF4尾端电阻约为0;再合上KM3, 测试QF1首端与KM3尾端电阻约为0, 说明冷却电动机回路正确。

2) 通电检查:利用万用表检查3个电路电压是否正常。

将万用表打至电压档, 检查并测试三相电源之间的线电压是否为380 V, 正确后再将四个空开闭合, 测量空开之后的线电压也为380 V才正确, 变压器TC1二次侧电压为220 V正确, 合上3个电路的接触器KM, 测量伺服电机的电压是否为220V, 主轴电机电压是否为380 V, 冷却泵电动机的电压是否为380 V。如果全部正确, 对电动机通电试车。

3) 带上电动机, 调试电路的功能是否正常。

断开空开, 将电动机与冷却回路连接起来;合上空开, 试验电动机工作是否正常。

4) 故障排查。

通电前利用电阻分段测试法确定故障点:将万用表打至电阻档, 从电源侧开始逐级向后检查伺服电动机、主轴电动机和冷却电动机电阻是否符合要求, 从而确定故障点。

通电后利用电压分段测量法确定故障点:将万用表打至电压档, 从电源侧开始逐级向后检查空开、变压器、接触器之后的电压是否符合要求, 从而确定故障点。

故障处理:若属于电气元件故障则断电后更换元件;若属于线路内部断线, 则断电后更换线路;若属于线路与元件接触不良, 则断电后重新连接线路。

4 结语

上述所设计的数控铣床电气主电路的安装调试与故障排查方法, 可以推广到各类数控机床电气主电路与控制电路安装调试中应用, 安装调试思路为电路图的识图与分析、安装前的电气元件检测、电气元件的布局与安装、元件连线、整机电路图的安装调试、故障排查六个环节。数控机床电气装调维修工只有通过在实践中总结安装调试与故障排查的方法, 不断地积累调试经验, 同时认真学习新的知识与技术, 寻找新的故障排查方法, 才能使安装调试技能逐步提高。

参考文献

[1]尤海峰.数控机床电气控制与维修实训[M].北京:中国电力出版社, 2013.

数控机床安装与调试 篇7

实践的重要性早已深入人心, 无论学习什么专业, 什么课程, 都必须在学习中努力实践, 做到融会贯通。数控设备安装调试及维修技术涉及机械、计算机、电气控制、PLC (可编程控制器) 等多方面的知识, 同时数控设备的安装调试及维修也是一项注重实践、对实践经验要求很高的技术, 只有通过不断实践才能真正掌握。

充分借鉴CDIO工程教育理念, 按照能力进阶、系列化、探究式项目教学的思路, 针对本科学生设计了综合训练项目—数控设备安装调试及维修实验台开发[1,2,3]。要求学生能够完成数控调试维修实验设备的方案设计、电气控制系统设计、PLC程序设计, 完成实验设备的安装调试, 并撰写项目报告。

1 项目提出

数控机床是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化, 提高制造业产品质量和劳动生产率的物质基础。目前, 数控设备维修力量不足是影响数控机床利用率和完好率的主要因素, 汽车、模具、装备制造企业急需大量数控机床维修专门人才。一方面, 企业不可能将用于生产的数控机床作为维修培训、实验装置;另一方面, 一旦机床出现故障又需要维修人员在最短的时间内排除故障, 以恢复生产。同时, 用于生产的数控机床追求的是其功能完备性、高可靠性, 缺乏实验、培训设备所需的开放性、灵活性。因此, 开发数控调试维修实验设备对于专业人才培养至关重要[4]。

该项目融合了机床电气与PLC、数控原理与系统、伺服系统、数控机床故障诊断与维修等核心课程所要求的知识和技能, 重点突出对数控设备的安装调试及维修能力。通过该项目的综合训练, 可以使学生将所学的知识和技能综合运用, 提高工程意识和工程能力。

2 项目目标

教学项目的设计必须充分考虑到学生的知识能力和具体情况, 才能达到项目的预期目标。该项目旨在通过数控调试维修实验设备的开发, 提高学生综合运用所学知识分析问题、解决问题的工程能力, 提高工程设计及综合实践能力。培养认真负责的工作态度、踏实严谨的工作作风及交流合作的团队精神。要求每一个参与者具有主动性与责任感, 在项目实施过程中, 重视相互间的技术交流与探讨[5,6]。

