高层建筑施工工艺（共12篇）
高层建筑施工工艺 篇1
摘要：我国的不少城镇已经涌现出越来越多的异形超高层建筑。本文阐述钢结构异型高层建筑的施工工艺控制, 分析工程施工的难点和特点, 从核心筒剪力墙模板的施工、压型钢板组合楼板施工等方面进行了详细的论述。
关键词：异形超高层建筑,关键施工,工艺剪力墙,模板核心筒
当前, 我国的经济社会正处于高速发展的时期, 随着城镇化的逐步推进, 建筑市场保持着繁荣的态势, 大量钢结构建筑不断涌现, 随之而来的施工质量及施工技术要求也水涨船高。尤其是对于不少高层钢框架结构的项目, 设计者和施工者必须以先进的技术来保证工程的品质, 这也是当前建筑施工中的一个热点问题。钢结构的建筑有不少优势, 最显著的是强度很高, 具有较好的塑性, 但也具备较明显的弱点, 即截面往往偏小, 板厚偏薄。由于钢材本身的特性, 在高层建筑中存在变形累加效应, 如果在外在因素的作用之下导致钢框架结构变形, 便会影响到建筑的质量, 这种现象在异形高层建筑中尤为突出。本文以具体的工程案例进行分析, 阐述钢结构异型高层建筑的施工工艺控制, 具有比较好的理论价值和实践意义。
1 异形超高层建筑关键施工工艺
1.1 案例概况
本案例项目为某大型连锁酒店的分店, 基本构成为:主楼25层、裙楼5层、含有一层地下车库。其中, 其主楼结构的1—20层为彼此独立的双塔状, 在超过20层后通过连廊进行连接, 整体基本为环形结构, 该项目的高度为113米, 宽度为124米, 整体工程为钢框架+混凝土核心筒结构。
1.2 关键施工工艺
本工程的难点在于对混凝土核心筒的施工, 本文阐述的核心也是核心筒部分。由于工程属于钢框架———混凝土结构, 要求核心筒必须相对领先钢框架施工, 建筑的外钢框架以埋设的方式与混凝土预埋件通过焊接连为一体, 核心筒在外形上为左右对称设置。结合酒店的设计需求, 应布置6部电梯, 但核心筒截面仅仅215平方米, 这就导致工程在施工过程仅能通过电梯走道作为施工平台, 难度较高。核心筒的混凝土楼面是以预留插筋相连接的, 这就导致当将筒结构的三个外表面以整体提升的方式进行上升的时候, 施工安全控制难度提升。而核心筒在外侧必须挑出一定量的结构, 而每一层的挑出结构并不相同, 挑出结构可以事先通过埋设的方式和钢结构进行连接。
2 核心筒的施工控制工艺研究
2.1 模板施工
本工程项目属于异形高层建筑, 结合建筑界的经验和管理, 在核心筒部分通常以全现浇钢筋混凝土的方式进行施工, 采取模板化的施工方式。一些成熟的模板施工工艺, 例如散模拼装工艺、脚手架提升工艺以及液压爬模工艺等可供对比选择。结合本酒店项目的具体设计, 最终选择在核心筒的施工工艺上选取脚手架提升工艺, 并辅以散模拼装方式, 在中间的一些楼层, 加装钢板作为楼层模板, 另外一些楼层则使用木模板。
对于剪力墙模板, 考虑到本工程的剪力墙厚度最小处为200mm, 最大处为400mm, 因此在剪力墙的侧模板上全部使用木模结构。而剪力墙之间的内隔则使用标度为50x100的木方来建造。对于厚度是400mm的墙体, 墙体围擦的密度应该小于400mm, 处于最底部的围擦密度则必须小于300mm。对于厚度是300mm的墙体, 其围擦的密度应小于600mm。
在模板正式进场之后, 工程项目的材料负责人应严格检查, 以国家标准进行验收, 避免不符合要求的模板混杂在其中。在施工开始之前, 负责木工翻样的管理者应结合工程项目的设计图, 查询是否存在变更等情况, 进而统筹具体的模板排列方式, 对施工人员进行工程交底。在对模板进行支护操作之前, 应结合规范的要求, 刷好适量的脱模剂, 模板完工后, 应该先检验钢筋隐蔽情况, 再进行封模。
将所有的模板, 按照施工顺序进行安装, 其中, 任何一步必须完全结束, 并通过了核查, 才能进行下一个步骤。对于结构为竖向的模板, 应注重对于其标高值的核查。模板在正式安装前, 还应仔细核实预埋件的实际尺寸和位置。
在模板施工时, 其技术的关键之处是对于平直度的控制, 同时应尽量避免漏浆等现象发生。施工要领是使墙板与底模能够以错缝的方式进行排列, 保证相邻的模板拼接合缝, 对于平台模板, 相邻的接缝处应贴好封带。对于柱体和墙板等结构的底部, 在安装模板的时候, 首先应对底角处进行处理, 对于不平整之处以砂浆找平, 控制所有的竖向模板保持相同的高度, 避免漏浆等现象的发生。模板安装的时候, 应对其进行精确定位、保证支撑的牢固性, 并指定专门的技术人员进行质量核查。在建筑主体的地下室模板全部施工结束之后, 就能够继续对建筑核心筒进行施工, 核心筒属于对称结构, 两侧模板全部选择木模结构。
工程核心筒结构和建筑的外框结构, 以预埋件实现彼此的连接。其中核心筒外部由三个脚手架进行施工, 此施工方式由于必须达到四层, 因此建筑地面以上至四层采取的是“实地脚手架”的施工方式, 而在内侧部分, 则选取的是悬挑结构的施工方式, 在具体的悬挑部位通过脚手架和悬挑钢架相互连接。在进行混凝土浇注时, 1-2层全部以汽车泵浇注, 从三层开始以固定泵进行混凝土浇筑, 在走道处预留了泵洞以保证浇注顺利进行。
2.2 梁及平台施工
该项目的梁侧模及底模全部使用厚度为0.18米的板材, 平台板的板模搁栅采用0.5*1米的木方, 木方之间的距离为3米。在梁结构的模边使用双拼扣件管, 配置合格的“对拉栓”, 并使梁高度大于7米;对于梁侧模结构, 则使用了对拉螺栓, 螺栓之间的距离控制应小于5米, 梁侧模的拼缝距离控制在1毫米之内, 对于个别梁侧模的拼缝超过1毫米的情况则以纸带进行粘贴处理。在施工中禁止对模板进行切割。
对于工程项目的楼梯施工, 其模板的部署则应结合楼层的具体高度和位置进行放样, 首先对平台和梁板进行安装, 最后安装楼梯底模。此处施工的关键之处是楼梯底模的施工。
2.3 压型楼板施工
结合该项目的结构特点, 必须在中间一些楼层部署压型钢板, 这些钢板最终会作为建筑的永久性模板。设计中在一些楼层部署压型钢板的目的, 一方面能够避免楼板高空支模的困难, 另一方面也能够充当安全网, 有效防止高空坠落事故和火灾事故, 提升施工的效率和安全管理水平。
2.4 混凝土工程
结合建筑高度和施工要求, 采用以下的混凝土标号:
对于1层框结构, 需要使用的混凝土约300立方米, 而对于2层及大于2层的框架结构则大约每层为185立方米混凝土, 外框平台板大约每层为90立方米混凝土。
结合预先设计的施工流程, 首先对核心筒结构进行混凝土施工, 预先必须进行浇捣, 在预留的电梯通道布设泵管, 在安装钢结构之后对外框平台进行浇筑, 所以外框平台也应有泵管。所有的工程应进行严格的验收, 结合工程实际标记出隐蔽验收单, 由相关人员进行仔细的复核, 还应将模板内的垃圾清理掉, 对模板进行浇水, 安排浇捣机械进行下一步的作业。
3 结束语
本文结合钢结构建筑的特点, 以异形超高层建筑为实例进行分析, 阐述了核心筒的施工过程。当前, 我国的不少城镇已经涌现出越来越多的异形超高层建筑, 建筑的体型也向复杂化的方向发展。施工人员必须同步提升自身的技术水平, 以满足对施工安全和结构体系的需要。
参考文献
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高层建筑施工工艺 篇2
摘要：钢管混凝土属于钢混结构的一种重要组合形式，将普通混凝土灌入约束钢管中，待混凝土凝结后形成具备高强度、轻质、抗冲击性能好的组合结构。而钢结构由于其具备强度高、质量轻、便于装配的特点，被广泛应用于高层建筑结构中。
关键词：钢混结构;钢结构;高层建筑;施工特点
1.钢混结构在高层建筑施工中的应用
钢管混凝土属于钢混结构范畴，其主要特点是充分发挥了混凝土和钢材的优势，钢管由于灌入混凝土，其稳定性得到提升;混凝土受到周围钢管的约束，其抗压能力获得提高。该组合结构具有高强度、轻质、抗冲击性能优良及耐腐蚀等诸多优点。钢管混凝土除了具备以上优良特性外，在施工方面同样优势显著，由于钢管的约束作用，可不搭设模板;钢管能够代替混凝土柱中的主筋及箍筋，省去了钢筋笼的焊接工作，因此，极大地降低了施工周期。最适合应用在高层建筑、大跨度桥梁等工程结构的承压构件中。
钢混结构对于钢管的要求较低，钢管既可选用无缝形式也可选用焊缝形式，其中钢管混凝土最小直径应不低于10cm，直径过小的钢管增加了混凝土的灌注振捣难度;为了保证浇筑过程中钢管的`约束强度，壁厚应不低于0.4cm。为了保证钢管混凝土的刚度，所灌注混凝土标号不应低于C40。钢管混凝土融合钢筋和混凝土的各自优势，在具体施工过程中应兼具二者的特性。以下是具体施工特点分析。
1.1钢管
绝大部分钢混结构中，均选用卷焊钢管，对焊缝的要求较低，一般选用直缝，保证焊缝在受力条件下不容易出现应力集中问题，卷制方向应用钢板的轧制方向相同。卷制内径根据钢材类型而定，高层及大跨桥梁结构中使用最广泛的16Mn钢板，其卷制内径应不低于钢板厚度的40倍。卷制前应先开坡口，坡口位置应与卷轴正交。
1.2钢管拼装
为了保证运输不受限制，单个钢管单元长度不应大于10m，对于高层建筑中的钢管混凝土拼装作业，钢管预制长度应该根据施工现场的吊装能力而定。钢管单元在焊接过程中，必须保证钢管内肢管平顺，应严控焊接应力引发的钢管内肢管变形问题，为了尽可能降低焊接对肢管的干扰，应采取反向焊接的方式，在钢管两侧对称施焊，以冲抵焊接带来的微变形。对于直径较小的钢管，应选择固定点焊;直径较大的钢管，可选用光圆钢筋焊接于钢管接口处，起到支撑作用，为了提升焊接质量，可在钢管内壁加设内衬。焊接顺序的确定要以尽可能降低变形为主要目的，焊缝通过检测后方可在焊缝处进行防腐蚀保护。
