维护使用

维护使用（共12篇）

维护使用 篇1

轮胎是车辆行驶系统的重要部件。轮胎的质量和技术状态对车辆行驶的安全性具有很大的影响。正确使用轮胎, 进行正常的维护, 对于延长其使用寿命, 保证行车安全, 降低运输成本具有重要的意义。

一、轮胎的选用

轮胎型号、规格繁多, 结构和材料也不尽相同。选择轮胎时, 最好选择和原车型号及尺寸相同的轮胎, 如采用其他型号轮胎代用时, 应考虑以下几个问题:

1.同一台车辆上, 不能混用种类不同、名称不同、胎体结构不同的轮胎, 也不能混合使用普通轮胎和防滑轮胎, 同一轴上轮胎的选择更应注意这一点, 否则车辆转向时稳定性变差。

2.根据车辆的行驶条件, 选择合适的轮胎花纹。

3.选用轮胎的外直径应和原车的相符合。若外径不符合, 会影响里程表和速度表的准确性。当选用的新轮胎的断面宽度变化时, 其扁平率 (轮胎横断面的高度和宽度比) 也应相应变化, 才能不改变原车里程表的准确度。

4.轮胎的适应速度和最高负荷压力应等于或大于原车轮胎。适应速度低的轮胎用在高速车辆上, 会使操纵性变差。负荷压力小的轮胎变形量大, 磨损加剧, 车辆的行驶阻力大。

二、轮胎气压大小的检查

1.轮胎气压的检查

轮胎气压准确的检查方法, 是用专用气压表检查轮胎气压。如果没有气压表, 可观察轮胎磨损状况, 来确定轮胎气压大小。当气压低时, 胎面两侧与地面接触压力较大, 因此胎面两侧磨损严重;当气压高时, 胎面中部与地面接触压力较大, 因此胎面中部磨损严重。

2.轮胎气压不可过高

轮胎充气压过高, 不仅破坏乘坐舒适性, 而且由于轮胎的接地印迹缩小, 单位接地面积的压力增大, 使得胎冠中部加剧磨损;胎体内的帘线受到过度应力, 当车辆驶过障碍物时, 将因不能承受负荷很易断裂。最为令人害怕的是车辆行驶稳定性下降、驾驶条件恶化, 增加驾驶员的疲劳, 造成精神紧张, 也是制动时制动力不足的一个原因。

3.轮胎气压不可过低

胎压不足凭外观检视便可一目了然, 胎压严重不足时, 外胎能在轮圈上窜动, 内胎很快损坏。经验证明, 胎压不足, 车辆行驶时, 油耗大幅度增加, 另外轮胎也很容易发热。由于胎温提高, 导致外胎脱层, 帘布层分离, 特别是重负荷, 在高速和坏路上行驶, 胎温升高更为明显, 对轮胎更不安全, 常常发生过热爆裂。当车速超过某一速度时, 滚动阻力值的增加更为显著。如果此时轮胎气压异常低, 轮胎在接地部位的变形还没有复原时, 便接着又在新的接地部位发生变形, 轮胎经常在松弛状态下运转, 以致在胎面上留下波纹。使轮胎早期损坏。

当车辆在潮湿路面上行驶时, 摩擦系数则随速度增加而急剧变小, 高速时 (70~80 km/h) , 轮胎与路面间的积水不能排尽;水的阻力会使车轮上浮, 严重时, 当车速高于80 km/h时, 会产生滑水现象, 容易导致车祸。

三、轮胎的正确使用

1.防止超载。驾驶平稳车辆超载10% (指超过轮胎的标准承载能力) , 轮胎寿命缩短15%~20%。正常情况下, 应注意车辆装载均匀, 使各轮胎承载合理, 否则将造成个别轮胎严重超载, 不仅会使轮胎早期损坏, 还会影响安全行车。

2.正确驾驶操作。起步力求平稳, 不能过猛;避免紧急制动和高速转弯;上坡不猛冲, 及时换挡, 避免中途停车起步, 防止轮胎侧滑;下坡应挂低挡缓行, 不可采用快速加制动的操作方法;中速行驶, 控制轮胎温度, 避免胎内气压过高而爆胎, 发生行车事故。

3.在行驶中如遇车辆突然乏力、操作困难、车身倾斜、波动、异响或有烧焦气味时, 应立即停车检查轮胎、轮惘等的技术状况, 发现故障应立即排除, 以免造成更大的损失或发生交通事故。

四、轮胎的维修

1.不要自行拆下、安装或维修轮圈上的轮胎。如果需要的话, 要去专业修理厂找专业人员, 使用专用工具将轮胎和轮圈从机车上拆下进行修补。在从轮圈上拆下轮胎前, 要确保已把轮胎所有气体放出。千万不要加载于完全充气或部分充气的轮胎。

2.在充气前使发动机熄火, 使用停车制动, 查明轮胎是否处于正确位置。充气时, 使用带有远程关闭阀、压力表和自锁空气夹头的通气软管, 并远离充气轮胎, 以免由于轮胎和轮圈的分离导致人身伤害。在充气期间, 轮胎可能爆炸, 导致严重的伤亡。千万不要增加充气压力超过要求值, 使轮胎沿口嵌在轮圈上, 如果轮胎有故障, 要及时更换。

3.如果轮胎中气体的损失是由轮圈的裂缝导致的, 应该更换车轮。不要通过更换内胎来继续驾驶, 不要用焊接的方法来维修轮圈。继续使用通过安装内胎或焊接方法维修的轮胎, 将导致车轮的完全报废。

4.不推荐利用焊接来维修车轮或轮圈。焊接将产生很高的温度, 可点燃轮胎内的高压气体, 发生爆炸。这种情况在轮胎充足气或未充气的时候均可发生。轮胎一定要从轮圈拆卸下来, 以消除爆炸的危险。

维护使用 篇2

1.保持温室良好的透光性 温室是采光建筑,其透光性能的好坏直接影响到室内种植作物光合产物的形成和室内温度的.高低.透光率越高,温室的光热性能越好.温室透光率受温室透光覆盖材料透光性能和温室骨架阴影率的限制,而且随着不同季节太阳辐射高度的不同,温室的透光率也在随时变化.一般,阳光板温室和连栋塑料温室的透光率保持在50%～60%,玻璃温室的透光率保持在60%～70%,日光温室可达到70%以上.

作 者： 作者单位： 刊 名：云南农业 英文刊名：YUNNAN AGRICULTURE 年，卷(期)：2009 “”(10) 分类号：S6 关键词： 

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浅析耕整机的使用及维护 篇3

关键词：耕整机；旋耕；技术保养

中图分类号：S222文献标识码：A文章编号：1674-0432（2012）-10-0175-1

1 耕整機犁的安装调整

1.1 机架安装

单铧犁与耕整机的连接是通过牵引插销将犁悬挂在牵引框上的。

1.2 犁的调整

犁的入土角度和深浅调节。顺时针方向旋转耕深调节手柄，入土角变小，耕深亦减小；反之，耕深增加。

耕宽调节。将耕宽调节手柄向左或向右调整，使犁体向左或向右摆动达到调节耕宽的目的。同时可以调整耕整机的不同轮距来调节耕宽。

偏牵引调节。若拖拉机自动偏向一边行走，成为偏牵引。原因主要是犁牵引接头上的两颗调整螺栓的长度调整不当，因此不能直线行驶。若向左边偏斜时，调短右边的调整螺栓，调长左边的调整螺栓；若向右偏斜时，则反向调整。调节后，调整螺栓头部与牵引框应保持有1.5毫米左右的缝隙。

2 耕整机旋耕的安装调整

2.1 安装

2.1.1 机架安装 拆下配套牵引装置，将已组装好的合格的旋耕机（牵引机架）对准耕整变速箱的牵引位置，再用原来两颗牵引连接螺栓6把旋耕机与主机连接并拧紧两颗螺母即可；安装两条三角皮带，耕整机皮带轮应与旋耕机大皮带轮对正，调整皮带松紧度调节螺栓7，调整皮带松紧度以用手下压约10毫米为宜，拧紧主梁螺栓；把支撑板5（两根）紧固在扶手架框上，支承好机架。

2.1.2 旋耕刀安装 旋耕耙刀片的安装方法随农艺要求的不同而异，一般有如下三种安装方法。

交错安装：左右弯刀在刀轴上交叉排列安装。这种装法耕后地面平整，适用于平作或双抢季节耕地；外装法：刀轴左边装左弯刀片，右边装右弯刀片。耕后中间形成沟，适于拆畦耕、开沟或旱地作物中耕培土；内装法：刀轴左边装右弯刀片，右边全装左弯刀片。耕后中间隆起，适用于作起畦前整地作业、跨沟耕作和填沟作业。

2.2 调整

传动箱链条松紧度调整。传动链条的松紧度可通过调节螺栓改变张紧块的位置来调整，以手感和发出响声柔顺为宜。

耕深调整。耕深调整靠尾轮来控制，通过调整尾轮的高低位置来达到耕深调整的目的，调整幅度为26厘米。

调整方法：小调节时转动调节手柄，使尾轮升高或降低。顺时针转动调节手柄，耕深加深，逆时针转动调节手柄，耕深变浅。当小调节仍不能满足耕深需要时，可进行大调整。即拧松尾轮夹板上的4颗螺栓，通过移动尾轮外套管上下改变其夹紧位置。

3 耕整机操作安全规则

1.操作者要严格按照使用操作与保养规定要求进行工作。新机手要参加农机监理部门专门培训并取得驾驶资格证书，未取得驾驶资格证书者不准驾驶耕整机，未成年人不准操作。

2.启动前必须检查柴油、机油、水、轮胎气压等是否符合规定，各部分的连接螺栓、螺母是否紧固，必要时加以紧固。

3.新的或大修后的耕整机必须进行磨合和试运转后，才能投入耕作和运输作业。

禁止高速下坡、滑行下坡（如分离离合器、挂空挡、同时捏住两边转向手把等）、高速转弯和在不良的路面上高速行驶。

4.上下坡时，不得停车换挡。

5.禁止高挡起步，禁止田间作业时单机高挡行驶，否则操作不安全。

6.田间转移遇斜坡时，应倒车下行。不得在陡坡和坡度较大的斜坡上横向行驶。在斜坡上停车必须制动。

7.柴油机“飞车”时，要及时采取措施（如堵住进气管、打开减压机构松开高压油管接头）强制熄火，待排除故障后才能使用。如柴油机倒转，应立即熄火，重新启动。

8.发生翻车事故时要立即熄火，并迅速扶正耕整机，经检查确认机器技术状态正常和油、水状况无异常后，才能继续工作。

9.遇到机器有异常声音或乱挡（挂挡后无法起步、大量冒浓黑烟）时，须立即熄火，排除故障后才能起步和工作。

10.操作人员暂时离机时，应放空挡，接合离合器并熄火。

4 耕整机的维修与保养

4.1 耕整机技术保养

4.1.1 每班次作业前后的技术保养 （1）清除耕整机外部的污秽，检查和排除漏油、漏水、漏气现象。（2）检查三角皮带松紧度，必要时加以调整。（3）检查变速箱及柴油机机油底壳、油箱、水箱等的油、水是否足够，不够时予以添加。（4）检查各操纵手柄是否灵活、可靠，必要时进行调整。（5）检查各部位螺栓、螺母有无松动现象，必要时加以紧固。

