DCS和PLC技术

DCS和PLC技术（通用4篇）

DCS和PLC技术 篇1

引言

对于电厂的控制系统, 一般联合采用DCS和PLC这两种方式。DCS作为一个多级计算机系统, 综合了计算机、通讯、显示和控制技术, 实现了分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便等特点, 一般由过程级、操作级和管理级组成。PLC是以可编辑逻辑控制器为基础的新一代工业自动化装置, 采用可编程序存储器, 是一种专为工业环境下的应用而设计产生的控制系统, 一般即为一层网络结构。

DCS在我国发电企业普遍使用, 控制范围逐渐扩大, 已从早期功能单一的控制系统发展成为综合控制系统。虽然PLC的功能也在向DCS发展, 但对于目前的发电企业, 主机的控制系统基本上都是采用了DCS, 而目前的发展趋势更是辅助控制系统中原先由PLC实现的功能也逐渐由DCS取代完成。由于DCS的系统功能会日益强大, 价格日益便宜, 这也预示了DCS系统将逐渐取代PLC完成小型系统的控制, 实现“集中”控制。

1 发展本质

D C S起始于传统的仪表盘监控系统, 比较倾向于PID的算法和数量。PLC来源于传统的继电器, 最原始的PLC控制是不能处理模拟量的, 这也决定了PLC的控制重点是逻辑运算。

2 应用对象

传统大型机组采用的控制模式是, 机组部分采用DCS控制, 辅助车间等公用部分则采用PLC控制。而结合最近几年的发展趋势看, 近年的电力体制改革, 使发电企业竞争逐渐激烈, 而提高企业效益的根本就是降低成本、提高效率。因此, 实现全厂自动控制系统的集中监控, 显得更为重要了。基于这种思路, 现在很多电厂将原本属于辅网的一部分公用系统, 也纳入了DCS的集中控制范围, 一方面实现了减员增效, 另一方面提高了运行人员控制水平, 集控室的统一监控解决了运行人员联系不及时、难于管理等缺点。

3 现状分析

在大型机组的设计中, 目前主要采用的是“两机一控”控制方案, 也就是两台机组合用一个集中控制室, 实现机电炉的集中控制。每台机组设置一套DCS作为单元机组的主要控制系统, 实现MCS、SCS、DAS、FSSS。而两台机组的DCS之间再设置一套公用网络, 通过网桥分别和每台机组的DCS联通。一般, 空压机、循环水泵房、燃油泵房、公用厂用电源系统, 都纳入了公用DCS网络的设计范围内。而全厂辅助车间, 则主要采用PLC控制:传统做法是采用“水” (净水系统、废水系统、化水系统;凝结水精处理、化学取样和加药) 、“灰” (除灰、除渣、电除尘) 、“煤” (输煤系统) 控制点组成辅网BOP, 在机组集控室的辅助生产系统操作员站进行集中监控。辅助系统的功能一般采用“PLC+上位机”实现, 增强了独立系统运行的安全可靠性。

上述主机采用DCS控制、外围辅助系统采用PLC的控制方案, 是多年来的常规方案。这种思想的出发点是因为DCS早前都是跟随主机从国外引进的, 而进口设备的成本很高, 国内DCS技术也还不成熟;而PLC的逻辑控制功能已较为成熟。

然而, 辅助系统的PLC装置, 一方面型号多样化, 一方面由于工作环境相对恶劣导致故障率高、维护量大、备品备件需求多, 因此增加了电厂运行成本。

辅助系统如采用集中控制或直接一体化控制, 可以实现全厂控制一体化网络, 方便了电厂运行人员和检修人员, 减少了备品备件的种类和数量, 减员增效、提高了效率。如今国产DCS品牌也日益丰富, DCS的造价也在逐渐降低, 功能也更加强大。近些年的一些新建机组, 主机和外围辅助系统都采用统一品牌DCS系统, 实现了全厂控制系统的硬件、软件、信息一体化。虽然存在的形式多种多样, 比如全厂DCS设备一致, 比如将外围辅助系统引入主控室。

4 特点

首先, 对于大部分DCS系统, 虽然过程级的通讯协议不相同, 但是操作级都选择了以太网作为网络平台, 采用TCP/I P协议, 方便扩展。在以太网中, 控制器作为节点, 可以按需要增减数量或改变位置, 只要在网络控制的范围内。而PLC系统的扩展需求相对较少。一般PLC是针对设备使用, 所以兼容性的需求也相对很少。PLC的控制任务相对简单, 一般即为单层网络结构, 基本不会涉及以太网。