1.3钢管混凝土结构灌注
由于钢管混凝土结构省去了柱内钢筋笼的编制，因此，便于进行混凝土现浇作业。为了确保钢管内混凝土完全密实，浇筑面应略高于钢管端口，并采用振捣棒均匀插捣。当钢管混凝土直径大于40cm时，除进行必要的插捣外，应采用板式振动器均匀振捣。对于少部分直径过大的钢管混凝土，为了保证内部混凝土密实，还应采用加速振实法。钢管混凝土结构一个施工单元内，混凝土浇筑作业必须一次性连续完成，需要加设施工缝时，应临时关闭管端，以防异物坠入。
当混凝土浇筑作业临近尾声时，应使得浇筑面略高于端口，并将预留的排气孔板贴实于端口，并迅速焊接，待所浇筑混凝土强度达到设计强度的70%以上时，再将压实于端口的排气孔板同端口焊接。
2.高层钢结构施工应用
2.1钢筋及型钢
为了确保框架结构中梁柱交叉位置末端钢筋的相互独立，在柱结构型钢施工中，在型钢腹板位置应预先钻孔，保证梁端钢筋顺利穿入且互不影响。钻孔大小既要满足梁端钢筋的最大直径，还应尽可能减小腹板开孔对型钢承载力的削弱作用，工程实际中，腹板开孔直径一般介于5-6mm。对于梁柱交叉位置及型钢翼缘附近，在浇筑混凝土的过程中不易排尽空气，因此，在浇筑前应预设若干排气孔道。
2.2混凝土模板架设及现浇作业
为了保证混凝土模板的稳定性，应将梁底部的固定螺栓置于钢梁下弦处，盖板应选用可拆解模板搭设，从而提高模板的利用率，g接降低施工费用。在具体的钢结构施工中，必须严格依照钢结构行业规范中要求的施工顺序进行，混凝土浇筑也应遵照相关混凝土施工规范，对于型钢翼缘等容易出现混凝土不密实的位置，应加强振动操作，保证混凝土结构整体质量安全可靠。
3.高层建筑钢结构施工中的独特要点
高层建筑钢结构工程不同于普通的钢结构施工作业，必须引起足够的重视。首先，考虑到钢结构的繁杂性，必须在装配前做好施工组织规划，加之钢结构对施工精度要求苛刻，其拼装工作必须做到严丝合缝。相反，高层建筑选用钢混结构形式时，混凝土应采用现浇形式，其精度要求降低，若两种结构形式并存时，将给施工过程带来诸多不便。再者，高层建筑钢结构施工中，其作业平台较高，其施工进程必然受到外界不良天气的干扰，比如遇到大风、暴雨等强对流天气时，钢结构的起吊作业将无法开展。所以，在安排施工进度时，应充分考虑这一方面。
4.结语
试析高层建筑外墙防渗漏施工工艺 篇3
【摘 要】高层建筑已经成为当前社会发展过程中建筑发展的主要走势，高层建筑的兴起便于城市发展过程中将城市土地更加充分的利用起来。当前形势下高层建筑施工时的关键在于外墙防渗漏施工工艺，这是因为外墙渗漏是目前影响房屋使用功能及质量的最重要的病害问题，所以在建筑施工中做好防渗漏施工工作至关重要。
【关键词】外墙防渗漏；施工工艺；高层建筑
0.前言
城市的发展、人口的增多促使城市可利用土地的面积不断减小，为了更加科学合理的利用好有限的城市土地，在城市建设过程中兴起了高层建筑，这也成为整个城市建设里建筑物的主要形式。高层建筑是伴随着施工技术以及科学技术的不断进步逐渐发展起来的，而外墙渗透属于当前各种高层建筑里面最常见的一种病害问题，它在实际使用过程中会给墙体结构造成极大的破坏，有时候甚至会促使梁柱及砌体结构间形成裂缝。当前外墙渗透主要表现在墙体之间出现各种各样的裂缝促使房屋外墙、门窗以及二者相交位置出现渗漏现象进而导致大量的渗水出现，进而使得饰面有破损及渗漏现象出现，这些不良现象极大的影响了房屋建筑的使用功能，也给其使用寿命及建筑物美观造成一定程度上的不良影响。这些裂缝形成的原因主要在于建筑物施工过程中没有做好外墙的防渗漏问题，加上施工时房屋渗透施工工艺及施工手段没有落实到位，便影响了整座建筑物的施工质量。
1.高层建筑的外墙出现渗漏现象的原因
1.1外墙体自身裂缝
（1）剪力墙浇筑时没有振捣严实，以至于混凝土实体的密实度达不到施工规定的要求，进而产生渗漏通道。
（2）墙、板同时进行浇筑，未能给墙体混凝土留充足的沉实时间，这就导致墙体的沉实达不到施工规范的要求，进而出现沉实裂缝现象。
1.2填充墙砌体出现裂缝
砌筑墙砌体采用的砂浆和易性很差，收缩性比较大，强度比较低，密实度不够；砌体墙施工时没有事先充分湿润；受温度变化和风荷载摆动等各种因素的影响，砂浆出现干缩开裂现象，从而形成缝隙。
2.严格控制高层建筑外墙防渗漏施工工艺
2.1框架结构墙体
高层建筑外墙常会采用框架结构作为施工的主要手段以及重要施工结构，这在整个施工过程中属于既省时又省力的过程。
（1）施工人员在实际施工过程中一定要严格控制砌块的质量，一般需采用抗压强度超过5MPa，其干燥收缩值低于0.5mm/m且出釜后能够确保有28d养护期的砌块。
（2）砌块引进施工现场时，要严格按照施工规范要求堆放好，并且要做好防雨措施，与此同时还要对构造柱、梁以及墙体拉结筋进行合理布设。
（3）施工人员砌筑时可采用揉压法，也就是按照一铲灰、一块砖及一揉压的操作方法进行砌筑，确保竖向头缝砂浆机水平灰缝砂浆密实性；开展施工作业前要把砖充分润湿。
（4）砌筑过程中，干密度及强度等级不一样的加气砼砌块不能混合在一块砌筑，也不能跟其它的砌块一块混砌。
2.2外保温层施工
（1）施工人员需采用质量佳的玻璃纤维网格布进行施工，钢丝要采用热镀锌，在布置时要保持充分的搭接长度，另外防腐工作要做到位。
（2）施工人员要在窗户及角部集中处增设一些加强网，这样便可以将应力分散。
（3）结构变形缝处需设置变形缝。
（4）保温抗裂保护层施工时要提高抹灰和保温层本身的粘结强度，而且有必要选取一些质量较高的抗裂剂来配制抗裂砂浆。
2.3外墙装饰面层的施工
（1）对外墙进行抹灰前一定要处理好基层，一些容易给砂浆及墙面粘附力造成不良影响的松散物、浮沉和污染物需事先清除干净，而且墙面一定要充分润湿；通常含水率要控制在10%到15%之间，这样基层抹灰层里面的水分就不会吸走也就不会有空鼓、开裂现象产生；假如条件允许施工人员可以先采用水泥砂浆对整个墙面进行拉毛，然后再进行抹灰，从而增强结构层和砂浆的粘结效果；在墙面干后还要对其全面检查一遍以确保没有裂缝出现。在整个抹灰施工结束后，还要采取必要的防雨防晒遮盖措施，而且还要进行适当的喷水养护。
（2）外墙装饰门砖镶钻时应先将面块材料认真清洗干净，而且还要在水里浸泡晾干后才可投入使用；对于底灰空鼓裂缝一定要检查一遍，一旦空鼓面积高于200厘米，灰厚低于20毫米，收缩裂缝超过100毫米，深超过15毫米便都为渗漏隐患处，只有修补处理后才可以对外墙饰面块料进行镶钻。
（3）施工时粘砂浆的饱满度一定要达到施工规定的要求，块料的周围留缝需控制在6 毫米到10毫米之间；采用勾缝器把粘结砂浆勾严溜实，再往里面添加适量的素水泥浆，凹入外墙的深度不能太大，一般需勾成圆弧形的平缝；勾缝深一定要严格控制好，一般深度要控制在1.5毫米到2毫米之间，勾缝后还要进行润湿养护，密缝的擦缝不能存在遗漏；此外施工人员在拆架时一定要认真检查一遍灰缝的饱满度。
（4）施工人员在对涂料饰面开展施工作业前，所选用的涂料需跟腻子和封底涂料相匹配；另外墙基体的含水率要严格进行控制，通常不能大于8%，在对基底找平封闭时需选用具备非常好的透气性及性能指标并且要和一系列的外保温系统之间相互匹配的专用腻子刮。
2.4外墙细部结构施工
（1）窗外位置要设置2厘米的圆弧和2厘米向外的坡度，以免窗边出现积水。
（2）阳台面砖应该作45°倒口，它的表面抹缝必须经由水泥砂浆处理一遍，以促使其接缝表面保持平直、光滑；填嵌一定要确保连续密实，而且它的宽度和深度都要满足施工设计的要求。
（3）外墙底部的现浇混凝土导墙要高200毫米，且每层标高要一样，这样便能促使墙脚强度、外墙体抗渗性和房屋耐久性得以增强，与此同时也确保施工的方便。
3.结语
高层建筑施工时的关键环节在于外墙渗漏的防治问题，由于形成渗漏原因的复杂多样化，便使得施工人员在施工中要灵活应用各种手段，并且可以根据当前的实际情况对各种裂缝采取必要的防治措施。高层建筑中，只要外墙有渗漏现象出现，便会给居民带来较大的经济损失，严重时还会给建筑物的外在美观以及建筑物质量及使用寿命造成不利的影响。此外在后期的维修过程中会遇到很多意想不到的困难，耗资也非常大。鉴于上面所说的各种因素施工人员一定要加强防治高层建筑外墙渗漏病害的力度，实际施工过程中要按照施工设计以及施工规范严格控制工程的施工流程，尽可能的提高外墙的施工质量，弥补高层建筑渗漏不足问题。
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高层建筑钢管混凝土施工工艺 篇4
钢管混凝土的浇捣高度往往比较大, 高过一般的楼层层高, 目前主要有泵送顶升浇灌法、立式手工浇捣法和高位抛落无振捣法3种施工方法。
1.1 泵送顶升浇灌法
(1) 原理:
在钢管接近地面或某楼层板处安装一个带闸门的进料管, 直接与泵的输送管连接, 由泵车将混凝土连续不断地自下而上灌入钢管。
(2) 优缺点:
施工质量容易保证, 如果结构高, 则需要较高的泵送压力。由于需要在钢管壁上开洞, 影响结构的外观质量。
1.2 立式手工浇捣法
(1) 原理:
混凝土自钢管上口灌入, 一次浇灌高度不宜大于2m。
(2) 优缺点:
施工效率较低, 质量不容易保证。
1.3 立式抛落无振捣法
