水泥砼的质量

水泥砼的质量（精选12篇）

水泥砼的质量 篇1

近年来, 农村公路建设的迅速发展, 水泥砼路面被广泛运用, 但建筑质量并不尽人意, 导致建设费用大大增加, 为了能更好地控制水泥砼质量, 下面就针对一些常见的水泥砼路面质量问题作一探讨。

水泥砼路面产生质量问题的原因除路基本身质量欠缺而影响到路面质量外, 主要还有路面施工不规范及组成材料不合格的问题。其质量病害的主要问题有:

1 裂缝

产生裂缝的原因很多, 从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。

1.1 在硬化前, 砼还处于塑性状态, 由于组成材料的密度不同而发生沉降, 内部自由水析出, 引起沉降收缩裂纹, 这一般发生在抹面层。但在干燥的基层上浇筑砼面层时, 因水份很快被基层吸收, 会引起大的收缩而产生宽而深的裂缝。为防止这种裂缝的发生, 可采取以下措施:1.1.1砼浇筑后, 尚未出现析水前, 防强风吹拂和烈日曝晒。1.1.2及时养护, 防止砼表面水份蒸发而干燥。1.1.3在浇筑砼前, 应将基层浇湿。1.1.4采用二次抹面, 以减少表面收缩裂纹。1.1.5避开高温气候施工。因在高温天气下, 水泥水化作用加快, 内部水化热不易及时散开, 而产生温度裂缝, 同时因水份蒸发加快, 使砼迅速干燥而收缩, 易产生收缩裂缝。

1.2 硬化后, 由于施工及材料的问题而产生裂缝。1.2.1干缩裂缝。在水泥混凝土中, 水在水泥石中是以化学结合水, 层间水物理吸附水以及毛细水等状态存在着, 当这些水在混凝土硬化过程中失去时, 水泥混凝土本身就会受缩, 这些就是干缩。但是这是自由收缩, 还不会导致裂缝的发生, 惟有收缩受到限制而发生收缩应力时, 才容易产生干燥收缩裂缝, 水泥浆干缩的内部限制主要是混凝土中骨料对水泥浆的限制。在普通水泥混凝土中, 水泥浆的收缩率被限制了90%, 所以混凝土内部经常存在着引起干缩裂缝的应力状态。干缩裂缝一般为表面或不规则断板。混凝土面板在浇筑完成后。经过表面修整抹面后应尽快采取措施避免日光曝晒新浇筑的混凝土, 使其表面减少蒸发量, 防止混凝土面板表面迅速失水而产生干缩裂缝。引起干缩裂缝的因素主要有:a.水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体, 它在干湿作用下, 体积变化很大。水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水, 养护过程中膨胀值大, 干燥时收缩亦大。这两种物质含量大时干缩性亦大。b.砼中的用水量对于缩值有很大的影响, 当用水量增加一定百分数时, 干缩值成倍增加。c.骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。级配良好时, 空隙率小, 砂浆含量减少, 收缩值相对减少。对使用偏细砂时, 会使砼收缩值增大。含泥量大的情况与使用偏细砂类似。1.2.2由于温度应力而产生的裂缝。这主要是因昼夜温差太大, 而产生较大的温度应力, 由于没有设置伸缩缝和对混凝土面板进行及时切割, 而造成面板拉裂。水泥的水化过程是一个放热过程。在混凝土硬化过程中释放大量热能, 致使温度上升, 在通常温度范围内, 混凝土温度上升1℃, 每m膨胀0.01mm。当累计长度内温度应为超过抗拉强度时, 就会发生裂缝。这种温度变形对大面积板块极为不利。

有资料表明, 水泥水化过程中的放热速度是变化的, 初始较慢, 25min后增温, 大约在终凝后12h的水化热温度可达80~90℃。使内部混凝土产生显著的体积膨胀, 而板面温度随着晚上气温降低, 湿水养护而冷却收缩, 致使混凝土路面内部膨胀, 外部收缩, 产生很大的拉应力。当外部混凝土的受拉应力一旦超过混凝土当时的极限抗拉程度时, 板块就产生裂缝后横向断裂。此外, 从最高温度降温, 由于受到已有基层或已硬化混凝土的约束力, 在温度下降时, 就不能自由收缩, 就要产生裂缝, 这种裂缝大多是贯通路面的。

当板温均匀下降时, 其温度差引起的应力可用下式计算:板中:σx=ErαΔTP/ (1-μc) ;板边:σx=-ErαΔTP。式中:α-混凝土的线膨胀系数, 一般为1×10-5;p-因温度应力作用时间长, 考虑徐变影响的应力松弛系数, 一般取2/3;ΔT-温度差;μc-混凝土各龄期的泊松比, 设为0.15;Er-混凝土各龄期的弹性模量 (MPa) 。通过计算查有关资料:如果在气温35℃情况下施工, 混凝土表面温度以达到65~75℃, 在Er=2.5×104Mpa;ΔT=-30℃时, 则板中的温度应力为:σx=2.5×104×1×10-5× (-30) ×2/3/ (1-0.15) =-5.88MPa

一般混凝土抗弯拉强度仅为抗压强度的1/8-1/7, 即为4.38-5.0Mpa, 水泥混凝土设计抗弯拉强度一般在4.5 Mpa-5.0Mpa, 可见气温骤降30℃的温度应力在短时间内超过混凝土的设计抗弯拉强度, 板块的横向裂缝已不可避免。一般在20~40米范围内应设置伸缩缝, 以防断裂。1.2.3由于材料不良引起的裂缝。a.水泥安定性不良引起的裂缝。水泥熟料如锻烧不充分, 会产生较多的游离氧化钙, 因它的水化过程很慢, 导致水泥己凝结硬化后继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象, 使路面出现龟裂、断板等。还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。为防止水泥安定性不良引起的裂缝, 应加强检验, 并选用低碱性水泥。b.因拌和物温度过高, 而出现“假凝”现象, 并使砼板块断裂。水泥拌合后不久, 便产生变硬, 尔后又变软, 逐步正常硬化。这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。这是因为拌合物温度过高, 使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳, 使砼拌合物的和易性变差, 且影响后期强度。另外, 内部热量不易散发, 使体积膨胀, 也易引起混凝土裂开。因此, 为防止混凝土发生假凝现象, 要控制泥凝土的拌合物的温度。c.砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应, 使砼结构遭到破坏。集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应, 并在集料表面生成一种碱——硅酸凝胶体, 这种凝胶体吸水后体积产生膨胀, 使砼结构破坏, 出现较深的网裂, 这就是“碱——骨料”反应。

(1) 新出厂的水泥不能立即使用, 因新出厂的水泥温度较高, 且游离氧化钙等还没有完全消解。 (2) 采用低碱水泥和非活性集料。 (3) 严格控制砼振捣时间, 即要振捣密实又要避免过振, 过振导致离析, 使表面砂浆过厚, 易产生收缩裂缝。

2 影响砼强度的一些原因

2.1 选用材料不当。

2.1.1骨料中针片状石子含量过高;针片状石子在砼中易出现架空现象, 空隙率较大, 受压易折断, 从而影响砼强度。2.1.2选用较细的砂、且杂质含量高。2.1.3水泥随意掺合使用。因不同水泥中混合材质量及掺量都不同, 掺合后将使水泥性能发生变化, 标号降低, 而影响砼强度。2.1.4粗骨料采用砾石。砾石因表面光滑、无棱角, 与水泥砂浆的粘结不够好, 使砼强度降低。应采用机轧碎石作骨料。2.1.5砂、石材料内含杂质不符要求。根据规范规定:粗骨料含泥量不超过1%, 砂含泥量不超过3%。砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。2.1.6对粗骨料最大粒径控制不严。根据规范规定:水泥砼路面最大集料粒径为40毫米。但在施工中往往控制不严。大粒径集料的砼弯拉强度相对偏小。

2.2 外加剂对混凝土强度的影响。

在掺有早强剂或速凝剂的混凝土中, 因水泥短期内水化、硬化, 使水泥颗粒表面生成一层硬亮, 阻碍了水泥进一步水化, 致后期强度偏低。

2.3 配合比控制不严及计量不准确。

水灰比的问题;砼中的拌合水分自由水和化合水两部分。化合水的作用是使水泥水解和水化, 剩余的皆为自由水, 它是为了满足操作的要求。自由水在砼硬化过程中逐渐蒸发, 使砼内部形成空隙。如水灰比偏大, 使砼密实度降低, 强度也就降低:但水灰比偏小时, 因和易性差, 影响施工操作, 也难以振捣密实, 使砼强度降低。因此要严格控制水灰比。

2.4 施工操作不规范。

2.4.1砂石材料含水率的测定。2.4.2标高控制不严, 使砼板块厚薄不均, 造成砼强度不匀, 在砼板块厚薄不均界面, 在外力作用下及收缩时产生拉应力, 易产生裂缝, 影响砼使用质量。2.4.3振捣不密实。2.4.4随意向砼中加水。2.4.5养护不及时。

总之, 要搞好砼路面的质量, 除路基质量要保证外, 必须严格控制材料质量, 加强试验检测, 准确计量, 及时对配合比作出合理的设计, 严格控制水灰比;同时, 必须规范操作行为, 按规范施工, 加强养护工作;另外, 积极探索和改进施工工艺, 以提高砼路面的质量。

摘要：随着农村公路建设的迅速发展, 水泥砼路面被广泛运用, 针对施工中出现比较多的质量病害进行了研究, 分别从水泥砼路面的裂缝产生的过程, 材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响, 及产生外观质量缺陷的原因进行了分析, 提出了一些防治的办法。

关键词：路面,病害,防治,裂缝

参考文献

[1] (JTG F30-2003) , 公路水泥砼路面施工技术规范[S].

[2]公路工程质量问题及防治措施百问[M].北京:人民交通出版社, 2002, 12.

水泥砼的质量 篇2

[字体:]

GB175—2007《通用硅酸盐水泥》已于2008年6月1日实施。该标准将“出厂水泥”条款由原来的“出厂水泥应保证出厂强度等级，其余技术要求应符合本标准有关要求”，改为“经确认水泥各项技术指标及包装质量符合要求时方可出厂”，并由原来的强制性条款改为推荐性条款。对于出厂水泥质量的确认方法，标准没有做出具体要求，水泥厂在执行中可以根据具体情况自行决定。本文根据水泥厂的实际管理经验，对出厂水泥质量的确认方法进行了一些探讨。文中引用未注明日期的标准，适用于最新版本。出厂水泥质量确认的含义及内容

1.1 出厂水泥质量确认的含义

GB/T19000—2000《质量管理体系 基础和术语》中对确认的定义为：“通过提供客观证据(支持事物存在或其真实性的数据)对特定的要求已得到满足的认定”。

新标准和旧标准(指GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、GBl344—1999《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》和GB12958—1999《复合硅酸盐水泥》)关于出厂水泥条款的规定有很大不同。按旧标准规定，出厂水泥在发运前必须完成标准规定的除28d强度以外的所有技术要求的检验并合格;新标准则改为对技术要求进行确认后即可出厂。检验是确认的方法之一，检验结果即为一种客观证据。但确认还可以是其它方法，这些方法往往比检验更加简便。新旧标准对出厂水泥条款的规定虽然不同，但是目的和本质不变，即保证出厂水泥的所有技术要求符合标准规定。按照新标准规定，经过确认合格后的出厂水泥可以在没有检验结果时直接出厂。这为水泥厂的水泥发运带来很大方便，同时也对出厂水泥的质量控制提出了更高的要求。

在水泥厂的实际操作中，对出厂水泥质量的确认包括两个层面：一是符合水泥标准的所有技术要求;二是符合水泥厂制定的内控指标。出于市场竞争的需要，水泥厂的内控质量指标，数量应多于国家标准，数据应严于国家标准。对于不符合内控指标但符合国家标准的情况，视其不符合的程度，处理方法可以是采取措施合格后再放行，也可以不采取措施放行。对于不符合国家标准的，则绝对不允许不采取措施放行。