其次, DCS系统一般都会提供一个统一的数据库。所谓“统一”, 即对于数据库中的任何一个已存数据, 可以被随时引用, 无论是在组态软件、监控软件中, 还是在趋势图、报表中。而PLC系统的数据库一般是相对独立的, 组态软件、监控软件、甚至归档软件, 都有各自的数据库。

再次, DCS的任务周期, 是可以设定的, 比如对于压力传感器, 可以采用较短的采样周期;对于温度传感器, 可以采用相对较长的采样周期。而PLC程序是一次性执行完毕后再循环执行的。比较而言, D C S更能合理地按需求协调控制器的资源。

5 一体化趋势

不难看出, 主辅一体化的经济效益明显。单元制的辅助系统可以归入相应的机组DCS实现;全厂公用的辅助系统, 则可以归入公用DCS实现。各系统可以采用远程IO站或远程IO控制站实现控制功能。全厂一体化, 可以提高全厂控制系统的维护效率, 减少维护工作量, 降低维护成本;可以统一采购设备和备品备件, 优化资源配置;可以优化全厂数据共享。

但是, 在看到一体化优势的同时, 我们也需要考虑到DCS的负荷能力和电厂运行的安全可靠度。全厂一体化, 肯定增加了DCS的信息负荷, 这在一定程度上会影响DCS系统的数据传输、数据运算和信号处理。此外, 在全厂一体化设计中, 一旦辅助系统的DCS网络出现故障, 则可能导致全厂的辅助系统故障, 可能影响到整个机组的运行, 这一点不及原先PLC控制时相对独立的各个辅助系统。

另外, 从DCS和大型PLC的发展趋势看, 两者概念上的界限逐渐淡化, 渐趋融合。另一方面, 鉴于DCS控制的系统接线工作繁重及其信号传输在可靠性和抗干扰性上的不足, DCS将向FCS方向发展, 将模拟量的控制分散到现场仪表, 仪表和控制系统之间不再需要电缆连接。PLC也可以实现模拟量的处理功能, 部分PLC系统的模拟量处理能力还比较强大;而同时DCS系统的逻辑处理能力也很强劲。这也就决定了DCS和PLC功能的融合发展趋势。目前, 大型PLC也和DCS一样, 控制器和I O站采用现场总线, 采用计算机系统, 当存在多台计算机使用时, 系统结构和DCS类似, 上位机也采用以太网作为网络平台。

6 结语

综上所述, DCS和PLC在实际应用是存在着一定的区别和联系的, 不能把两者绝对独立, 两者都是电厂的控制系统“成员”。作为设计人员, 应该结合用户的实际需求, 向用户提供最适合他们需求的控制系统, 合理利用DCS和PLC的优势, 优化资源配置, 大力发展节能减排的绿色电厂。

摘要：DCS和PLC在实际应用中是存在着一定的区别和联系的, 不能把两者绝对独立, 应该向用户提供最适合其需求的控制系统, 将两者的优势结合起来。

关键词：DCS,PLC,融合,一体化

参考文献

[1]王英, 宋仁义.浅谈DCS与PLC在控制系统应用中的区别与联系.矿业工程, 2010年8卷第3期

[2]王鹏, 姜秀柱, 王兴海.发电厂辅助系统的D CS改造.工业控制计算机, 2006年19卷第8期

[3]王立地.火力发电厂D C S选型要点.广东电力, 2008年8月21卷第8期.