(1) 原理:
利用混凝土从高位顺钢管下落时产生的动能达到振实混凝土的目的, 抛落高度不应小于4m, 不足4m的区段, 仍采用内部振捣器振实。
(2) 优缺点:
施工效率较高, 机械设备容易布置。3种方法各有优缺点, 需要根据实际情况进行分析和选择, 但在实际工程中这往往是一个困难和复杂的问题。
2 钢管的技术控制
2.1 钢管的厚度要求
根据规定, 钢管混凝土结构中钢管的厚度从焊接需要考虑一般不应小于4mm, 但考虑到高强混凝土构造和钢管的耐久性, 钢管的最小厚度不应小于8mm。基于钢管管壁的局部稳定性考虑, 我国钢结构设计规范规定钢管壁的径厚比不大于90 (235/fy) 。
2.2 钢管的焊接控制
一般情况下钢管的焊接必须采用对接焊接, 其焊缝强度不得低于管材强度。钢管一般应优先采用螺旋焊管, 条件有限时也可以采用滚床自行卷制钢管, 但卷管的方向须与钢板压延的方向垂直。焊接时应保证钢管的平、直, 不得有翘曲或者表面锈蚀和冲击痕迹。
根据《钢结构工程施工及验收规范》, 钢管的纵向焊缝、环向焊缝和螺旋焊缝的质量应符合一级焊缝的标准。现场安装分段接头的受压环焊缝, 应符合二级焊缝的标准, 超声波探伤的比例取100%。钢管混凝土结构要求钢管焊接后的管肢平直, 所以管肢对接焊前对于小直径钢管应采用点焊定位, 对大直径钢管应采用附加钢筋焊于钢管外壁作临时固定联焊。为确保连接处的焊缝质量, 现场拼装时钢管内必须设置衬管。
2.3 钢管柱的安装
钢管吊装前应先实地放出钢管混凝土柱的十字中心线, 确定安装位置, 同时可在钢管柱的柱身上按0°, 90°, 180°和270°弹线, 作为位时的控制线。
第一段钢管安装就位后, 将底端4个90°相位线与首层预埋环板上的基准线重合, 采用2台经纬仪互成9O°位置上进行监测, 用4台手动葫芦调整钢管柱的垂直度, 同时应采用水准仪对其标高进行控制。位置、垂直度和标高确认准确后, 将钢管柱点焊在预埋板上, 再将钢管柱底部的封口板与预埋板焊接, 安装的允许偏差应满足相关要求。
第二段钢管的安装方法是在下段柱的顶端焊接4条100mm宽的喇叭导向板, 并采用顶拉螺栓进行调整, 监测、焊接方法与第一段相同。每段钢管安装完后, 均应及时检查柱身垂直度、标高和焊缝质量。安装完毕后对钢管进行除锈处理, 特别要注意钢管内壁的除锈。
3 钢管混凝土柱环粱钢筋的制作安装与施工
(1) 环梁骨架钢筋成型。
环梁钢筋骨架成型时, 为方便环梁钢筋的就位和绑扎, 采用钢管搭设钢筋加工架。用以确定环梁钢筋的立体空间位置。将焊好的己经制作成型的环筋与箍筋分别套在两个马凳和448钢管搭设的加工架上, 大中小箍筋均匀放置, 为便于框架梁带弯钩的钢筋锚人环梁骨架中, 环梁腰筋暂不绑扎就位, 先临时吊绑在E层环筋下。先绑扎上排环筋, 然后绑扎下排环筋, 环梁腰筋待吊装就位后将框架主筋穿人时再绑扎。制作完毕的环粱钢筋应固定牢固可靠, 保证吊装过程不变形。
(2) 制作环梁环形钢筋尺寸成型模具。
环梁环形钢筋尺寸成型模具是在10mm厚钢板上按实际尺寸放出环梁环形钢筋大样, 在不同半径圆环钢筋的两侧焊若干长度约4cm的25短钢筋。该模具可同时制作多个不同半径的圆环钢筋。
(3) 支环粱及框架粱底模。
为方便环梁钢筋骨架安装, 以利于框架梁钢筋锚人环粱骨架筋中, 采用将环梁及框架梁模板分两次支设的方法, 即第一次先将环粱底模和框架梁底模支设好, 第二次待其钢筋安装后再支侧模。
(4) 环梁钢筋笼的安装。
环梁处底模支设完毕后即可进行钢筋笼的吊装, 吊装时将两条钢丝绳对称穿在钢筋笼两侧, 吊装处箍筋与主筋应全部点焊加固, 吊装过程保持钢筋笼的水平放置, 放置稳妥后检查有无松动的箍筋及钢管抗剪筋与环梁箍筋的间隙尺寸, 而后绑扎环梁腰筋, 对每根环梁上连接的所有框架梁钢筋, 要同时协调进行钢筋排放的绑扎。
(5) 环梁钢筋骨架安装。
用塔吊将环梁骨架分别套人每根钢管柱上, 并放在环粱底模上, 随即在底模上垫好钢筋保护层垫块。为控制抗剪筋与环梁箍筋之间有20mm的空隙, 采用4个木楔均开打人钢管柱与环梁之间。
4 钢管内混凝土的浇筑
钢管混凝土的特点之一就是它的钢管就是模板, 具有很好的整体性和密闭性, 不漏浆、耐侧压。在—股隋况下, 钢管内部无钢筋骨架和穿心部件, 钢管断面又为圆形, 因此, 在钢管内进行立式浇筑混凝土就比—般钢筋混凝土容易。但是, 对管内混凝土的浇筑质量无法进行直观检查, 其浇筑质量必须依靠严密的施工组织、明确的岗位责任制和操作人员的责任心。研究表明, 影响钢管柱核心混凝土粘结强度的主要因素为柱截面形式、棍凝土龄期和强度、钢管径厚比、长细比以及混凝土的浇筑质量等, 其中以混凝土浇筑质量影响较为明显。
混凝土自钢管上口灌入, 用振捣器捣实。管径大于350mm时, 采用内部振捣器 (振捣棒或锅底形振捣器等) 。每次振捣时间不少于30s, 一次浇筑高度不宜大于2m。当管径小于350mm时, 可采用附着在钢管上的外部振捣器进行振捣。外部振捣器的位置应随混凝土浇筑的进展由加以调整。外部振捣器的工作范围, 以钢管横向振幅为不小于0.3mm为有效。振幅可用百分表实测。振捣时间不少于1min, 一次烧筑的高度不应大于振捣器的有效工作范围的2m柱长。此法所用混凝土的坍落度宜为20mm～40mm, 水灰比不大于, 粗骨料粒径为10mm～40mm。混凝土的配合比至关重要, 除需满足强度指标外, 尚应注意混凝土坍落度的选择。混凝土配合比应根据棍凝土设计等级计算, 并通过试验后确定。钢管内的混凝土浇筑工作, 宜连续进行, 必须间歇时, 问歇时问不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时, 应将管口封闭, 防止水、油和异物等落入。
每次浇筑混凝土前 (包括施工缝) , 应先浇筑一层厚度为100mm～200mm的与混凝土等级相同的水泥砂浆, 以免自由下落的混凝土粗骨料产生弹跳现象。当混凝土浇筑到钢管顶端时, 可以使混凝土稍溢出后, 再将留有排气孔的层间隔板或封顶板紧压在管端, 随即进行点焊, 待混凝土强度达到设计值的5%后, 再将横隔板或封顶板按设计要求进行补焊。有时也可将混凝土浇筑到稍低于钢管的位置, 待混凝土强度达到设计值的50%后, 再用相同等级的水泥砂浆补填至管口, 并按上述方法将横隔板或封顶板一次封焊到位。管内混凝土的浇筑质量, 可用敲击钢管的方法进行初步检查, 如有异常, 则应用超声波检测。对不密实的部位, 应采用钻孔压浆法进行补强, 然后将钻孔补焊牢固。
5 结束语
钢管混凝土结构将钢管和混凝土组合在一起, 两者的组合克服了彼此单独使用时的缺点。同时钢管混凝土结构的承载力大大高于钢管和混凝土两者的承载力之和, 因此, 高层钢管混凝土结构的施工对设备和技术的依赖程度更高。
摘要：介绍高层建筑钢管混凝土柱的关键施工技术和质量控制方法, 包括钢管柱的制作、组焊、安装、混凝土浇筑、坍落度调整, 高位抛落并振捣的方法及钢管混凝土柱的质量检查方法等。
高层住宅建筑施工管理分析论文 篇5
现代城市中的高层住宅建筑为城市居民提供了居住空间，高层住宅建筑在施工过程中有以下几个特点:(1)地基深:高层住宅建筑由于高度较高，需要相对应深度的地基，且支撑地基需要具备较好的强度。对施工团队的专业水平也有一定要求。需要应用嵌入式微风化岩层。高层住宅建筑的地下室所在位置相对也比较深，因此需要考虑到结构抗浮所导致的施工问题。对于直径较大的地基需要使用混凝土加钢管的结构［1］。(2)结构复杂:高层住宅建筑多为混合型结构，建筑的施工工程复杂，且对施工工艺的要求较高。(3)工程量大:高层住宅建筑的施工工期长且工程量大，这对施工安全管理也提出了较高的要求，尤其是对于地基施工。高层住宅建筑对排水工程的施工要求较高，因此要重视排水工程的作业，并加强施工管理。(4)新工艺的应用:许多建设企业通过应用新工艺、新技术和新材料来进行高层住宅建筑施工，从而提升施工效率，有助于树立企业形象。
高层建筑施工工艺 篇6
【关键词】高层建筑；基础桩井；岩石挖掘
随着城市现代化进程的不断加快，高层建筑结构不断涌现。在一些地下水位不高、水量不大、岩石层层面不深的地区应用人工钻孔灌注桩施工不断增多，已成为高层建筑结构的主要基础形式，是在施工中充分的利用具有优势的单桩承载力大作为重点施工工艺，然而在施工的过程中常常会遇到微风化岩层下存在的强风化、中风化和软弱夹等因素的影响而必须将这些不良土质全部挖除，从而保障工程状支撑在足够厚的微风化坚硬岩层上。在施工的过程中，当需要挖除的岩层较厚的时候，为了加快工程施工进度，采用爆破法施工已成为不容忽视的手段，也是提高工程施工途径的主要方法。本文就对其施工方法与施工要点进行了分析与总结。
1.爆破参数的确定
在高层建筑基础桩井施工面较为狭小的地区，岩石层开挖限制较多，同时岩层与井壁支护之间的抗震能力较弱，因此在施工的过程中必须要采用一定的方法与手段对其进行限制与控制管理。一般在施工中通常都是采用小直径炮和分段微量爆破的方法来进行施工。而对于桩径开挖爆破参数的选择既不能够直接套用矿山小竖井的爆破挖掘参数，也不能够用固定不变的参数控制。而对于参数值的控制应当根据桩井开挖直径的大小来选择，同时也不能忽视风化程度、开裂现状等其他方面的因素，要确保所用的炸药能够满足着种种因素的影响。
2.爆破器材的选择