1.2 出厂水泥质量确认内容和要求

1.2.1 对国家标准符合性的确认

1)水泥的组分

水泥的组分包括组成水泥的各种材料的种类和数量，应符合GB175——2007表1的规定。检验的混合材料的实际掺量应符合该标准8.1规定。

2)水泥的材料

①熟料的硅酸盐矿物(以鲍格公式法计算)：C3S+C2S≥66%，CaO/SiO2≥2.0。

②标准规定天然石膏应符合GB/T5483《石膏和硬石膏》中规定的G类或M类二级(含)以上的石膏或混合石膏。标准没有限制M类混合石膏中硬石膏的比例，有些不够严谨。标准不允许单独使用硬石膏，但是没有限制硬石膏与二水石膏混合使用。将硬石膏与二水石膏混合使用时，建议同时限定[CaSO4/(CaSO4·2H2O+CASO4)]<25%。

③通用水泥允许使用的活性混合材料包括符合相应国家标准规定的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰和火山灰质混合材料。

④通用水泥允许使用的非活性混合材料包括：活性指标分别低于相应国家标准要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料;石灰石(A1203≤2.5%);砂岩。

⑤窑灰应符合JC/T742《掺入水泥中的回转窑窑灰》规定。

⑥助磨剂应符合JC/T667《水泥助磨剂》规定，且掺量不大于0.5%。

3)化学指标

包括不溶物、烧失量、SO3、MgO和C-应符合GBl75—2007表2的规定。

4)碱含量

当用户有要求并且合同中有规定时应予以确认。确认的标准为Na20+0.658K20≤0.60%，或按照合同的规定值。

5)物理性能指标

物理性能指标包括凝结时间、安定性、强度和细度。应符合GBl75-2007中7.3的规定。

6)包装质量

包装袋质量符合GB9774《水泥包装袋》要求。

袋装水泥的总重和净重应符合GBl75—2007中10.1的规定。

袋装水泥包装袋的印刷标志，散装水泥的标志卡片符合GBl75—2007中10.2的规定。

7)合同中有约定的，上述内容以外的技术要求。

8)经确认合格的水泥出厂时应提供书面的质量承诺，如质量保证书或合格证。

1.2.2 对内控指标符合性的确认

内控指标符合性确认，应该包括上述对国家标准符合性确认的所有内容，其要求的数值依据企业的内控指标。除国家标准符合性确认的所有内容以外，对内控指标符合性确认建议考虑如下内容：

1)水泥与减水剂相容性

按照即将发布的行业标准JC/T1073《水泥与减水剂相容性试验方法》检验。指标要求根据顾客期望及水泥厂情况确定。

2)质量稳定性

水泥的质量稳定性通常以某项技术指标在一定时间的标准偏差或变异系数表示。目前水泥厂对水泥质量稳定性的关注几乎仅限于28d抗压强度。对于28d抗压强度的稳定性已经规定了2个指标：

①匀质性

某一时期单一品种水泥28d抗压强度变化的稳定程度。

②均匀性

某一时期单一编号水泥l0个分割样28d抗压强度的均匀程度。GB12573—90《水泥取样方法》规定了均匀性的取样、检验和计算方法;JC/T578—1995《评定水泥强度匀质性试验方法》规定了匀质性的取样、检验和计算方法。《水泥企业质量管理规程》规定28d抗压强度匀质性变异系数不大于4.1%，均匀性变异系数不大于3.0%。目前水泥行业有关水泥质量稳定性的规定，反映了混凝土和水泥行业过去以强度为核心的管理观念。今天看来这一观念有些不够全面。几乎所有影响混凝土性能的水泥性能都应该具有稳定性的要求，而这些性能中多数与28d抗压强度并不存在相关性。稳定性最低限度应该包括水泥与减水剂相容性。相容性突然变差，混凝土坍落度会明显减小，如果是泵送混凝土则可能导致无法泵送;相容性突然变好，混凝土坍落度会明显增大，可能出现泌水、离析。建议将净浆流动度目标值±20mm作为水泥与减水剂相容性稳定性的控制范围。

3)粒度分布

水泥的粒度分布与水泥、混凝土性能密切相关，控制粒度分布可以及时发现由于粒度分布变化引起的水泥性能变化。

4)水化热

水泥的水化热，特别是早期水化热与混凝土的体积稳定性、收缩开裂性能密切相关。

5)碱含量

碱含量在GBl75—2007中是选择性指标，多数顾客并没有明确提出水泥碱含量的要求。但是，碱含量过高会加速水泥的早期水化速率，增加收缩开裂的危险。

6)出厂水泥温度

在夏季应控制出厂水泥温度。已建水泥厂宜小于80℃，新建水泥厂宜小于65℃。

7)色度

顾客对于水泥颜色的关注，可能是由于混凝土的颜色有一定要求，例如清水混凝土。但更多的时候源于对水泥质量稳定性的担忧。顾客普遍认为水泥颜色的改变意味着水泥其它质量指标的变化。

从水泥厂实际操作和顾客关注的重点考虑，在所有出厂水泥质量确认内容中，强度、水泥与减水剂相容性，以及二者的稳定性是确认的重点。出厂水泥质量保证方法

出厂水泥的某项技术要求不符合既定目标，其原因必出于生产过程的某个或多个环节。根据出厂水泥的质量要求，逆向制定出出磨水泥、熟料、入窑生料、出磨生料、各种原燃材料等生产过程与质量有关的控制参数的目标值，包括与质量相关的生产环节、设备的运行参数，确认这些目标值始终得到满足，是确认出厂水泥符合要求的有效方法。这种确认方法，可以更加准确地称为质量保证。

在没有出厂水泥检验结果的时候放行水泥出厂，而又要保证其完全符合水泥标准的要求，同时以很高的合格率符合内控指标的要求，关键依赖于对整个水泥生产过程的稳定性和可靠性进行有效控制。质量指标多数情况下是在众多微弱因素的共同作用之下，近似服从于正态分布。但有时少量数据会在某些明显的偶然因素作用下偏离正态分布。前者可以利用统计学原理控制，称为稳定性控制;后者无法应用统计学原理有效控制，需要一些特殊的方法，称为可靠性控制。

2.1 过程稳定性控制

2.1.1 过程稳定性控制原理

根据大数定律，适当设定控制参数目标值的同时控制标准偏差，即可期待参数以一定的概率落在一定数值区间。若一组服从正态分布的质量指标，平均值为、标准偏差为S，目标值为M，允许波动范围为M±，可按下式求数据ζ落在(M一△x，M+△x)内的百分比：

例如，某水泥厂P·0 42.5R水泥28d抗压强度目标值为51.5MPa±3.0 MPa，标准偏差目标值为1.50MPa。某月共有出厂水泥96个编号，平均值为51.4MPa，标准偏差为l.52MPa，最大值为54.6 MPa，最小值为47.7MPa。图l是水泥的28d抗压强度。

图1 某水泥厂某月P·0 42.5R水泥的28d抗压强度

图1显示，该月28d抗压强度合格率100%，富裕强度合格率100%。同时有少数编号出厂水泥不符合内控指标，即≥ 54.5MPa，或者≤ 48.5MPa。按式(1)计算的位于区间48.5-54.5MPa的合格率为99.7%，实际计数统计的位于该区间的合格率为97.9%，两者基本吻合。

根据式(1)体现的统计学原理，要保证质量指标的合格率达到某一水平，应同时采取以下措施：

1)使平均值最大限度地接近目标值;

2)减小标准偏差。

从定量意义和实际操作的可行性角度考虑，减小标准偏差对提高合格率效果更加显著。

2.1.2 质量指标目标值的设定

目前水泥厂对质量指标目标值的规定方法、统计方法和控制方法存在如下问题，不利于质量稳定性的提高。

1)多数质量指标只规定上限或下限。

2)多数质量指标使用合格率统计。多数情况下标准偏差能够比合格率提供更加丰富和准确的信息。

3)对生产过程稳定性的重要意义缺乏足够重视;对稳定性可以达到的程度没有足够信心，缺乏提高生产过程稳定性的充分努力。

曾经建议了水泥生产过程质量指标的控制标准，以M±限定过程质量指标，并规定了单次测定值位于区间(M-△x，M+△x)的合格率85%～95%。这种规定方法考虑到我国水泥厂长期以来以合格率限定质量指标的习惯，注重于执行的方便。按更高的标准要求，以合格范围及合格率限定质量指标有明显缺陷。首先，合格率无法表达不合格数据的偏离程度；其次，合格率不利于水泥连续的生产过程各个环节的衔接。另外，合格率容易给人造成一种错误观念，认为存在一定数量的不合格是难以避免的。这些都是提供可靠质量保证的巨大障碍。

为了更有效地对生产过程实施控制，按照统计学原理，质量目标应按下述方法规定：

1)目标值M：统计期(1天、1周或者1个月)内测定值的平均值应该最大限度地接近目标值，一般相对误差应小于5%。

2)允许波动范围：=tS，t是保证系数，取值范围在2.0～2.5之间;S为标准偏差。不同保证系数对应的合格率见表1。

表1 不同保证系数对应的合格率

表1的合格率是统计意义上的，并且假设质量指标近似于服从正态分布。实际生产中，总有少量质量指标在一些明显影响因素的作用下，偏离正态分布。在控制思想上，按上述方法确定的目标值、允许波动范围与水泥行业通行的理解不同。它基本上不允许服从正态分布的不合格数据存在，而只允许(不含出厂水泥)存在少量在一些明显影响因素作用下偏离正态分布的不合格数据。该方法摒弃了传统的合格率的概念，在观念上，所有不合格都被认为是不可接受的。在实际操作上，较长统计期内(例如1个月)计数统计的合格率不应低于表l对应t值的合格率。

2.2 过程可靠性控制

本文质量指标的允许波动范围是以质量指标近似服从于正态分布为条件，依据统计学原理做出的。某些时候在偶然的显著影响因素作用下，会出现个别不服从正态分布的数据。这些数据会非常显著偏离目标值，超出允许波动范围，对出厂水泥的质量保证具有很大危害，是质量保证重点防范的内容。

2.2.1 异常情况预防措施

水泥生产过程威胁出厂水泥质量的异常情况及预防措施见表2。

表2 水泥生产过程威胁出厂水泥质量的异常情况及预防措施

2.2.2 质量预警机制和应急方案

建立质量预警机制和应急方案，是避免异常情况导致不合格水泥出厂的有效措施。质量预警机制和应急方案应按下述原则建立：

1)及时发现对出厂水泥有严重威胁的质量异常情况，有效防止不合格水泥出厂。

2)以最短的时间改变产品的不合格状态。

3)处理措施应果断、及时、准确、有效，不应该导致出现其它的不合格和设备事故。

4)在难以判断处理措施有效性，或无法迅速采取有效处理措施的时候，为防止不合格水泥出厂，可以临时采取某些可能带来损失的应急措施。

质量预警机制和应急方案的内容包括：

1)质量预警的对象。

2)质量异常的判断标准。

3)质量异常出现时的紧急处理方法。

4)对处理方法的确认方法。

5)处理权限和报告制度，包括紧急联络体制。

6)质量异常数据的再检验。

2.3 重要过程质量控制方法

有效控制水泥生产的一些重要生产过程，对于保证出厂水泥符合既定要求具有重要意义。

2.3.1 原燃材料质量控制

从质量保证角度来讲，原燃材料质量标准中比质量指标数值本身更重要的是其稳定性。而目前许多水泥厂对原燃材料的质量稳定性没有限定。原燃材料稳定性的限定方法可以是一定统计期的标准偏差，也可以是一定时间步长的移动平均值。保证足够的原燃材料贮存量，重要原料如石膏，经过检验确认质量合格后再使用，也是质量保证的有效方法。

2.3.2 配料质量控制

配料是水泥厂日常质量控制工作的核心，应给予足够重视。

2.3.3 熟料质量控制

在熟料出窑后的几十分钟至几个小时内，判断熟料质量对出厂水泥的质量保证至关重要。可以迅速判断出窑熟料质量的参数首先是熟料率值、游离氧化钙和升重。除此之外，熟料粒度、岩相分析也可以迅速地判断熟料质量情况。将上述诸因素综合考虑，有助于得到更加可靠的判断。中控室窑操作员根据窑系统的工艺参数可以及时大致估计熟料质量的变化，发现熟料质量可能变差时，应及时通知检验人员确认。