该项目针对大学本科学生进行, 在项目实施之前, 学生已经基本掌握了电气制图、机床电气与PLC、数控原理与系统、伺服系统、数控机床故障诊断与维修等课程的基本知识和基本技能, 并完成了面向单一课程的实验、实习和课程设计, 积累了一定的理论和实践经验。在该项目实施中, 教师有目的地引导学生通过亲身实践和实际操作来提高解决实际问题的综合能力, 并在工程实践与项目研究过程中学习和领会相应的科学方法, 达到项目的预期目标。

3 项目实施

3.1 项目内容

(1) 根据原始数据及设备的功能要求做出整体方案设计;

(2) 设备的机械结构设计;

(3) 电气控制原理图、实验板PCB设计;

(4) PLC控制程序设计及编程;

(5) 设备的安装与调试。

各项内容之间的先后顺序和关系如图1所示。

3.2 项目过程

本项目过程按照C D I O的理念, 分为四个步骤, 分别完成对数控调试维修实验设备的构思 (Conceive) 、设计 (Design) 、实现 (Implement) 和运作 (Operate) , 每个步骤规定不同的任务, 按照要求提交相应的成果, 具体如图2所示。

在项目教学过程中, 坚持以学生为中心, 充分发挥教师的协助作用。既充分发挥学生的主动性和创新精神, 让学生根据自身行为的信息来实现自我反馈;同时又重视教师的指导作用, 教师是教学过程中的帮助者、促进者, 负责整个教学的设计和组织, 直接参与学生的讨论。在项目教学过程中, 教师需要让学生有多种机会在不同的情景下应用所学习的知识, 给学生提供多种学习的资源;积极创造条件引导学生进行小组讨论、交流, 让学生在群体中协商解决各种问题, 培养团队合作能力, 最后, 根据学生完成项目的情况来评价学生学习效果。

在项目教学过程中, 重视项目的完成, 但不能忽略基础知识的掌握。注意吸取传统教学法的长处, 把总目标细分成一个个小目标, 每个小目标体现在项目中的小模块上, 从而让学生建构一个系统的、全面的知识框架。强调了学生学习的主体性, 并不能认为教师的任务就减轻了。其实教师的职责不但没有减轻, 反而还加重了。因为教师不但要对所教科目融会贯通, 随时回答各类学生提出的各种问题, 而且还要为学生创设学习的情景、培养协作学习的气氛、审核项目的技术方案选取等[7]。

3.3 项目成果

学生通过项目解决现实问题, 实现对知识的掌握, 大大提高了学生学习的积极性和主动性, 学生的工程素质和实践能力有了很大的提高。

通过项目教学完成的数控调试维修实验设备, 还可以用于数控原理与系统、机床电气与PLC、伺服系统、数控机床故障诊断与维修等课程相关的实践教学环节, 主要包括以下一些实验项目和内容 (不限于此) :

(1) 数控机床的结构组成、数控编程和典型零件加工操作;

(2) 数控机床电气控制系统主要组成模块及数控功能实现;

(3) 数控机床电气控制系统接线安装与联合调试;

(4) 数控系统的二次开发及功能实现;

(5) 数控系统参数设置及性能指标测试;

(6) 数控机床PMC程序设计与调试;

(7) 伺服系统调试与参数优化;

(8) 数控机床主要功能部件调试;

(9) 数控机床的数据备份与恢复;

(10) 数控系统通信协议参数设置与调试;

(11) 数控机床典型故障诊断与维修案例分析 (单因素和多因素) 。

除上述现有开发出的实验项目以外, 该设备还可以用于数控机床装调维修技能的考核, 相关专业学生的课程设计和毕业设计也可以在该设备上实施, 在教学、培训、考核过程中发挥重要作用, 也为教师以及技术人员进一步研究、开发数控系统的功能提供了试验平台。

4 项目总结

项目开始之初, 参与项目的学生感到一片茫然, 不知道如何下手。在指导教师的帮助下, 经过分析、反复讨论、任务分解, 学生逐渐参与到项目中, 不仅完成了设计过程, 而且在教师指导下, 完成了设备的安装和调试。通过项目学习, 掌握的不仅仅是理论知识, 也不仅仅是特定的专业技能, 更重要的是培养了学生的工程意识和工程能力, 对所学专业有了更明确的认识, 使学生对今后的职业生涯具有更好的规划, 也有利于培养良好的学习风气, 逐步建立起责任心和专业自豪感。

对于学生来说, 要主动培养自己的工程素质是很不容易的, 需要克服自身的缺点和弱点, 需要有清醒的头脑和克服困难的勇气, 也需要很好的团结协作精神;同时, 更需要对所学专业有深刻的认识和很好的实践能力[8]。

对于培养学生的主体—教师, 也同样需要良好的综合素质, 主要体现在以下几个方面:

(1) 以教书育人为本, 在思想上能对学生进行正确的引导;

(2) 精湛的业务能力、广博的知识面和丰富的实践经验, 能对学生进行有效的指导;

(3) 良好的个人魅力, 能与学生进行深入的思想交流, 并对其性格产生积极影响;

(4) 很强的敬业精神和事业心, 是学生学习的榜样。

参考文献

[1]Wang Mu-lan, Zhou Ming-hu, Feng Shi-xin, Li Jiang-qi.Serial Project Teaching Method in the Excellent Engineer Education of Advanced Manufacturing Technology[C].20112nd International Conference on Management Science and Engineering (MSE 2011) , Vol (6) :366-372.