桩孔开挖爆破工作面总有或深或浅的裂隙水或渗水，因此最好选取防水强的炸药。为防止桩孔底部积水导致爆药失效，本设计采用防水性能极好的硝化甘油或乳胶炸药。桩孔开挖爆破采用电雷管网路或非电导爆管雷管起爆网络，实行桩孔内大串连，桩孔与桩孔间再串连的方式施爆，严禁使用导火索，火雷管起爆网路。电爆网路的接头一定要绝缘良好，尽可能离开泥水表面。连接塑料导爆管网路时要注意导爆管内不得进水或泥浆杂物。
3.施工组织
3.1现场管理
桩井开挖爆破工作面多，作业人员繁杂，所以工地现场必须有严格的施工组织和管理工地要设立现场指挥部，专职爆破技术人员爆破器材管理人员和安全员现总指挥全面负责工地施工组织，人员调度和爆破时间安排，爆破技术人员负责爆破施工技术并监督安全和质量，如发现安全隐患有权立即停止爆破作业并及时组织人员进行排除爆破器材管理员要严格爆破器材发放和回收手续做到定井定量安全员协调爆破技术员具体检查监督爆破作业安全布置并检查爆破警戒起爆工作由爆破员专人进行。
3.2作业组织
桩井开挖爆破通常采用混合作业法和爆破专业作业法，混合作业法的作业组一般由2人组成，可同时承包2～3个桩井开挖爆破的全部作业，井下工作面1人负责凿岩、装药、连线、装渣、砌壁、井口1人负责提运、供气、通风、排渣、供料和联络等。
3.3爆破参数
3.3.1炸药消耗量
包括单位消耗量和总消耗量。爆破每立方米原岩所需的炸药量称为单位炸药消耗量，每循环所使用的炸药消耗量总和称为总消耗量。单位炸药消耗量与炸药性质、岩石性质、断面大小、临空面多少、炮眼直径和深度等有关。其数值大小直接影响岩石块度、飞散距离、炮眼利用率、对围岩的扰动一级对施工机具、支护结构的损坏等，故合理确定炸药用量十分重要。
3.3.2炮眼深度
指炮眼眼底至临空面的垂直距离。炮眼深度与掘进速度、采用的钻孔设备、混换方式、断面大小等有关。循环组织方式有浅眼多循环和深眼少循环两种。深孔钻眼时间长，进度打，总的循环次数少，相应辅助时间可减但钻眼阻力大，组胺素受影响。我国常用眼深度为15～25m。
3.3.3炮孔直径
对钻眼效率、炸药消耗量、岩石破碎块度等均有影响。合理的孔径在相同条件下，能使掘进速度快、爆破音质好、费用低。采用不耦合装药时，孔径—般比药卷大5～7mm。目前，国内药卷直径32mm好35mm的使用较多，故炮孔直径多为38～42mm。
3.4起爆与爆破安全
起爆方法有电起爆和非电起爆两类。电起爆系统由放炮器、放炮电缆、连接线、电雷管组成。非电火雷管法、导爆索法和非电导爆管法等。目前常用的是电雷管、火起爆顺序—般为：掏槽眼、辅助眼、帮眼、顶眼、底眼。起爆顺序及间隔时间，火雷管起爆时采用导火索的长短或点燃的先后来控制；电雷管起爆时用延期雷管控制。放炮前，非有关人员必须撤离现场。火雷管起爆时应由充裕时间以保证点炮人员安全退避。用电雷管诱曝时，要认真检查电爆网路，以每年出现瞎炮，即由于操作不良、爆破器材质量等原因引起的药包不爆炸。出现瞎炮时应严格安装规定的方法处理。瞎炮处理完毕之前，不允许继续施工，处理瞎咆应有专人负责，无关人员撤离现场。
3.5安全技术保障
地下工程施工—般包括掘进、支护和安装三个大的环节。其中掘进和支护两个工序关系密切，必须正确而又及时予以支护，掘进工作才能正常进行。因此，合理地选择支护形式、正确低组织施工十分重要。从目前各类支护形式和支护效果来看，地下工程支护主要可分为两大类。第一类为被动支护形式，包括木棚支架、钢筋涮跫土支架、金属型钢支架等；第二类是积极支护形式，即以锚杆支护为主、旨在改善围岩力学性能的系列支护形式，包括锚喷支护、锚网支护、锚注支护等。
桩井爆破地震对能产生影响，桩井临时支护的抗震能力随其构筑材料、支护厚度、施工质量、养护时间、围岩条件和桩井直径的不同而变化很大，目前尚无借鉴的标准。在桩井开挖直径为1～2m时，临时支护为速凝水泥砂浆砖砌体，养护12h的情况下，同段起爆的最大装药量不大于400g，但是以防万一，临爆前与爆破井相邻或距离在近距离内的其他桩井中的作业人员必须全部撤到地面，爆后清渣检查支护情况，一旦发现井壁变形或坍塌，要首先排除险隋，加固支护。
4.结束语
高层建筑结构转换层的施工工艺 篇7
关键词：高层建筑,结构,转换层,功能,形式,施工技术
1 结构转换层的功能
从结构功能的角度看, 转换层所实现的结构转换可以归纳为以下三类:结构型式的转换。结构转换层将上部剪力墙转换为下部框架, 给下部楼层创造了较大的内部空间;柱网、轴线的转换。通过结构转换层, 使下层形成大柱网, 满足外框筒的下层形成较大的出口和较大空间的需要;结构型式和轴线布置同时转换。
2 转换层结构的主要形式
2.1 梁式转换层
梁式转换层是指在现浇钢筋混凝土楼板上布置单向托梁 (纵向或横向) 或双向托梁 (纵、横向) 或斜向托梁, 以承托在本层落空的上面各层的承重柱或剪力墙。该种转换形式一般用于底部大空间剪力墙结构, 当需要纵横向同时转换时, 采用双向梁的布置。对于框筒或简中简结构, 可以根据需要在相应楼层下做一圈转换大梁, 把上部柱的荷载通过转换大梁传到下层两边的柱上。梁式转换层结构的传力途径为墙一梁一柱 (墙) , 传力途径清楚, 转换梁具有受力性能好、工作可靠、构造简单和施工方便等优点。结构分析计算也较容易, 一般用于上层为剪力墙结构, 下层为框架结构的转换。
2.2 板式转换层
当上下柱网轴线有较大错位不便用梁式转换层时可以采用板式转换方式板的厚度一般很大以形成厚板式承台转换层它的下层柱网可以灵活布置不必严格与上层结构对齐, 但板很厚, 自重很大, 材料用量很多。厚板转换层适用于上下柱网极不规则的结构, 它的结构布置方便, 从而更好地实现对高层建筑多功能的要求, 但缺点也很明显。由于板式转换层一般很厚, 有时可以达到3.Om, 自重很大, 在地震作用下, 这样大的质量必将引起很大的水平地震作用。因此对于地震区的高层建筑, 转换层要慎用厚板楼盖。
2.3 桁架转换层
在托柱形式的梁式转换层中, 当很大跨度的转换梁承托较多的层数, 由转换梁承托上部框架传递下来的竖向荷载很大而致使截面很大时, 可采用桁架转换层, 能较好地布置大型管道等设备, 并充分利用建筑空间。转换桁架主要承受竖向荷载, 在满足建筑功能的前提下, 通过增大中间节间的跨度或减小端节间的跨度来增大中间弦杆的内力, 减小端节间的内力, 使弦杆内力分布均匀。带桁架转换层的结构设计原则为: (1) 整体结构按“强转换层及其下部、弱转换层上部”设计; (2) 桁架转换层按“强斜腹杆、强节点”设计; (3) 桁架转换层上部框架结构按“强柱弱梁、强边柱弱中柱”设计。采用空腹桁架转换层时, 空腹桁架宜满层设置并有足够的刚度保证其整体受力作用, 其截面尺寸一般由剪压比计算控制, 以避免脆性破坏。当转换桁架应用于框架一核心简结构、筒中简结构的上部密柱转换为下部稀柱时宜满层设置, 其斜杆的交点宜作为上部密柱的支点。转换桁架的节点应加强配筋及构造措施, 防止应力集中产生不利影响。
2.4 斜柱转换层
斜柱转换层是一种在大量高层、超高层建筑中广泛采用, 的转换结构形式。它是桁架转换中最简单的一种, 采用它将会解决转换层不便使用的问题, 将目前巨型梁转换层仅能用作管道空间变为可有效使用的面积空间, 变“死”空间为活空间使转换层具有了更大的经济价值。斜柱式转换层结构传力直接, 可有效减小转换梁尺寸, 且更易实现“强柱弱梁, 强剪弱弯, 强节点弱构件”的抗震设计原则。斜柱式转换结构侧向刚度比相同条件下的梁式转换结构大, 更易满足规范中转换层上下结构侧向刚度比的要求, 能有效地避免转换层形成结构薄弱层。斜柱式转换层弹塑性变形相对较小, 可有效地避免结构在大震下, 薄弱层因弹翅性变形过大而造成结构整体倒塌。
3 转换层施工技术
3.1 转换结构支撑系统
3.1.1 钢管支撑架
适用于转换梁布置较密, 结构自重及施工荷载相对不太大, 或板式转换层结构的施工。这类支撑系统通常采用钢管脚手架, 转换梁下立杆间距在600mmx600mm以内, 立杆下垫200mmx50mm木垫板。
3.1.2 沿转换大梁方向设置钢管支撑架
适用于转换梁自重及施工荷载较大的结构, 且转换梁位置不太高的情况。须计算确定立杆的间距、步距, 合理设置水平及竖向剪刀撑。某工程KZL-5转换大梁支撑构。立杆下设150mmX150mmx10mm的钢板以扩大受力面积, 可调顶托。
3.1.3 型钢构架支撑
适用于转换梁自重及施工荷载较大的结构, 且转换层位置较高的情况。方法如下:在下层柱中埋置钢牛腿, 型钢构架作为转换梁模板支撑系统, 搁置在钢牛腿上利用柱子传递竖向荷载。
3.2 模板工程
梁侧模可采用组合钢模板或18mm厚覆膜胶合板, 为防止混凝土浇筑时产生的侧压力将模板挤压变形而出现胀模现象, 可在梁内设置对拉螺杆 (≥Φ14mm) , 钢模板也可以设扁钢拉片 (厚度≥3mm) , 螺杆纵横向间距为400～600mm。侧模用钢管作背杠进行锁固, 背杠间距纵横500mm, 粱底起拱要求l～3‰。转换层构件的混凝土强度达到100%方可拆除底模。
3.3 钢筋工程
钢筋工程含钢量大, 主筋长, 布置密, 在粱柱节点区钢筋异常密集, 绑扎难度大, 在实践中, 可采取以下措施:
(1) 为保证梁内钢筋骨架的稳定和便于操作, 可在转换梁两侧搭设双排脚手架作为钢筋临时支撑, 利用钢管架支撑上部钢筋, 待钢筋位置固定并焊接后, 撤去钢管脚手架。
(2) 主筋接头全部采用闪光对焊或锥螺纹接头连接, 并注意微、大化置, 焊接人员均持证上岗, 焊接和机械连接均按照规范要求做力学试验, 确保焊接及机械连接质量。