4.1.2 一级保养（每工作100小时必须进行） （1）完成每班（次）保养的全部内容。（2）检查清洗离合器的分离轴承，并加注润滑油。（3）检查、清洗、调整制动器。（4）检查调整操纵系统。

4.1.3 二级保养（每工作500小时必须进行） （1）完成一级保养的全部内容。（2）检查三角皮带的磨损情况，必要时要更换。（3）拆下离合器，检查其磨损情况。如有油污，要用汽油或煤油清洗干净，必要时更换摩擦片。（4）清洗变速箱，并更换润滑油。

4.1.4 技术检修（每工作1000～1500小时必须进行） 拆开全部机件并清洗干净，检验测量全部零部件的技术状况和磨损情况，确定零部件是否要修理或更换。待整机装好后，底盘按本机说明书、发动机按配套的柴油机使用说明书进行调整、磨合、使用和保养。

4.2 耕整机润滑

4.2.1 润滑耕整机时的注意事项 加油口和润滑工具要保持清洁，严防被泥土、灰尘污染；更换变速箱机油时，需在刚停车后趁热放出旧机油，然后从变速箱加油口加入柴油清洗，洗后将柴油放尽，加入清洁的机油。

4.2.2 耕整机长期存放的保养 清洗耕整机外表的尘埃、油污；拆下三角皮带，另行存放；放尽全机润滑油、柴油、水；将机子存放在室内通气、干燥处。

排灌机械使用与维护 篇4

1. 抽水机振动和噪音的危害

农用水泵在运行时, 如果机械和管道系统发生强烈振动, 由振动又产生机械噪音, 它与电动机运转时的电磁噪音相叠加, 往往使噪音超标。超标的噪音不但损害工作人员的身心健康, 同时还可能因共振引起机械和管道破裂, 甚至导致停工, 影响农田的及时排灌。

2. 机组振动和噪音产生的主要原因

(1) 机组的基础安装不牢靠, 或者地脚螺栓松动, 从而引起机身强烈振动。

(2) 水泵与动力机采用胶带传动时, 两者带轮的轴心线不平行;采用联轴器传动时, 两者的轴心线不在一条直线上。这样不仅引起机组振动, 而且使传动轴的轴承单面受力, 从而加速损坏的进程。

(3) 水泵汽蚀 (穴蚀) 。当机组因管道密封不严、底阀淹没深度不够并产生“漩涡漏斗”, 吸进了大量空气, 由于气泡在水泵内强烈振荡、溃破, 进而产生刺耳的噪音和强烈振动, 同时造成机组零件发生“穴蚀”。

(4) 水泵的安装位置离水面过高, 在枯水时与水面的距离达到或者超过了水泵的“允许吸上扬程”, 因而产生严重的振动。

(5) 输水管道装配和布置不妥当, 弯曲次数过多, 或者水管的曲率半径过小, 或者水道的直径突变, 使水流的阻力增大, 严重时产生液压冲击。

(6) 水泵经常负荷启动, 造成水泵的主轴弯曲, 因而运行中产生振动和噪音。

(7) 水泵或电动机的轴承过度磨损, 甚至损坏, 造成主轴在轴承内摆动。或者水泵叶轮的紧固螺母松动, 造成叶轮与泵壳发生摩擦甚至碰撞。

(8) 水泵的底阀有堵塞现象, 因而在启动的瞬间, 水泵及水管产生振动。

3. 减少机组振动和噪音的主要措施

(1) 保证机组安装牢固。水泵机组要尽可能安装在钢筋混凝土基础上, 机组底座平面必须水平, 同时确保水泵与动力机带轮的轴心线相互平行或者在同一条直线上。如果联轴器的连接销钉磨损, 应当予以更换。还要经常检查和拧紧机架的紧固螺栓。

(2) 尽量降低水泵的安装高度, 在任何情况下, 都不允许超过水泵的允许吸上扬程。另一方面, 要防止雨季时水面淹没水泵和动力机。

(3) 在布置和铺设输水管道时, 要设法使管路尽量短一些, 弯头尽量少一些, 水管直径比水泵口直径略大些, 目的是使水流的状态尽可能稳定, 水流的阻力尽可能减小。

(4) 要定期检修水泵, 发现水泵主轴弯曲应及时校正, 轴承磨损应予以更换, 叶轮松动应及时拧紧, 必要时对转轴进行动平衡试验和调整。还要清除叶轮处及通道间的杂草、砂粒等堵塞物。这些措施都有利于稳定机组的转速, 减小机组的振动。

(5) 经常清除底阀周围的杂草和淤泥, 保持底阀的畅通和最大开度。另外, 要保证底阀有足够的淹没深度, 防止进水池产生漩涡, 其目的是为了防止水泵从底阀处吸进空气, 进而产生振动和汽蚀。

(6) 对有闸阀的离心泵, 停机时应当采取正确的步骤:先关闭出水管上的闸阀, 然后再停主机, 这样能够减轻停机时产生的“水锤”现象, 有利于减小机组的冲击和振动。

二、怎样防止潜水泵超载运行

潜水泵长时间潜入水中运转, 所以潜水泵是否运行正常, 不容易被操作者觉察。那么潜水泵怎样才算超载运行呢?可以在潜水泵运行时, 观察电流表指示的电流值, 如果超过了《使用说明书》的规定, 说明潜水泵已经超负荷了。如果潜水泵长时间超负荷运行, 由于电机运行的阻力矩大增, 导致电流增大, 电机温升过高, 很容易引起潜水泵绕组的绝缘烧毁。

为了防止潜水泵因超负荷运行而烧毁, 在使用中应当做到“四避免”。

一要避免扬程过高或者过低。如果扬程过高, 潜水泵自然会超负荷。但是, 如果高扬程型潜水泵用于低扬程抽水, 由于流量过大, 也容易导致潜水泵超载, 此时应当调换扬程合适的潜水泵。如果条件不允许, 则应调整阀门的开度, 以减少流量。

二要避免抽取含沙量过大的流体。普通农用潜水泵只适宜抽取含沙量小于0.2%的清水, 不能用于抽取泥浆水、粪便等。当井水中的含沙量明显增多时, 应当暂停抽水, 进行洗井, 或者在潜水泵的吸水口下方安装滤网, 阻止沙粒进入潜水泵。

三要避免输入电压过低。潜水泵应当选择容量为5.5 k W以上、380 V的三相交流电源, 电源电压波动允许±10%, 即342～418 V。当潜水泵的使用地点距离电源较远时, 应适当加粗连接电缆的截面积, 而且接头要尽可能少一些。如果电缆线过细、过长, 将产生较大的电压降。

通风设施检查维护使用制度 篇5

通风队

2013年

通风设施检查、维护、使用制度

第一条 总则

严格依据《煤矿安全规程》认真执行和加强我矿各项规章制度，从而提高我矿管理水平和全体员工自身业务素质，特制定本制度，望全体员工遵守本规章制度。第二条

组织与职责

通风副总、通风队对通风区瓦斯检查仪器的使用、管理、校验管理起监督检查工作负责第三条 通风设施是通风系统稳定的重要保障，一井通风设施必须定期进行检查，检查出现的问题必须按照“五定”原则进行落实和整改，进行闭环管理。

一、通风设施检查工作由瓦斯检查员不间断进行，发现问题要立即处理，处理不了及时汇报通风调度室。

二、通风队干部下井时随时对通风设施进行排查，上井后及时将井下通风隐患排查出的问题进行安排处理。

三、通风队每个月至少组织三次对全矿通风系统进行重点隐患排查工作，每周二、五由通风部组织进行通风设施进行检查，检查结果及时记录并通知有关单位。

四、每次检查出的问题由通风队负责安排解决并监督检查落实情况。

五、每月召开“一通三防”例会，通风队队长必须对矿井通风设施隐患进行总结和分析。

六、通风设施要按照规定进行分区管理，谁负责，谁管理，谁检查，出现问题严格落实责任。

七、通风队负责监督检查通风设施隐患整改情况，并将整改落实情况及时汇报总工程师。

八、永久性通风设施要严格按照施工设计要求进行施工、检查和验收。

九、通风设施的施工、验收要出具验收单，并有验收人员进行签字，方可进行验收。

十、通风设施如有严重损坏的，需要及时修复的

十一、各类通风设施，有规划、有布置、按通风设施质量标准化，保质保量完成，保证通风系统完整，合理。

十二、建立健全通风设施管理台账，并统一进行编号管理。

第三条 通风设施管理

一、矿井通风设施主要包括密闭（挡风墙）、风门、调节风窗、风桥等，各类通风设施必须要编号挂牌管理，并由专人定期检查维护。

二、矿井必须建立、健全通风设施质量验收责任制和验收制度，并严格贯彻执行。

三、矿井永久性通风设施必须编制施工方案，其主要内容包括：设施位置、施工图纸、施工顺序、辅助性设施和装置等。

四、主要通风设施的构筑，通风部门指派专人组织验收，出具验收单，验收单内容包括设施位置、编号、砌筑材料、规格、施工日期和负责人、验收结果、验收人及日期。

通风设施的拆除必须办理申请单，经通风部门及矿总工程师同意方可拆除。

五、矿井进、回风井之间，主要进、回风巷之间和采区进、回风巷之间、工作面进、回风之间不使用的联络巷必须砌筑2道厚度不低于0.37m的永久性风墙；使用的联络巷，必须安设2道正向联锁风门和2道反向风门；使用无压风门的，可不设置反向风门，但2道无压风门必须联锁。