[2]宗亚妹, 汪木兰.建构主义教学观与系列化项目教学[J].机电产品开发与创新, 2010, 23 (6) :168-170.

[3]周明虎, 汪木兰, 封世新.项目教学法的实施与典型案例分析[J].中国现代教育装备, 2010 (13) :6-8.

[4]刘树青, 周明虎.基于FANUC 0i Mate-C系统的数控综合实验平台开发[J].实验科学与技术, 2009 (5) :14-16.

[5]刘树青, 汪木兰, 王坤.基于项目教学理念构建数控机床故障诊断与维修课程教学体系[J].中国现代教育装备, 2010 (13) :9-11.

[6]陈荷燕, 汪木兰, 刘树青.项目教学法在机床电气与PLC课程教学中的运用[J].中国现代教育装备, 2010 (13) :12-14.

[7]汪木兰, 朱晓春, 刘坤.案例教学培养自动化专业学生大工程意识[J].中国现代教育装备, 2008 (12) :165-167.

数控机床电气设计与调试 篇8

1 数控机床的基本特点

数控机床是由普通机床发展而来的, 是一种集机械、电气自动控制、计算机控制等技术与一体的高效率、高精密、高质量的现代化数控机床, 数控机床的广泛使用, 可以促使机械制造生产方式、产品结构以及产业结构的优化, 有效提高生产效率, 提升技术水平, 对于促进我国机械制造业进一步发展具有十分重要的作用。相比传统机床生产技术, 现代化数控机床的突出特点主要体现在3个方面。

首先, 数控机床对加工对象的适应性非常强, 它可以适应大部分模具等产品单件的生产特点, 为机械制造提供了更加科学、有效的加工技术方法, 数控机床的加工精度比较高, 它可以有效提高机械制造的加工质量。最重要的是, 数控机床突出优势是, 可以实现多坐标的联动, 有利于性状复杂零件的加工, 对促进我国机械制造业进一步发展具有十分重要的作用。

其次, 使用数控机床进行机械制造的时候, 当改变加工零件时, 只需要利用数控机床更改程序, 对提高生产效率和节省生产准备时间具有十分重要的意义。由于数控机床的精度和刚性非常大, 可以有效提高生产效率。

最后, 数控机床实现了与现代化自动技术的有效结合, 使得机床自动化程度得以提高, 有利于减轻劳动强度。利用数控机床进行机械制造, 有利于实现生产管理的现代化。同时, 对操作人员素质也提出了更高的要求, 对数控机床维修人员的技术也提出了更高的要求, 现代化数控机床的可靠性非常高, 有利于实现提高机械制造高质量和高效率的重要目标。

2 数控机床电气设计

机械制造业是我国工业制造业的重点产业, 目前我国从事机床电气设计、应用以及维修技术工作的人员非常多, 但是电气设计的工作具有复杂性、多样性以及多变性特征, 使得我国数控机床电气维修技术方面尚未形成完善的理论体系, 对我国数控机床的生产形成了极为不利的影响作用。数控机床电气设计主要包括机械本体、能源部分、测试传感部分、驱动装置、控制及信息处理单元等要素, 本文对机械部分和电气控制系统方案进行分析。

2.1 机械部分设计方案

机械部分设计是数控机床电气设计的重点部分, 要提高数控机床电气设计整体质量, 需要依据机械设计原理提出几种有效的机械设计方案, 并对机械设计方案进行比较, 从而选择出最优方案。本文主要讨论教学实验常有的数控铣床系统, 对数控铣床系统进行设计的时候, 需要先熟悉数控铣床的各种设计参数, 根据实际情况选择合适的设计参数, 只有这样才能确保设计的科学性和可行性。对于数控铣床系统的各项工作参数分别为:机床尺寸 (长×宽×高) , 主轴电机功率60w, 主轴转速3000r/min, 工作台尺寸160mm×160mm, 工作台最大承重50kg, 工作速度为0m/min~5m/min等, 所以在进行数控铣床系统设计的时候, 必须严格按照相关参数进行设计, 只有这样才能确保数控机床电气设计的有效性和可行性, 这对实现数控机床电气设计具有极为重要的作用。