(3) 征得设计同意后, 可将箍筋做成开口箍, 待粱的纵向钢筋绑扎完成后, 再将箍筋焊接成封闭箍。
(4) 梁的上、下部钢筋伸入柱、墙内锚同长度, 腰筋锚固长度及楼扳钢筋伸入梁内的锚固长度均按设计要求留设。
3.4 混凝土工程
转换层大梁是结构的关键部位, 为大体积混泥土施工。有效预防温度应力而产生的混凝土裂缝是大体积混凝土施工的难点。混凝土温度应力是由水化热、浇筑温度和外界气温变化等产生的。为防止大体积混凝土出现裂缝, 主要应从降低内外温差 (也就是减小温度应力) 方面采取措施。具体包括以下五方面的内容:
(1) 原材料:①选用水化热较低的水泥, 如矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥;②加入适量的粉煤灰以减少水泥用量;③加入适量外加剂 (减水剂、缓凝剂) 使混凝土缓凝, 使升温过程延长, 降低水化热峰值。
(2) 合理设置施工缝及确定浇筑顺序:①分层浇捣, 保证混凝土在初凝前接头;②确定好浇筑顺序, 保证混凝土施工不出现冷缝:③建立心急预案, 防止混凝土中断。
(3) 因转换层结构钢筋密集, 混凝土浇筑时振捣难度较大, 可与试验室协调, 选择粒径较小的骨料。在施工中, 采用3O型混凝土插入式振捣器进行振捣, 振捣时做到快插、慢拔。每点振捣时问约需20～30s, 振捣间距≤500mm, 振捣棒插入下一层50mm深, 对梁、柱、墙相交部似振捣时注意振捣密实。振捣以表面水平不再显著下降, 不在出现气泡, 表面泛出灰浆为准。
(4) 掌握混凝土养护过程的温度变化规律埋置足够数量电偶温度传感器作为测温控制点, 并定时做好记录。根据《混泥土结构工程施工质量验收规范》GB5020422002的规定, 混凝土内外温差不应大于25℃。
(5) 混凝土内部预埋水管注入冷水循环, 使内部降温, 外部用碘钨灯照射以提高表面温度, 使温差缩小。
(6) 养护较常用的是用2层湿草袋夹1层塑料薄膜覆盖养护, 专人定时浇水, 目的是起到保温保湿的作用, 一般转换层结构混凝土的养护期为1个月左右。
4 结束语
高层建筑施工工艺 篇8
随着中国建筑业30年的不断发展，建筑科技也在日新月异的发展。建筑材料的特有性能是推出新型建筑结构形式的基本出发点，钢结构因其具有显著的性能，广泛应用于国民建设的各个领域。超高层钢结构建筑在国外大概有110多年的历史，由于建筑师对超高层建筑的结构体系的研究日趋完善、计算机技术的应用等因素的不断发展，使超高层建筑获得迅速发展。钢筋混凝土结构在超高层建筑中由于自重大，柱子所占的建筑面积比率越来越大，在超高层建筑中采用钢筋混凝土结构受到质疑;因此，高强度钢材应运而生，在超高层建筑中采用部分钢结构或全钢结构的理论研究与设计建造可以说是同步前进。另外，超高层建筑的发展也体现了一个国家的建筑科技水平、材料工业水平和综合技术水平，也是建设部门财力雄厚的象征。因此，钢结构建筑与其他的建筑结构相比，无论是结构的性能、使用功能及经济效益、社会效益，都具有较大的优越性。钢结构的优越性也已经从先进国家的实际应用中得到肯定，钢结构广泛应用于高层、超高层建筑，大跨度和大空间建筑。
2 钢结构施工工艺
钢结构的整个施工流程如图1所示。
2.1 钢结构制作
2.1.1 钢结构制作工艺流程
钢结构制作主要包括柱、框架梁、大跨度桁架制作。在当地租用制作场地、安装制作设备，钢结构工厂化制作。
2.1.2 H型钢柱、梁制作
1)组装前零部件应检查合格，反变形平直度及弯曲保证小于1/1 000的公差且不大于5 mm。2)组对采用Z15型H型钢组立机，四条角焊缝采用龙门焊接机。焊接完毕按要求进行检验。3)焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200 mm，与加劲板亦应错开200 mm以上。4)H型钢矫正。H型钢翼缘焊接变形在H型钢矫直机上进行，应分多次滚压，严禁一次压成，H型钢侧弯及腹板不平分别用自制压力架加火焰矫正。5)H型钢全面检查合格后，在划线平台上划钻孔线，组装焊接各种连接板、加劲板及其他零件。
2.1.3 十字柱组装
1)十字柱制作先按上述工艺制作H型钢、T型钢，矫正合格后再组装。2)在专用组装胎架上组装十字形柱，组装检查合格后，在船位焊接胎上按照焊接工艺规程进行焊接，焊接选用CO2气体保护焊。3)在平台上检查并矫正柱身扭曲，控制直线度、横截面对角线差符合要求。4)在划线平台上划标高线，以标高线为基准划线钻孔，组装焊接连接板、牛腿、抗剪栓钉等小件。5)以标高线为基准划磨头线，用端面铣铣平各接柱端面，加工工地焊接坡口，组焊工地安装对口工装。6)所有分段出厂构件在制作时整体放样，分段制作，标记明显。
2.2 钢结构安装实例
2.2.1 安装工程概况
本工程位于某市中心区正东，现场安装场地十分狭窄，建筑前面正门(东南方向)和后面(西北方向)为道路，左右侧均临建筑物。施工区位于市中心繁华区，四周街道车辆、行人密集，基本上无构件堆放场地，安装时，必须一边运输、一边吊装。
主体建筑钢结构地下6层，深-25 m，地上54层，高239.4 m，长63.5 m，宽38.1 m，核心筒长34.8 m，最宽19.5 m。外框架为型钢混凝土结构，核心筒为混凝土结构。主体结构加裙楼结构总用钢量约10 000 t。钢柱与钢梁为铰接。全部材质用Q345B。
2.2.2 安装过程
钢柱安装:1)最底段钢柱是整根钢柱安装的基础，必须保证安装准确无误。2)安装钢柱找正用平垫铁，测量垫铁顶面标高，确认标高符合规范要求。如偏差超过规范要求时，应更换垫铁。用水准仪测量所有钢柱1 m标高线在同一水平线上，偏差在-5 mm～8 mm之内。3)钢柱柱身平面坐标中心线与基础平面坐标中心线对准，偏差不大于5 mm。4)垂直度用经纬仪在90°方向上测量，确保柱身长度中心线的铅垂度，单节偏差不大于10 mm，全高不大于35 mm。5)测量各柱中心线间的距离，定位中心线偏差不大于5 mm。6)钢柱空中对接搭设稳固的操作平台，上下节对口时，缘板和翼板无错位，以每层平台标高为准，用水准仪测量各平台标高线在同一平面上，垂直度用经纬仪测量找正。钢柱对接焊接完毕后，将对口工装和引弧板、收弧板用气割割掉，然后磨平，不允许用大锤打掉。7)钢柱对接每道焊缝由两人对称焊，先焊厚板，后焊薄板，每道焊缝必须一次连续焊完。8)空中焊接需搭设防风防雨棚。
钢梁及平台安装:
1)按照所使用的吊车能力和分段钢柱重量，可一次吊装3层～4层平台高的钢柱，钢柱安装检查合格后，随即吊装各层平台钢梁，使钢架形成稳定结构。各层钢平台安装时，高度大都在4 m左右，有的空间高度达7 m，焊接、高强螺栓连接、探伤、油漆等项操作，均应搭设稳固的操作平台或制作稳固的活动操作平台，确保施工安全、方便，有利于提高质量和速度。
2)高强螺栓安装，钢梁之间的连接及钢梁与钢柱之间的连接设计为高强螺栓连接，具体安装过程如下:a．高强度螺栓进场检验、保管。高强度螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，必须轻装、轻卸，防止损伤螺纹。按包装箱上注明的批号、规格分类保管高强度螺栓连接副，并存放于室内，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。b．工地安装。工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要量领取。当天安装剩余的必须妥善保管。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，符合规定后方准使用。c．高强度螺栓紧固程序和施工工艺。安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向要一致，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。高强度螺栓须按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕。高强度螺栓的拧紧，分初拧和终拧。d．高强螺栓具体安装工艺概述。本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。e．接触面缝隙超规范时的处理。高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙做相应处理。
3 结语
高层建筑的高度和跨度是衡量国家建筑科学技术水平的重要指标，我国也积极参与到国际超高层建筑高度的竞争，并且有不断发展的趋势。目前，钢结构在超高层建筑中的应用比例高达70%～80%，特别是轻型钢结构、大跨度空间钢结构、高层重型钢结构的应用决定着我国未来建筑的发展方向，本文从钢结构施工工艺的角度出发，对提高我国钢结构在超高层建筑中的施工水平具有一定意义。
摘要：简要介绍了超高层钢结构建筑现状,对其施工工艺作了具体阐述,并结合具体工程实例,对钢结构工程施工过程中一些关键工序的质量控制要点进行了说明,对促进今后超高层建筑钢结构施工水平具有指导意义。
关键词：超高层,钢结构,施工工艺
参考文献
[1]代广民.浅析高层建筑钢结构的应用与发展[J].建筑科学,2012(1):31-33.