试验表明，5～20mm的熟料颗粒具有较高的强度。熟料中<5mm的细粉在fCa0低于1.5%的时候，强度和5～20mm的颗粒没有明显区别。>30mm的熟料颗粒fCa0、烧失量均较高，强度偏低。熟料颗粒大部分<20mm是比较理想的结粒状况。熟料的粒度会明显影响到熟料的冷却速度。过多细小颗粒会降低冷却速度。因此不能单纯从烧成角度考虑熟料颗粒的大小。综合烧成和冷却两个方面，熟料颗粒尺寸在10～30mm为宜，且应该尽量均匀。

2.3.4 出磨水泥质量控制

出磨水泥质量对出厂水泥的关系重大。如果水泥库数量不足，水泥不能避免上入下出，则控制出磨水泥质量更为重要。从出厂水泥质量保证角度考虑，出磨水泥的重要控制项目包括细度、S03含量和混合材料掺量。有X射线荧光仪的水泥厂，建议使用X射线荧光仪检验水泥中S03含量，同时检验水泥的其它化学成分，用以大致计算混合材料掺量。

出磨水泥入库时上入下出具有很大的质量风险，应该尽量避免。从质量保证的安全性考虑，每个品种和强度等级的水泥至少应该有2个水泥库。近年很多新建水泥厂为节省投资，水泥库数量不足，存在水泥上入下出情况。这是一种对出厂水泥质量保证十分不利的设计方案。

2.3.5 袋重合格率

袋重合格率是最容易出现的出厂水泥不符合标准要求的项目。连续抽取20袋水泥称重，计算每袋水泥的净重和20袋水泥的总重，是水泥厂一直沿用的水泥袋重检查方法。该方法用于判断袋重合格率的抽样误差过大，难以得到与袋重合格率有关的所有参数。结束语

刍议水泥检测的质量控制 篇3

【关键词】质量控制；检测；评审准则；分析与探讨

【Abstract】this article through to the cement testing quality control points are analyzed, in the use of construction project in numerous material, cement is the most basic, also be the most important raw materials. Therefore this paper cement testing, the assessment criteria of the easy neglected quality control measures are analyzed and discussed.

【Key words】Quality control;Detection;Evaluation criteria;Analysis and discussion

0.前言

对于公正的第三方检测机构，检测质量的控制是最重要的工作之一。大多数的检测人员在检测过程中重点关注的是材料质量检验相关标准所规定的样品状态、检测方法、环境和设备的符合性等专业技术要求。然而，作为一名合格的检测人员，仅仅做到以上几点不能对材料质量给出科学、公正的判定，我们应切实履行《实验室资质认定评审准则》（以下简称《评审准则》）对检测质量的控制要求，确保检测工作的质量。

1.水泥检测质量控制要点分析

1.1 抽样和样品处置

《评审准则》5.6.2 条规定：实验室应按照相关技术规范或者标准实施样品的抽取、制备、传送、贮存、处置等。没有相关的技术规范或者标准的，实验室应根据适当的统计方法制定抽样计划。抽样过程应注意需要控制的因素，以确保检测或校准结果的有效性。

抽样检测是一种风险检测，不同的领域有不同的抽样方法，采用科学的抽样方法可以保证样品的代表性，对于水泥抽样在相关的产品标准和规程中有则明确的规定，如：

GB175-2007《通用硅酸盐水泥》第9.1 条规定：水泥取样方法按GB12573 进行。

建设工程见证送样规定：取样后的水泥在通过0.9mm 方孔筛后，分为两份，放入金属容器中，一份用作检验，一份用作留样。其中留样的那份必须贴上由委托人员和见证人员共同签字的封条后密封保存。

取样人员和见证人员应严格执行GB12573 对水泥的取样规定，送检水泥样品应通过0.9mm 方孔筛，这直接决定了被检水泥样品是否具有代表性，如果取样人员和见证人员不能严格执行，易导致检测机构对实际水泥质量的误判，引发质量纠纷。

1.2 仪器设备的检定/校准及期间核查

《评审准则》5.5.3 条规定：实验室应制定设备检定/ 校准的计划。在使用对检测、校准的准确性产生影响的测量、检测设备之前，应按照国家相关技术规范或者标准进行检定/ 校准，以保证结果的准确性。

5.4.8 条规定：当需要利用期间核查以保持设备校准状态的可信度时，应按照规定的程序进行。对于水泥检测，大到抗折、抗压试验机、振动台、养护箱等主要仪器，小到胶砂试模、抗压夹具等辅助设备均需进行定期检定或校准。

在水泥细度检测时，在水泥试验筛两次检定期间可用标准粉对其进行期间核查，以确保其校准状态的可信度。如发现检测值与标准值发生偏离，应计算修正系数，对以后的检测结果进行修正。

1.3 检测数据处理

《评审准则》5.3.7 条规定：实验室应有适当的计算和数据转换及处理规定，并有效实施。

在检测工作过程中，原始数据的采集、数据处理和结果的判定是最基本的工作环节，因此我们必须严格执行国家标准GB8170-2008《数据修约规则与极限数值的表示和判定》。但在实际操作过程中一些检测人员往往忽视这个重要的基础知识，造成计算不科学，结论不正确的问题。

如对以下两组水泥安定性检测结果的评定，只有熟练掌握GB8170 的要求，才能对其作出正确的评定，见表1。

表1 安定性检测结果评定

1.4 检测工作日常监督

《评审准则》4.1.10 条规定：实验室应由熟悉各项检测或校准方法、程序、目的和结果评价的人员对检测或校准的关键环节进行监督。

在水泥检测过程中，应针对关键环节安排适当的日常监督，如标准稠度用水量检测结果不准会直接导致水泥安定性和凝结时间检测结果不准。这就要求我们在水泥标准稠度用水量检测的日常监督中注意观察检测人员量水器的使用。标准要求量水器最小刻度为0.1mL，精度1%[6]。所以应使用专用量水器，切不可贪图省事，直接使用最小刻度为0.5mL或1.0mL 等达不到精度要求的量筒。

1.5 检测结果的质量控制

《评审准则》5.7.1 条规定：实验室应有质量控制程序和质量控制计划以监控检测和校准结果的有效性，可包括（但不限于）下列内容：

（a）定期使用有证标准物质（参考物质）进行监控或使用次级标准物质（参考物质） 开展内部质量控制。

（b）参加实验室间的比对或能力验证。

（c）使用相同或不同方法进行重复检测或校准。

（d）对存留样品进行再检测或再校准。

（e）分析一个样品不同特性结果的相关性。

在水泥检测中上述方法应结合使用：如定期与兄弟单位进行强度、凝结时间等项目的比对，积极参加权威部门的能力验证，不同检测人员对同一水泥或存留样品进行重复检测，对抗压、抗折检测的结果分析其相关性等，只有这样才能将人员、仪器设备、检测方法、环境条件等作为一个系统进行综合评价，不断发现问题，持续改进，以确保检测的准确性和稳定性。

1.6 管理评审

《评审准则》4.11 条规定：实验室最高管理者應根据预定的计划和程序，定期地对管理体系及检测或校准活动进行评审，以确保其持续适用和有效，并进行必要的改进。

管理评审应考虑到：政策和程序的适应性；管理和监督人员的报告；近期内部审核的结果；纠正措施和预防措施；由外部机构进行的评审；实验室间比对和能力验证的结果；工作量和工作类型的变化；申诉、投诉及客户反馈；改进的建议；质量控制活动、资源以及人员培训情况等。

管理评审是管理层对管理体系阶段工作的评价，日常质量监督、内部审核、实验室间比对和能力验证等活动均是管理评审的输入内容，作为管理层应重视这些质量活动的结果———特别是不符合项的纠正措施、预防措施及改进等内容进行跟踪验证。

在针对水泥检测进行的质量活动中发现的不符合项应及时关闭，即使没有提出不符合项，检测人员也应对照其它材料检测的不符合项产生的原因进行分析，举一反三，加强预防，满足管理体系的要求。

2.结束语

综上所述，水泥质量检验除应按照国家产品质量检验相关标准，规范操作外，还必须对影响检测质量的相关因素加以控制，不断提高检测能力，才能保证检测结果真实反映产品的质量水平，为社会提供科学、公正的检验数据和结果。■

【参考文献】

［１］赵保华，张成梅，苗勇.水泥的质量检测试验研究[J].河南建材，2010.

水泥砼的质量 篇4

我国水泥混凝土路面的开裂、断板, 将直接影响路面的使用性能。路面雨水深入基层, 导致唧泥, 并掏空基层, 造成错台、断板。路面出现断板, 主要是以下几个原因:

1.1 施工期断板:

在滑模摊铺路面施工时, 一般是以下几方因素。1.1.1日温差过大或蒸发量过高。日温差过大, 切缝不及时, 温度应力高于混凝土路面的抵抗拉裂强度, 造成短板, 在风速过大, 蒸发量过高时;养护不及时。表面的干缩过快, 出现收缩裂缝。1.1.2基层强度过高, 基层裂缝未进行处理, 造成基层裂缝反射断板。1.1.3水泥水化热过高或安定性不良, 或两种属你混用, 也会引起早期断板, 我国企业实行集团化, 各大厂兼并无数小厂, 改造后挂牌, 在远厂供应不及时的情况下采取两场同时供应水泥, 两种水泥混用, 极易造成路面大面积开裂、断板。

1.2 通车后的错台、断板。

1.2.1通车二年内的断板, 一是由于路基未完全沉降稳固, 路基自然沉降出现断板。二是基层表面的粗糙度过大, 面板收缩时, 基层对路面的局部摩擦力过大, 使混凝土路面产生过大的拉应力而断板。1.2.2通车二到五年内的断板, 则主要是基层稳定性不好, 不耐冲刷, 路面结构横向排水不畅, 唧泥和淘空基层造成断板。1.2.3缩缝未插入传力杆, 重车多次碾压、颠簸, 造成板断出现微小沉降, 板鱼板之间出现错台。1.2.4路面抗弯强度储备不足, 重载车的高速行驶是路面断板的原因之一。

2 水泥混凝土路面裂缝成因分析

水泥混凝土路面裂缝主要表现为表层裂缝和贯通板厚裂缝 (贯穿裂缝) , 其产生的原因是不同的。

2.1 表层裂缝原因。

在水泥混凝土路面上, 表层裂缝的主要表现形式为龟裂, 即混凝土路面表面上呈碎小的六角形花纹状裂缝, 裂缝很浅。其产生的原因既有设计上的原因, 也有施工方面的原因涉及方面的原因主要是指混凝土配合比设计不当。如果水泥用量过大或砂率过大, 外加剂使用不当或者掺量过大, 混凝土在重力作用下产生离析而导致这类裂缝产生。就混凝土本身的性质而言, 在混凝土水灰比不变的情况下, 水泥浆和砂浆含量较多时, 其极限拉伸值也较大, 因此, 如果采用过大的石料径, 也容易产生裂缝施工方面的愿意主要是混凝土浇注后没有即使覆盖所造成的, 混凝土浇注后, 尤其是在炎热的天气或大风天气里, 如果不及时覆盖, 混凝土表面的游离水份蒸发过快, 产生急剧的体积收缩, 而此时混凝土早期强度很低。其值不能抵抗这种收缩应力而导致开裂。