2.2 数控机床电气控制系统方案

现代化数控电气机床在工业机械制造中的有效应用, 可以实现促进机械制造业进一步发展的重要目标。而在数控机床应用中, 要实现对机电一体化数控机床的有效控制, 就必须在众多电气控制系统设计方案中选择最优方案, 其中普遍采用的电气控制系统为单片机控制系统、集成DSP芯片的控制板与PC机相联系的控制系统, 而且各种控制系统都具有自身的优势和缺陷, 只有根据实际情况选择合适的设计方案, 才能确保数控机床电气设计与调试重要目标的实现。本文主要对单片机控制系统设计方案进行分析。

1) 单片机控制系统的可靠性好, 主要是因为单片机控制系统中芯片是按照工业测控环境进行设计的, 由于这种控制系统的程序指令以及相关数据都集中于一个通道中, 所以不容易遭到破坏, 这对提高系统可靠性具有十分重要的作用。

2) 单片控制系统容易扩展, 主要是因为这种控制系统与计算机进行了有效的结合, 芯片外部有多个系统, 组成了各种规模的计算机应用系统。最重要的是, 单片控制系统的控制能力非常强。在数控电气机床设计与调试中, 应用单片控制系统, 满足工业控制的各项要求, 对提高数控机床生产效率和生产质量具有重要作用。

总之, 在数控机床电气设计与调试中, 严格按照数控机床各项参数进行设计, 只有这样才能提高数控机床电气设计的质量, 为数控机床高效率应用于机械制造提供了充分的保障。而在数控机床电气调试中, 则需要根据多种控制系统设计方案选择最优方案, 只有这样才能确保数控机床电气调试工作有序开展。

3 结论

综上所述, 数控机床广泛应用于机械制造业, 对促进机械制造业进一步发展具有非常重要的作用。而为了促进数控机床可以有效应用于机械制造业, 就必须提高数控机床电气设计和调试质量。

摘要：数控机床是数字控制机床的简称, 它是一种由程序控制系统的自动化机床。数控机床的广泛使用, 可以促使机械制造生产方式、产品结构以及产业结构的优化, 这对于提高工业生产水平和生产效率具有十分重要的作用。尤其是在机械制造中, 广泛使用现代化数控机床, 可以有效提高生产效率, 对促进工业行业进一步发展形成了极为有利的影响作用。本文主要从数控机床的基本特点出发, 讨论数控机床电气设计与调试的有效措施。

关键词：数控机床,电气设计,调试

参考文献

[1]何彦, 林申龙, 王禹林, 等.数控机床多能量源的动态能耗建模与仿真方法[J].机械工程学报, 2015, 51 (11) :123-132.

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[5]萨日娜, 张树有, 刘晓健, 等.面向零件切削性评价的数控机床精度特性重要度耦合识别技术[J].机械工程学报, 2013, 49 (9) :113-120.

数控机床PLC设计与调试 篇9

关键词：数控机床,PLC程序,设计,调试

目前, 数控系统是不能直接控制机床动作的, 只有编入合适的PLC程序, 才能控制机床动作, 它是数控系统对机床外部设备逻辑控制的纽带, 也是各外部信号反馈给数控系统的重要通道。PLC设计者对程序设计和调试时要注意方式方法, 下面逐一介绍。

1 PLC设计步骤

1.1 工作信号分析

如图1所示, CNC系统通过F信号传给PLC, PLC经过逻辑运算后通过G信号进行控制和反馈。PLC通过Y信号传送到机床侧, 主要控制机床的电磁阀、接触器等指示动作, 满足机床运行要求。PLC接收机床侧的检测装置的反馈信号通过X信号输入, 通过逻辑运算, 达到外部设备的自诊断功能。

1.2 研究数控系统, 确定PLC系统设计方案

前面研究了PLC系统的信号传输过程, 还要对PLC系统的接口、数量和类型进行分析。了解PLC系统功能和特点。通过分析不同数控设备及系统和需求方操作习惯最终确定PLC的设计方案。

1.3 电气设计内容及注意点

电气部分内容设计是PLC设计的重要环节, 包含原理图、布置图、接线图、工艺图及各种元器件的数量和类型。设计时要注意PLC输出接口类型、驱动能力、保护电路、抗电磁干扰、抗电压波动、散热等方面的内容。