[2]冯俊,赵云.浅析高层住宅钢结构的施工方法[J].建筑科学,2012(2):49-50.
[3]李听鑫.高层建筑钢结构的施工[J].科技促进发展,2009(3):29.
高层建筑施工工艺 篇9
关键词：高层建筑,深基坑支护,施工方法,探究工艺
对于高层建筑的施工, 应用最基本的深基坑支护技术是非常重要的, 同时也具有保障性意义。由此可知, 深基坑支护技术对进行整个建筑工序有着很深远的直接影响。倘若在任何一道施工工序过程中出现任何相关施工质量问题, 这将会直接影响到整个建筑工序的安全性能, 甚至是对施工人员的安全造成严重的不必要的威胁。所以, 在施工过程中, 应用好最基本的深基坑支护技术, 就是要高度地对施工过程以及施工的工序进行监督及重视, 这样能够更好地保证施工建筑的质量性能, 也能做好最基础的设施。
1 深基坑支护施工工艺的问题
1.1 高度重视在工程设计过程中的研究性试验
在整个高层建筑施工过程中, 所要运用到的最基本的深基坑支护技术, 都是需要在一定的研究人员试验研究中得出的, 才能让整体的施工更加可靠和具有实际价值[1]。一方面, 很多的试验性研究可以很好的得到大量的实验数据, 让整个施工的方案更加的可靠和更加准确, 这样让施工的工程人员应用着也会更加得心应手[2]。然后, 从当前的实际施工情况来讲, 我国在工程设计过程中的研究性试验还是处在最基本的阶段, 而且也没有很好的做成完善的设计体系, 带给施工过程中很多的不便[3]。
例如:在进行最基本的深基坑支护施工之前, 会先设计一些最基本的高层建筑方案, 同时也需要一些设计者进行水位、土壤的密度以及地质的构造等等方面的收集。其次, 就是根据相关的研究性数据以及结果做出最合理的施工方案, 也会大量运用到研究性试验的相关知识, 这样获取的数据才能更加真实可靠[4]。
1.2 将现代化理念运用在高层建筑施工过程中
在整个高层建筑施工过程中, 所要运用到的深基坑支护技术的很多方面度需要国家的确认, 同事对于设计的规模方面也是很需要一些参考数据等等, 这些都可以很好的运用到高层建筑深基坑支护施工过程中。只有这样高效的施工运用, 才能够很好的将现代化的设计理念运用进去, 才能够更好的做到高效率的运用[5]。
例如:在设计高层建筑的个规格的数据时, 就需要国家的认定, 同时, 设计人员也可以很好的将现代化设计理念运用到其中, 让工程的设计更加的符合时代发展以及各方面的要求。另一方面, 这样的设计理念以及设计的高效性, 也能够更好的确保施工的安全性, 以及施工建筑的质量。
1.3 严格控制在设计中出现的变形状况
在整个高层建筑施工过程中, 所要把握的不仅仅是设计方面的问题, 还有就是要严格控制好在设计中出现的变形状况, 要严格按照科学的指导, 制定出有效的指导方案。由此可知, 在高层建筑的施工中, 要高度重视施工的方案以及施工过程可能出现的状况并且对其进行预防。另外, 在施工之前, 就要将施工中可能出现的变形情况考虑到其中, 并相出一些比较好的针对性的方案进行解决, 这样才能更好的确保施工的效果。
2 深基坑支护施工方法及工艺的分析
2.1 高层建筑深基坑中对支护桩的施工分析
在高层建筑深基坑中, 对于支护桩的重要承载力量而言, 深基坑的支护占有特别重要的部分。所以, 施工人员要对施工整个过程中的各个部分进行监控, 并且对其进行分析观察, 这样才能够在有效的环节把控好整体的施工质量以及施工的效果。
例如:在人工挖孔桩时就要满足支护要求, 同时也可以采取一些吊桶的方法来控制好, 整个过程都是比较重要的环节。
2.2 高层建筑深基坑中对基坑支护的监测分析
在高层建筑深基坑中, 对基坑支护进行监测, 这是很重要的。同时, 也需要有关的施工人员给予更多的关注, 并且将实际的情况进行不定时的汇报, 倘若在观察期间发现一些不好的状况, 要及时地对其采取相应的措施。
例如:施工过程中, 需要监控支护桩的强度以及其性能, 还有支护桩在施工中发生的变形情况及其发生的位移情况等等, 同时也要进行一定的检测, 并严格按照检测的规定对检测的结果进行分析, 这样可以更加及时了解施工状况。
2.3 高层建筑深基坑中对土方开挖分析
在高层建筑深基坑中, 土方开挖是整个施工过程中的重要部分, 其实就是挖出基。
坑中的土, 在整个挖土的过程中需要施工人员注意以下方面:一方面, 为了不对之后的施工造成任何的不良影响, 就需要施工人员将土方开挖的土都清理好; 另一方面, 为了更加完善地处理好施工的问题, 就要将施工过程中出现的其他东西进行处理, 例如:施工中有出现的地下异物或者是电缆等等, 遇到这种情况, 施工人员要及时的相上级或者是有关的处理部门进行汇报, 只有在这些情况都妥善处理时才能够更好的开始下一步工作。
3 结束语
综上所述, 对于高层建筑的整个施工过程而言, 基坑工程对整个建筑的施工有着至关重要的影响。同时, 为了更好的确保高层建筑的整体施工质量以及施工的安全性能, 就需要严格加强控制以及管理好深基坑的施工技术, 只有做好最基础的施工工作, 才能够更好地保证施工的质量安全。由此可知, 只有很好的管理着深基坑支护技术在施工的整个过程中质量, 才能让高层建筑的企业处在激烈竞争的快速发展阶段, 才能获取更好更有利的生存空间。
参考文献
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[2]张伟玉, 杨志荣, 王薇.深基坑支护结构和新施工工艺在某高层建筑工程中的应用[J].施工技术, 2013, 115 (11) :102-103.
