管道质量成本控制

管道质量成本控制（共12篇）

管道质量成本控制 篇1

焊接是通过加热或加压, 或两者并用, 并且用 (或不用) 填充材料, 使焊接达到两者结合的一种加工方式。焊接的冶金过程与金属的冶金过程一样, 通过加热使金属块熔化, 在金属熔化的过程中, 金属、熔渣、气体之间发生负责的化学反应和物理变化。

管道焊接是管道工程中最主要、应用最为广泛的连接方式, 管道与阀门、视镜等在线元件或设备的的连接大多采用焊接方式。如管道焊接质量不好, 容易引起裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、未焊满、下塌、焊缝超高、烧穿和飞溅等缺陷。这些缺陷会降低管道强度和严密性, 对系统的运行安全和人民的生命财产安全造成严重威胁。因此, 焊接过程中的质量控制是管道安装质量控制的关键, 是工程竣工验收和系统安全运行的保证。

1 管道焊接质量控制的要点

1.1 管道焊接方法和焊接工艺

(1) 管道焊接方法的选择。

(1) 经常采用的焊接方式有手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧-乙炔焊。只有选用哪种焊接方式, 由管道材料、介质、管径等因素决定。

(2) 对于薄板和小直径管子 (≤57 mm) , 以及铜、铝及其合金的管道焊接, 一般采用氧-乙炔、氧-液化烃和氧-氢气焊接。其优点是气焊时熔池温度容易控制, 容易实现单面焊合双面成形;缺点是由于气体火焰温度低、热量分散、焊接变形大, 导致接头性能差。

(3) 不锈钢管 (单面焊缝) 、纯铜管易采用手工钨极氩弧焊。其特点是焊接时线能量较气焊、埋弧焊和电渣焊小, 金相组织细, 热影响区小, 焊接质量好。

(4) 管道内壁清洁度要求高的, 且焊接后不易清理的管道, 其焊缝底层易采用氩弧焊。其特点是惰性气体不与焊缝金属发生化学反应, 同时又隔离了熔池金属与空气的接触, 所以焊缝金属中的合金元素就不会氧化烧损, 焊缝中也不会产生气孔。

(5) 二氧化碳气体保护焊除有色金属管道外, 其它所有金属管道都是用。

(6) 中厚板的长焊缝易用埋弧焊。

(2) 焊接工艺评定的作用。

焊接工艺评定时在管道在正式焊接以前, 对初步议定的焊接工艺细则卡或其他规程中的焊接工艺进行的验证性试验。既准备采用的焊接工艺, 在接近实际生产条件下, 制成材料、工艺参数等均与管道相同的模拟焊接试板, 并按管道的技术条件对焊接试板进行检验。其主要作用是用于验证和评定焊接工艺方案的正确性, 其评定报告不能直接指导生产, 是焊接工艺细则卡的支持文件, 同一焊接工艺评定报告可作为几份焊接工艺卡的依据。

1.2 施焊前的检验

(1) 对焊工的检验。

焊前需对焊工进行技术交底的检查, 明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。对焊工进行资格检查, 查看其焊接资格是否在有效期内;并按相应规定对焊工进行考试, 考试合格后, 方可持证上岗。

(2) 焊条和焊接机具的选用原则。

根据不同的金属材料和施焊工况、条件, 选择不同的焊条和焊接设备是保证焊接质量、焊接效率和成本的关键。

不同材料的管道对焊条的要求有所不同。焊条按其用途主要分为碳钢焊条、低合金钢焊条和不锈钢焊条。其主要的选用原则是: (1) 按焊接管道的力学性能和化学成分选用。 (2) 按焊接的使用性能和工作条件选用。 (3) 按管道的结构特点和受力状态选用。

用于焊接的设备有电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干箱和保温箱等, 工程项目应从安全性、经济性、先进性和适用性来选择焊接机具。对每台设备的性能和能力进行检查, 每台用于检测焊接设备的电流表和电压表需完好、准确、可靠, 并有周检合格标识。

(3) 管道坡口加工及接头组对。

一般采用机械方式对管道的坡口进行加工。铜、铜合金及不锈钢管的坡口加工, 必须采用机械方法。如采用等离子弧、氧-乙炔切割时, 应除净其加工表面的氧化皮、熔渣热及影响接头质量的表面层。坡口加工完后, 表面不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷, 并清理坡口内外侧的锈质和污物。