2.2 贯穿裂缝原因。

贯穿裂缝是指水泥混凝土路面板产生纵向 (顺行车方向) 、横向 (垂直于行车方向) 贯穿板厚的裂缝, 也即断板想象。2.2.1纵向贯穿裂缝成因。纵向贯穿裂缝是指水泥混凝土路面发生平行于道路纵轴线方向的贯穿板厚的裂缝, 其产生的原因是在路面施工后, 由于低级沉降不均匀而导致出现不均匀裂缝, 产生断板现象。基层材料搅拌不均。导致基层不均匀沉降, 也即由于路基发生局部的不均匀沉陷, 如沟槽下沉、路基拓展部分沉陷、路基未充分压实等原因导致路面板脱空, 产生裂缝。2.2.2横向贯穿裂缝成因。横向贯穿裂缝是指水泥混凝土路面发生垂直于道路纵轴方向的贯穿板厚的裂缝。其产生的原因一是由混凝土本身的性质-混凝土抗拉强度太低造成的, 二是由于施工不当一切缝不符合要求所造成的混凝土抗拉强度很低, 一般只有混凝土抗压强度的1/17~1/18。混凝土的抗烈性就是止混凝土抵抗干缩变形和温度变形的能力, 这些变形所引起的拉应力, 如超过了混凝土的极限抗拉强度时, 就发生裂缝。也就是说, 这些变形量超过了混凝土的极限拉伸应变值时, 混凝土就产生裂缝, 过大时则引起贯穿裂缝。

3 水泥混凝土路面裂缝的预防措施

3.1 提高混凝土本身的性能。

水泥混凝土路面产生裂缝的根本原因在于混凝土的极限拉伸应变值太小, 不足以抵抗干缩变形和温度变形。为了提高混凝土的极限拉伸应变值或抗拉强度值, 改善路面的抗拉能力。

3.2 控制好拌含物的质量。

“村村通”道路水泥砼的施工弄个往往在夏秋季进行, 这时气温高, 温差大, 砂、石原料堆放时禁止暴晒雨林, 最好用雨布等覆盖, 拌和砼要采用强制式的搅拌机, 不得采用人工拌和, 水泥的搅拌时间不小于120s, 投料采用二次投料法即先将水泥、砂投入搅拌筒内进行搅拌, 成为均匀的水泥后, 在加入石子搅拌成均匀砼, 这样可提高水泥强度。

3.3 路基处理关。

路基是道路工程的重要组成部分, 应具有足够的强度和稳定性, 以便能抵抗卸行车荷载的反复作用及各种自然因素的影响, 在路基填方使工作中, 填料应优先选用碎石、卵石、砾石粗砂等具有良好透水性, 轻度高, 稳定性好的材料。亚沙土、亚粘土等经压实后也具有足够的强度, 也可采用, 当基地内为松土或耕地时, 应先将原地面认真压实后再填筑。基层平整度和标高是保证面板厚度的基础, 基层平整度差会造成路面板厚度不一, 基底标高是控制板厚度的关键, 控制时宁低勿高。路基在摊铺砼前, 洒水湿润, 洒水量要根据基层材料, 空气温度、湿度、风速等诸多因素确定, 即保证摊铺前基层湿润, 尽可能洒布均匀, 尤其在不平整之处, 禁止有积水现象。

4 面层施工

4.1 平整度控制。

混凝土路面板厚度和平整度控制有三点技巧, 第一, 立模时一定严格按设计标高支立, 两头拉线控制, 相邻模板高差要小于1mm, 且支护牢固, 翘曲变形的模板舍弃不用。第二, 在振动梁和平板式振捣器振完成后采用三轴整平机整平, 整平过程中对缺料的地方及时补料, 经过4~6遍反复整平后, 面板表面的平整度基本满足规范要求。第三, 采用人式精平, 用6m铝合金直尺由两个工人在两侧将尺靠牢模板顶面对拉, 面板平整度能达到2mm以内。

4.2 面层振捣。

混凝土振捣时, 靠近边角等处先和插入式振捣器顺序振捣, 再用平板式振捣器纵横交错全面振捣密实, 然后用底面符合路面横坡的振动梁沿纵向振捣拖平, 如振捣不足或漏振则很易使混凝土中出现气孔, 蜂窝, 在行车荷载及自然因素作用下产生内力集中而导致裂缝, 振捣过量, 则粗骨料下沉, 混凝土离析, 影响其强度。

4.3 面层养护。

混凝土的养护对其早期强度增长和防止收缩裂缝极为重要, 因此一定要加强混凝土的早期养护, 当抹面后, 混凝土表面已有相当硬度, 用于指按压没有产生痕迹即时进行养生工作, 保湿养护不应小于7天, 用草袋覆盖洒水养护为好, 但施工时重视板中间的养护而常忽视板边养护, 主要表现在覆盖物未覆盖到板边侧面, 浇水时板边量不足, 结果是板边的养护不充分, 板边的混凝土强度明显低于板中间强度形成板边应力集中, 在重、超载车作用下产生啃边。

4.4 切缝控制。

当混凝土达到设计强度的25%-30%时, 应采用切割机进行切缝, 切缝太早, 粗骨料会从砂浆中跳脱, 切缝太晚, 如果产生的拉压力大于混凝土容许值, 混凝土板就会开裂。气温高, 切割提早。温差大, 切割时间也要提早, 切缝时间一般遵循的原则是“能切就切, 宁早勿晚”切缝深度应控制在板厚约1/4~1/5, 切得太深, 板间传荷能力难以得到保证, 切得太浅, 混凝土表面的强度削弱的不够, 面层上会产生不规则裂缝。

4.5 拉杆和传力杆的设置。

胀缝传力杆的质量控制有二点, 一是传力杆的一端应刷沥青, 并加套管, 以保证共伸缩距离。二是传力杆必须与路面平行。

根据近年来对国内一些工程的考察, 结合自己的一点实践经验, 提出了加强水泥混凝土路面质量控制的一些观点和方法, 旨在和同仁们及专家共同探讨, 以达到共同提高的目的。

摘要：从水泥混凝土路面存在主要问题入手, 重点分析了形成的原因, 旨在通过对存在的主要问题及原因分析, 给同行们一些可行性建议。

关键词：混凝土,短板,错台,裂缝,措施

参考文献

[1]傅智, 水泥混凝土路面滑模施工技术[M].北京:人民交通出版社, 2000, 7.[1]傅智, 水泥混凝土路面滑模施工技术[M].北京:人民交通出版社, 2000, 7.

[2]TG F30-2003, 公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].[2]TG F30-2003, 公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].

[3]冯广渊, 建筑施工技术[M].北京:冶金工业出版社.[3]冯广渊, 建筑施工技术[M].北京:冶金工业出版社.

[4]孟祥龙, 王学言, 怎样加强混凝土强度[J].江苏省建工商管理局.[4]孟祥龙, 王学言, 怎样加强混凝土强度[J].江苏省建工商管理局.

水泥砼的质量 篇5

（1）水泥粉磨系统。具体包括辊压机系统和管磨闭路系统，辊压机系统相对于其他系统来说，其具有电耗低、可靠性强等优点，在应用中较为广泛，这种系统是预粉磨过程的主机装备；管磨闭路系统是由高效笼型选粉机、布袋收尘器以及管磨机等组成，被看作是高新技术对传统水泥工艺流程优化的典型实例。（2）原料烘干粉末系统。主要有辊磨系统和管磨系统，辊磨系统在操作中流程较为简单，烘干的能力也比较强，而且还具有节能的优点，随着我国机械工业的快速发展，我国已经开发出了新一代的辊式磨，其具有的节能效果更加明显，也大大的提高了其应用的可靠性。管磨系统适用于大多数的原材料，其采用了新式的TSL型组合式选粉机，具有可靠性强，流程简单等优点，大大的提高了系统的产量，而且还节约了生产成本。（3）粉碎技术与装备。截至目前，我国最为先进的石灰石单段破碎机可以达到产量从80～1800t/h，此外，对于破碎工艺以及难破碎物料的技术装备都已经不断的变得成熟，基本上可以满足我国现代化工业的发展的需要。

二、预分解窑节能煅烧工艺和技术装备

（1）随着生产规模的日益扩大，为了满足规模生产线的需要，开发出了二支撑和三支撑的回转窑系列产品，最大规格的三支撑回转窑可满足6000t/d左右规模生产线的需要。（2）针对无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要，开发出了具有灵活调节、适应性强的燃烧器系列产品，从而延长窑皮的使用寿命。（3）对于无烟煤、低热值煤等，开发出了具有可靠、适用，适应于燃烧特性的煅烧技术及装备，从而充分发挥资源的有效利用，降低企业的经营成本。（4）为了提高热回收效率，还研发了第三代TC系列空气梁熟料篦式冷却机装置，这种装置可以将孰料冷却风量下调到1.7m3/kg这样，从而保障了烧成系统的有效运行。（5）此外，还开发出了双系列和单系列系统压损在4000pa这样的预热器系统，通过改进和优化预热器内筒、锁风阀和耐火材料，从而降低孰料煅烧的能耗，确保系统的可靠运行。

三、原料均化技术

原料均化技术是提高新型干法水泥生产质量的重要技术，其技术的优化和节能技术的应用主要表现在以下几个方面：（1）针对矿化模型系统制定的搭配开采方案可以为有效利用低品位矿石创造条件，还可以保障所开采的矿石中主要成分的稳定性。（2）配置计量精确的粉状物料和块状物料计量装置。通过调整各种原料的味料比例，从而合理的控制产品的质量，保证水泥的合格率。（3）近年来，我国已经可以提供不同规模化生产线的预均化堆场技术装备的条件，通过应用均化效果的原燃料均化堆场，满足可以达到10000t/d的生产规模的需要。（4）通过采用了生料均化库来提高入窑生料的合格率，其具有均化效果强、能耗低、卸空率高等优点。

四、自动控制技术

新型干法水泥生产工艺线具有上百台机械设备、数千个开关、阀门、电动机，还有十几个调节回路以及上百个模拟量检测点，所以一定要通过自动控制来进行管理，确保产品质量的有效控制和系统的正常运行，我国目前应用最为广泛的就是图形显示技术、计算机控制技术、通信技术以及分散控制的集散型控制系统，通过这些系统和技术来实现集中管理，确保企业生产的可靠性和安全性。

五、新型干法水泥生产技术的优化

新型干法水泥生产线熟料烧成热耗高的问题已经越来越受到人们的关注和重视，企业在原有的生产技术装备和技术条件下，通过生产技术的管理、加强生产工艺和技术的优化，使得生产运行参数保持合理的范围内，对生产系统做进一步的挖掘，从而提高孰料的产量，具体的优化措施如下：（1）加强对原材料的优化，充分发挥生料的均化作用，对入窑生料组成进行合理的控制，各率值变化不大；放宽对生料细度的要求，综合考虑生料粉磨电耗和粉磨效率的影响；合理有效的控制煤粉的余量，对入窑煤粉进行优化，降低水分和灰分。（2）加大对企业生产线的设备检修，校正各个温度测量、喂料设备和压力测量等设备，对磨损的设备进行修补，减少系统的漏风和漏料的损失；可以对各级预热器进、出风口和下料装置进行优化，这样可以提高热交换效率和收尘效率；通过调整篦冷机壁板来提高冷却机热回收效率。（3）对烧成控制方面的优化，在保证蜜内通风量和烟室合理的负压的条件下，不断的调试用煤量、生料喂料量和窑速，通过优化系统用风和修正各级旋风筒，从而降低预热器废气温度。

六、结束语

水泥砼的质量 篇6

关键词:水泥稳定碎石;基层;施工;质量控制

中图分类号:U416.21文献标识码:A文章编号:1000-8136(2009)17-0029-02

1 工程简介

路面五标桩号起k74+500,至k92+880,全长18.38 km,基层采用水泥稳定碎石。

2 原材料控制

2.1 水泥

根据设计文件要求,本项目部采用水泥为“长晋”牌硅酸盐水泥,强度等级为32.5 MPa,初凝时间为4.5 h左右,终凝时间为5.5个半小时,细度、安定性、胶砂强度符合GB175—1999标准。

2.2 碎石

本标段沿线碎石储量较为贫乏,大部分施工段不能就近开采,按路面垫层、底基层、基层施工的要求和用量,依据经济合理的原则,通过对沿线附设的石料加工场原材料的调查,根据集料的颗粒组成范围,采用了左权县石灰岩生产的碎石、石粉。其中集料压碎值为13.5%,含泥量均小于3%,有机质含量、硫酸盐含量均符合要求,石粉的塑指为3.4%,液限为18.7%,满足设计要求。