[4]钱培峻.超超临界机组主辅控一体化控制的设计研究.华东电力, 2010年7月38卷第7期

[5]董建朋, 崔猛, 王宏伟等等.火力发电厂全厂DCS一体化实施方案的探讨.河南电力, 2009年第3期

DCS和PLC技术 篇2

1 钢铁企业喷煤技术发展趋势

高炉喷煤技术是钢铁生产过程中大幅度降低焦比和生铁生产成本的重要技术措施, 同时也是推动钢铁生产工艺流程技术更新升级的核心力量。自20世纪80年代初, 高炉喷煤技术在钢铁生产工艺中得到广泛推广使用以来, 在大量研发人员的共同努力下, 各国钢铁厂的高炉喷煤量也有了很大提高。我国经过最近十来年的研发和工程实践, 高炉喷煤技术也取得了很多令人满意的成果, 推动钢铁生产的快速发展[3]。富氧喷煤技术、氧煤喷吹技术、粒煤喷吹和配煤混合喷吹技术等新技术在钢铁生产高炉喷煤系统中得到广泛推广应用[3]。高炉喷煤系统由于工作原理复杂、专业性较强等因素的影响, 在钢铁生产自动控制系统中具有非常重要的地位, 因而对整个高炉喷煤系统各环节动作保护的可靠性、灵敏性、精确性等均有很高的要求。高炉喷煤系统虽然整体结构较为复杂, 但是各电气设备相互间的连锁工作原理较为简单, 工艺流程较为系统, 因此可以充分利用分散分布式DCS系统进行系统调控, 充分发挥DCS系统过程控制性能水平。随着各种喷煤技术的不断开发和在工程实践中的广泛推广应用, 高炉喷煤控制过程均离不开相应的自动控制系统, 也就是说相应技术的产生必须有对应控制系统模型作为支撑, 以发挥出其应有的功能效果。因此, 在结合高炉喷煤系统的总体流程方案的基础上, 构筑高效精确的高炉喷煤自动控制数据模型和计算机可视化监视控制系统是钢铁企业自动控制工作人员研究的一个重要课题[4]。

2 高炉喷煤工艺流程控制总体方案

贵港钢铁厂高炉喷煤系统生产工艺流程主要包括原煤贮运系统、制粉 (磨粉) 系统、供气系统、煤粉计量系统、自动控制系统等。贵港钢铁厂高炉喷煤工艺流程框图如图1所示。

从图1可知, 整个高炉喷煤自动控制工艺实际上就是将煤场中的燃煤资源传输到高炉进行燃烧能量转换的一个复杂大控制系统。贵港钢铁厂的高炉喷煤自动控制系统采用以PLC控制器为控制核心的计算机在线监控系统, 并通过DCS集散控制模式实现对整个高炉喷煤系统的分散集中自动控制。高炉喷煤控制系统可将制粉与喷吹分开, 按照两个相对独立控制站进行现地分散控制, 然后经DCS系统与高炉中央控制中心的工作站进行实时通讯, 完成实时监测、动态分析运算和自动控制等功能。IPC、PLC、交换机等硬件设备分别布置在制粉控制室和喷吹控制室中, 通过喷吹PLC站、中速磨PLC站、制粉PLC站等获得整个高炉喷煤系统的基础控制当量。为了整个系统布线和现场调试维护的方便性, 在制粉控制室和喷吹控制室内分别设置以太网交换机, 通过冗余设计原则将两个交换机按照级联方式进行有机连接。整个系统中的热电偶、热电阻、电磁阀、限位开关、压力变送器等传感器获得的检测信号, 按照点对点直接通信模式接入到各PLC控制模块中。中速磨PLC站和制粉PLC站通过对应通信模块接口进行数据信息实时共享。在制粉和喷吹控制室内设立两个不同的操作站, 相应运行管理人员可以通过模拟仿真界面就能及时了解整个系统的运行情况, 便于其制定安全可靠、高效节能的调度方案。后台服务工程师站主要负责整个软件系统的维护。通过安装在工作现场的摄像头对相关信息的实时采集、远程传输、动态分析、显示、储存, 并经相关仿真界面发布主排粉风机、皮带转运站、以及中速磨等分散工作点处的视频监控图像信息, 实现高炉喷煤系统的信息化、网络化、以及分散集成化设计。高炉喷煤自动控制系统设计需要充分考虑整个高炉喷煤系统的所有功能和控制要求, 从而具有构筑喷煤量控制精确度高、煤粉分配较均匀、炉况运行较稳定、连续大喷吹等优点的自动控制系统, 保证整个高炉喷煤过程高效稳定的运行[5]。