六、进、回风之间的联络巷内设有机电设备或长度大于6m时，均应设置规范的调节风窗。

七、不应在倾斜运输巷道中设置风门，如果必须设置风门，应安设自动风门或设专人看管，并有防止矿车或风门碰撞人员以及矿车碰坏风门的安全技术措施。

八、密闭施工标准

密闭可分为永久密闭和临时密闭。

（一）永久密闭

1.对已回采完毕的采煤工作面、采区及长期不使用的废弃巷道，必须砌筑永久密闭进行封闭。

2.规格质量

（1）密闭位置应选择在顶帮坚硬、未遭破坏的煤岩巷道内，尽量避免设在动压区。

（2）用不燃性材料（包括砼、砖、料石等）砌筑，要求首选材料砼、次之料石、最后砖。

（3）墙厚根据用途和自然条件确定。①防火密闭

适用范围：回采结束的顺槽及长期不使用的废弃巷道封闭。

施工标准：断面小于20m2，砖墙厚度不小于0.75m，料石墙厚度不小于0.5m；巷道断面大于20m2应适当加厚。

砌筑2道同规格的墙，中间间隔2～5m，先充填黄土，待黄土夯实并下沉稳定至3/4时，再将剩余的1/4用高分子阻燃材料充填。

②抗冲击密闭

适用范围：采空区及矿井与小窑贯通地点封闭。

施工标准：砌筑2道1m厚的墙体，靠采空区侧的一道为砖墙，另一道为巷道四周打锚杆钢筋砼墙，中间间隔3m，先充填黄土，待黄土夯实并下沉稳定至3/4时，再将剩余的1/4用高分子阻燃材料充填。③一般永久密闭

适用范围：矿井进、回风井之间，主要进、回风巷之间和采区进、回风巷之间不使用的联络巷的封闭。

施工标准：1道厚度不小于0.37m的砖墙，墙体距进、回风巷道不得超过6m；

（4）永久密闭应设在距巷道口5～6m处。密闭周边应掏槽（砌碹巷道应破碹后掏槽），见硬底硬帮与煤岩接实。掏槽只能用大锤、钎子、手镐或机械施工，严禁采用放炮方法。掏槽深度：根据顶板压力大小，与煤帮联接，见实煤后帮槽0.2～0.3m，底槽0.2～0.3m，顶槽0.1m；与岩石联接，见实岩后顶、帮槽刨出麻面。

（5）用砖、料石砌筑时，竖缝应错开，横缝应水平，排列应整齐，砂浆应饱满；灰缝应均匀一致；干砖应浸湿；墙心逐层用砂浆填实。

（6）密闭内有水的必须设反水池或反水管；采空区密闭应设检测孔、措施孔（注浆、注氮等）。检测孔和措施孔应设在墙体中上部，铁管孔口深入密闭墙内不小于1m，孔口距离巷道顶部最高位置不大于0.2m；外口距密闭墙至少0.2m，外口要设阀门，不用时保持关闭。

（7）墙面必须平整，并抹有不少于0.1m的裙边。墙应抹面（每平方米凸凹不超过10mm），打光压实，无裂缝（雷管脚线不能插入），保证严密不漏风（手触无感觉、耳听无声音）。

（8）永久密闭墙应刷白。3.管理要求

（1）永久密闭前5m内支护完好，无片帮、冒顶，无杂物、积水和淤泥等现象。压力大的巷道还必须在密闭前加强支护。

（2）永久密闭前无瓦斯积聚。

（3）永久密闭前应设置栅栏、警标、说明牌和检查牌或检查箱（入、排风之间的挡风墙除外）。说明牌应注明：地点、砌筑日期、材料、砌筑厚度、面积等；检查箱或检查牌应有每周检查记录，记录纸上数据应填写齐全，包括一氧化碳、二氧化碳、瓦斯、氧气浓度，日期、检查人等。

（二）临时密闭（包括风墙）1.适用范围及施工标准

适用范围：临时性的调风、封闭暂时停工的盲巷或双巷掘进工作面联巷之间，可用临时密闭（挡风墙）。

施工标准： 1道厚度不小于0.37m挡风墙；掏槽深度及墙面质量与永久密闭相同。采用木板时，木板应鱼鳞搭接，要有托泥板、小板，表面用灰、泥满抹。

2.规格质量

（1）密闭应设在顶帮良好处，见硬底硬帮与煤岩接实。

（2）密闭四周接触严密。用砖、料石砌筑时，竖缝应错开，横缝应水平，排列应整齐，砂浆应饱满；灰缝应均匀一致。

3.管理要求

（1）临时密闭前5m内支护完好，无片帮冒顶，无杂物、积水和淤泥。（2）临时密闭前无瓦斯积聚。

（3）临时密闭前应设置栅栏、警标、检查牌或检查牌。

（4）风墙两侧可不设置栅栏、警标和检查牌板，但必须经常进行有害气体的检查，保证有害气体浓度不超过《煤矿安全规程》规定。

九、风门施工标准

风门根据用途不同可分为永久性风门和临时性风门两种。

（一）永久风门

1.每组风门不少于两道，行人风门间距不小于5m，通车风门间距不小于1列矿车长度。

2.风门位置应设在顶帮良好的平巷处，见硬底硬帮与煤岩接实。3.风门墙垛用不燃性材料砌筑，厚度不小于0.5m。

4.墙垛周边应掏槽，见硬底硬帮与煤岩接实，掏槽要求同永久密闭相同。5.风门水沟处应设反水池或挡风板，管线必须设套管，管线孔要封堵严实。

6.风门墙垛砌好后，墙两边均应用细灰砂浆勾缝或抹面，保证墙面平整（每平方米凸凹不超过10mm），无裂缝（雷管脚线不能插入），并抹有不少于0.1m的裙边，严密不漏风（手触无感觉、耳听无声音）。7.门框应包边沿口，有衬垫，四周接触严密，门扇平整不漏风，门框与门扇不歪扭，风门安装要有一定的角度（85°左右），保证能自动关闭，特殊自动门例外。

8.风门前5m内巷道支护完好，无片帮、冒顶等现象，无杂物、积水和淤泥，承受矿压大的风门在砌筑前要采取加强支护措施。

9.不使用的风门必须摘掉，不再使用的墙垛也应拆除。10.带调节风窗的风门，调节风窗必须设置在上部。

（二）临时风门

1.每组风门不少于两道，行人风门间距不小于5m，通车风门间距不小于1列车长度。

2.风门设在顶帮良好处，见硬底硬帮与煤岩接实。

3.风门墙垛四周与围岩接触严密。墙垛采用木板时，木板应鱼鳞搭接，表面应用灰、泥抹满。用砖、料石砌筑时，竖缝应错开，横缝应水平，排列应整齐，砂浆应饱满；灰缝应均匀一致。

4.门框应包边沿口有衬垫，门扇平整不漏风，与门框接触严密。

5.风门前5m内巷道支护良好，无片帮、冒顶等现象，无杂物、积水和淤泥。

6.井下巷道不得使用风帘、布等作为通风设施代替临时风门控制风流。7.带调节风窗的风门，调节风窗必须设置在上部。

十、调节风窗施工标准

（一）用砖、料石、片石等不燃性材料砌筑。

（二）风窗前5m内支护良好，无杂物、积水和淤泥。

（三）设调节风窗的墙体应掏槽，周边见煤岩实体。

十一、风桥

风桥可分为永久性风桥和临时性风桥。

（一）永久风桥

1.风桥上下巷均应使用不燃性材料砌筑； 2.墙面平整不漏风（手触感觉不到漏风为准）；

3.风桥通风断面不小于原巷道断面的五分之四，成流线型，坡度不大于30°；

4.风桥两端接口应严密，四周见实底实帮，应填实接实； 5.风桥前后5m内，巷道支护良好，无杂物、积水和淤泥； 6.风桥上下不得设风门。

7.若用立体交叉绕道代替风桥时，上下两巷之间的距离应不小于3m。

（二）临时风桥

可用铁风筒做风桥，铁风筒所用铁板厚度不小于0.3mm，直径根据配风量大小确定。

十二、栅栏

1．栅栏要设置在距离全负压风流6m以内的位置。

2．栅栏在使用木质材料时，规格为：5cm×1cm的板条，10cm×10cm的方木；使用金属材料时，规格为：螺纹钢≥φ18mm、钢管≥20mm、方管≥20mm×20mm，必须构建成框架结构，网格尺寸≤20cm×20cm，所有焊点必须牢固，并刷漆防锈。

3．栅栏必须构建成方格网型式，要求方格网大小为20cm×20cm。4．栅栏的设置严禁使用铁丝简易捆扎，在每个十字交叉点应使用钉子固定。

5.栅栏要设置能进入检查的栅栏门，且要上锁管理。6.栅栏前巷道支护良好，无杂物、积水和淤泥。7.栅栏要设置警示牌板和管理检查牌板。

第四条

通风设施维护制度

通风设施是矿井通风系统的保障，加强设施的口常维护，从而确保习、一井通风系统正常与安全生产

一、通风设施的日常检查工作由瓦检员负责。

二、设施的维护由密闭工及测风人员负责。

三、测风人员每天要认真查看通风调度台账，对每天汇报的设施损坏情况全而了解，并及时深入井下查看情况。

四、风门闭锁损坏无法正常使用的，及时进行更换，风门闭锁松，不能起到作用的，及时进行处理。

五、风门调节窗管理有测风人员负责，每次深入井下测风时，都应对各点的调节窗风量如实测定，确保调节窗能够正常调节。

六、风门底坎损坏的，由通风队组织及时进行修复，确保减少漏风。

七、风门能够自动关闭，不能够自动关闭的，由通风队进行修复。

八、由通风队负责风门的清洁工作和风门中间的杂物清理。

九、密闭有漏气情况时要及时进行修复。

十、每次通风设施维护后，通风队领导要对维护情况进行验收检查，维护不符合标准的，要严格落实维护人的责任。第五条 通风设施使用制度

一、施工密闭时，密闭内有水的设反水池或反水管，自然发火煤层的采空区密闭要设观测孔、措施孔、孔口封堵严密，密闭前无瓦斯积聚，要设栅栏、警标、说明牌板和检查日期。

二、风门一组至少两道，能自动关闭且两道风门间有闭锁装置，门框要包边、沿口、有垫衬、四周接触严密、门扇平整不漏风，调节风窗的调节位置设在门墙的上方并能调节，风门要有报警讯号。