管接头的组对应在确认坡口加工完成, 且清理干净后进行。壁厚相同管道组对时, 其内壁要平齐, 钢管组对的内壁错边量不得超过壁厚的10%, 且不大于2 mm;铜及铜合金、钛管内壁错边量不得超过壁厚的10%, 且不大于1 mm。壁厚不同管道组对时, 其内壁错边量超过上述规定或外壁错边量超过3 mm时, 应按规定进行调整。

1.3 焊接环境的控制

(1) 焊接环境温度控制。

当管道各种材质的焊接环境温度低于下述温度时, 应采取相应措施提高环境温度才能进行施工:非合金钢焊接-20℃、低合金钢焊接-10℃、奥氏体不锈钢焊接-5℃、其它合金钢焊接0℃。

(2) 焊接环境检查。

当管道的焊接环境出现下列状况之一的, 应该采取相应的防护措施才能施工:电弧焊接时, 风速≥8 m/s;气体保护焊时, 风速≥2 m/s;相对湿度>90%;下雨或下雪。

1.4 预热和热处理

为降低和消除焊接接头处的残余应力, 防止产生裂纹, 保证焊接质量, 应根据母材的淬硬性、焊件厚度和使用条件等因素综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。

预热应在坡口两侧均匀进行, 内外热透并防止局部过热。中断焊接后在继续施焊的, 需重新预热。低压管道管材大多为Q235-A, 壁厚≤26 mm, 一般无需进行焊前预热和焊后热处理。铜及铜合金管道, 需要进行焊前预热和焊后热处理, 壁厚为5～15 mm时, 预热温度为400℃～500℃;壁厚>15 mm时, 预热温度为550℃;焊后热处理温度为400℃～600℃。凡经过热处理合格的部位, 不得再从事焊接工作, 否则应重新进行热处理。

1.5 焊缝的质量检查

焊缝质量检查应按如下次序进行:外观检查、无损检测、硬度和致密性试验。

管道焊接后利用放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷;用焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等;用样板和量具测量管道的收缩变形量。

焊缝的无损检测方法一般包括射线探伤、超声波探伤、磁粉、渗透和涡流探伤等。射线和超声波探伤适合于焊缝内部缺陷的检测;磁粉、渗透和涡流适用于焊缝表面的质量检查。焊缝的无损检测方法应根据管道的设计温度、设计压力、介质特性或管道类别来确定。为保证焊接质量, 规定必须进行无损检测的焊缝, 应对每一焊工所焊的焊缝按比例抽查, 每条管线最少探伤长度不得少于一个焊缝。如发现不合格者, 需对被抽查焊工所焊的焊缝, 按原标准加倍探伤。如仍不合格, 需对该焊工在所有管线上的焊缝全部进行无损检测。凡检测出不合格的部位, 必须进行返修。返修后仍按原方法进行检测。

致密性试验用于检验焊缝是否有渗漏, 常用的检验方法有液体盛装试漏、气密性试验、氨气试验、煤油试验和氦气试验。应根据管道材质和相关规定选择合适的方法对焊缝进行致密性试验。

热处理后的焊接接头应测量焊缝金属及热影响区的硬度值, 其值应符合设计文件的相关规定。当设计文件没有明确规定时, 碳素钢焊缝金属及热影响区的硬度不得大于母材的硬度的120%;合金钢焊缝金属及热影响区的硬度值不得大于母材硬度的125%。检验数量不得少于热处理焊接接头总数的10%。当硬度值超过规定时, 应重新进行热处理, 并重新做硬度试验。

2 结语

压力管道焊接过程的质量控制, 对压力管道工程顺利安装起着至关重要的作用, 是项目得以顺利竣工验收和系统安全运行的保证。因此严格做好压力管道焊接过程的质量控制是工程团队的基本要求只有认真按照规范进行操作、环环相扣、实事求是、严格检查才能取得良好的焊接质量, 才能保证系统安全运行和人民生命财产的安全。

摘要：压力管道是生产、生活中广泛使用的可能引起燃爆或中毒等危险性较大的特种设备。焊接是压力管道安装的主要控制内容, 焊接质量的优劣直接影响着工程的竣工验收和系统的安全运行。本文从焊接方法与工艺评定、焊前准备、焊接环境的控制、预热和热处理、以及焊后的质量检查等方面来浅析下对压力管道焊接质量的控制。

关键词：压力管道,管道焊接方法,管道焊接质量控制

参考文献

[1]张徳姜, 赵勇.石油化工工艺管道设计与安装.北京:中国石化出版社, 2001.