3 基于DCS与PLC的高炉喷煤系统总体结构

贵港钢铁厂高炉喷煤自动控制系统全系统操作站均是联网协调自动工作的, 无论是从钢铁生产控制管理角度, 还是从现地生产子系统生产控制角度, 整个系统均是一个互联、协调、动态自动控制大系统。系统采用标准的以太网络、S I E M E N S SIMATICNET工业控制以太网络、以及PROFIBUS过程现场总线相互结合, 构成系统三级通信网络结构体系, 从而保证不同控制层级间数据信息的高可靠性、无拥塞性、以及高速度 (10M~100M) 高效稳定传输共享。系统采用西门子公司自主研发的S7-400系列 (S7-414, S7-416) 大容量、高可靠性的先进PLC可编程控制器, 包含了DCS分散集成控制和PLC控制两大技术功能。贵港钢铁厂高炉喷煤自动控制系统中各操作站间均是实时数据动态通信关系, 可以实现功能数据间相互共享和互操作。系统采用容错光纤网络作为主要通信媒介, 提高了网络系统数据信息传输的现场抗干扰能力和数据信息传输可靠性、实时性和精确性。S7-400系列PLC具有DCS分散集成控制功能, 并按照分散集成自动化过程控制系统构筑系统网络通讯结构, 实现了对整个高炉喷煤系统的分散集成自动化过程控制。系统主要由过程层级、现场控制级、以及中央操作控制级三个网络子系统共同组成, 并在网络通信体系设置时, 除了具备数据传输高速、可靠、全冗余等基本功能特性外, 还设置了将高炉喷煤系统所有其它功能分散子系统的集成控制功能, 从而构成一个以S7-400系列PLC为中心的完整的、分散全集成的全过程自动控制系统。

以S7-400系列PLC为核心构筑的SI-EMENS SIMATIC NET工业控制网络通讯系统是一个分散全集成的过程控制网络系统, 利用网络系统固有的并行数据通信和系统资源数据信息共享的全冗余设计, 使得整个高炉喷煤系统具有分散集成全过程自动化控制系统 (CIPS) 的集成控制和分布式动态分析计算等功能。在高炉喷煤自动控制系统中, 设置了高炉供料系统、高炉上料系统、高炉热风系统等多个工艺子系统, 并且在各子系统间均按照就地分散控制和集成中心控制相结合的控制模式进行逻辑连锁动态控制设计。系统通过I/O输入输出端子共采集系统工艺流程中上百个控制参变量, 如水、空气、氮气、O2、蒸汽等工艺运行媒介的温度、压力、流量等数据信息, 并通过PLC内部相应数据处理单元获得对应的控制逻辑决策, 实现高炉喷煤系统安全稳定、节能经济的高效运行。同时基于S7-400系列集DCS和PLC控制功能为一体的高炉喷煤控制系统还应具备对整个工艺流程运行参数进行实时监控、运算分析、报警提示、数据存储、曲线生成、生产统计报表生成、打印等其它人性化服务控制管理功能, 以满足高炉喷煤集散控制系统生产工艺流程自动控制需求。

4 高炉喷煤系统硬件和软件配置

4.1 系统硬件配置

本系统主要实现贵港钢铁厂高炉喷煤系统的全过程集散自动在线检测控制, 即完成了对高炉喷吹系统、高炉热风炉系统、高炉上料系统、以及其它辅助工艺子系统的温度、流量、压力等工艺特性参数的实时监测和PID数据动态调节控制, 是一个动态辅助的工业计算机自动逻辑控制大系统。高炉喷煤系统主要以西门子公司自主研发的S7集散过程控制系统构筑系统通讯网络。在高炉现地控制区域采用S7-400系列PLC作为下位机控制系统, 输入输出I/0模板全选用400型信号输入输出模板, 共设计5套;数据量输入输出DI/DO模板选用电压等级为120/230VAC系列模板。高炉现地控制区域的上位机监控系统选用西门子公司的100M工业以太光纤环网作为数据通信网络, 数据通讯协议按照TCP/IP进行配置, 通讯管理交换机选用西门子公司的100M-OSM, 并配置1613西门子网卡, 并按照子系统要求设置9套操作站 (其中一套供系统工艺流程各特性参数计量所用) 。