三、所有的风门及调节窗进行挂牌管理。

四、所有经过风门的人员及车辆不得将两道风门同时打开。

五、运输车辆撞烂坏风门时，及时汇报调度室，通风部派人员进行修复。

六、井下除测风员外，其他作业人员不得随意调节风门、调节窗的大小。

七、施工单位需要从挡风墙或风门墙垛过电缆等设施时，要与通风部门联系，经允许，必须制定安全技术措施，后方可拆除。

八、每班瓦检员认真检查风门底坎、闭锁，密闭漏气等完好情况，发现设施不完好，及时汇报。

九、对汇报设施存在不完好情况时，及时安排人员处理。

十、任何人不得随意拆开或破坏井下的通风设施，否则要严肃追究当事人的责任。

十一、通风设施竣工后要组织验收，凡是不符合质量要求的必须整改至优良。

十二、建立健全通风设施检查维修记录台账。第五条 处罚规定

一、通风队查出通风设施存在的问题，未在规定的时间进行整改，处罚班组长每人300元。

二、通风设施施工不符合规定要求，处罚通风队长、班组长、每人300元，并将设施拆除、重新施工。

三、生产单位经过风门的人员及运料车辆将两道风门同时敞开或者将风门撞坏，处罚责任单位2000元。

四、私自破坏通风设施，处罚责任人500元，处罚责任单位500元。需要拆除通风设施，必须制定安全技术措施，经过总工程师、及其有关部(队)批准，方可拆除。

洗墨刮刀的使用与维护 篇6

洗墨刮刀的分类及工作流程

根据印刷设备的自动化程度，洗墨刮刀分为自动与手动两种类型，手动洗墨刮刀由操作人员手动操作，因此受人为影响的因素较多，具有时间长、效果较差、成本高的特点；自动洗墨刮刀由自动化程序控制，具有高效、节能、减少污染排放的优势。自动洗墨刮刀的工作流程如下。

（1）进入清洗功能选择页面（如图1所示） ，设置清洗液（环保型）的用量及清洗时间。

（2）选择需要清洗的印刷单元。

（3）开始执行清洗程序。在7000转/小时的速度下，先喷洒清洗液，充分稀释油墨。

（4）自动洗墨刮刀的橡胶条与墨辊接触，将稀释的油墨拦截至自动洗墨刮刀的刀槽内。

（5）在各墨辊表面基本清洗干净之后，喷洒蒸馏水（纯净水），使墨辊表面快速干燥。

（6）洗墨刮刀离开墨辊，即完成了墨辊的清洗工作。

手动清洗时，将印刷机运转至中速（7000转/小时）。首先，手动添加适量的清洗液到墨辊表面，目测墨辊表面的油墨充分稀释后，手动靠合洗墨刮刀，期间应视情况添加适量的清洗液；之后，当墨辊表面清洗干净后，向其表面手动添加蒸馏水（纯净水），利用油水相斥的原理加大摩擦力，使墨辊表面迅速干燥；最后，手动将洗墨刮刀与墨辊分离，完成清洗过程。

调试与安装

1.调试（静态）

洗墨刮刀在使用之前，要对其进行调试，查看橡胶条与墨辊是否平行接触，可以通过调整安装在洗墨刮刀两侧的张力螺丝，调节洗墨刮刀与墨辊整体的接触角度与接触距离，保证二者整体接触一致，避免一边紧一边松的情况发生。调试工作应在停机状态下进行，手动将洗墨刮刀与墨辊分离，在二者接触时进行目测调试。

2.测试清洗（动态）

完成洗墨刮刀的调试之后，设置清洗参数（自动清洗可以使用出厂设置参数）。清洗过程中，观察洗墨刮刀橡胶条与墨辊的接触状态，确保稀释的油墨整体均匀地流至洗墨刮刀的刀槽。

清洗结束之后，墨辊表面无残留油墨及液态的清洗液，墨辊表面无残留墨色，即可立刻进行油墨的传递。图2所示为墨辊清洗前后的情况。

通常情况下，洗墨刮刀与墨辊的接触状态调试好之后，印刷企业没必要在每次使用前进行调试，应每季度检查一次，做好日常保养即可，以尽可能延长橡胶条的使用寿命，比如进口橡胶条在保养得当的情况下，寿命可达5年以上。

维护经验技巧

1.维护的必要性

洗墨刮刀使用过后，需要及时对橡胶条表面及支架面板、刀槽内的油墨进行清理。但在实际操作中，大部分印刷机得不到及时清洗，即使清洗也是敷衍了事，导致其表面的油墨与空气产生氧化反应，发生干燥结皮。久而久之，洗墨刮刀橡胶条就会失去橡胶的韧性，降低了清洗质量。在此，笔者不得不提的一个操作误区是，许多操作人员试图通过调节橡胶条与墨辊的接触压力及延长清洗时间，来达到合格的清洗质量，殊不知这种做法不仅会进一步加重橡胶条及墨辊的磨损，还会增加清洗液的使用量，假如使用的清洗液具有一定污染性，无疑会产生更多的挥发性有害气体，排放到车间和大气中，对人体和环境造成的危害可想而知。

洗墨刮刀使用较长时间之后，由于油墨堆积过厚，清洗液基本难以充分稀释油墨，导致清洗工作异常艰难。为了达到清洗要求，许多操作人员经常错误地使用金属刀片等锋利的工具削铲洗墨刮刀表面已经干燥的油墨，这样会导致洗墨刮刀的橡胶条出现缺口、裂缝等一系列质量问题，严重时甚至会导致橡胶条报废，而市场上进口胶印机洗墨刮刀的橡胶条价格普遍较高，这无疑会增加印刷企业的额外成本。

2.经验技巧

为了正确维护洗墨刮刀，笔者总结了以下经验技巧。

（1）在洗墨刮刀橡胶条及支架面板上粘贴透明胶带（如图3所示），并用棉布擦拭压实。

（2）每次印刷清洗完成后，都应使用棉布将洗墨刮刀里外侧的油墨擦拭干净（如图4所示）；每次使用洗墨刮刀后，立即用棉布擦洗橡胶条表面的残留油墨，清洗干净的洗墨刮刀应放置在干净的台面上摆放整齐（如图5所示），以备下次使用。在此，笔者建议擦拭洗墨刮刀时应选择棉布类较为柔软的擦洗工具。

（3）根据使用次数，定期清洗洗墨刮刀刀槽内残留的油墨或其他杂质。

（4）禁止使用带有腐蚀性的清洗剂擦洗橡胶条；禁止使用金属材质且带尖刃的工具来刮铲洗墨刮刀橡胶条的表面。

（5）定期检查洗墨刮刀与墨辊的接触状态，并做适当调试。

加强洗墨刮刀的日常维护，用心总结一些方便且好用的小技巧，不仅能延长洗墨刮刀橡胶条的使用寿命，降低材料的消耗及污染的排放。墨辊清洗的质量也大大提高，从而在印刷生产中实现高效、节能、环保的目的。

怎样正确使用维护“小铁牛” 篇7

一、装配原因引起的故障

1、防滑轮装反

防滑轮正确的装法是:在小手扶的后面看防滑轮时, 防滑轮齿成“人”字形。或者说是:当防滑轮向前转动时, 防滑轮齿较大的一面应先着地。若装反了, 在行走时会产生严重振动现象, 田间作业时易打滑、下陷, 轮齿上的泥土不易脱落, 泥巴堵塞在轮齿之间, 防滑轮变成了一个大泥盘。

2、发动机架装配错误

工农—4型小手扶的发动机架与底盘的连接是依靠中间2个M12×25短螺栓, 上下2个M12×120长螺栓。正确的装配顺序是先装中间短螺栓, 后装上下长螺栓。如装配顺序错误, 往往会引起中间2个螺栓装配困难, 拧不紧, 甚至造成机体损坏。

3、前后机脚装配错误

用于固定柴油机的前后两个机脚在往发动机架上安装时, 要注意机脚的左右 (结构) , 前后机脚必须安装一致。否则, 柴油机安装不正, 会引起三角带不走直线, 导致三角带打滑和早期磨损。

二、螺栓紧固所引起的问题

1、防滑轮螺栓松动

防滑轮上的4个螺栓要经常检查, 若没有紧固, 轻则使螺孔磨成椭圆形, 重则使轮子变形、损坏, 甚至全机斜翻。

2、罩壳手把螺栓松动

这是新机手最易疏忽的地方。罩壳手把螺栓没有紧固, 使手把上下左右轻微移动, 影响极大:使左右转向不灵;使离合器作用失灵, 不能正常挂档、摘档;引起挂不上档、脱档、乱档。

3、不该调紧的螺母

离合器上的3个调整螺钉——调整“分离间隙” (分离杠杆与分离轴承之间的间隙) 的调整螺母, 若拧到底则使离合器严重打滑, 机子走不动, 一定要按标准调好分离间隙。

三、调整的主要内容和方法

1、三角带的张紧程度

新装的三角带开始要调整好, 以后每个农忙生产前都要检查:用四指按压皮带的中部, 皮带下降20～30mm, 即视为松紧适宜。过紧会缩短皮带和机器的使用寿命, 过松会产生打滑, 不能全部传递柴油机的动力。

2、左右转向拉杆的长度调整

捏住转向手把, 转向手把中间的圆弧处与扶手柄之间应有2～5mm的间隙, 可视为拉杆的长度合适。没有间隙, 即转向手把与扶手柄贴合, 为拉杆过长, 则转向困难, 甚至不能转向;间隙大于5mm, 为拉杆过短, 则转向弹簧弹力减弱, 使转向齿轮不能可靠结合, 甚至自动转向。转向拉杆长度调整合适后, 要将锁紧螺母紧固好。

3、离合器拉杆的长度调整

小手扶出厂时, 离合器的分离间隙一般都调好了。但一定要检查和调整离合器拉杆的长度是否合适。挂上档, 当离合手柄位于“离”的位置时, 转动离合器外壳感觉轻松自如, 离开“离”的位置, 向下10～15mm结合时, 转动离合器外壳感觉困难有力, 且两轮子同时移动, 即可视为拉杆的长度合适。拉杆过长则分离不彻底, 挂档困难;拉杆过短则结合不可靠, 离合器打滑, 不能全部传递柴油机的动力。离合器拉杆长度调整合适后, 也要将锁紧螺母紧固好。

四、操作要正确

1、正确操纵离合器

正确操纵离合器的要求是:结合时缓慢平稳, 分离时迅速彻底, 即“慢合快离”。若“快合”则产生的冲击力造成离合器轴折断, 齿轮的齿被根切;若“长久分离”则使离合器的压力弹簧长时间处于受压状态引起弹簧弹力减弱离合器打滑。

2、正确地挂档 (换档)

挂档 (换档) 的正确操作方法是:首先分离离合器, 再将变速杆轻轻地拨向所要的档位。万一拨不上, 可再结合——分离一下离合器后, 再拨即可。切忌蛮挂猛拨, 用力过大, 极易导致主变速杆弯曲变形和齿轮损坏。

3、正确地转向

小手扶田间作业转向时, 捏左手柄向左转, 捏右手柄向右转。若同时施以侧向推力, 会使转向更为灵敏。千万注意下陡坡时, 转向操作与田间、平路正好相反, 即捏左手柄向右转, 捏右手柄向左转。严禁高速急转弯, 否则极易“翻车”。