[2]宋苛苛.压力管道设计及工程实例.北京:化学工业出版社, 2007.

[3]动力管道设计手册编写组编.动力管道设计手册[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[4]全国一级建造师执业资格考试用书编写委员会编写.机电工程管理与实务[M].北京:中国建筑工业出版社, 2011.

管道质量成本控制 篇2

顾立鹏

随着城市化进程的发展，基础设施建设步伐日益加快，并且随着环保要求的日益提高，排水管道工程在基础设施建设中所占的比重也越来越大。排水管道工程与人民生产生活息息相关，其使用功能的好坏，涉及到千家万户的切身利益，关系着城市防涝及地下水和土壤被污染的生态问题。因此，加强对排水管道工程的质量控制，对消除工程质量缺陷确保排水管道工程质量，具有重要意义。

一、排水管材的质量控制

（一）常见质量问题

管材质量差，存在裂缝或局部混凝土疏松，抗压、抗渗能力差，容易被压破或产生渗水，管径尺寸偏差大，安管容易错口。

（二）质量控制措施

1、重视管材资料的检查。要求施工单位选用正规厂家生产的管材，并且检查管材的出厂合格证及送检力学试验报告等资料是否齐全。

2、重视管材外观的检查。管材进场后，工程材料员应对管材外观进行检查，管材不得有破损、脱皮、蜂窝露骨、裂纹等现象，对外观检查不合格的管材不得使用。

3、加强管材的保护。应要求生产厂家在管材运输、安装过程中加强对管材的保护。

二、测量放线的质量控制

（一）常见质量问题

测量差错或意外地避让原有构筑物，使管道在平面上产生位置偏移，在立面上坡度不顺。

（二）质量控制措施

1、对放线要进行复测。测量员定出管道中心线及检查井位置后，要进行复测，其误差符合规范要求后才能允许进行下步施工。

2、多沟通联系。施工中如意外遇到构筑物须避让时，应要求监理单位和设计单位协商，在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。

三、沟槽开挖的质量控制

（一）常见质量问题

在沟槽开挖过程中经常会出现边坡塌方、槽底泡水、槽底超挖、沟槽断面不符合要求等一些质量问题。

（二）质量控制措施

1、防止边坡塌方：根据土壤类别、土的力学性质确定适当的槽帮坡度。实施支撑的直槽槽帮坡度一般采用1∶0.05.对于较深的沟槽，宜分层开挖。挖槽土方应妥善安排堆放位置，一般情况堆在沟槽两侧。堆土下坡脚与槽边的距离根据槽深、土质、槽边坡来确定，其最小距离应为1.0m.2、沟槽断面的控制：确定合理的开槽断面和槽底宽度。开槽断面由槽底宽、挖深、槽底、各层边坡坡度以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度，应为管道结构宽度加两侧工作宽度。因此，确定开挖断面时，要考虑生产安全和工程质量，做到开槽断面合理。

3、防止槽底泡水：雨季施工时，应在沟槽四周叠筑闭合的土埂，必要时要在埂外开挖排水沟，防止雨水流入槽内。在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽，应要求施工单位设排水沟、集水井，用水泵进行抽水。沟槽见底后应随即进行下一道工序，否则，槽底应留20cm土层不挖作为保护层。

4、防止槽底超挖：在挖槽时应跟踪并对槽底高程进行测量检验。使用机械挖槽时，在设计槽底高程以上预留20cm土层，待人工清挖。如遇超挖，应采取以下措施：用碎石（或卵石）填到设计高程，或填土夯实，其密实度不低于原天然地基密实度。