2.3 水

当地水资源贫乏,地下水位较低,采用深井取水,经试验水质比较纯洁,人畜可以饮用,所以可用以混合料的施工。

3 混合料的组成设计

根据路面设计文件提供,水泥剂量应控制在4%~6%,7天无侧限抗压强度不小于4.0 MPa。按以往施工经验暂以5%水泥剂量为标准,分别增加减少1%水泥剂量各做一组试验,第一组:水泥剂量4%,最大干密度2.331 g/cm3,最佳含水量5.5%,7 d无侧限抗压强度3.60 MPa。第二组:水泥剂量5%,最大干密度2.331 g/cm3,最佳含水量5.8%,7 d无侧限抗压强度4.5 MPa。第三组:水泥剂量6%,最大干密度2.342 g/cm3,最佳含水量6.0%,7 d无侧限抗压强度4.77 MPa。从试验结果来看,4%剂量水稳砂砾强度略低,安全系数小,5%剂量基本能够满足要求;6%剂量则强度过高不经济,因此选用5%水泥剂量作为施工标准。经综合比较分析,最后混合料组成设计为:水泥剂量5%,最大干密度2.331 g/cm3,最佳含水量为5.8%。

4 试验路段的试验检测控制

经监理工程师批准,5月18日在已验收合格的K74+500~K74+800右幅底基层路段上铺筑300 m试验段,验证了施工混合料的配合比,确定了混合料的松铺系数,标准的施工方法对级配、灰剂量、压实度、强度进行了试验检测,数据均满足设计要求。

5 应注意的问题

(1)厂拌设备。本标段选用WBC500型稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统,能较好地保证各种物料的配合比,且拌和均匀,性能稳定。

(2)严格控制水泥剂量。每半小时测定水泥剂量,做到经济合理,精益求精,以确保工程质量。

(3)混合料的含水量控制。含水量控制,视天气情况,早、中、下午情况,拌和时大于最佳含水量的0.5%~1.0%。水泥稳定碎石中的含水量对水稳碎石强度有很大影响,当混合料含水量不足时,水泥就要和集料争水,若集料对水有更大的亲和力,就不能保证水泥的完全水化和水解作用,水泥正常水化所需的水量约为水泥重量的20%左右。另外,混合料中的含水量不适宜时,也不能保证粗集料、水泥在混合料中的均匀分布,更不能保证达到最大压实度的要求。

(4)混合料的拌和。水泥稳定碎石混合料拌和愈均匀,水稳碎石的强度和稳定性愈高。混合料发生离析,拌和不均匀,会使水泥剂量少的地方强度不能满足设计要求,而水泥剂量多的地方则裂缝增加,这就要求必须加大水灰剂量滴定的力度,取样时一定要有代表性,不够或超标时立即通知拌和场。

(5)混合料的运输。运输时加盖毡布,以防止水分过分损失。且避免车辆的颠簸,以减少混合料的离析。

(6)混合料摊铺接缝的处理。摊铺机的摊铺采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,避免纵向接缝。

(7)混合料的压实。压实度控制做到随压随检,试验员跟班作业,不够立即通知压路机司机,压实度达到要求时,试验员对压路机的工作进行签字认可,做到职责分明。

(8)混合料的养生。养生用土工布覆盖进行养生,在养生期间应由专人负责限制车辆行驶,除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。水稳碎石基层养护7天后,必须能够取出完整的芯样,如果芯样有缺陷时,要对每一个缺陷进行分析,找出造成缺陷的原因,及时反馈信息,立即引起有关施工人员的注意,找到好的处理结果。

通过对已完成的太长高速公路第五合同段水稳基层测试,其表面平整、无轮迹或隆起,横纵断面正确,平均压实度达到99%,最低压实度为96%,均达到优良工程标准。在施工质量控制过程中,混合料配合比设计是至关重要的一环。只有确定一个既经济又可靠的配合比,才能更有效地控制生产、指导生产,才能使路面基层的工程质量得到最有力的保障。同时严格按要求施工,完全保证工程质量。

Cement Stabilized Crushed Stone Base Construction Quality Control

Wei Wanrong

水泥砼的质量 篇7

1 施工变异性分析

在水泥砼路面的整个施工过程中, 基层路面的施工对整个路面的强度、质量和寿命都有举足轻重的作用。良好的基层除了具有足够的强度和刚度外还需具有抗裂及抗冲刷性能。但是在实际施工过程中, 经常会有些施工变异或多或少的影响着水泥砼路面的质量。特别是较严重的施工变异会直接导致基层薄弱面进而导致水泥砼路面的出现裂缝危及整个路面的结构。通常的施工变异有以下几个方面:1) 路基材料级配的变异。水泥砼路基是由碎石、水泥等成份组成。其材料自身强度和混合料级配组成都是影响基层承载能力的重要因素。由于在实际施工时混合料的级配会产生变异, 因此, 它具有施工变异性。然而, 材料级配的原因是比较复杂的, 主要来源于料场级料的变异、拌和进料的偏差以及施工过程混合料离析等因素。2) 含水量的变异。施工时混合料含水量的变异不仅对压实度有重要影响, 而且对基层碾压后的收缩性能也有较大影响。使施工含水量的变异主要因素有:料场集料含水量变化的影响、气温和运输距离对很合料碾压含水量的影响以及厂拌设备含水量计量系统对混合料含水量变异的影响。实际的施工中可以看出含水量的波动范围随着集料粒径由粗变细增加, 施工时若拌和进水量不能及时调整, 则集料含水量的变化可能对混合料含水量的变异产生影响;气温对混合料含水量的影响主要是在运输、摊铺和碾压过程中由于水分的蒸发而造成含水量的损失, 同时, 随着施工的进展运距的不断增加温度对混合料含水量的影响也不断加剧。3) 压实度的变异性。压实是保证工程质量的重要手段之一。压实度变异影响因素主要有:碾压时含水量、级配、碾压速度和混合料的延迟时间等。其中, 首先混合料的含水量对压实度有较大的影响, 在不同的含水量下同种混合料对同一个压实功存在不同的压实度。因此, 在同样的碾压工艺条件下, 碾压时混合料含水量的变异将影响压实度的变异;其次细集料的通过率与压实度之间正向相关, 也就是说其它条件一定的情况下, 在施工过程中混合料一级配的变异尤其细集料部分的变异将引起压实度的变异;再次, 实际施工过程中, 如果不能保证预先选择的碾压速度, 就会对压实度产生较大的影响, 从而引起压实度的变异。最后, 混合料从加水拌和到碾压成型要经过运输、摊铺和碾压等过程, 混合料的延迟时间也主要由这三个工序需要的时间组成, 由于客观条件的限制运输、摊铺和碾压需要的时间是不断变化, 如果延迟时间超过施工控制时限, 则混合料延迟时间的变化将影响压实度的变异。4) 施工中水泥剂量的变异。水泥是水泥砼路面重要组成材料, 水泥剂量不仅对路面强度有影响, 而且还影响其干缩特性。在实际工程中, 由于实际水泥用量的不稳定, 可能导致基层强度不足或裂缝数量和密度的增加。水泥变异主要原因主要来源于:首先是水泥剂量的影响;其次是混合料拌和均匀性的影响;最后是水泥计量系统的不稳定性的影响。稳定土厂拌设备水泥计量系统的精度和稳定性的不足将直接引起施工过程中混合料水泥剂量的变异。

2 施工变异性的质量控制措施

为了提高施工质量, 根据以上对水泥砼路面施工变异性的分析和从归纳和总结施工变异的影响因素, 本文针对性提出了如下解决措施。1) 级配变异方面。加强料场集料及施工过程中的管理和控制。各种集料均发生不同程度的变异, 这跟矿料的来源有关, 或者说跟矿料的加工有关, 矿料进场一定要加强检测和控制, 尤其应注意细集料的进场控制。在施工拌和过程中, 每天应对拌和的混合料和料场集料进行抽检, 及时了解集料级配和混合料级配的变化情况, 并根据这些变化调整拌和机的配比, 同时严格控制拌和时间, 对拌和时间偏短出现拌和不均时应及时进行调整。2) 含水变异性方面。尽量减小集料含水量的影响以及合理弥补施工过程混合料水分损失。集料含水量的变化主要发生在雨后, 不同粒径集料含水量的变化也不同。因此, 在雨后施工时要加强对集料含水量的检测及时调整进水量。另外, 混合料水分的损失受温度的影响比较明显, 尤其在自然温度较高的情况下, 混合料放置时间越长水分损失越严重, 施工应根据实际做适量的补水调整。3) 压实度变异方面。强化碾压时混合料含水量、合适的碾压组合等性能指标的控制。在现场碾压方式不变的情况下, 保证碾压时混合料的含水量在一定的范围是减小压实度变异的重要措施。另外还需根据碾压机械和摊铺层厚度, 通过试验路确定适宜的碾压组合, 在保证压实度平均水平合格的前提下, 减小压实度的变异。4) 水泥剂量变异方面。进一步提高混合料拌和的均匀性和减小水泥剂量检测误差的影响。提高混合料拌和的均匀性能有效减小水泥剂量的变异。混合料拌和均匀性与拌和设备和集料组成有关, 在拌和过程中要避免拌和缸超额拌和, 如果按照规定的拌和时间不能达到均匀拌和, 则应该通过试拌确定延时拌和时间。另外, 在实际施工中, 施工单位做水泥剂量检测时取样量经常偏少而且取样方法随意, 这样就不能保证检测的准确性。因此, 需加强监管力度以减小水泥剂量检测误差的影响。

3 结语

水泥砼路面的施工变异问题原因多面而且较为复杂, 需要人们在施工过程中具体问题具体分析, 并且对于施工变异的质量控制应对, 不应孤立对待, 应综合进行分析研究得出较为全面的解决措施, 以确保水泥砼路面的工程质量, 减少质量问题所造成的损失。

参考文献

[1]边玉成.水泥混凝土路面裂缝成因及预防措施[J].科技信息, 2007.

[2]郭晓平, 卢长有.混凝土裂缝的成因及处理[J].黑龙江科技信息, 2007.

[3]许志平.浅析水泥混凝土路面施工要点[J].湖南交通科技, 2000.

水泥质量的检验分析 篇8

f-Ca0是以游离态存在的氧化钙。熟料在烧成时就会残留死烧游离氧化钙, 水化很慢, 要在水泥水化、硬化并再形成一定强度后才开始水化, 由于体积不均匀膨胀, 使水泥强度下降, 导致开裂甚至崩溃, 造成水泥安定性不良。所以控制熟料中f-Ca0的含量十分重要, 一般回转窑熟料的f-Ca0含量应控制在1.5%以下。通过对f-Ca0含量的分析, 可以对煅烧情况和熟料质量进行判断。

目前都使用丙三醇、乙醇法或乙二醇—乙醇快速法检测熟料f-Ca0含量。丙三醇、乙醇法以Sr (NO) 2为催化剂, 使水泥熟料中的游离氧化钙在微沸温度状态下与丙三醇生成弱碱性的丙三醇钙, 使酚酞指示剂成红色。用苯甲酸、无水乙醇标准滴定溶液滴定至红色溶液消失, 根据苯甲酸、无水乙醇标准滴定溶液的消耗量计算f-Ca0含量。

乙二醇—乙醇快速法的检测原理为:游离氧化钙与乙二醇在无水乙醇溶液中是100℃~110℃下, 可在三分钟内定量反应所成乙二醇钙, 使酚酞指示剂很快就成为红色。然后再使用苯甲酸和无水乙醇标准滴定溶液滴定至红色消失。借助专门设计的游离氧化钙测定仪, 边加热边搅拌, 可达到快速又准确的测定f-Ca0的目的。

目前熟料f-Ca0含量多使用离线检测。离线分析获得的结果相对于烧成系统的控制具有比较大的滞后性, 降低了参考价值。所以为了能够提高水泥的质量, 实现熟料f-Ca0含量在线检测尤为重要。

按GB/Tl346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》检验游离Ca0危害性的测定方法是沸煮法, 沸煮法又可以分为饼法和雷氏法, 有争议时以雷氏法为准。雷氏法就是测定装有水泥的净浆雷氏夹沸煮后的膨胀值。雷氏法检测步骤与结果是评定:

(1) 每个雷氏夹配备质量为75~80g玻璃板2块, 一垫一盖, 每组成型2个试件。先将雷氏夹与玻璃板表面涂一薄层机油。

(2) 将制备好的标准稠度的水泥净浆装满雷氏夹圆模, 并轻扶雷氏夹, 用小刀插捣在14次左右后再抹平, 并再盖上涂油的玻璃板。把成型好的试模移至放在养护箱内, 再进行养护 (24±2) h。

(3) 除去玻璃板, 测雷氏夹指针尖端间的距离A, 精确至0.5mm, 接着将试件放在沸煮箱内的篦板上, 指针朝上, 然后在 (30±5) min内加热至沸腾, 并恒沸3h±5min。

(4) 取出煮沸后冷却至室温的雷氏夹试件, 用膨胀值测定仪测量试件的指针尖端距离为C, 精确至0.4mm, 计算雷氏夹膨胀值的C—A。当两个试件煮后膨胀值C—A的平均值不大于5.0mm时, 即认为该水泥安全性合格。当两个试件的C—A值相差超过4.0mm时, 应用同一品种水泥重做一次试验。

2. 水泥强度

影响水泥强度的主要因素有:熟料强度、混合材种类和掺量、水泥的细度、级配、石膏掺量等。如要求达到一定的水泥强度时, 若石膏掺量和水泥的细度以及级配不变, 则熟料强度就决定了混合材的掺量。熟料强度高, 混合材料掺量可适当增加, 为企业带来较好经济效益, 根据我公司成本核算, 每吨水泥多掺1%的混合材, 可节约成本1.3元。但混合材掺量过多, 就会造成水泥强度达不到内控的标准, 甚至也达不到国家标准。掺量少, 水泥超标号严重, 给企业造成一定的经济损失。只有准确掌握熟料强度, 才能确定混合材的适当掺量。

测定水泥胶砂硬化到一定龄期后的抗压、抗折强度, 是确定水泥强度等级的依据。

现行水泥企业都是通过物理检验来掌握熟料的3d、7d、28d强度, 如果在28d强度测出后再确定混合材掺量, 理论上可行, 但对于水泥企业来讲, 28d的熟料库存量不符合经济要求。水泥企业质量控制部门一般底色根据熟料化学成分及计算矿物组成等, 凭经验来估计熟料的强度, 确定混合材掺量。但这种经验数据较为模糊, 只能做定性分析, 不能作定量分析, 偏差较大, 而且有些熟料早期强度高, 后期强度低, 或早期强度偏低, 后期的强度就高, 容易引起判断上的失误, 为了确保水泥的强度所达到要求, 都采取加大保险系数的做法, 减少混合材掺量, 致使水泥超标号现象的严重。准确预测熟料的强度, 就是水泥质量工作者面前的一个重要课题。

试验前, 将试模擦干净, 模板四周和底座的接触面上应涂上黄油, 紧密的装配, 防止漏浆。内壁均匀应刷一层薄薄的机油。搅拌锅、叶片与下料漏斗 (播料器) 等要用湿布擦干净 (更换水泥品种时, 一定要用湿布擦干净) 。

标准砂应符合GB/T17671—1999中国ISO标准砂质量的要求。试验使用的灰砂比为1:3, 水灰比为0.5。一锅胶砂的成型有三种试件的材料用量:水泥: (460±2) g;中国ISO标准砂: (1360±5) g;拌和水: (225±1) ml。

胶砂搅拌时先将水加入锅内, 再加入水泥, 把锅放在固定架上, 上升至固定位置。立即开动机器, 低速搅拌30s后, 在第二个30s开始的同时均匀加入标准砂。当各级标准砂分装时, 由粗再到细依次来加入。当为混合包装时, 应均匀地加入。标准砂全部加完 (30s) 后, 把机器转至高速再拌30s。接着停拌90s, 在刚停的15s内用橡皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮至拌和锅中间。最后高速搅拌60s。各个搅拌阶段, 时间误差应在±1s以内。

利用熟料中的强度与矿物来组成多元线性回归方程来比较准确地预测熟料强度, 由于物理检验, 化学分析过程中有可能会出现偏差就会引起数据的误差, 所以就会造成回归方程预测的偏差。所以要选取尽可能多的实测数据, 并剔除其中的个别特异值, 才能求得较为准确的回归方程。另外, 回归方程都有一定的适用范围, 在靠近其平均值时预测最为准确。当实测的矿物组成超出计算回归方程所采用的矿物组成范围较大时, 预测偏差也较大, 在实际生产时, 要根据最近一段时间的实测数据对回归方程系数进行修正, 以保持其适用性。

3. 水泥质量监督

为了保证水泥产品质量, 仅仅靠水泥厂进行生产检验是不够的, 还必须有全社会的质量监督。根据国家的质量管理条例、法规和规定, 由国家指定专门检验机构对水泥厂的水泥质量进行抽查, 对水泥厂的产品质量保证体系来进行审查, 并做出相应的评定, 帮助和促进企业不断地提高管理水平与质量的水平。

近年来国家颁布了一系列的规定和条例, 如《国家监督抽查质量的若干规定》、《中华人民共和国优质产品评选条例》、《国家建材局优质产品评审及管理条例》、《水泥产品质量论证制度》、《工业产品生产许可证试行条例》、《大中型水泥产品质量监督检验管理试行办法》、《地方水泥质检:检验管理试行办法》、《乡镇企业建设质量监督检验工作管理试行办法》等。为了贯彻实施上述规定, 各部门、各地区又制订了一系列管理办法、实施措施与工作细则等, 这些都是进行水泥质量监督检验的法律依据。

国家也十分重视监督检验机构的组织建设, 建立了水泥国家检验机构, 对水泥质量进行监督检验。从以前国家标准局和国家建材局共同审定建立的中国水泥质量的监督检验测试中心, 是国家具有第三方公正性的水泥质检机构。国家标准局和国家建筑材料工业局以及农牧渔业部印发了《地方水泥质量的监督和检验工作管理试行的办法》, 明确规定了国家建材局与建筑材料的科学研究院以及水泥所是水泥质量监督检验中心。每个省、市、自治区可利用建材 (筑) 科研所 (或技术力量的较强, 检测条件较好的水泥厂) 建立省级“地方水泥质量监督的检验站”。

4. 结束语

水泥砼路面质量控制探讨 篇9

一、水泥砼路面施工中的质量问题

1 施工未达到设计要求

一是路面的集料控制不严格, 施工单位在施工时用含有粘块及有害物质的材料来铺筑基层, 加之水泥稳定集料含水量控制不准, 从而严重影响了基层的质量。二是砼面层施工的厚度未达到设计要求, 主要原因是粗集料不具有良好的级配, 细长及扁平的颗粒含量太高降低了混合料的粘结度, 水泥质量不稳定或已过期, 导致蜂窝麻面较严重。

2 路基施工不符合规范

一材料使用不当, 根据路基施工规范规定, 在通常情况下, 不能被压实到规定的密实度和不能形成稳走填方的材料不能用于路基填筑。由于水泥稳定层施工过程中对材料的把关不严, 使用一些不合格的材料施工, 造成基层干缩不一致。 在拌合过程中拌合不均匀, 有的离析重, 水泥含量超标太多;二是软基处理不当, 从路面裂缝产生的情况来分析, 由于路基填筑不按规范进行填土、碾压, 对路堑地段的路床处理没有采取认真的换填、排水等措施。没有压实、换填的路基在轮载的作用下就会开裂或断裂。在软土地段路基填筑前, 应该采取合理的软基处理有案和施工工艺。但是施工时, 往往是由于施工工艺不合理或施工时未认真按要求处理或处理不完善等, 这样使成形的路基沉陷或滑移等, 最终影响路面砼板;三是土石方填筑未按规范要求, 填料的松铺厚度达50~60cm, 这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值。路基填筑的有效宽度不够, 有的部分为达到路基的有效宽度, 往往没有按规范要求挖台阶分层填筑而是将一些松散的土倾倒在边坡上。路基填筑每层的填料的整平效果不好, 使低凹的地方达不到密实度要求且大量积水。路基石方或土石混合料填筑时, 石头块径过大对路基的稳定性造成影响。

二、水泥砼路面质量控制措施

1 按照施工设计进行施工

1.1 集料控制

路面基层一般有底基层和面基层, 路面开始施工前要对标高应严格控制, 否则会影响基层的设计厚度;底基层集料必须小于20%, 松铺好的集料含水量应比最佳含水量稍高。在铺筑前, 应将底基层面上的所有杂物全部清除, 对不符合规范要求的表面要从新清除或用同类材料进行整形。

1.2 施工程序控制

在施工期间对交通管制的要求相对就比较高, 为了确保水泥砼路面的处理效果, 根据施工计划做好通道、涵洞等隐蔽构造物的调查, 对于不满足上列条件的桥涵构造物, 可采取其它保护方案。在独立的软土地基区域, 可能不能达到以上的粒径要求, 这些暂时可采用预裂并压实的工艺进行处理。在任何情况下, 表面的大部分裂缝应延伸到混凝土路面的全部深度。施工时开挖试坑进行检查, 施工程序必须进行相应调整, 在施工过程中根据需要对设备进行细微调整, 以确保达到施工质量要求。

2 路基施工要符合规范

2.1 严格控制路基填料

混合料中所用的土为粘性土易于粉碎, 便于拌合和碾压成型。取土坑中的土层要均匀, 塑性指数大于25, 液性指数差别较大的土不宜混用。对路堑地段要在在路基边沟下侧设置两条纵向盲沟以便排出路基两侧山体中的渗水, 采取压实度以及弯沉对路槽进行控制;严格控制稳定土拌合的含水量, 洒水量应使集料的含水量比混合料的最佳含水量小3%~5%;基层施工若无专用稳定土拌合机则可用强制式砼搅拌机拌合, 只有这样才会避免水稳层自身干缩不一致而产生的裂纹。 施工基层前必须控制好水稳层的标高以及水稳层的松铺厚度, 对达不到规范要求的应进行震动压实, 这样就能确保砼路面底面平整, 避免出现砼面层呈现由于应力分布不均匀而造成路面产生裂缝。水稳层施工完毕后坚持每日洒水, 保持湿润。水泥砼路面的终凝时间不得迟于12 小时, 如果初凝时间与终凝时间间隔较短就会加速砼收缩从而产生裂纹。 砼板用的砂石应符合规定的级配, 最大粒径应按施工配合比和搅拌机容量计算确定, 对进入拌合机的砂石必须进行认真检查校正。

2.2 各施工阶段的质量控制

(1) 施工前。根据水泥初凝时间以及各阶段不同气温对搅拌运输、铺筑要有一个统一按排。摊铺砼后立即振捣、刮平、提浆、检验, 结合各阶段不同气温进行覆盖养生

(2) 施工中。砼路面铺筑完毕后经养生达到一定强度后, 按缩缝位置进行切隔切缝过程中砼强度达不到10~12mpa时, 易出现啃边、掉角, 同时还会因为切缝时间过迟则砼就会产生裂纹。所以在砼每日施工完毕应尽量施工到胀缝处。如果确实不能施工到缩缝处时要将它处理成施工缝的构造形式。同时还要做好养护, 为保证砼板具有足够的强度以及施工养生期间不会产生干缩裂缝, 在养生初期, 为减少水分蒸发, 避免阳光照射, 应在砼终凝后用草席或其它覆盖物覆盖养生, 并每天洒水使砼板保持湿润, 昼夜温差大的地区要防止降温时砼板收缝开裂.