五、注意日常保养

1、柴油。

柴油不清洁、柴油中有水是引起油嘴卡死的最主要原因。使用的柴油应该经过48小时的沉淀, 油箱和油箱内的柴油滤芯要定期清洗。

2、机油。

使用的机油应该是符合规格的清洁的柴油机油。连续工作8小时后, 应检查机油量, 不足时添加。检查机油量时, 柴油机应成水平位置, 油标尺应“拧入”到位, 机油量的高低应在上下两刻线之间。及时清洗机油滤网, 更换机油, 严防“烧瓦”事故的发生。

3、水。

及时添加清洁的冷却水。河水、塘水、沟里和田里水均可, 不可用井水、压水井水。冬天停机后要放净水。

4、空气。

按时保养空气滤清器, 尤其是在加工和脱粒作业时要更加注意。六、按规定施行磨合试运转

排灌机械若干使用维护经验 篇8

从机井中提起带底阀的离心式水泵, 农机手感觉特别费力, 这是因为吸水管内滞留了大量水, 弄不好还会磨坏吸水胶管。为此, 可以在停机前几分钟向机井里放下一根绳索, 上端拴牢在水泵上, 下端入水后须低于底阀35 cm以上。然后不断地试探提起绳索, 当感到提拉绳索有明显的阻力时, 说明绳索的下端已经吸入底阀内, 绳索已经卡住了底阀。此时可以让水泵停止运转, 等待几分钟, 估计吸水管内的水已经漏出, 然后提起吸水管及底阀, 就比较轻松了。

2. 如何正确搬运橡胶水管

如果盘曲着搬运橡胶水管, 不仅难以捆扎, 而且容易造成胶管断裂。为此, 可以找一根长竹竿, 从胶管中间贯穿, 再由两个人抬。如此搬运, 能够保证胶管不受损伤。对于铁水管, 则可以找来两根木棒, 分别从水管的两端插入, 然后由两个人抬着走。

3. 防止抽水机负压伤人

在夏季高温季节, 有的农民朋友喜欢在抽水机喷水管下的水池中冲澡取乐, 这是十分危险的事情。如果此时动力机突然熄火或者停电, 在出水管内水的压力作用下, 水泵可能立即反转, 产生强大的负压吸引力, 将位于喷水管口处的人体某部位吸入水管内, 从而造成损害。如果臀部被吸住, 可能从肛门处将大肠吸出来, 甚至造成死亡。事实上, 也确实出现过此类事故。

为了避免发生这种损害, 人们 (特别是儿童) 不要在临近抽水机喷水管口洗澡戏谑。一旦人体被抽水机的负压吸住, 不要强行拉扯, 以免加重损伤。应当重新启动动力机, 让出水管喷水, 或者拆卸一节水管, 这样可以消除负压。如果伤者出现休克, 或者大肠被吸出肛门外, 应当用干净的纱布加以保护, 然后送往医院治疗。

4. 水泵节能的主要措施

农用水泵节能的关键是如何减少机组不必要的 (即无谓的) 负荷, 农机手可以从以下几方面入手。

(1) 尽量缩短输水管路的长度, 减少弯头, 扩大出水管的直径。

(2) 取消底阀, 消除管路的堵塞物, 扩大滤网的孔径。

(3) 防止水泵吸入空气, 进水口必须有一定的淹没深度, 不让进水口因为漩涡或者水位降低而露出水面。

(4) 出水口应当尽量接近水渠的高度, 避免高高翘起的出水管口。

(5) 努力减小动力机和水泵的运转阻力, 除了保持动力机良好的技术状态外, 要注意调整好水泵的轴向间隙, 如果轴向间隙过小, 必然增加运转阻力, 进而增加能源的消耗。

5. 水泵吸不上水的解决方案

(1) 产生原因:

泵体内积存空气, 进水管漏气, 底阀关闭不严, 灌引水不满, 真空泵填料严重漏气, 闸阀或拍门关闭不严。

(2) 排除方法:

①从进水管向泵体注满水 (及所谓“灌引水”) , 排除水管内的空气, 然后开机。②检查逆止阀是否严密, 接头、管路有无漏气现象。③检查水泵轴的油封环, 如果磨损严重, 应当更换新件。④如果在接头处漏气, 可能安装时螺帽拧得不紧, 可以用扳手拧紧螺帽, 如漏气严重, 必须重新安装, 或者更换有裂纹的水管。

6. 水泵流量不足的解决办法

(1) 产生原因:

①动力机的转速不匹配, 或者传动皮带打滑。②扬程过高, 管路太长, 或者管路有直角弯。③轴流泵叶片的安装角度太小。④底阀、管路及叶轮局部堵塞, 或者叶轮缺损。⑤出水管漏水严重。

(2) 排除方法:

①核查动力机的额定转速以及水泵的实际转速, 清除传动皮带上的油垢。②降低水泵的安装高度, 缩短管路, 或者改变管路的弯曲度。③清除堵塞物, 更换叶轮。④在密封水泵的漏气处, 压紧填料, 更换减漏环, 堵塞漏水处。

7. 雨季排灌机械的保养措施

(1) 对于停用的离心泵, 要把泵和胶管提出机井, 放尽泵内和胶管内的存水。按技术要求仔细检查水泵的叶轮、轴承等零件, 若有损坏应及时更换。轴承用汽油洗净, 涂上润滑脂, 再安装好。对水泵的底阀、弯管等铸铁件, 如果生了锈要除锈, 然后涂上油, 单独保存, 以备冬春再用。

(2) 对于深井泵, 如果暂时不用, 应当每隔7～10天启动运行0.5 h, 以防电动机、起动器等电器装备受潮和水泵的滚动轴承锈死。如果停用的时间较长, 应当把水泵从井中提出来, 进行维修、除锈、涂油及换件, 组装后入库保存。

(3) 电动机长期不用容易受潮, 因此应当拆卸下来, 运回室内, 把电动机外壳上的污物擦拭干净。对机芯部分的情况, 要按技术要求进行检查, 若有磨损的零件, 应维修或换件, 待符合要求后, 再入库保存。若短期停用, 可以在电动机和起动器上搭盖油毛毡或塑料布, 做好防雨、防潮及防尘等工作。

模具的使用管理与维护 篇9

就企业而言, 模具是其主要的生产工具, 它的寿命是决定企业效益的直接因素, 其与设计的结构、所使用的钢材, 成型的材质等都有密不可分的关系, 而保持其高效又持续的可使用性, 保养和维护凸显了非常重要的作用。科学恰当的保养和维护能成倍的延长使用寿命, 从而给企业带来成本的降低, 效益的增值;同时, 也会在合理的时间内满足客户的订单需求, 抢占市场先机。

在管理方面。①每一套模具的交付, 都要具备几个重要组成部分:合同、全套图纸、重要工艺参数文件 (模具外形尺寸、重量、模具型腔材料及热处理、型腔数 (排数) 、适用机型各、投产年份、使用模次、加工零件材料规格及成型参数 (注塑) 、闭合高度、步距 (冲压) ) 、易损件备件。

②接收模具后, 要对所有模具建档挂牌, 按照产品线分别编号并且每台模具都是唯一的, 每个模具档案中的首页应该是模具的各项成型参数, 配以照片 (突出型腔) , 就如同人的身份证, 对初次成型件要留出样件, 测量出关键尺寸。出现维修时, 将每次的维护及维修内容都要记录在档案内 (必要时配图) , 以降低今后的试车时间, 提高生产效率, 档案中还要有模具每次上机的工作次数。

③备品备件的管理, 所有模具零件要按照使用部位的不同, 分列出易损件和标准件, 将易损件随时观察保养, 必要时做出备件, 标准件如顶针和热浇道的加热板、热电偶等, 提前做出备件, 以防影响生产。

④模具保养规范作为模具保养合同附件, 在每年和供应商签署模具保养合同时要求强制执行。

在保养方面。这里要区分使用保养和静置保养, 不同模具保养方式不同、注意事项不同。

1 热塑, 热固, 压铸, 橡胶类模具的保养:

1.1 使用保养

①清洁:每班次使用前将模具的外表面的油污、铁屑等清理干净, 型腔内将保护液擦净;点检:逐一观察型腔内丹结构件有无划痕及破损, 将所有的导向装置 (导柱导套) 用不含硅并耐高温的润滑脂进行润滑处理。

②开机前检查冷却水道是否有异物, 是否有水路不通, 尤其是北方水质比较硬, 注塑前要用压缩空气将水道清理, 同时还要分析水路的连接是否能够匹配型腔结构, 原则上是要使冷却均匀。

③安装模具时要使用螺钉固定, 避免使用压板可能产生的位移, 检查模具浇口的圆弧半径是否有划痕, 与注塑机的喷头是否匹配, 是否有残留的异物。

④使用过程中, 要观察模具的所有导向的导柱, 导套是否有拉伤, 制件有无金属粉末, 如有说明顶杆有可能有拉伤或结构件损坏, 这时要采取紧急措施, 进行临时修复。注意制件上是否有尺寸的变化, 由此判断是否顶出簧力量不足, 尤其是有斜抽出时更特别观察弹簧或汽缸的动作位置是否有变化。

⑤模具成型完成取件时要同时注意将分型面上的塑料异物清理干净, 气道处保持清洁。随时观察成型件的温度变化, 如有局部异常要及时检查水道的连接合理性及是否水道畅通。

⑥点检:对所有的部件进行肉眼检查.任何裂缝或过度磨损的区域都应报告.尤其要注意高度磨损的区域, 例如浇口、顶杆、斜顶、滑块等活动部件, 必要时进行更换。

⑦生产换班是要做好交接记录。

1.2 静置保养

①模具完成作业后, 首先将冷却水路关闭, 吹净模具内的余水, 清理模具表面残留的异物, 然后均匀喷上防锈剂, 保留最后一个制件的原件, 测量出关键尺寸。准确填写相关记录 (如制件数量, 模具的异常情况, 热浇道的参数, 保养情况等) 。

②模具达到一定模次后, 每套模具都要执行预防性保养, 保养前详细阅读制件过程中的记录, 查看档案中的历史记录。观察最后一个制件的状况, 测量出制件尺寸并就此分析与图纸要求的变化, 制定维修方案。