1.4 PLC程序设计方法、步骤及原则

PLC应用中最关键的环节是程序设计。设计思路主要是从信号的输入和输出逻辑关系入手, 在有效信号输入后有预期输出信号, 实现预期功能, 所以在程序设计中主要是过程控制为目标, 认真分析过程启动条件和要求, 根据要求编写PLC程序, 逐个编写, 完成所有过程PLC程序编制。程序设计的方法有状态表、流程图、功能表等。状态表法主要是根据传统继电器设计方法演化而来, 满足PLC对梯形图的设计控制, 这种方法的缺点是只适用于单向顺序控制, 对于并行顺序控制无法满足。流程图法是利用计算机设计出PLC程序, 用指令处理逻辑问题, 能简单、快捷、协调设计出相关控制功能。功能表法是利用功能表对控制器要完成的控制功能的解释和说明。利用功能图分析出逻辑方程, 绘制梯形图或者指令语句, 这种方法一般设计者使用较多。有部分经验比较丰富的设计者通过经验来设计, 这主要用在复杂控制程序设计时, 这种方式灵活、方便, 需要配合调试过程作出修改等。

程序设计步骤一是研究PLC自带程序, 有的PLC自带了很多控制程序, 程序员根据自己的要求有选择性的使用自带程序。二是对PLC的输入和输出信号进行分类和列表, 按PLC内部接口分配情况对每个信号分配标号。三是根据设备控制的具体要求, 绘制功能流程图及有关信号的时序图等等。四是通过PLC程序语言的相关要求绘制梯形图, 根据梯形图编写程序, 需要注意的是梯形图标注要跟现场采集的信号和PLC内部接口相对应[1]。

程序设计务必要遵循几个原则, 第一, 安全性原则, 操作人员和设备安全是PLC程序设计的基础, 安全必须包含软件安全和硬件安全, 也就是要求程序员在程序中要写入安全程序, 比如电机的正反转互锁功能, 限位功能, 同时还要在硬件上要设计保护功能, 预防意外。第二, 充分了解PLC功能。各个不同厂家的PLC特点不一, 使用过程中PLC的方法也不一样, 程序员要充分认识PLC的功能, 发挥PLC的最大能力。第三, 易于调试原则。PLC程序不可能一次全部设计完成, 需要在过程中不断调试和修改, 可以设计一个中间寄存器, 方便在设计过程中调试。第四, 便于维修原则。PLC一旦编制到数控机床中, 将会为机床服务较长时间, PLC说明书应该详细注解清楚, 一旦发生故障, 便于不同维修人员维护解决。

2 PLC调试步骤

(1) 程序输入, 程序输入有多种方式, 系统输入、编程器输入、本地输入、PC输入等。不管是那种输入方式, 一定要保证不能出现输入错误的现象。

(2) 线路检查, 正确的PLC程序要有正确的线路安装才能调试, 调试前一定要认真检查电气接线的所有电路, 尤其是不能出现短路等情况, 一旦短路会损坏元器件, 造成较大损失。

(3) 模拟调试, PLC实际调试前要先进行模拟调试, 因为PLC是在数控系统和电气之间的纽带, 即使是电气线路接线正确, 如PLC指令错误, 那也会损坏电路, 损坏设备。

(4) 正常调试, 接入电源, 打开各个驱动器。按照PLC控制顺序和设备动作配合情况进行一一调试。

(5) 安全检查, 包含了安全保护功能和报警功能状态。这些调试都需要在非正常状态下进行。比如设计气压或液压压力不足的情况下是否报警;主轴过热会不会有过热保护动作;手动达到限位看是否有报警等[2]。

(6) 调试完成, 固化程序, 经过调试和一段时间的空运行及非常规调试后, 如果所有的功能都能满足, 机床也不会发生故障, 表示PLC程序有效, 需要固化存储程序, 编写详细的说明书, 供客户参考使用。

3 结语

数控机床的PLC系统设计和调试是一个复杂工程, 需要多个部门和设计者的合作才能做出合格的系统, 设计人员需要不断苦练内功, 多学习, 勤动手, 才能设计出最优, 高效的PLC系统。

参考文献

[1]蒋洪平.数控设备故障诊断与维修[M].北京:北京理工大学出版社, 2007.