四、平基管座的质量控制

（一）常见质量问题

有的施工单位在沟槽内有积水和淤泥的情况下就浇注平基混凝土；平基的高程偏差很大，厚度不能保证；管座混凝土跑模、混凝土有蜂窝孔洞等现象。

（二）质量控制措施

1、防止带泥水浇注平基混凝土。如有雨水或其他客水流入槽内，应将沟槽彻底清除干净，清净淤泥，并铺设砂垫层，保证干槽施工；如果槽内有地下水应采取排水措施。

2、严格控制平基的厚度和高程。在浇注混凝土平基前，支搭模板时，要复核槽底标高和模板顶弹线高程，当确认无误后，方可允许浇注混凝土。

3、检查管座模板的强度、刚度和稳定性。应特别强调支杆的支撑点不能直接支在松散土层上，要加垫板或桩木，使模板能承受混凝土灌注和振捣的重力和侧向推力。

4、严格控制混凝土的质量。要求按配合比进行下料，要对混凝土进行振捣并且要振捣密实。

五、安管的质量控制

（一）常见质量问题

在圆形检查井中，管头露出井壁过长或缩进井壁；管道局部位移超标，直顺度差；管道反坡、错口。

（二）质量控制措施

1、正确计算管道铺设长度：根据规范确定两检查井间管道铺设长度、管子伸进检查井内长度及两管端头之间预留间距。在安管过程中要严格控制，防止管头露出井壁过长或缩进井壁。

2、严格控制管道的直顺度和坡度，可采取以下措施并随时检查：安管时要在管道半径处挂边线，线要拉紧，不能松弛；在调整每节管子的中心线和高程时，要用石块支垫牢固，相邻两管不得错口；在浇注管座前，要先用与管座混凝土同标号的细石混凝土把管子两侧与平基相接处的三角部分填浇填实，再在两侧同时浇注混凝土。

六、接口的质量控制

（一）常见质量问题

抹带砂浆质量差，接口抹带空鼓、开裂；接口抹带砂浆突出管内壁；铁丝网与管缝不对中，插入管座深度不足，铁丝网长度不够。

（二）质量控制措施

1、严格控制抹带的施工质量。水泥砂浆要按配合比下料，计量要准确，搅拌要均匀，要保证砂浆的强度及和易性。抹带前先将抹带部分的管外壁凿毛，洗刷干净，刷水泥浆一道。管径大于400mm时分2层抹压；管径小于等于400mm时，可一次抹成；对于管径大于等于700mm的管道，管缝超过10mm时，抹带时应在管内接口处用薄竹片支一脱垫，将管缝内的砂浆充满捣实，再分层施做。抹完后应覆盖并洒水养护，防止抹带空鼓、开裂。

2、控制内管缝与管内壁间的平整度。管径小于等于600mm的管道，在抹带的同时，配合用麻袋球或其他工具在管道内来回拖动，将流入管内的砂浆拖平；管径大于600mm的管道，应勾抹内管缝。

3、保证铁丝网搭接长度。对于铁丝网水泥砂浆抹带接口，应保证铁丝网与管缝对中并且铁丝网搭接长度和插入管座的深度要不少于10cm.七、检查井的质量控制

（一）常见质量问题

带水浇注检查井基础且其尺寸和高程偏差较大；井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面起鼓发裂；不做流槽或做法不符合要求；踏步、井圈、井盖安装不符合要求。

（二）质量控制措施

1、严格控制检查井基础的质量。不能带水浇注垫层和基础，要保证基础的几何尺寸和高程符合设计要求，待混凝土达到一定强度才能砌砖。

2、严格控制井墙的砌筑质量。井壁必须竖直，不得有通缝；灰浆要饱满，砌缝要平整；抹面要压光，不得有空鼓、裂缝等现象。

3、流槽的做法要规范。雨水流槽高度应与主管的半径相平，流槽的形状应为与主管半径相同的半圆弧；污水流槽的高度应与主管内顶相平，下半部分是与主管半径相同的半圆弧，上半部分与两侧井墙相平行，宽度与主管管径相同。

4、严格控制踏步、井圈、井盖的安装质量。要使用灰口铸铁踏步，安装要牢固，污水井踏步要涂防锈漆：安装井圈要座浆饱满，井盖和井圈要配套。在交通量大的道路上必须安装重型井盖。

八、闭水试验的质量控制

（一）常见质量问题

做闭水试验前就回填土；试验前准备不充分；闭水试验的水位和测定渗水时间不符合要求；渗水量计算错误。

（二）质量控制措施

1、明确是否要做闭水试验。污水管道、雨、污合流管道以及设计要求闭水的其他排水管道都必须做闭水试验。闭水试验应由业主、施工单位、监理单位及有关部门联合进行，试验合格才能进行回填土。