③模具预防保养时特别要注意以下几点:

a.每副模具都要拆开并检查评估所有零件的磨损与质量状态。

b.大吨位模具注意吊装的平衡 (四角吊装) , 以防磕碰产生变形及维修人员的人身安全。

c.打开模具后要观察内腔是否有开裂、变形、磨损。

d.导柱和顶出杆是否有拉伤, 定动模是否有位移。

e.热浇道模具还要测量热电偶及加热棒 (板) 的参数是否有变化, 检查潜伏式浇口是否有塌角, 磨损和整体状态。

f.冷却水道的密封胶圈每次维修时必须更换, 同时还要清理水道中的水垢。

g.维修合模时要检查合模线是否有变形。

h.清洁并抛光模具型腔, 模具保养后整个型腔涂上防锈剂, 放在干燥的枕木上存放。

2 冲压模具的保养

2.1 使用保养

①每班 (8 h) 清洁并润滑导柱导套1次, 采用新技术的无需润滑的滚珠导套或陶瓷导套除外。

②检查模具冲压的料带和各工序冲压件有无过多毛刺, 通过冲压件外观检察模具磨损状态, 冲压件的成形图角裂纹及尺寸是否减小。

③剪切刃口和拉伸模的凹模应当定时上油和润滑。

2.2 静置保养

每副模具生产一定数量后根据模具的状态进行维护保存, 或者送到模具车间进行维护, 但在保存之前至少应采取下列措施:

①在每次生产结束时, 冲模的最后一条料带应当彻底检查, 检查毛刺和其他能反应冲模状态的迹象, 如果模具的状态被认为不足以再进行一次生产的话, 将被送到模具间进行刃磨, 如果模具的状态可以再进行一次生产的话, 可以进行清理并存保存。

②当模具被稳妥扎牢后方可将模具从压力机上拆下。

③模具应当彻底清除所有内部和外部的残余物并检查废料是否能够顺利从废料道中清理。

④如果装配有弹性压料装置。应定期检查弹性部件例如弹簧和橡胶。如果损坏或发生失效的话, 应立即更换, 以上的检查包括检查运动部件以及模具本身的机械部件。

⑤保存模具之前, 必须对模具进行全面清理, 导柱、导套应在保存前进行润滑。

⑥如果模具是级进模且装有初始挡料装置, 该装置在每次生产结束时应检查其有效性。

⑦如果模具装有安全检测装置, 应检查其有效性, 并在需要时进行修理。

⑧大量生产冲次后预防性保养。

预防保养注意事项如下:

①冲裁零件要检查冲头的磨损和弯曲情况, 检查凹模的磨损情况, 镶块是否有裂纹, 检查凸凹模的间隙情况, 是否有垫片。

②弯曲成形零件要检查凹凸模的磨损情况, 检查凸凹模的间隙情况, 是否有垫片。

③卸料零件要检查弹簧和气缸的失效情况, 检查卸料板的变形和损坏情况, 检查抬料块是否齐全和损坏。

④模板模座零件要检查上下模座的变形情况.检查凹凸模固定板的变形情况, 是否有裂纹.检查凹凸模垫板是否有凹坑和裂纹。

⑤紧固件要检查固定螺钉是否松动, 断裂和滑牙, 固定销钉是否拉毛。

⑥导向件要检查内外导柱导套的磨损情况、导正钉、导料板、导料柱是否齐全和损坏并要给导柱导套加润滑油。

⑦安全保护零件要检查误送检测装置是否失效。

⑧模具清洁:清洁各个模板和零件并对模具外部进行防锈处理。

综上所述, 模具的保养在模具寿命上起到了举足轻重的作用, 也是企业优化生产结构, 降低供应链物流成本的关键因素是提高生活品质的重要保障。

摘要：就热固、热塑型模具以及冲压模具的管理, 使用过程中的注意事项, 保养方法等进行了详尽的阐述。

关键词：专业管理,预防维护,日常点检

参考文献

[1]李小海.模具设计与制造[M].电子工业出版社.

常用磨机的使用及维护 篇10

随着我国建设事业的快速发展,人们对烧结砖这个主要墙体材料的质量要求越来越高,国家政策明确规定:严格限制“毁田制砖”,制砖原料的重点转向煤矸石等各种废弃物、页岩和山土等。这些原料往往成分复杂,质地坚硬,塑性差。要使这些劣质原料生产出高质量的空心制品,必须学会“粗粮细作”。

首先,应保证用于成型的原料具有较高的细度,细化原料的好处:(1)空心制品的肋和壁较薄,原料偏粗难以保证制品质量;(2)经验告诉我们,颗粒越小,胶体(一般指小于0.001 mm的颗粒)含量越多,则原料的塑性越好。这是因为细颗粒的比表面积大、分散度高,固相与液相接触面积大,故细料可提高其可塑性。

德国专家认为,要提高成型料的塑性,为生产薄壁制品创造良好的条件,就必须使成型料粉磨细。他们根据不同原料和不同空心制品的具体情况,分别将成型料粉磨至1 mm以下、0.8 mm以下和0.5 mm以下,乃至更细。常用的锤式破碎机、笼型粉碎机等设备难以完成这个任务。于是人们把目光投向了磨机。磨机能细化原料,这也是水泥工业、陶瓷工业等离不开他的原因。磨机有多种型式,常用的为球磨机和悬辊式磨机两种。

2 球磨机

2.1 球磨机的主要技术性能

球磨机按其长度与直径之比可分为:(1)<2的为短磨,俗称球磨;(2)≥2,<4的为中长磨;(3)≥4的为长磨。中长磨和长磨通常也称为管磨。另外,还分闭路和开路两种。所谓闭路是被磨物料经过磨机后,进入选粉机分选出合格细料及不合格粗料,然后将粗料再回流入磨机进行重新粉磨;所谓开路是被磨物料一次通过磨机即全部成为合格细料。砖瓦厂常用较长的开路管磨机,由于这种磨机筒体较长,可使物料在磨机中被粉磨的时间较长,出料细度较高。

管磨机的主要技术性能如表1所示。

球磨机的最大优点是粉碎比大,出料细,扬尘少;其缺点是产量低,电耗高,要求原料的含水率很低(如含水率大于3%,即有包球糊衬板现象,产量明显下降)。它可用作硬度较大、塑性较差的煤矸石等原料粉碎。

提高球磨机生产能力的办法有:(1)在其前面增设中碎设备(如反击式破碎机、锤式破碎机等),以减小进入球磨机物料的块度;(2)在其前面增设烘干设备,或直接向球磨机内通热风,以减少进入球磨机物料的含水率。

重庆市永荣煤矸石砖厂的煤矸石原料含水率约为9%,在经PEF400×600颚式破碎机后的块度一般不大于100 mm,以后的工序曾采用过如下三种做法:(1)将该料进入Φ1.83 m×6.12 m球磨机(共2台,1台使用,1台备用,电机功率为210 k W,工作电流为300 A,装球量为17.5 t,耗钢量为0.031 t/万块)粉磨,球磨机产量为7 t/h~8 t/h;(2)在颚式破碎机和球磨机之间增设一台Φ1 000×800锤式破碎机,使进入球磨机的块度控制在10 mm以下,球磨机的产量增至11 t/h;(3)在球磨机前再增设一台Φ2.4 m×18 m烘干机,并可同时在球磨机内通热风,使进入球磨机料的含水率保持在3%左右时,产量又猛增至17 t/h,但采取烘干措施的同时也增加了煤耗。经球磨后原料颗粒度如表2所示。

重庆市磨心坡煤矸石砖厂的煤矸石原料经粗碎后粒度<60 mm,含水率为7%,进入1台Φ1.5 m×5.7 m球磨机粉磨,电机功率为160 k W,工作电流为170 A,装球量为11.5 t,耗钢量为0.02 t/万块。经粉磨后颗粒度均为8目以下,产量3 t/h。该厂认为:(1)如原料含水率高,极易包球,产量低,应控制原料含水率不超过3%;(2)球磨机能粉磨普氏硬度系数高达5~6的原料,并能生产出质量上乘的空心制品;(3)由于原料含水率高达7%,球磨机电耗较高,达970 k W·h/万块。页岩、煤矸石等硬度较大的原料经反击式破碎机、锤式破碎机、笼型粉碎机等设备破、粉碎后,往往会有一部分密度较大、含水率较低的筛余料,如将这些筛余料再返回原破、粉碎机,其效率很差。如将这些筛余料专用球磨机(或雷蒙磨)粉碎,粉碎效果较为理想。

2.2 对球磨机的试运转要求

磨机的试运转,是其安装的一个最后环节也是一项比较复杂的工作。试运转过程可能会出现多方面的技术问题,如设计、制作、安装等,这些问题一经发现,就须妥善解决,否则将影响设备正常运转。

试运转的时间:(1)单机空磨试运转8 h~12 h;(2)装入钢球1/3,并加入少量物料连续运转8 h以上;(3)负荷联动试运转24 h以上;(4)试生产250 h以上。

磨机试运转前的检查:(1)车间及设备周围要清理干净;(2)检查基础是否有下沉以及是否有裂纹;(3)检查地脚螺栓及轴承螺栓有无松动现象,如有松动则应予以拧紧;(4)主轴承、传动轴承,要清洗干净,并装足润滑油;(5)检查主轴承的水冷却装置是否漏水、冷却水是否畅通。

试运转的方法及注意事项:(1)开动电机前,用人工盘磨2~3转,检查有无阻碍运转的地方,磨机转向应正确(小齿轮向上挑大齿轮),而后才能开机;(2)开机后检查主轴承及传动轴承振动情况、齿轮啮合声音等;(3)主轴承及传动轴承,每隔10 min进行一次温度检查;(4)检查各部螺栓是否有松动现象。

磨机验收质量标准:

a.主轴承及磨体:(1)振动量不超过0.10 mm~0.15 mm;(2)轴瓦温度不超过55℃;(3)磨体串动量,除应有的膨胀量外不得超过1 mm~2 mm;(4)冷却水出口温度不超过35℃;(5)大牙轮的轴向摆动量不超过0.5 mm~1.0 mm;(6)电动机电流不允许超过设计时额定电流。

b.传动轴及其轴承:(1)小牙轮的跳动量不得超过(0.03~0.04)模数;(2)轴承振动量不得超过0.15 mm~0.20 mm;(3)轴承温度不得超过60℃;(4)传动轴串动量不得超过0.5mm。

2.3 球磨机的使用和维修要点

2.3.1 球磨机使用和修理的重要性

机械设备是为生产服务的,设备是否能长期运转,是否能发挥出他应有的能力,固然与设计、制造、安装有密切关系,但是正确的使用、适当的检修和维护也是保证设备正常运转的重要因素。