沥青拌合站设备的安装与调试 篇10

【关键词】沥青拌合站；设备；安装；调试

一、前言

沥青混凝土拌合楼作为公路建设中的一个重要设备，它将机械、电气及自动化等多种技术的技术进行集合。在技术层面上来说沥青拌合楼的维护工作是一项十分重要的工作。我们在施工中将沥青混凝土拌合楼简称为沥青楼，它的生产能力、控制系统的自动化程度和计量精度、能耗率已经成为衡量沥青楼性能的主要因素。

在沥青站的安装方面来讲，沥青站组装的主要内容包含了部件基础制作、机械金属结构的组装、电气系统安装与调试以及沥青加热及管道部分的安装。在沥青楼的地基构建好的基础上，机械金属结构可以一步安装到位，并在以后的实际生产操作中不会发生太大的改动和调整。沥青加热及管道部分的主要工作是加热沥青，安装管道的部分主要取决于加热和储存沥青的设备。在实际生产中，电气传动和控制系统的稳定成为沥青楼正常生产的重要因素。

二、沥青站的安装

1、选址

（1）由于大型沥青拌和站的工作量较大，其占地面积要求很高。要充分考虑到施工中设备的种类以及石料的存储量，我们在选址时，应该尽量选择在施工路段的中间段附近，同时还要考虑到水、电的来源是否可以保证，运输原材料以及成品料进出沥青站的交通是否便利。

（2）场址的外界环境的选择上也应该注意，自然条件应该干爽，地势要稍高，地下水位避免过高，在选址时要将场地的地质情况进行充分的了解，避免因为地质情况不佳，设备重力造成地势下沉使设备变形。

（3）在多条公路同时施工的情况下，如何选择最合适的位置，最简单的办法就是将各种成本进行计算，通过平均运距进行确定地址。

2、布置

选址以后，应该对整个施工地进行合理的布置规划，由于大型沥青拌和站需要配备的设备种类繁多，主要包括拌和主机、沥青储存设施、成品料仓库、导热油炉、脱桶机、配电房、电缆沟槽、双层沥青管道的布置、汽车电子秤以及施工车辆的停放地，设备维修车间、试验室和石材的混合料场；在开工后，会有多达十几种的原材料和成品料出入拌和站，我们要对场地进行科学、合理的规划布局，避免因为布局不合理，干扰正常的施工秩序。

3、安装

1、安装的前期准备工作

（1）在所有的辅助设备以及拌和站的成套设备运送到施工场地前，我们要将整体的位置图绘制好，在安装的过程中要保证一次起吊成功，这一点是十分重要的，如果发生二次起吊，就会造成整体费用的额外增加。

（2）在安装的现场应该符合安装要求，做到我们所讲的“三通一平”。

（3）安装队伍一定要有经验，这样可以应对一些在安装过程中出现的问题。

2、安装设备所需要的配套设施

小型车1部用于采购以及日常办公，35t、50t吊车各1部，30m长的大绳1根，可伸缩的梯子10m，1件，以及一些常用的撬棍、大锤、手锯、电钻、砂轮机、压线钳、各种板手、安全带、水平尺等各种工具，1台ZL50 装载机。

3、安装的顺序

我们一般按照以下顺序进行安装，沥青辅助设施（锅炉）→拌和站→烘干机→粉料机→骨料提升机布袋除尘器→冷提→总配→成品仓→中心控制室→布线。

4、其他工作

由于道路施工一般都是在夏季，我们在使用一些电子设备时，应该安装避雷针、避雷器等装置，保证电子设备的正常使用。

三、安装后的调试

在拌台站的初期组装时，调试试机的工作会需要很大的时间和精力，在调试的时候会出现很多的问题，在机械部分我们主要解决的是电器部分，例如接线错误、元件以及控制单元件的安装位置不合适、系统参数不匹配等。在具体的调试阶段我们要根据实际情况进行处置。

1、调试前的准备

在所有的设备安装，工作人员在调试前应该对所有接线进行全方面的检查，并与圈纸进行逐一核对，使用摇表检查电动机的绝缘程度，发现问题时要进行及时的处理，机械工程人员要检查机械设备的运转情况，要用人工进行转动一周，确认各个环节没有发生卡、刮、磨、碰现象，并添加适当的加润滑油或润滑脂，调整传动皮带的松紧度，检查连接部分的螺丝松紧度。当所有电气以及机械可以正常运转后，才可以进行试机。

2、调试中的注意事项

在调试中，我们要密切观察每个电机所对应的仪表信号是否正常，操作按钮是否可以有效的使用，各电机的运转旋转方向是否正确，电机是否可以保证皮带的运转不发生跑偏以及打滑的现象。气缸工作中是否有漏气的现象。如果发生问题我们应该立即停机并检查故障，保障设备的各部件达到使用最佳状态。如果所有电机可以正常运作，我们才进入到手动控制进行空载试运行，当多有情况达标后，在进行全自动空载实验。