4.2 系统软件配置

贵港钢铁厂高炉喷煤集散自动化过程控制系统其上位监控组态软件选用WinCC V6.0组态仿真软件, 控制系统工艺流程逻辑编程选用STEP7 V5.3软件, 控制中心上位机工作站操作系统选用Win2000系统。整个高炉喷煤系统的电源系统为380VAC经隔离变压器转换, 内部稳压电源按照220VAC进行设计, 并为监控系统配置不间断供电UPS电源 (能够在30min正常供电) , 系统中24VDC电源选用西门子公司的SITOP整流电源, 以保证整个高炉喷煤系统运行供电可靠性。贵港钢铁厂高炉集成控制系统首先需要解决各控制子系统间数据信息的集成问题。为此在整个系统控制逻辑设计时, PLC逻辑分散控制过程程序设计全部采用模块化设计, 这样喷煤系统中的4个喷吹系统可以相互协调运行完成自动装料、喷吹和喷吹罐自动稳压等功能, 且各自过程控制逻辑程序均是相互独立的控制模块, 也就是说这些PLC单元模块可以根据系统实际运行需求, 协调或独立完成相应过程控制功能。比如, 当整个喷煤系统中一个喷吹系统由于设备故障或其它原因造成其不能进行自动喷吹工艺时, 运行管理人员可以关掉该喷吹系统的自动控制程序, 将其从自动喷吹程序中切除出来独立手动运行, 而其它没有故障的喷吹系统依然可以在系统自动稳压程序下照常稳定运行, 从而提高了系统运行可靠性。在系统通信系统设计时, 通过数据通讯规约软件实现不同独立子系统间数据信息资源的实时共享和互操作, 即将各高炉现场独立控制系统中特征参变量数据信息, 按照高炉喷煤系统控制工艺流程需要, 动态采集到高炉喷煤控制中心上位机数据处理单元中, 结合相应仿真软件, 实现对整个系统的实时组态仿真, 同时将现场独立控制子系统的控制数据信息实时存储在中心上位机对应的数据库中, 便于其它服务单元进行数据信息实时调取共享和动态分析, 充分发挥出数据信息中的重要价值, 为钢铁厂高炉喷煤系统综合自动化调控管理提供重要决策数据信息, 优化和平衡系统能源的供给, 获得最优控制策略, 保证整个系统安全可靠、节能经济的高效运行。

5 结语

贵港钢铁厂高炉计算机自动化过程控制系统选用具有DCS和PLC控制功能的先进的西门子PCS S7集散自动化过程控制系统, 并严格按照高炉喷煤系统工艺技术规范要求对系统硬件配置和软件设置进行系统完善的设计, 实现了对贵港钢铁厂高炉喷煤系统生产全过程的自动化控制管理。

摘要：提高喷煤水平是钢铁企业降低焦比和生产成本的重要技术措施。贵港钢铁厂高炉喷煤系统自动控制水平低是其发展的主要瓶颈, 需要结合先进的高炉喷煤技术提高高炉喷煤系统综合自动化水平。在归纳总结了高炉喷煤技术发展趋势后, 分析了高炉喷煤自动控制工艺流程。最后详细介绍了贵港钢铁厂所选用的基于具有DCS和PLC过程控制功能的S7-400系列PLC高炉喷煤集散控制系统的硬件配置和软件设置。

关键词：高炉喷煤,S7-400系列PLC,集散过程控制

参考文献

[1]梁福臣, 孙沼光.模糊控制理论在高炉喷煤控制中的应用[J].钢铁, 2005 (l) :131～132.

[2]汤清华, 马树涵.高炉喷吹知识问答 (第1版) [M].北京:冶金工业出版社, 1997.

[3]刘应书.高炉富氧喷煤关键技术研究开发[M].北京:北京科技大学, 2005.

[4]王炜, 陈畏林, 徐智慧, 等.炼铁工序提高煤比降焦节能探讨[J].冶金能源, 2006, 25 (2) :15～17.

DCS和PLC技术 篇3

我公司4条水泥粉磨生产线均采用RP170-110预粉磨辊压机, 辊压机采用的是仓式进料 (见图1) , 料仓的下料口有一个棒形阀, 棒形阀下方是气动进料阀, 由PLC程序自动控制其关闭或打开, 气动阀下面还有一个现场控制的喂料斜插板调节阀, 岗位工在现场通过调节斜插板的开度实现对进入辊压机物料流量的调节, 物料进入辊压机后被挤压成料饼, 经选粉后进入水泥磨机。

2 存在问题及原因分析

辊压机在使用一段时间后辊面会因磨损而表面凹凸不平, 这样每次开机时, 由于辊面磨损和来料颗粒不均, 常造成辊缝过大频繁跳停。原因是辊压机在气动阀刚开启时受料流的冲击, 动辊后移, 系统压力急剧上升, 液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。临时在辊缝间加10～20mm的垫片, 但未解决问题。

3 解决的办法

对辊压机的操作进行调整, 降低开机时辊压机的工作压力和压力低设定值, 喂料正常后再把这两个压力重新调回原设定值。但要想改变这两个压力的设定值, 只能在现场PLC柜触摸屏上设置, 这样很不方便。因此决定将DCS和现场PLC通过DP通讯, 把这两个压力值的设置转移到中控来操作。即开机时把工作压力设为7MPa, 压力低设为5MPa, 喂料斜插板开到最低位后启动辊压机, 打开气动阀将动定辊间填满料, 此时根据辊压机运行状况慢慢把喂料斜插板开到上限位置, 使辊压机形成稳定料床, 再把工作压力设为10～10.5MPa, 压力低设为9～9.5MPa, 这样开机投料时未再出现因辊缝过大造成跳停现象。