设备维护的目的有两个:(1)保证其正常运转,从而保证和提高作业台时;(2)延长设备的服务年限,以便充分有效地利用设备。

2.3.2 日常使用和修理的主要内容和方法

2.3.2. 1 使用

a.启动。在开机之前须进行下列检查和准备工作:(1)新安装或检修后未经试机的磨机,在启动之前必须盘机转动2~3转,以免发生碰撞事故;(2)检查各部紧固螺栓、齿轮、联轴节、减速机等紧固和传动件的装配情况;(3)检查磨机供给各润滑点(如主轴承、传动轴、减速机和齿轮等)的润滑装置是否可靠,油质、油量、油温等是否合乎要求;(4)检查各种电气连锁装置和音响信号是否正常好用;(5)检查与磨机关联的设备是否正常;(6)检查安全保护装置是否齐全。

在上述检查正常的前提下,可按下列步骤启动磨机:(1)开动润滑装置油泵并检查油压,油压应为0.5 kg/cm2~1.5 kg/cm2;(2)冷却水压力要稍低于油压(一般要低于0.25 kg/cm2~0.5 kg/cm2),以免水渗漏到油里;(3)当润滑装置工作正常以后再按顺序开动磨机、出料输送机和给料机,一般磨机开动2 min~3 min,便可给料生产。

b.运转。给料以后,磨机在有载运转中,操作人员须遵守下列各项规定:(1)不加料,磨机不能长时间运转(一般不能超过15 min)以免损坏衬板和消耗钢球;(2)操作人员应精心调节控制给料量、出料颗粒度以及研磨体的合理级配,以保证产品的产量和质量;(3)经常保证各润滑点有足够和清洁的润滑油,主轴承的温度不应超过60℃,有水冷装置的主轴承应保证供水;(4)经常检查磨内衬板的磨损情况,衬板磨穿或破裂时应及时更换,以免损伤筒体。

c.停机。正常情况下停机,应首先通知各有关岗位,停机顺序应是先停给料机,停止给料后,磨机还需转10 min~15 min,使已经喂入的物料磨完再停机,对下次启动有利。

如发生突然事故停机必须立即停止给料,切断电机和其他机组电源。

当设备所处环境温度低于0℃时,停机以后应将轴瓦内的冷却水全部排除,以免冻裂轴承。

2.3.2. 2 维修

对磨机的维修是一件经常性的工作,应把磨机的操作和维修密切结合起来,维修工作的好坏直接影响到磨机的运转率和磨机的寿命。

为了缩短磨机的停机时间,必须及时检查和有计划地更换已损坏或有缺陷的零部件。因此,需要制定出检修计划,以便按生产及维修计划储备足够的易损零件,达到定期及时地进行计划检修。根据检修工作量一般可分为:小修、中修和大修。

a.小修。小修周期一般定为1个月左右:(遇有特殊情况可随时进行),检修内容主要包括以下几点:(1)对油泵、滤油器、润滑管路进行检查、清洗并更换润滑油;(2)对设备上各部位螺栓进行检查、填补和拧紧;(3)对磨机大、小传动齿轮进行检查,每次检查记录磨损情况,对已经磨损的小齿轮进行更换和修复;(4)检查联轴节,并更换弹性胶圈和其他零件;(5)更换筒体衬板;(6)检查和修补进料管和出料管;(7)检查给料机、动力系统和附属设备。

b.中修。中修的周期一般定为4~6个月,检修内容主要包括以下几点:(1)全部小修的项目;(2)检查和更换进料管,出料管及给料机;(3)修复传动大齿轮。

c.大修。大修周期一般定为2~4年,修理内容主要包括以下几点:(1)全部中、小修的项目;(2)修理更换主轴承及大齿轮;(3)对筒体进行检查、修理或更换;(4)修复和更换磨机进、出料端盖;(5)对基础进行修理、重新安装找正,进行二次灌浆。

2.4 球磨机的主要故障和消除方法

球磨机的主要故障和消除方法如表3所示。

3 悬辊式

3.1 悬辊式磨机的主要技术性能

悬辊式磨机亦称环辊式磨机或雷蒙磨,其主要技术性能如表4所示。

河南焦作某煤矸石砖厂采用该设备粉碎煤矸石原料,效果较好。此外,该设备亦可专用于粉碎密度较大、含水率较低的筛余料。

3.2 悬辊式磨机的主要故障和消除方法

悬辊式磨机的主要故障和消除方法如表5所示。

摘要：介绍了砖瓦行业常用的两种磨机——球磨机和悬辊式磨机的主要技术性能以及磨机使用和维修要点。

维护使用 篇11

关键词：计算机；维护；打印机

中图分类号：TP305-4 文献标识码：A文章编号：1007-9599 (2013) 05-0000-02

1计算机系统的组成

软件和硬件是计算机系统的两个主要组成部分。硬件系统作为计算机的物理设备，是由机械、光、电、磁等一些设备经过组合后具有计算、控制、储存、输入和输出功能的可观部件。软件系统(Software Systems)的组成有三大部分，分别是系统软件、支撑软件和应用软件，软件的系统主要由五大系统组成，它们分别是操作系统、数据库系统、人机交互系统、分布式软件系统和语言处理系统，当然还有一些其他的非重要系统。

2计算机的组装：

第一步：对电源进行安装，机箱的后部为开始安装点，放正之后，将后面的四个螺丝拧紧固定。第二步：安装主板，将输入和输出端口对正之后，用螺丝拧紧，再把主办上的最大的电源接口安装，然后依次将一些连接线尽享安装，最后在指针的相应部位插上相应指针。第三步：CPU的安装，将需要的CPU插入在主板处理器插座上，然后将散热风扇安装上。第四步：内存条的安装，在内存插槽中将内存条插入即可，插入时用力应合理，内存条需要被卡子牢固固定。第五步：显卡的安装，在合适的插槽上固定好，最后拧紧螺丝。第六步：声卡的安装，现在市场主流声卡多为PCI插槽的声卡。第七步：硬盘和驱动器的安装，在相应的部位对准后，用螺丝拧紧即可，接口很容易辨认，因为这些都是有缺口而且是相对应的。第八步：将指示灯、电源开关线在主板和机箱之间进行连接。

3计算机操作系统

第一步，先安装光盘，卫视系统能够开始从光盘启动，先设置BIOS。

（1）对计算机进行重启后，按下结束键，进入到设置页面即可设置。（2）选择 Advanced BIOS Features，然后按enter键开始设置程序。点击First Boot Device，接着对CD-ROM设置，用键盘上的方向键，接着光盘启动就代替了原先的系统。（3）保存时需要按下F10，接着会弹出是和否，点击是退出设置。（4）重启电脑前需要将光驱放入光盘中，然后电脑会自动运行，会出现安装的界面，据提示按部就班安装。（5）最后就是根据提示一直点击下一步就可以安装成功。

第二步，对硬件驱动程序进行安装，光盘（主板厂方提供的）安放在驱动程序中后，自动运行。下面为依次步骤，都是选中后进行安装即可：安装主板驱动程序、声卡驱动程序、网卡驱动程序时，分别选中主板芯片组、声卡驱动、网卡驱动（中间需要解压文件，且只有出厂房提供的显卡驱动光盘才能用）。

4对应用软件进行安装

办公软件、解压缩软件、汉字输入软件、杀毒软件、下载软件等是常用的应用软件，必须安装这些后才是真正的完成了安装。电脑安装后，可能会出现各种原因不能使用，解决这些故障无非是从软件和硬件查起，当然也可能是由于在使用构成中的老化造成的，只要我们逐一检查就一定能够找出这些原因，然后逐一进行解决。

5计算机的维护

软件技术日新月异的发展，企业软件的维护要求也愈来愈高，这在软件维护行业中占有很大的比重，因为它关系着企业的业绩，但因为在真正运行的过程中，这些方面得不到企业的足够认识，所以维护效果不能令人满意，因此，我们需要改变原有的这些缺点，通过使用专业的维护管理，达到我们想要的效果。软件代码和应用环境是我们维护中的重中之重，在这些地方必须得到足够的认识。

计算机硬件及软件的维护通常涵盖以下几点：（1）确保电源线与信号线的密切连接使我们时刻应该做到的。（2）磁头（软盘驱动器）需要有计划的进行、隔段时间进行清理。（3）不要长期处于不运行状态。（4）牢记先对外部设备进行通电在对主机通电的原则，关机时则相反，避免频繁的开关机。（5）软盘在读写过程中，不能随意拔出，也不能触摸。（6）操作键盘的力度应合适。（7）经常更换打印机的色带，有损坏时立即更换，否则会影响寿命。（8）定期对计算机惊醒清晰是很有必要的，可也用一些布遮尘。（9）通电过程中，不要随意移动主机和计算机主板。

常用办公设备的使用与维护

复印机、打印机、传真机、投影仪等使我们办公室里经常使用的仪器，我们就以打印机作为例子进行分析。它的相关信息是事先必须进行了解的。

打印机：作为计算机输出设备之一，分为针式、喷墨、激光三种，它是将计算机上的一些内容在纸上反映出来，清晰度、速度、声音可以衡量它的好坏。

打印机的使用

使用打印机必须和电脑连接，电脑中必须有驱动程序。开启计算机后，右下方会提示发现打印设备，但必须安装相关驱动设备，安装之后，会出现这个打印机的一些基本信息，比如厂方、出厂时间 及一些最基本的信息。

打印机的维护工作，主要侧重于与电源有关的东西：

（1）保持接触良好，防止意外断电是最基本的要求，另外对摆放地点的选择也要合理，切不可出现 碰到的那个容易出现其他的意外事故的地方，这是对电源及打印机本身的一些要求。（2）要特别注意防止静电，因为静电不但会对打印机本身的一些原件和设备造成危害，减少打印机的使用寿命，而且还会通过静电传递对计算机本身造成很大的危害，比如可能会磨损芯片，造成电路的提前老化，降低工作性能，甚至一些其他亚种后果的出现。（3）在移动打印机之前，必须切断电源，防止对人身安全造成威胁，杜绝漏电、出点事故的发生。（4）防止重物放在打印机上面。（5）一般我们会把打印机防止在通风和通光多良好的场所，防止臭氧和油墨的气味对人身造成危害。（6）做好定期清洁工作，外壳和内部结构要分开用不同的清洁剂及想对应的擦拭物进行清理，在清洁时用力应适度，防止对打印机的一些原件和设备造成危害。（7）油墨不要混合使用。（8）纸张的使用注意事项，一定要将纸张放整齐，避免卡壳现象的出现，纸张的二次使用问题尤其要引起注意。（9）有些油墨具有导电性，因此当油墨洒出是必须及时处理和清洗，防止电路板短路现象的发生。（10）电子设备都要远离水源，打印机也不例外，因此工作人员的茶杯不能放在打印机旁边，也不要将盛水的鱼缸等一些盛谁容器放置在起旁边。（11）为防止浪費一定要在墨盒使用完后在更换，同时还可以减少更换过程中对打印效果的影响。

总之伴随着科技的高速发展，在这种知识换代速度超出我们想象的时代，我们就必须接触越来越多的新鲜事物，以此提高我们的能力。我们有必要对计算机的组装与维护及一些常用的办公设备进行深入的了解，不但要熟练操作，还要懂得如何维护。这些设备必将会在我们的工作和学习中占据很重要的地位，计算机和其他的一些常用的办公设备必将广泛应用到商业场所、办公场所和普通家庭之中。因此，希望通过以上对计算机和一些办公设备的远离、组成、使用与维护的介绍，能够使越来越多的人懂得如何去使用这些设备。

参考文献：

[1]计算机组装与维护教程[M].中国铁道出版社,2007,2.