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高层建筑施工工艺 篇10
关键词：高层,建筑,钢筋,结构,特定,施工,工艺
建筑类型与功能的愈来愈复杂, 结构体系的更加多样化, 高层建筑类型和功能的复杂化也使高层建筑结构设计变得更加复杂, 进而在设计和施工过程中也难免会出现一些遗漏和错误, 高层建筑钢筋结构设计和施工也越来越成为结构工程师设计工作的主要重点和难点之所在。
1 高层建筑钢筋结构设计
1.1 梁柱受力主筋位置的设计
1.1.1 在以下两种情况下, 框架柱的受力主筋和框架梁的受力主筋位置发生矛盾。
(1) 框架梁的截面宽度等于框架柱的边长。 (2) 框架梁的一边和框架柱重合。
1.1.2 节点设计的原则
框架结构设计的原则是“强剪弱弯、强柱弱梁”, 首先保证框架柱受力主筋的位置。
1.1.3 设计对策
(1) 框架梁主筋在框架柱内侧通过。 (2) 为保证框架梁的截面尺寸, 在框架梁靠近柱侧四角增加四根钢筋作为架立钢筋。
1.1.4 经济效果分析
通过上述方法保证了框架结构受力构件的受力主筋的位置, 得到了设计师的认可, 便于施工。
1.2 墙梁节点钢筋设计
1.2.1 在框架-剪力墙结构中, 框架梁或者次梁直接搁置在核心
筒墙体暗梁或过梁上, 如果框架梁的截面和暗梁或过梁的截面高度相等, 就造成框架梁主筋和核心筒暗梁或过梁主筋位置互相矛盾。
1.2.2 节点设计的原则
根据固定端框架梁的弯距形式, 框架梁在支座位置上铁受拉, 下铁受压;墙体暗梁或过梁受扭。尽量保证暗梁或连梁箍筋的完整性。
1.2.3 设计措施
(1) 过梁下铁设置不超过六根主筋分为两排布置, 框架梁下铁布置在过梁下铁第一排和第二排钢筋之间且框架梁的接头位置全部位于支座附近, 接头按照50%的比例错开。 (2) 框架梁上铁直接搁置在过梁上铁上, 保证框架梁主筋的锚固长度满足规范要求。根据GB50204-2000规范中规定, 过梁的箍筋尺寸取负误差, 框架梁箍筋的尺寸取正误差, 从而保证过梁和框架梁保护层厚度。 (3) 将过梁或暗梁截面降低或减小5cm, 框架梁上铁直接锚固在过梁上, 保证框架梁及楼板钢筋的保护层的厚度。
1.2.4 效果分析
(1) 通过调整框架梁下铁受力主筋接头位置, 确保了过梁箍筋不被破坏。得到了设计师的认可。 (2) 在规范许可范围内, 征得设计师确认将过梁及暗梁截面降低5cm同时应用正负误差原理, 避免了工程上通常出现的核心筒墙体根部混凝土超高的问题。在节约商品混凝土的同时为精装修提供了条件。
1.2.5 主梁和次梁节点在框架剪力墙结构中, 主梁和次梁的节点非常重要, 主次梁钢筋的设计位置就成为关注的焦点。
根据常规做法, 次梁上铁钢筋在主梁钢筋之上, 板筋在次梁主筋之上, 如果主次梁节点钢筋设计不合理, 就会造成板筋或次梁上铁钢筋保护层厚度过小, 不利于结构的抗震。
2 高层建筑钢筋结构施工工艺
2.1 统一测量仪器和钢尺量具
建造一幢高层和超高层大楼, 涉及到土建、钢结构、玻璃幕墙和各类设备的安装使用的测量仪器和使用的钢尺必须由国家法定的同一计量部门由同一标准鉴定。高层、超高层建筑施工周期较长, 尚需定期对测量仪器和钢尺量具进行定期校验以保证建筑物各项指标符合规定的指标。一般以土建部门的测量仪器和钢尺量具为准。
2.2 定位轴线、标高和地脚螺栓
钢柱的定位轴线可根据场地的宽窄。在建筑物外部或内部设置控制轴线。设置控制桩。以供架设经纬仪或激光仪控制桩的位置。要求以能满足通视、可视为原则。钢柱的长度以满足起重量的大小和运输的可能性, 一般为2-3层为一节。对每一节柱子安装不得使用下一节柱子的定位轴线, 应从地面控制轴线引到高空。以保证每节柱子安装正确无误。避免产生累积误差。柱脚与钢筋混凝土基础的连接, 一般采用埋入式刚性柱脚。地脚螺栓是在安装就位第一节钢柱时, 控制平面尺寸和标高的临时固定措施。
2.3 钢柱的制作与安装
钢柱是高层、超高层建筑决定层高和建筑总高度的主要竖向构件.在加工制造中必须满足现行规范的验收标准。100m高的超高层钢柱一般分为8-12节构件, 钢柱在翻样下料制作过程中应考虑焊缝的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形.所以钢柱的翻样下料长度不等于设计长度, 即使只有几毫米也不能忽略不计。而且上下两节钢柱截面完全相等时也不允许互换, 要求对每节钢柱应编号予以区别, 正确安装就位。矩形或方形钢柱内的加劲板的焊接应按现行规范要求采用熔嘴电渣焊, 不允许采用其他如在箱板上开孔、槽塞焊等形式。钢柱标高的控制一般有二种方式:
按相对标高制作安装。钢柱的长度误差不得超过3mm, 不考虑焊缝收缩变形和竖向荷载引起的压缩变形, 建筑物的总高度只要达到各节柱子制作允许偏差总和及钢柱压缩变形总和就算合格, 这种制作安装一般在12层以下, 层高控制不十分严格的建筑物。
按设计标高制作安装。一般在12层以上.精度要求较高的层高, 应按土建的标高安装第一节钢柱底面标高, 每节钢柱的累加尺寸总和应符合设计要求的总尺寸。每一节柱子的接头产生的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形应加到每节钢柱加工长度中去。无论采用何种安装方式, 都应在翻样下料制作过程中充分表达出来, 并应符合设计要求的总高度。
2.4 框架梁的制作与安装
高层、超高层框架梁一般采用H型钢, 框架梁与钢柱宜采用刚性连接, 钢柱为贯通型, 在框架梁的上下翼缘处在钢柱内设置横向加劲肋。框架梁应按设计编号正确就位。为保证框架梁与钢柱连接处的节点域有较好的延性以及连接可靠性和楼层层高的精确性, 在工厂制造时, 在框架梁所在位置设置悬臂梁 (短牛腿) , 悬臂梁上下翼缘与钢柱的连接采用剖口熔透焊缝, 腹板采用贴角焊缝。框架梁与钢柱的悬臂梁 (短牛腿) 连接, 上下翼缘的连接采板 (兼引弧板) 全熔透焊缝, 腹板采用高强螺栓连接。由于钢筋混凝土施工允许偏差远远大于钢结构的精度要求, 当框架梁与钢筋混凝土剪力墙或钢筋混凝土筒壁连接时, 腹板的连接板可开椭圆孔, 椭圆孔的长向尺寸不得大于2do (do为螺栓孔径) , 并应保证孔边距的要求。框架梁的翻样下料长度同样不等于设计长度, 需考虑焊接收缩变形。焊接收缩变形可用经验用衬公式计算再按实际加工之后校核, 确定其翻样下料的精确长度。框架梁上下翼缘的连接可采用高强螺栓连接或焊接连接, 目前大部分采用带衬板的全熔透焊接连接。施工时先焊下翼缘再焊上翼缘, 先一端点焊定位, 再焊另一端。腹板则采用高强度螺栓连接, 要充分理解设计时采用摩擦型还是承压型高强螺栓。采用摩擦型高强螺栓的摩擦系数应选用合理。采用高强螺栓群连接时, 孔位的精度十分重要。目前制孔一般采用模板制孔和多轴数控钻孔, 前者精度低, 后者精度高, 应优先考虑采用后者。当采用模板制孔时, 应保证模板的精度, 以确保高强螺栓的组装孔和工地安装孔的精度要求。如果孔位局部偏差, 只允许使用铰刀扩孔。严禁使用气割扩孔, 若用气割扩孔, 则应按重大质量事故处理。高强螺栓群应同一方向插入螺栓孔内, 高强螺栓群的拧紧顺序应由中心按辐射方向逐层向外扩展, 初拧和终拧都得按预先设定的鲜明色彩在螺帽头上加以表示。
3 结束语
高层建筑施工工艺 篇11
关键词：高层建筑;后浇带;施工技术;质量控制
任何一种高层建筑在施工的过程中都需要对建筑的各个结构进行控制，其中地下室结构是比较常见的。在地下结构中，采用后浇带的施工工艺是对整个建筑荷载的一种传递，有助于提升建筑结构的整体稳定性。在采用后浇带形式来对地下结构进行施工的过程中，需要考虑到地质条件和施工环境等等。所以说应该对后浇带的施工工艺来说需要结合地下结构的特点来做好施工的处理工作，这样才能够降低施工的难度，对施工的质量进行高效控制。
1、工程概况
某建筑工程，总建筑总面积为27715.3㎡，建筑基底面积2582.6㎡。其中，地上18层，地下一层，高66.9m，梁筏基础，基础埋深-6.5m。本工程地下室底板采用厚度为60cm的C35、P6抗渗混凝土，壁板为30cm的C40、P6抗渗的混凝土，地下室顶板为45cm厚的C35、P6抗渗的混凝土，平面形状为“□”。地下室底扳、侧墙和顶板均设置纵横两道后浇带，后浇带宽度为1000mm，位置在1轴和5-6轴成十字形设置，后浇带总长度合计约为700m，厚度同梁板厚。底板与顶扳的钢筋均为双层双向，中间设有一道钢筋网片。后浇带位置的钢筋密集，该处位置的钢筋搭接长度为950mm，并有4mm厚的止水钢板，因此对后浇带的处理比较复杂。
2、后浇带的主要功能
2.1解决沉降差的问题
一些高层的商用建筑结构，在对其进行施工的过程中主要可以分为高层建筑和裙房结构两种，只有将其看成是一个施工整体，才能够保证整个建筑工程施工的整体性。为了降低施工的难度，提升施工的进度，通常都会采用后浇带的施工方式。在主体工程施工完毕之后，相关的施工人员就会在后浇带上浇筑质量的混凝土，实现高层建筑和裙房结构的高效连接。但是，由于两个部分在施工的过程中基本的受力状态会形成一定的差异，所以就会产生一定的沉降现象。进而严重影响到建筑工程施工的整体性。但是采用后浇带的施工方式就可以对这一问题进行有效的缓解。具体来说可以采用的施工方式有以下几种：
第一，施工人员可以采用降低土压和深埋的方式来进行，主要是由于高层建筑施工中的主楼荷载量比较大，主楼结构的沉降量会得到降低。另外，在对裙房结构的施工中，要将两个部分之间的沉降差进行控制，使其达到施工的标准。
第二，如果在施工的过程中没有受到其他条件的影响，需要先对主楼进行施工，待其稳定之后再对裙房结构进行施工，这样就可以降低两个结构之间的沉降量，使其能够达到科学的施工标准。可见，在解决沉降问题的过程中，采用后浇带的施工工艺是相对比较常见的，而且效果也非常明显。
2.2减少温度收缩影响