四、试运行时的注意事项

当空载调试一切正常后，就可以进行加料带负荷试运行。要仔细观察出料是否正常.电子称的计量是否可以准确称重，电脑的输入输出的监控系统是否运转正常，自动化系统运转是否正常等。当这些的问题都解决后，就可以进行试拌。以上所有工作无误后，既可以进行填土埋线。在施工中要保证场地的卫生环境达标后既可以交付正常使用。

五、结语

数控机床安装与调试 篇11

在如今不断改善的办公环境和不断发展的大型综合性商业住宅的共同推动下, 空调系统已经广泛地应用到了工业、民用、航空等各个领域, 越来越多地深入到人们的日常生活之中。如何使选用的空调系统起到最佳效果, 除了合理进行设计之外, 空调安装、调试与电气安装的配合问题也是一项重要的影响因素。空调安装质量的好坏直接影响着空调系统的运行效果。所以, 我们应该对空调的安装、调试及其与电气安装的配合问题给予高度重视。本文介绍了空调系统中空调安装以及调试技术, 分析了空调系统安装、调试与电气安装的协调配合问题, 讨论了如何加强对协调配合工作的管理。

1 空调安装与调试

1.1 空调设备安装

一般的空调系统安装过程都包含三个阶段:设备的验收阶段;普通设备安装阶段;制冷机组安装阶段。在设备验收阶段, 必须在驻地监理、业主代表、设备供应商以及工程安装承包商的代表共同见证下对设备进行开箱检验。项目的承包商须严格检查设备的包装、备件数量及外观、设备和配件的数量及外观, 以及随机文件等, 若如发现存在损伤或遗缺的现象, 需要当场提出。普通设备的安装包括空调安装以及消音器的安装等方面。空调器安装时, 要保证进出水管紧密连接, 凝结水管坡度要符合排水要求, 从而达到安装平正、平稳且牢固的效果, 并且要有有效的防震措施。同时要保证消音器安装方向正确。

1.2 空调系统试调

空调系统试调是指带空调冷负荷的调试, 它是由空调系统的承包商主持, 同时承包商还需对环控系统的所有的测定以及调试工作负责, 该工作是与全线设备联调一起进行的。空调系统调试是以各单系统调试合格为前提, 然后调试空调系统, 对空调范围内的环境状况进行测定和调整, 环境状况主要包括管理用房和设备的湿度、温度以及气流速度、送风温度等方面。经过空调系统调试, 使空调系统能够达到设计要求。在空调系统试调过程中必须保证系统在带空调冷负荷的情况下, 能够连续运转8小时并且间歇运转72小时保证无故障。

2 空调安装、调试与电气安装的配合

在空调的安装以及调试阶段, 会遇到很多与电气安装之间配合的问题。配合问题能否有效的解决, 直接关系工程施工效果的好坏。因此, 在空调的安装、调试的过程中一定要核对电气安装方面的图纸, 及时发现问题并进行沟通, 同时要综合进行排布, 避免造成不必要的浪费以及工期的拖延。下面对空调安装、调试与电气安装的配合问题进行具体的分析。

1) 在冷冻机房中, 对设备进行布置时要做到排列整齐、操作维修方便以及流程合理, 尽可能地缩短各类管道的长度, 从而减小占地面积。

2) 对空调机组进行安装之前, 要避免设备发生碰撞变形甚至破损, 特别是要检查制冷剂的压力是否正常, 确保没有泄漏。就位时用衬垫把设备垫好。起吊空调机组的时候, 应将钢丝绳挂在空调机组规定的位置, 然后再进行起吊, 从而使得负荷能够均匀的分布。

3) 对冷却塔进行安装时, 要选择通风效果比较好的场所, 尽可能避免将其安装在粉尘飞扬或者是会有热量产生的场所的下风口。同时, 安装时要根据施工图纸的坐标位置对冷却塔进行就位, 并且应找平找正。

4) 空调安装、调试单位必须要向电气安装的有关单位提供电压、电流大小、电源容量、导线截面以及管径等信息。在对空调设备进行试运转之后, 还要对水量进行调整, 使得各冷凝器、蒸发器和冷却塔的水量保持在均等的状态, 同时要保证各压力及温度正常。