4 DCS和PLC的DP通讯组态方法

辊压机控制系统采用西门子S7-300 (CPU314C-2DP) 的PLC带TP27操作员面板, DCS控制系统采用上海新华公司XDC-800系统, 通讯模块是XCU-DP, 安装调试时厂家负责组态, DCS没有备用的AO通讯输出点, 辊压机PLC也没有备用的AI通讯输入点, 只能自己来组态这两个点。

1) S7-300 PLC组态方法:在PLC内部通讯区增加两个模拟量I (输入) 变量, 启动STEP7 V5.4软件, 打开辊压机程序, 在硬件里配置DP通讯点, DP对象属性的组态选项里编辑本地地址I100, 把原来长度2改为8后确认, 其他地方不用改动 (见图2) , 多配置的两个字节作备用。然后在“与中控新华DCS通讯”功能块FC2, 增加读入中控工作压力设定值和中控压力低设定值转换程序, 组态完成后下载到PLC。

2) 新华DCS (XDC-800) 组态方法:在硬件配置中增加两个模拟量Q (输出) 物理点变量, 启动Anybus NetTool for Profibus软件, 打开辊压机程序, 在对应的CPU314从站里增加输出点变量, 把原来的Master_Q Slave_I 2 B Unit删除, 更换为Master_Q Slave_I 8 B Unit (见图3) , 多配置的2个字节作备用。

打开Master_Q Slave_I 8 B Unit重新配置标签属性 (数据格式应跟PLC对应) , 然后在ProfibusDrv.in通讯接口配置文件里增加2个AO点。将配置好的ProfibusDrv.ini及vxcu.ini文件下载到XCU, 然后重启XCU即可。

5 效果

DCS和PLC技术 篇4

PLC和DCS两个控制系统的数据交换总体上需要通过两个步骤来规划完成, 分别是搭建硬件网络和上位机软件编程开发, 具体如下:

1 硬件网络的搭建

传输协议由PROFIBUS-DP总线构成, 用来实现过程I/O模块与I/O控制站主控模块的通信, 完成实时输入、输出数据的传送。PLC和DCS两者系统均需要硬件上支持DP拓展。

2 软件编程实施

软件组态需要通过:SIEMENS PLC程序配置软件SIMATICManager以及和利时DCS编程软件, 两方面同时配置软件机架和硬件机架, 且必须完全吻合, 模块地址以及波特率需要考虑实际拨码、通讯电缆传输距离。

通过DCS以及PLC系统通讯网络的搭建, 极大的提高了精炼摇炉集中控制系统的监控范围:精炼厂区、余热回收厂区、循环冷却水厂区以及烟气处理厂区, 同时接入供水供气的信号。炉前操作室与机柜室之间采用光纤连接;并通过DP协议同以下设备通讯:供电系统自动化保护、氮气搅拌系统、烟气冷却器、布袋收尘器、空气压缩机、排风机、吹灰装置等自带PLC设备。每个监控站均为全功能站, 能够监控和操作全厂电仪设备状态, 同时通过权限设置不同的用户, 区别监视和操作精炼摇炉、余热锅炉、燃烧阀组等工艺系统设备, 构建一个全厂熔炼车间集中控制系统。

3 上位机控制原理和效果

在DCS的上位机上进行摇炉所处工作阶段的选择, 并根据所选择的工作阶段来分配现场三个操作台的权限。

如图1所示。

综上所述, 通过MACS V652分散控制系统与S7-300PLC控制器通讯数据的实现, 也就意味着全厂自动化与单体设备的成功融合, 是实现大中型铜冶炼厂火法冶炼全厂集中控制的一个成功的案例。MACS V652所具有的灵活的组态方式、高可靠性大容量的网络以及西门子S7-300模块化PLC系统, 满足中等性能要求的应用。各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同的系统要求。为采用DCS技术实现熔炼厂区全厂集中控制创造了有益技术条件。

参考文献

[1]张还, 图解西门子S7-300/400 PLC控制系统设计快速入门.机械工业出版社, 2011.

[2]电力行业热工自动化技术委员会, 火力发电厂分散控制系统典型故障应急处理预案:和利时MACSV6系统.中国电力出版社, 2012.