2.3 工艺技术流程的确定

不受外界条件干扰的情况下, 施工期间特别关注天气情况, 对于软弱病害的处理, 要严格按照方案执行, 以有效减少由于原砼路面的病害引起的反射裂缝。

总之, 水泥砼路面施工质量的控制要点需要以有效的施工为保障, 施工企业必须以企业综合管理水平的提高为基础, 科学的开展施工质量管理工作, 从而提高水泥砼路面的施工质量。

摘要：随着水泥砼路面的逐渐增多, 推动了水泥砼路面公路建设的快速发展, 但在施工中由于一些路基通病引起了砼路面的破损, 不仅影响了砼路面的美观和舒适性, 而且也影响了水泥砼路面的使用寿命。本文分析了水泥砼路面施工中的质量问题, 并阐述了相应的质量检测及控制措施。

关键词：水泥砼路面,施工,质量,控制

参考文献

[1]浏俊宏】.水泥砼路面公路施工技术与施工管理l J1.科技资讯, 2009.3

[2]徐振江冰泥砼路面施工质量管理与控制[J1.公路施工与管理, 2009.1

[3]许志平.浅析水泥混凝土路面施工要点J.湖南交通科技, 2000, 26 (4) .

水泥砼的质量 篇10

1 提高对出厂水泥质量管理的重视程度

优质的水泥产品不仅要达到国家的相关标准要求, 更要确保出厂水泥的优质质量满足工程需要。出厂水泥质量管理就变得格外重要, 只有加强水泥生产过程中的质量控制, 才可以确保企业内控质量指标达到要求, 并降低水泥生产成本, 为企业创造更大的经济效益, 水泥企业的领导需要提高对出厂水泥质量管理的重视程度, 这样才可以促使质量管理者能够真正地意识到自身责任, 加强出厂水泥质量的控制。

2 对出厂水泥控制的要求

2.1 出厂水泥强度目标值控制要求

出厂水泥强度目标值的制定是以28d强度控制值为基础, 在确定28d强度控制值后按照统计规律进一步推算出3d强度控制值或1d快速强度控制值, 并分析这些控制值与28d强度关系值, 这里需要注意的是这些数值需要进行动态管理, 本月的出厂水泥强度目标值应以上月结果为依据, 在此基础上进一步计算所得。

出厂水泥在制定强度目标值时需要通过检验确保其各项指标都符合国家标准与《水泥企业质量管理规程》的规定[1]。除此之外, 为了确保出厂水泥的强度达标, 所有编号的出厂水泥都需要有至少2.OMPa的富裕强度。

2.2 质量管理人员需要具备的基木素质

水泥的质量管理人员既需要具有较强的专业素质, 更需要具备较强的责任心与管理素质。质量管理人员需要熟练掌握水泥的生产工艺与质量控制, 具有一定的质量管理工作经验, 这样在进行出厂水泥质量控制时才可以有技术支持。质量管理人员需要具有较强的责任心, 能够将水泥质量管理作为事业看待, 在进行质量管控时更要坚持原则, 在发现水泥有质量状况时要及时地与各级领导汇报, 严格禁止质量不过关的水泥出厂[1]。在水泥质量管理时既需要全面的管控技术, 也需要管理到位, 这样才可以确保出厂水泥质量管理的严谨性, 进而提高出厂水泥的质量。

3 出厂水泥质量管理的方法

3.1 根据企业条件, 制定出厂水泥内控质量指标

在制定出厂水泥内控质量指标时需要严格按照《水泥企业质量管理规程》的有关规定, 同时也要充分考虑用户对水泥产品的质量与性能的要求, 根据企业条件, 制定出具有企业特色的出厂水泥内控质量指标[2]。在确定水泥强度目标值时需要首先确定28d的强度控制值, 而后根据水泥企业的实际情况, 通过有效的数理统计推算出3d强度控制值或1d强度控制值。

3.2 保证水泥储量的充足

出磨水泥的检验时间与水泥储量是密切相关的, 只有保证水泥储量的充足, 才可以为出磨水泥的检验提供充足的时间。当前很多水泥企业的生产规模都比较大, 一些水泥企业在设计储库时并没有充分考虑生产规模, 存在储量不足的问题, 特别是不同的水泥品种的适用性不同, 并且不同的强度等级, 会对出厂水泥质量管理控制造成影响。

3.3 对出磨水泥按天分磨分等级进行全套检验

为了提高出厂水泥质量, 需要对出磨水泥按天分磨分等级进行全套检验, 这样才可以使水泥包装出库管理工作顺利进行。在发现储库中水泥质量存在不同时, 需要根据检验结果与入库数量进行调配存放, 这样才可以使出厂水泥质量达到规定要求的等级及强度目标值[1]。

出厂水泥按天分磨分等级进行全套检验的目的在于指导水泥包装出库管理。在发现出厂水泥存在指标不合格时, 应对检验结果与入库数量进行合理的搭配、混合或存放, 在确保水泥质量达到规定要求的等级及强度目标值后方可对水泥进行包装出厂。

3.4 对水泥生产检验数据的准确性进行判定

出厂水泥的质量管理人员需要明确水泥生产检验数据的准确性, 掌握出磨水泥与出厂水泥间的强度关系, 这样才可以根据出磨水泥的1d快速强度快速算出3d 、28d抗压强度, 作为出厂水泥质量管控的依据。水泥质量管理人员需要明确自身工作的重要性, 严格判定出厂水泥生产检验数据的准确性[2]。出厂水泥质量管理人员需要明确试验环境条件与检验设备符合检验要求, 同时将数据检验结果与有关水泥质检机构的检验结果进行对比, 对存在问题的检验数据, 需要及时查找留存的样品进行复检, 确保水泥生产检验数据的准确性。

3.5 加强与生产部门的沟通

出厂水泥质量管理人员需要加强与生产部门的沟通, 即便是在下班和休息的时间也要及时掌握水泥的生产情况, 对水泥生产的全过程进行调控, 及时了解相关信息, 对生产过程中存在的问题进行及时的了解, 同时要密切关注原材料进厂以及半成品生产的质量情况, 采取有效的措施, 严格禁止不合格的水泥产品出厂。除了向生产部门了解生产过程, 出厂水泥管理人员还需要及时了解原材料进厂、半成品生产的情况, 这样才可以在生产与水泥出厂时采取预防措施, 一旦发现水泥产品质量不合格要立即禁止其出厂。

3.6 精心控制, 降低生产成本

出厂水泥质量管理人员需要明确意识到出厂水泥质量控制的重要性, 提高对自己工作的重视程度, 增强自身责任心, 精心控制, 尽可能地降低企业生产的成本, 从而创造更大的经济效益。水泥质量管理需要以满足产品质量指标为前提, 以用户使用为导向, 通过制定合理的生产控制指标等措施, 尽可能地降低水泥生产成本, 提高企业的经济效益。

涉及水泥生产的各个部门的工作人员都需要全过程全方位地参与到质量管理中, 只有全员参与, 才可以从各个环节控制水泥质量, 并在保证水泥质量的前提下, 降低水泥生产的成本。出厂水泥质量管理需要以顾客为中心, 以市场为导向, 制定合理的水泥生产控制指标, 尽可能地降低水泥的生产成本, 进而为企业创造更大的经济效益。

3.7 加强售后技术服务工作

水泥的质量只有通过用户的使用才可以得到验证, 因此, 水泥企业需要加强售后技术服务工作, 出厂水泥的质量管理人员需要及时了解水泥使用的情况, 并对用户的反馈信息进行收集。通过收集的用户反馈信息, 出厂水泥质量管理人员需要对其中存在的问题进行分析, 对用户使用中出现的问题进行原因追踪[2], 并及时与用户沟通, 对水泥生产过程进行改进, 进一步提高出厂水泥的质量。

4 结语

出厂水泥的质量是评定水泥企业竞争力的重要依据, 因此, 出厂水泥质量管理是水泥生产及质量管理的重要环节, 水泥企业需要加强出厂水泥的产品质量管理, 给予出厂水泥质量管理充足的重视度, 进而提高出厂水泥的质量, 降低生产成本, 提高企业的竞争力, 同时为建筑的质量提供保障。

参考文献

[1]朱庭波.探讨水泥生产质量控制对水泥与外加剂适应性的影响[J].福建建材.2012 (07) :43-46.

水泥搅拌桩的施工质量与控制分析 篇11

摘要：水泥搅拌桩工程常用于公路、机场、高层建筑基础的处理加固工程中。本文介绍了水泥搅拌桩工程中的施工场地和其他准备工作，分析了施工过程中的质量控制，探讨了施工后的质量检测控制要点。

关键词：水泥搅拌桩；施工；质量控制

随着国内高速公路的不断建设，公路工程管理的持续改进，工程的施工质量检验标准也在不断的提高，水泥搅拌桩工程常见的用于公路，机场，高层建筑基础的处理加固工程中。虽然建设过程和施工工艺已相对成熟和完善，但管理者对水泥搅拌桩的进一步了解，使施工质量越来越令人担心，总觉得让人很难控制施工质量。因此如何有效地控制水泥搅拌桩的成桩质量，确保软基处理的效果是我们在工程实践中探索的一个重要的目标。

一、施工场地和其他准备工作

（1）施工场地必须平整，以及对侧开挖排水沟，保证雨季场地上没有雨水滞留，给桩机的施工提供一个良好的建设环境。

（2）沟塘回填的路段，每层回填填土厚度不能超过五十厘米，压实度不得低于70%，且不超过85%，以保证水泥搅拌桩的成桩的效果影响。

（3）建立好水泥仓库，仓库水泥的净面积不少于42平方米，并在同一时间，最大的库存不低于80吨水泥，确保库存水泥的检验周期，防止雨季的情况下由于水泥的进场困难而导致的工程才停工。

（4）在桩机井架上准确地画出每米深度的标记线，在钻头落地的情况下，准确地确定出“零”位置的起点。

（5）将桩机钻头的横向搅拌叶片增加到6个，并在前方的井架和侧面上挂上垂直球，用红油漆标记出垂直球的中心位置。

（6）召集所有连续施工人员和桩机队长举行工程施工前技术交底会议，主要是落实施工技术交底，落实施工技术和施工过程管理系统，数据要是统一的，检测测试要求和付款方式等，将项目部的管理方式和指导思想落实到每一个施工人员，有效地提高他们的认识和警戒能力。为进一步确保工程质量工作奠定良好的基础。

二、施工过程中的质量控制

1、工艺性试桩

在项目工程大面积的施工位置之前，我们必须做出必要的水泥搅拌桩试桩试验（一般不应少于5根），总结试桩结果应该有以下要求及相关技术参数：（1）满足设计水泥用量的各类技术参数，如钻井速度，搅拌速度，搅拌的提升速度等等；（2）搅拌均匀，确定必要的步骤和程序；（3）了解地质变化，采取合理的技术措施。

2、制浆的质量控制

本设计根据给定水灰比（水和水泥的重量比严格控制）在制浆过程中混合均匀，制成的浆液也应保持连续的搅拌，使其均匀稳定，不应离析或停止搅拌的时间太长，超过2小时的泥浆应降低标号使用；浆液掺入到集料后要加过滤网进行过滤，以避免浆内结块，损坏输送泵体。

3、抽浆质量控制

浆料泵送前，应保持水分，这样能够充分进行泥浆的输送。浆料泵送过程中，泵的压力必须足够稳定的保证泥浆输送必须是连续的，拌合料保证均匀混合。

4、桩长控制

（1）钻杆施工标线的控制：施工前应测量钻杆长度，用红色油漆在管桩的钻杆上划出桩长的明显标志（桩长不应小于设计要求），以便掌握复杂的搅拌钻杆的钻进深度和复搅深度，确保设计桩的长度；（2）度盘读数控制法：钻机上还有一个控制钻杆的钻入深度的圆盘，通过指针读数可以直接反映钻头桩长。

5、单桩水泥用量控制

（1）控制水灰比。根据单桩长度和设计提供使用的水泥量，每米计算单桩水泥用量，严格依照设计的水灰比进行浆液的制浆，不得随意乱调水灰比；（2）控制好泥浆输送泵。泵必须有足够的压力和持久稳定的输浆量能力，必须与桩机钻井速度，搅拌速度和钻杆提升的速度相匹配；（3）控制好桩机钻井速度，搅拌速度、钻杆提升的速度。确保完成后的单桩的施工，为制备的水泥浆都可以全部使用完，不可以有剩余。总之，只有控制好单桩水泥用量，才能够保证桩身应有的强度。