5) 空调的室内吊顶送风口与回风口如果经常和感烟或感温探测器以及照明灯具等相碰撞时, 需要相关的各专业人员及时到现场进行协调解决。

6) 在吊顶内安装各种管道以及风管时, 较好的方式是将空调水管平行敷设安装在靠墙一侧, 并且留出足够保温的操作距离, 同时要合理安排与金属线槽和其他各专业管道的施工顺序。应及时到现场协调解决室内吊顶回风口与送风口同感烟或感温探测器以及照明灯具等的相撞问题。在走道吊顶内各专业管道集中处, 给排水管道、照明灯具、强弱电线槽、消防喷淋管道、感烟探头、风道风口、喷淋头等可能会经常发生碰撞, 因此, 在施工前就要采取措施避免各专业管道相碰。具体措施可以采取召开协调配合会议, 合理地安排好各专业管道通, 并且适当的留出余量。在铺设管道时, 其他管道必须首先以风管优先、无压管道优先, 并在其中穿插电线管道和有压管道。为了能够综合协调配合, 必须在现场对实际尺寸进行核实, 从而使得协调配合工作能够更加有保证。此外, 空调智能化是根据末端的出风温度的信号及末端启动数量的多少联动制冷机冷冻水泵、冷却水泵、冷却塔开启多少。制冷机组本身具有自调能力在30%~120%的负荷下运转。空调智能化越高, 对配电的要求越高, 特别是弱电的信号传输要求高, 也越能起到节能效果, 减少人为操作有可能带来的负荷过大或过小而造成的不足或浪费。同时空调安装以及工艺制作的质量都应当符合《通风与空调工程施工质量验收规范》《建筑工程施工质量验收统一标准》的要求。对各项工序都应当严格把关, 做好详细的记录。

3 加强协调配合管理的几点措施

为了能够更好地实现空调安装、调试与电气安装的配合问题, 加强协调配合方面的管理也是非常重要的。

1) 技术方面的协调配合。在技术的协调配合管理方面, 图纸会审和交底工作是其中一个很重要环节。图纸会审时, 需把各个专业的交叉与协调配合工作作为工作的重点。在会审过程中, 进一步找出设计中所存在的技术等问题, 接着从图纸上给予解决。要切实做好工作, 让技术交底班组能够充分理解到设计的意图, 对施工的各个环节有深入的了解, 以便减少交叉协调问题。

2) 管理方面的协调配合。要想做好协调配合工作, 单从技术上下功夫是远远不够的, 它同时还需要建立一整套健全的管理制度, 运用管理手段来减少空调安装、调试与电气安装配合时所存在的问题。首先需要做的就是要对空调安装、调试和电气安装的工序、设计的要求有一个全面了解和掌握。这样才有可能对施工有一个统筹性的安排, 保证施工的每一个环节都能做到有序到位。同时还需要建立问题责任制度。建立从管理层到班组逐级的责任制度。与此同时, 在责任制度的基础上进一步建立奖惩制度, 这将会有效地提高相关工作人员的积极性以及责任心。

3) 组织间的协调配合。建立专门的协调配合会议制度, 可以定期安排相关组织召开协调配合会议, 解决在施工中出现的有关问题。在空调安装、调试与电气配合工作进展的过程中, 对于比较复杂的部分, 在施工之前可以召开专门的协调配合会议, 进一步明确各部分的施工顺序和相关责任。

4 结语

空调系统在现代建筑中起着越来越重要的作用, 如何有效地对空调系统进行安装、调试, 处理好空调安装、调试与电气安装的配合问题是目前亟待解决的问题。我们有必要对该问题进行深入的讨论和分析, 找出合理的解决途径, 保证空调系统合理有效地运行, 使空调系统能够达到其最佳的效果。在具体的工作中, 要善于发现空调安装、调试与电气安装的配合问题, 从而采取相应的措施, 保证整个系统能够达到预期的设计效果。

摘要：协调配合在建筑工程的施工过程中起到至关重要的作用, 而作为整个建筑工程重要组成部分的空调安装、调试与电气安装的配合尤为重要, 直接影响到整个空调系统的使用。文章阐述了在工程项目中空调安装以及调试的过程, 对空调安装、调试与电气安装的配合问题进行了探讨, 分析了加强协调配合管理的几项措施。

关键词：空调安装,调试,电气安装,配合,工程监理,管理

参考文献

[1]汪小文.浅谈通风与空调的安装技术及系统调试[J].建材发展导向, 2011 (11) .

[2]张学伟.浅谈暖通空调设备安装的施工问题与方法[J].商情, 2011 (26) .

[3]苏向阳.中央空调系统及其安装调试——以南京市第一人民医院门诊综合楼为例[J].科技与生活, 2011 (12) .

[4]刘胜.通风与空调系统调试及案例分析[J].广东科技, 2011 (8) .

[5]张远新.空调工程安装及系统调试中存在问题分析及其处理[J].中国科技博览, 2011 (2) .