2、对试验前的准备工作要进行检查。试验前，需将灌水的检查井内支管管口和试验管段两端的管口，用1∶3水泥砂浆砌240mm厚砖堵死，并抹面密封，待养护3～4天到达一定强度后，在上游井内灌水。当水头达到要求高度时，检查砖堵、管身、井身，有无漏水，如有严重渗漏应进行封堵。待浸泡24小时后，再观察渗水量，对渗水量的测定时间不应少于30分钟。

3、控制闭水试验的水位。试验水位应为试验段上游管段内顶以上2米，如上游管内顶到检查井的高度不足2米，闭水试验的水位可到井口为止。

4、正确计算渗水量。在闭水试验过程中要真实记录各种数据，并根据规范正确计算渗水量。试验合格不合格，通过数据说话。

九、回填土质量控制

（一）常见质量问题

带水同填或回填土土质不符合要求；没有分层回填；对回填土密实度控制不严。

（二）质量控制措施

1、严格控制回填土土质。回填土中不得含有碎砖、石块、混凝土碎块及大于l0cm的硬土块；填土含水量以接近最佳含水量为宜。还土前，应对所还土壤进行轻型标准击实试验，测出其最佳含水量和最大干密度；回填时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物。

2、严格控制每层回填土厚度。管沟回填应分层夯实，每层厚度不大于30cm，并对每层填土的密实度按规范进行检测，合格才能继续回填；要求管道两侧同时进行填土，两侧高差不大于30cm.3、严格控制回填土密实度。管沟胸腔部位密实度不小于90％；管顶50cm范围内密实度应在85％～88％之间，以防压坏管材和盖板∶管项50cm以上密实度要求同路基密实度一样。

市政道路排水管道施工质量控制 篇3

【摘 要】笔者结合自己的工作经验，对市政道路排水管道施工质量控制谈一些看法。

【关键词】市政道路；排水工程；施工质量控制

1.施工准备阶段的质量控制

1.1熟悉图纸

施工前必须全面了解图纸、并熟悉图纸，掌握工程中的每一个细节问题。

1.2现场情况的调查与故障排除

开工前，除保证三通外，还要结合管线走向及施工开挖工作面和堆土堆料所占场地与地形地貌、地物、交通问题等。防碍施工的任何因素都要记入笔录，并与相关部门协调排除。有些隐蔽设施要注意保护。施工中还要注意保持环境卫生。

1.3测量放线

施工放线是整个排水工程中的一项重要程序，指导着整个后序工程的施工，放线前必须做好严密的准备工作，如排水工程的期较紧，道路施工方交出一段排水施工作业面后，排水施工方在未交出道路中桩的情况下立即组织进场施工，放线前利用电脑CAD软件输入道路中桩坐标绘出中线图，然后根据管线距中桩距离在软件中自动计算出该段工作面各个井位的XY坐标，再根据各个井位坐标，利用全站仪现场放出各个井位。这样做不仅速度快，而且又能得到较为精确的数据。打桩撒灰放线时，要考虑中心线、边坡系数加宽后因开挖受限制，开挖面非变窄不可，就要考虑沟槽内设置支撑保证安全施工，以免造成工程事故。

1.4管道铺设前的准备

城区管道施工时，将有一定数量的既有路面被破除。为保证施工安全和路基质量，施工时要求管道在道路上开挖时，根据施工图纸设计要求，计算出开口宽度，并用白漆标注出开挖线，用切割机将路面切断，表层的破碎沥青面层及路基渣层，由挖掘机开挖，路基稳定砂层合理堆放以备回用，余土由自卸车运至弃土场。管道施工完成后，沟槽回填质量将直接影响道路的质量和使用功能。该工程管顶上500mm内回填素土，采用电动轻夯机分层夯实，以外采用蛙式打夯机分层夯填，回填时每层虚铺土层控制在250mm以内。每层夯填完成时，专职实验人员采用核子密度仪测量其密实度，以保证压实率达到95%以上。根据原道路结构情况，进行道路恢复。

1.5地上、地下公用设施的保护

管道沟槽开挖时，应根据地质土层情况及时采用支撑，以免造成滑坡、塌方。开挖边坡及支撑形式要交项目监理审查，得到认可后方能施工。在建筑物、构筑物基础及电线杆、灯杆附近开挖时应上报防止其下沉或变形的措施、加固工程计算书及图纸，并交项目监理审批。