[2]计算机维护，首都科技网,引用于2013.4.

[3]打印机的使用与维护,百度百科,引用于2013.4.

皮带机的使用和维护 篇12

皮带输送机作为一种可连续输送的通用设备, 在工业生产中广泛应用, 可以运送块状、散粒状物料, 也可用来输送如袋装水泥等成件物品, 是最常见的输送设备之一。它具有效率高、运输距离长、动力消耗低、结构简单、工作平稳可靠、操作方便、噪音污染小等优点, 其主要缺点是倾斜输送时受最大允许倾角限制, 不宜沿水平面改变输送方向, 不宜输送高温物料等。在水泥工厂中通常用于矿山、破碎、包装、喂料、计量及堆取料等场合。

2 结构特点

皮带输送机由皮带、机架、驱动滚筒、改向滚筒、承载托辊、回程托辊、张紧装置、清扫器等零部件组成。

普通皮带运输机的爬坡角度一般不大20°, 具体应视所输送物料的休止角决定。

皮带运输机的驱动装置由单个或多个驱动滚筒驱动, 驱动电机可以是单个电机或多个电机。一般驱动装置由电动机、减速机、液力耦合器、制动器或逆止器等组成。

皮带运输机的电气保护和控制装置主要有拉绳开关、皮带跑偏检测开关、皮带打滑检测、皮带防撕裂检测、料流检测、堵料检测、皮带秤等。

皮带运输机所用的皮带有多种选择, 如钢芯带、帆布芯带、尼龙带、聚酯带等。载荷较小的皮带运输机一般选择帆布带, 皮带的载荷较大时可采用钢芯带。

皮带运输机的输送能力可以为每小时几十吨到每小时上万吨, 皮带的宽度可以从100～2600mm。

皮带运输机的张紧装置有多种形式, 如重锤张紧、螺旋张紧、液压张紧等。

皮带运输机的托辊一般采用槽形托辊组、平行托辊组, 个别情况采用吊挂式托辊组。

皮带运输机根据使用的场所不同, 有固定式和移动式之分;按运行方向可分为单向和可逆式等。

3 主要故障原因及处理办法 (表1)

4 维护、保护及使用

针对皮带机在使用中出现的各类问题, 按照表1中处理办法进行日常检查和维护, 同时在日常工作中, 还总结了一些技改技巧。

4.1 皮带跑偏的调整

(1) 调整承载托辊组

皮带在皮带机的中部跑偏时可通过调整托辊组在中间架上长孔的位置来调整跑偏 (见图1) 。即皮带偏向哪一侧, 托辊组的哪一侧就朝皮带前进的方向前移, 或另外一侧后移。

(2) 安装调心托辊组

一般在短皮带或可逆皮带机上采用此方法比较合理, 原因是较短皮带机更容易跑偏并且不容易调整, 而长皮带运输机最好不采用此方法, 因为调心托辊组的使用会对皮带的使用寿命产生一定的影响。

(3) 调整驱动滚筒与改向滚筒的位置

调整驱动滚筒与改向滚筒的位置是调整皮带跑偏的重要环节。因为一条皮带至少有2～5个滚筒, 所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带机运行的中心线, 若偏差过大皮带就会跑偏, 其调整方法与调整托辊组类似。对于头部滚筒如皮带向滚筒的右侧跑偏, 则右侧的轴承座应当向前移动, 如皮带向滚筒的左侧跑偏, 则左侧的轴承座应当向前移动, 相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移;尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。调整方法见图2。

(4) 张紧处的调整

皮带张紧处的调整是一种常见办法。重锤张紧处上部的两个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外, 还应垂直于重力垂线, 即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时, 张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移, 以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。具体的调整方法与滚筒处的调整类似。

(5) 转载点处落料位置对皮带跑偏的影响

物料的落料位置对皮带的跑偏有非常大的影响, 尤其两条皮带机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低, 物料的水平速度分量越大, 对下层皮带的侧向冲击也越大, 同时物料也很难居中, 致使皮带横断面上的物料偏斜, 最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧, 则皮带向左侧跑偏, 反之亦然。在设计过程中应尽可能地加大两条皮带机的相对高度。对受空间限制的皮带机的上下漏斗、导料槽等的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的的宽度为皮带宽度的三分之二左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏, 可增加挡料板阻挡物料, 改变物料的下落方向和位置 (见图3) 。

(6) 可逆皮带机跑偏的调整

可逆皮带机跑偏的调整比单向皮带机的调整相对要困难许多, 在具体调整时应先调整某一个方向, 然后调整另外一个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系, 逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上, 其次是托辊的调整与物料落料点的调整。

4.2 撒料的处理

(1) 转载点处的撒料

转载点处撒料主要是在落料斗、导料槽等处。如皮带运输机严重过载, 皮带运输机的导料槽挡料橡胶裙板损坏, 导料槽处钢板设计时距皮带较远, 橡胶裙板比较长, 使物料冲出导料槽。上述情况可以在控制运送能力、加强维护保养上得到解决。

(2) 凹段皮带悬空时的撒料

当凹段曲率半径较小时会使皮带产生悬空, 此时皮带成槽情况会发生变化, 槽角变小, 使部分物料撒出来。因此, 在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。

(3) 跑偏时的撒料

皮带跑偏时的撒料是因为皮带在运行时两个边缘高度发生了变化, 一边高, 另一边低, 物料从低的一边撒出, 处理的方法是调整皮带的跑偏。

4.3 皮带打滑的解决

(1) 重锤张紧式皮带机打滑。

此类皮带机在皮带打滑时可通过添加配重来解决, 添加到皮带不打滑为止, 但不应添加过多, 以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。

(2) 螺旋张紧或液压张紧皮带机的打滑。

此类皮带机出现打滑时可调整张紧行程来增大张紧力, 但有时张紧行程已不够, 皮带出现了永久性变形, 这时可将皮带截去一段重新进行粘接处理。

(3)

在使用尼龙带或EP时要求张紧行程较长, 当行程不够时也可重新硫化或加大张紧行程来解决。

4.4 压料时连锁保护

在日常生产中, 经常出现因下料不稳而造成皮带机超载运行的情况, 严重时会压死皮带、烧毁电机、磨断皮带。为此, 在有改造条件的控制系统单独设计一个PLC控制单元, 按照皮带机的额定电流或皮带上实际料量大小所对应的电流值, 分别设定出空载值、正常运行值、报警值、跳停值, 通过皮带机的电流变化对系统设备进行连锁保护, 从而杜绝因压料造成的设备事故, 确保生产的连续进行。

4.5 通过电流自动记录对生产量进行考核

在现代企业生产中, 员工的工作绩效在很大程度上是通过对该员工工作量的考核来评定的, 而在有些生产岗位, 只能反映出集体的劳动结果, 对每一个员工, 还缺乏必要的区分, 如原燃材料堆场的作业;通过生产实践, 发现可以通过对输送物料的皮带机的电流变化来统计生产量的完成情况。具体做法是统计皮带上实际料量大小所对应的皮带机电流值, 分别设定出空载段、正常运行段, 并在DCS系统的报表统计中进行生产核算, 作为员工生产量完成的考核依据, 同时设定报警值和跳停值, 对系统设备进行必要的连锁保护, 从而杜绝因过载而造成的设备事故。

4.6 耐热皮带在使用中应注意的问题

根据多年的使用经验, 笔者认为在输送熟料等有一定温度的物料时, 应选用耐热皮带, 而且在使用中要注意以下问题:

(1) 在选用耐热皮带时, 耐热温度应适当高一个等级;

(2) 皮带粘接不宜采用冷粘方法, 而应使用硫化的粘接工艺;

(3) 皮带硫化温度及保温时间的选择:按照硫化机的使用说明书要求, 硫化温度为145±5℃、保温25min, 我们经长期使用摸索后认为, 原要求的硫化温度和时间偏低, 接头强度并未达到最佳, 耐热皮带硫化温度为160±5℃、保温45min为宜。

(4) 由于不同厂家、不同耐热温度、不同批次的耐热皮带, 其硫化所用的原胶成分是不一样的, 而硫化原胶要求必须使用同一厂家、同一批次、同一成分组成的, 因此选用耐热皮带时, 最好是同一个厂家、同一耐温系列、同样线层厚度的产品。

4.7 皮带层数的确定和长度的计算

在运送熟料等有一定温度的物料时, 经长期运行的耐热皮带, 其内部的帆布层颜色逐渐变为似灼烧后的淡黄色, 说明温度通过橡胶层将热量逐步传递到帆布层, 长期运行后, 皮带的抗拉强度必然会下降, 给皮带的安全运行带来隐患, 因此, 在对皮带层数的选择时, 应增加上胶的厚度, 减少下胶厚度, 适当减少帆布层数。

在皮带长度的确定上, 按设计规范计算, 往往会造成10m多的浪费, 经实践, 笔者认为皮带长度的确定应为:头尾轮中心距离×2+头轮的圆周长+2～4m (取决于皮带的宽度和接头形式) + (3m—垂直拉紧装置时) 。

5 皮带机的安全使用

皮带机是一种在工矿企业广泛使用的输送设备, 由于其结构简单、运行速度相对较慢, 因此员工在使用、操作、维护中对其安全性和安全防护工作往往疏忽大意, 由此引起的人身安全事故非常普遍。在我公司, 仅仅3年时间, 因皮带造成的伤害事件占到了总事故量的70%, 重伤也占到了一半, 伤害的主要点在机头和机尾滚筒处。为避免类似人身伤害事件的再次发生, 在皮带机的使用中应做好以下几点:

(1) 加强安全培训工作, 从设备结构、运行特点、事故多发点、案例分析等作全面培训。

(2) 加强设备安全防护工作, 在头尾滚轮处安装简易防护网, 防止人的肢体接触到这些运转部位, 设置紧停控制装置, 缩短故障时间。

(3) 制定详实的操作规范, 并在执行中严格管理。

参考文献

[1]刘志江.新型干法水泥技术[M].北京:中国建材工业出版社, 2005.