6、桩机操作控制

（1）柱机安放到适当的位置上之后，精细调整桩身垂直度，使搅拌桩轴保持垂直；（2）启动搅拌钻机，施工中保持钻头边旋转边向井下钻进。同时启动压力泵工作，施工时边向下钻进边喷浆。（3）钻井下钻到设计水平标高后，停止钻进，停止搅拌钻机。（4）重新启动搅拌机，钻头反向边旋转边提升，边喷浆，使土壤水泥浆得到初步的混合；（5）搅拌机提升到地面1米以下的时候时间要慢；当喷浆嘴出地面时，应停止钻杆的提升，搅拌几秒钟，保证桩尖均匀致密。建设施工中停止供浆的，为了防止断桩和缺乏浆应使搅拌机的钻头下沉到离地表面低于0.5米的地方，恢复后在喷浆提升钻头；（6）根据设计要求在地面下一定深度范围内反复搅拌。边旋转边钻进，边喷混凝土到设计要求深度后，然后反侧旋转，施工中边喷浆边旋转。使土块和水泥浆搅拌充分破碎，水泥浆和土体能充分混合均匀。

三、施工后的质量检测控制要点

1、桩的质量检测

（1）轻型动力触探检测

施工单位按5%的测试频率。在桩制成2 天内，使用轻型动力触探（N 10）测试桩体自身强度。根据灌入30厘米的锤击数确定桩顶强度是否合格。测试结果的锤击数大于等于设计的锤击数，认为桩顶强度合格：否则认为桩身不合格。

（2）抽芯取样检测

在水泥搅拌桩制成后的28天使用抽芯取样的检测方法，可以反映出该搅拌桩整体喷浆均匀的情况，反映出桩身的长度、强度和完整性。

2、桩的质量评定

1）单桩评定

第一种：（1）桩的桩长，桩径满足设计要求，整体喷浆均匀，无断浆碎浆现象。（2）复搅段的桩芯完整和连续。复搅段桩以下的部分，可以取出完整的柱状岩芯样本。（3）由桩身的上、中、下段强度能够满足设计要求。（4）所取芯样的柱状加快片状取芯率大于80%。第二种：（1）桩的桩长满足设计的要求，整个桩的混凝土局部不均匀，无断浆的现象。（2）复搅段的强度满足要求。大部分完整，呈柱状，可以制成登高时间做无侧限抗压强度试验。桩中部分松散程块片状。复搅段下面可以取出芯样。芯样样品不完整。呈塑性形状。（3）复搅拌段后截面强度满足设计要求，复搅拌段后部分低于一定的强度。第三种桩型：（1）桩小于设计要求。（2）桩体喷浆不均匀。有断浆现象出现。（3）复搅拌段的岩芯样品松散无凝聚力。大多数呈现出片状。不能制成登高试件。（4）复搅拌段为刘塑性或核心样本无法取出。（5）核心类去芯率小于65%；标准贯击数小于设计要求。第一种是好桩：第二种合格桩：第三级为不合格桩。

2）综合评定

工程中要求的成桩都为第二类或者是第二类桩以上的标准，要保证第一类桩达到85%以上的标准。同时成桩要符合地基承载力的要求，其他相应的标准合格的才可以评定为优良桩。如果第一类桩占60%以上，符合地基承载力的要求，其他相关的指标符合要求的为合格的桩。

结语

水泥搅拌桩通过特制的深层搅拌机械在地基底部将软土和水泥进行强制搅拌，在软土和固化剂强制搅拌之后凝结后达到一定的强度要求。水泥搅拌桩可以对淤泥进行很好的处理，如淤泥质土、泥炭土、粉性土都可以使用水泥搅拌桩的方法进行加固处理，并且效果相当的显著。

参考文献

[1]《土力学与基础工程》[M]，武汉工业大学出版社.1998.

[2]《水下深层水泥搅拌法加固软土地基技术规程》（JTJ/T259—2004）.

[3]王泽学， 赵芝君， 水泥搅拌桩施工质量的控制[J]， 四川建筑，2009（29）.

[4]王晟宏， 水泥搅拌桩施工质量控制探讨[J]， 中国科技博览，2010（1）.

桥涵结构中水泥砼拌和质量浅析 篇12

在桥涵工程施工过程中, 我们通常是通过测定混凝土拌合物的流动性, 辅以其他方法评定混凝土拌合物的粘聚性和保水性, 然后综合评定混凝土拌合物的和易性。而测定流动性的方法最常用的是坍落度试验方法。下面, 就让我们来了解一下坍落度的测试方法和影响坍落度的几个主要环节。

1 坍落度的测试方法

用一个上口100mm、下口200mm、高300mm喇叭状的塌落度桶, 灌入混凝土后捣实, 然后拔起桶, 混凝土因自重产生塌落现象, 用桶高 (300mm) 减去塌落后混凝土最高点的高度, 称为塌落度, 如果差值为10mm, 则塌落度为10。

实际施工时, 混凝土拌合物的坍落度要根据构件截面尺寸大小、钢筋疏密和捣实方法来确定。当构件截面尺筋较密, 或采用人工捣实时, 坍落度可选择大一些。反之, 若构件截面尺寸较大, 或钢筋较疏, 或采用机械振捣, 则坍落度可选择小一些。

2 影响混凝土坍落度的原因

2.1 水灰比

水灰比是指水泥混凝土中水的用量与水泥用量之比。在单位混凝土拌合物中, 集浆比确定后, 即水泥浆的用量为一固定数值时, 水灰比决定水泥浆的稠度。水灰比较小, 则水泥浆较稠, 混凝土拌合物的流动性亦较小, 当水灰比小于某一极限值时, 在一定施工方法下就不能保证密实成型;反之, 水灰比较大, 水泥浆较稀, 混凝土拌合物的流动性虽然较大, 但粘聚性和保水性却随之变差。当水灰比大于某一极限值时, 将产生严重的离析、泌水现象。因此, 为了使混凝土拌合物能够密实成型, 所采用的水灰比值不能过小, 为了保证混凝土拌合物具有良好的粘聚性和保水性, 所采用的水灰比值又不能过大。由于水灰比的变化将直接影响到水泥混凝土的强度, 因此在实际工程中, 为增加拌合物的流动性而增加用水量时, 必需保证水灰比不变, 同时增加水泥用量, 否则将显著降低混凝土的质量, 决不能以单纯改变用水量的办法来调整混凝土拌合物的流动性。

2.2 砂率

砂率是指混凝土中砂的质量占砂石总质量的百分率。砂率表征混凝土拌合物中砂与石相对用量比例。由于砂率变化, 可导致集料的空隙率和总表面积的变化。当砂率过大时集料的空隙率和总表面积增大, 在水泥浆用量一定的条件下, 混凝土拌合物就显得干稠, 流动性小;当砂率过小时, 虽然集料的总表面积减小, 但由于砂浆量不足, 不能在粗集料的周围形成足够的砂浆层起润滑作用, 因而使混凝土拌合物的流动性降低。更严重的是影响了混凝土拌合物的粘聚性与保水性, 使拌合物显得粗涩、粗集料离析、水泥浆流失, 甚至出现溃散等不良现象。因此, 在不同的砂率中应有一个合理砂率值。混凝土拌合物的合理砂率是指在用水量和水泥用量一定的情况下, 能使混凝土拌合物获得最大流动性, 且能保持粘聚性。

2.3 水泥特性

水泥的品种、细度、矿物组成以及混合材料的掺量等都会影响需水量。由于不同品种的水泥达到标准稠度的需水量不同, 所以不同品种水泥配制成的混凝土拌合物具有不同的和易性。通常普通水泥的混凝土拌合物比矿渣水泥和火山灰水泥的工作性好。矿渣水泥拌合物的流动性虽大, 但粘聚性差, 易泌水离析。火山灰水泥流动性小, 但粘聚性最好。此外, 水泥细度对混凝土拌合物的工作性亦有影响, 适当提高水泥的细度可改善混凝土拌合物的粘聚性和保水性, 减少泌水、离析现象。

水泥对混凝土坍落度经时损失的影响主要体现在水泥细度和化学参数两个方面。水泥的比表面积越小, 颗粒形状越接近球形, 混凝土的和易性将越好, 坍落度经时损失也越小。

2.4 单位体积用水量

单位体积用水量是指在单位体积水泥混凝土中, 所加入水的质量, 它是影响水泥混凝土工作性的最主要的因素。新拌混凝土的流动性主要是依靠集料及水泥颗粒表面吸附一层水膜, 从而使颗粒间比较润滑。而粘聚性也主要是依靠水的表面张力作用, 如用水量过少, 则水膜较薄, 润滑效果较差;而用水量过多, 毛细孔被水分填满, 表面张力的作用减小, 混凝土的粘聚性变差, 易泌水。因此用水量的多少直接影响着水泥混凝土的工作性。当粗集料和细集料的种类和比例确定后, 在一定的水灰比范围内 (W/C=0.4~0.8) , 水泥混凝土的坍落度主要取决于单位体积用水量, 而受其他因素的影响较小, 这一规律称为固定加水量定则。

2.5 集浆比

集浆比就是单位混凝土拌合物中, 集料绝对体积与水泥浆绝对体积之比, 有时也用其倒数, 称为浆集比。水泥浆在混凝土拌合物中, 除了填充集料间的空隙外, 还包裹集料的表面, 以减少集料颗粒间的摩阻力, 使混凝土拌合物具有一定的流动性。在单位体积的混凝土拌合物中, 如水灰比保持不变, 则水泥浆的数量越多, 拌合物的流动性愈大。但若水泥浆数量过多, 则集料的含量相对减少, 达一定限度时, 就会出现流浆现象, 使混凝土拌合物的粘聚性和保水性变差;同时对混凝土的强度和耐久性也会产生一定的影响。此外水泥浆数量增加, 就要增加水泥用量, 提高了混凝土的单价。相反, 若水泥浆数量过少, 不足以填满集料的空隙和包裹集料表面, 则混凝土拌合物粘聚性变差, 甚至产生崩坍现象。因此, 混凝土拌合物中水泥浆数量应根据具体情况决定, 在满足工作性要求的前提下, 同时要考虑强度和耐久性要求, 尽量采用较大的集浆比。

2.6 集料特性

集料的特性包括集料的最大粒径、形状、表面纹理、级配和吸水性等, 这些特性将不同程度地影响新拌混凝土的和易性。其中最为明显的是, 卵石拌制的混凝土拌合物的流动性较碎石的好。集料的最大粒径增大, 可使集料的总表面积减小, 拌合物的工作性也随之改善。此外, 具有优良级配的混凝土拌合物具有较好的和易性。

2.7 环境条件

引起混凝土拌合物工作性降低的环境因素, 主要有时间、温度、湿度和风速。对于给定组成材料性质和配合比例的混凝土拌合物, 其工作性的变化, 主要受水泥的水化速率和水分的蒸发速率所支配。水泥的水化, 一方面消耗了水分;另一方面, 产生的水化产物起到了胶粘作用, 进一步阻碍了颗粒间的滑动。而水分的挥发将直接减少了单位混凝土中水的含量。因此, 混凝土拌合物从搅拌到捣实的这段时间里, 随着时间的增加, 坍落度将逐渐减小, 称为坍落度损失。同样, 风速和湿度因素会影响拌合物水分的蒸发速率, 因而影响坍落度。在不同环境条件下, 要保证拌合物具有一定的工作性, 必须采取相应的改善工作性的措施。

在较短的时间内, 搅拌得越完全越彻底, 混凝土拌合物的和易性越好。

2.8 外加剂

在拌制混凝土时, 加入很少量的外加剂能使混凝土拌合物在不增加水泥浆用量的条件下, 获得很好的和易性, 增大流动性, 改善粘聚性, 降低泌水性。并且由于改变了混凝土结构, 还能提高混凝土的耐久性。

3 结束语

总之, 影响普通砼质量的因素还有很多, 人为因素也贯穿于整个过程当中。如何控制好普通砼的质量, 也应当以人为本, 从思想上提高质量意识, 建立健全的质量监督制度, 用科学的管理办法进行质量管理, 把好每一个质量关口, 才能真正意义上杜绝普通砼出现的各种质量问题

参考文献

[1]公路工程技术标准[M].人民交通出版社, 2004