在完成混凝土浇筑之后要逐渐达到硬化，在这一过程中，混凝土的内部结构会产生一定的水化热的现象。在环境达到稳定的时候，很有可能会出现收缩以及膨胀的现象。一般来说，混凝土结构进行收缩都是在施工之后的一个月到两个月之内。因此，会受到温度应力的影响。如果温度应力超过了混凝土结构的抗拉应力，就会使得混凝土结构表面出现开裂问题，对整个建筑结构都会产生严重的影响。所以，在这种情况下设置后浇带可以为混凝土结构提供相对较大的收缩空间，降低了结构的收缩应用，在提升混凝土的抗拉能力上也体现出较大的优势。
3、后浇带的设置
在具体的施工工程中，对后浇带进行施工和设置需要遵循相关的原则，一般来说，实现以放为主的施工方式可以有效的提升混凝土结构的基本性能，还能够减少混凝土结构所受到的应力作用。同时还可以降低温度对混凝土结构的影响，在不同的工程中需要结合工程的特点来采用不同的后浇带设置方式，做到具体分体具体分析，对于后浇带的设计工作来说，施工人员按照施工的要求和原则来对后浇带之间的间距和宽度等进行控制，提升后浇带设置的高效性，进而保证建筑工程的高效性。
4、后浇带的施工
4.1地下室顶板混凝土浇筑
1）后浇带两侧的结构混凝土浇注厚度应严格按规范和施工方案进行，以免因浇注厚度较大造成钢丝网模板的侧压力增大而向外凸出，导致尺寸偏差。
2）采用钢丝网模板的垂直施工缝，在混凝土浇注和振捣过程中，应特别注意分层浇注厚度和振捣器距钢丝网模板的距离。为防止混凝土振捣中水泥浆的严重流失，应限制振捣器与模板的距离。采用Φ50mm振捣器时间距≮40cm;采用Φ70mm振捣器时间距≮50cm。
4.2浇筑地下室顶板混凝土后垂直施工缝的处理
对采用钢丝网模板的垂直施工缝，当混凝土达到初凝时，用压力水冲洗（水应呈雾状），清除浮浆、碎片并使冲洗部位露出骨料，同时将钢丝网片冲洗干净。混凝土终凝后将钢丝网拆除，立即用高压水再次冲洗施工缝表面。对于已硬化的混凝土表面，要使用凿毛机处理。
4.3地下室顶板后浇带混凝土的浇筑
1）不同类型的后浇带混凝土的浇注时间不同。伸缩后浇带视先浇部分混凝土的收缩完成情况而定，一般为施工后42～60d;沉降后浇带宜在建筑物基本完成沉降后进行。在一些工程中，如果设计单位对后浇带的保留时间有特殊要求，应按设计要求进行保留。
2）浇注后浇带混凝土前，用水冲洗施工缝，保持湿润24h，并排除混凝土表面的积水，在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。
3）后浇带混凝土必须采用无收缩混凝土，可以采用膨胀水泥配制，也可用膨胀剂和普通水泥配制，混凝土的强度应提高一个等级，其配合比通过试验确定。宜掺入早强减水剂，且应认真配制，精心振捣。
4.4后浇带施工的质量控制要求
1）后浇带施工时，模板支撑应安装牢固，钢筋应进行清理整形，施工质量应满足钢筋混凝土设计和施工验收规范的要求，以保证混凝土密实、不渗水、不产生有害裂缝。
2）在后浇带接缝处加强防护，最好设置围栏，并作表面覆盖，防止后续施工对后浇带接缝处产生污染。
3）后浇带后浇砼在施工前一定要认真试配，符合要求后再进行后浇砼的施工;浇筑时，避免直接靠近缝边下料。
5、结语
总而言之，在建筑工程地下室结构施工的过程中，设置后浇带不仅可以有效的解决建筑基础结构的沉降问题，还提高了建筑结构的质量。目前，人们已经将后浇带施工技术广泛的应用在建筑工程当中，并且取得了不错的效果，相信在未来这种施工技术还有着更加广阔的发展空间。
參考文献：
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高层建筑主体钢结构工艺分析 篇12
1.1 做好钢结构节点细化设计工作。
首先, 应用绘图软件对钢结构框架节点结构按平、立、剖面进行1:1绘图放样。施工图纸细化设计, 达到构件制作与整体安装的质量标准。其次, 利用钢结构计算软件进行各类构件的受力计算, 利用CAD图形设计平台对复杂连接节点和复杂构件放大样, 建立钢结构符号节点库, 实现图形信息微机化。第三, 加工制作钢结构构件钢结构构件全部采用场外加工, 其中钢柱每节按三层分段。
1.2 做好钢结构构件的进场、验收与堆放管理。
首先, 由于高层建筑施工场地普遍狭小, 因而对场地内的构件堆场要求更为严格。由于构件堆场较多, 钢结构进场量大, 需堆叠2~3层, 如没有周密的进场计划, 势必造成现场构件进场顺序的混乱, 其结果是:需要的构件压在下面, 不用的构件放在上面, 不仅验收工作无法进行, 而且存在着大量的翻料、找料等重复工作。其次, 构件验收、矫正钢构件在进入安装现场后, 由专业质量检测人员对构件的质量进行检查。弹出钢柱的安装轴线, 若发现在运输过程中钢构件发生变形缺陷后, 马上进行矫正和处理。
1.3 吊装是钢结构施工的龙头工序。
吊装的速度与质量对整个工程起着举足轻重的作用。钢结构吊装前应根据结构平面和立面形状、结构形式、塔吊的数量和位置、现场施工条件等因素确定吊装分区与吊装顺序。本工程划分为东、西两个作业区, 由两个作业组分别完成各自范围内的构件吊装。吊装的总原则如下。首先, 平面内均从中心核心筒向四周扩展, 即从中间的一个单元开始, 先组装成一个稳定的刚度柱网单元, 先吊柱后吊梁, 一个柱网单元吊装并临时固定后, 再在其左右或前后吊装两个单元, 待3个单元构件全部吊装完成后, 进行全面的精确校正。其次, 竖向吊装顺序 (以一柱三层为例) 。先安4根钢柱→下层框架梁→测量校正→螺栓初拧→中层框架梁→上层框架粱→测量校正→螺栓初拧→测量校正→终拧高强螺栓→焊接→焊缝检测→散铺上层压型钢板与栓钉焊接→下、中层压型钢板散铺与栓钉焊接→下、中、上层钢梯、平台吊装→楼盖钢筋混凝土楼板施工。由此可见, 通过采取“区域吊装”及“一机多吊”技术解决了工期紧与工程量大的矛盾, 从钢结构施工流程可以看出, 各工序问既相互联系又相互制约, 选择何种测量控制方法直接影响到工程的测量精度与进度, 这样大大减轻了校正难度, 并实现了区域施工各工序问良性循环的目标, 有力保证了项目质量控制目标的实现。
1.4 做好钢结构焊接及钢柱安装工作。
首先, 焊接高层钢结构具有工期紧、结构复杂、工程量大、质量要求高的特点, 而焊接作为钢结构施工的重要工序, 其焊接顺序与工艺参数的选择与施焊水平对工程的“安全、优质、高速”的完成影响重大。首先, 确定焊接顺序。一是在平面内应从建筑平面中心向四周扩展, 采取结构对称、节点对称和全方位对称的顺序焊接。二是在竖向上要以L框架梁→压型钢板支托→下层框架梁→玉型钢板支托→中层框架梁→压型钢板支托→焊接检验 (柱柱焊接可在梁焊接前进行, 也可于之后进行) 顺序进行。三是柱一柱焊接应由两名焊工相对, 两面等温、等速对称施焊。四是柱梁节头的焊接, 一般先焊H型钢的下翼缘板, 再焊上翼缘板。一根梁的两个端头应先焊一个端头, 待其冷却至常温后, 再焊另一端。其次, 建立了有效的质量保证体系, 制定完善的工艺指导书。要经过反复试验, 确定运用于横焊、平焊、立焊、斜立焊的丁艺参数。同时, 通过对焊丝的伸出长度、焊缝层问清理, 焊枪施焊角度反复摸索, 形成一整套的操作要领。为使焊接环境处于相对稳定状态, 要加强施工防护措施和辅助措施。经切实解决应用在超厚件立向、斜立向接头上的焊接工艺问题。其次, 钢柱的安装。为了便于调整柱的垂直度, 在预埋螺栓上先拧上数个螺母 (至少4个) , 全部拧到接触基础面, 并用水平仪找平后, 开始吊装钢柱。吊装钢柱时, 为了防止意外事故出现 (如雷雨天气, 必须停工) , 在柱的上端活系两根缆风绳, 可以四个方向临时固定, 也可用来调整垂直度。测量校正。钢柱吊装就位后, 用两台经纬仪和水平仪对钢柱进行测控, 微调通过调整柱底脚板下的螺母来实现。
2 质量及安全保障措施
2.1 做好测量控制。
。在高层钢结构施工中, 垂直度、轴线和标高的偏差是衡量工程质量的重要指标, 测量作为工程质量的控制阶段, 必须为施工检查提供依据。从钢结构施工流程可以看出, 各工序间既相互联系又相互制约, 选择何种测量控制方法直接影响到工程的进度与测量, 也将为保证项目质量控制目标实现起了十分重要的作用。
2.2 质量与工期控制。
高层钢结构不同于一般混凝土建筑的显著特点是:质量高、工期紧。质量与工期的保证依赖于科学的管理、严格的施工组织和新技术、新工艺、新设备的大胆应用。首先, 建立科学管理的组织体系, 严格按项目管理法施工是保证工程“安全、优质、高速”进行的关键。为此, 项目部应实行项目经理负责制和全员合同管理。在组织形式上, 实行定编定员、定岗位、定职责, 提倡一专多能、一人多职。其次, 从项目经理到劳资、安全、技术等职能部门要到现场办公, 及时了解、掌握工程的进度情况, 解决有关的技术、质量、安全等问题, 在整个项目管理形成了以项目经理为核心, 集施工组织网络的安全质量保证体系及新技术攻关应用的施工队伍。同时各工段均实行了项日承包, 明确了责、权、利并实行风险抵押制度, 最大限度地调动了一线工人的积极性和责任感, 为工程的大干快干奠定了基础。这样不仅提高了工效、保证了工期, 而且也保证施工质量。
2.3 做好安全施工。
。安全施工是钢结构施工中的重要环节, 高层钢结构施工的特点是高空、悬空作业点多。为了杜绝安全事故, 项目部应成立安全监督小组, 设立专职安全员, 严格管理, 并制定周密完善的安全生产条例, 对职工进行定期的安全教育, 树立“安全第一”的思想。在严格管理的基础上, 项目部要不惜花大量的人力、物力、财力进行严密的防护措施, 从而有效做好安全施工。
结束语
综上所述, 由于钢结构工艺具有精度高、自重轻、强度高、施工快等优点已经在我国高层建筑主体中普遍应用, 并推动了钢结构设计与施工技术的不断进步积完善。因此, 提高主体钢结构施工施工质量不仅是直接影响工程结构的安全的问题, 更是提高我国建筑业整体施工质量的重要课题。
摘要：随着我国经济快速发展和人口城市化进程加快, 我国高层建筑建设持续空前发展。主体钢结构工程由于其造价低、结构性能好、施工速度快, 在高层建筑领域被广泛应用。本文就对高层建筑主体钢结构施工工艺进行了分析, 以此提高钢结构施工质量。