2.管道施工质量控制

2.1沟槽开挖与支护

（1）认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。

（2）如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层，超挖部分用砂或碎石等稳定性好的材料回填密实。

（3）地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随封闭。

2.2管道安装

（1）管材的选用和检查。管材及主要配件由选定的合格制造商提供，管材进场后，由施工方材料工程师对产品的质量进行验证。当外观检查不能确保管材的质量时，进行内、外压试验。进场的管子必须是经过专业实验室批量检验合格并取得检验合格报告的产品。

（2）下管。根据测放的中心线，用细绳控制好管道的一侧边线。采用8t轮胎式吊车下管，吊车沿沟槽开行至距沟边缘1m处，以避免沟壁坍塌，影响沟槽边坡韵稳定。下管时用专用吊钩或柔性吊索，严禁用钢丝绳穿人管内起吊。同时有专人指挥，绑（套）管子应找好重心，平吊轻放，避免扰动基底管道相互碰撞。在施工现场狭窄不便机械下管的地段，采用人工压绳下管。有架空线路时，保持一定的安全距离。管节下入沟槽时，避免与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，严格控制水平与方向。管道的安装一定要符合质量要求：管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物；管座混凝土应捣实，与管壁紧密结合；管座回填粗砂应密实。

2.3管道闭水试验

管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。

（1）闭水试验前的检查工作。检查管道及检查井外观质量合格；管道未还土且沟槽内无积水；全部预留孔洞均封堵且不漏水；管道两端堵板承载力经核算并大于水压力的合力；除预留进出水管外，其余封堵坚固不漏水。

（2）闭水试验的方法。排水管道作闭水试验，宜从上游往下游分段进行，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水。试验管段应按井距分隔，带井试验，每3个井段由监理工程师任指定一段进行。试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁2m计。试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。

3.施工场地恢复阶段质量控制

3.1管沟回填

管道安装完毕并经水压试验合格后，经项目经理批准后及时进行管沟回填。管沟回填采用人工回填。检查井回填前先将盖板坐浆盖好，并通过测量保证标高准确后，井墙和井筒周围同时回填。管沟回填前清除槽内遗留的木板、草帘、砖头、钢材等杂物，且槽内不能积水。将所有回填土的含水量控制在其最佳含水量附近。还土时按基底排水方向由高至低分层进行，管腔两侧也同时进行，并维护上述地面直至缺陷责任期结束。

3.2路面恢复

（1）沥青混合料摊铺。摊铺沥青混凝土前2h-3h，在水泥稳定砂基层上用汽车式沥青喷洒机浇洒透层沥青；在与路缘石、雨水口等其他构筑物侧面浇洒粘层油。

粘层油采用液体慢凝1号或2号石油沥青或用60号石油沥青与汽油掺配而成。在路面接搓或与检查井、雨水口接触处应涂刷一层薄沥青。在铺筑过程中现场应设1-2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。摊铺前将熨平板预热15min-20min，使其接缝处原路面的温度达65℃以上再新开始铺筑路段，应使高度为各层的厚度乘以各层的松铺系数，使熨平板与路面横坡一致，然后在全宽度范围内填5块木块，使熨平板放稳。当接着已铺好的沥青层铺筑时，应量出横缝处新铺路面的实际厚度，再乘以各层的松铺系数，确定在已铺路面上应垫的高度。再在全宽度范围内垫5块木块，使熨平板放稳。开始摊铺时，逐车检测混合料的温度，应不低于130℃。调整摊铺机的振夯频率及振幅，使摊铺后的沥青混合料具有80%以上的初始密度。

（2）沥青混凝土碾压。沥青混合料各层的碾压成型分为初压、复压、终压三个阶段。为避免碾压时混合料推挤产生壅包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。对各环节应设专岗检查，压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。

4.结语

由此可见，市政道路排水工程属隐蔽工程，其施工质量的过程控制很重要。在施工过程中严格按照设计要求施工，保证市政道路排水工程的施工质量。

【参考文献】

[1]姜伟.浅谈市政排水管道施工中的质量通病与防治措施[J].黑龙江科技信息，2011，（19）.

压力管道焊接质量控制 篇4

压力管道是特种设备的一种, 由于其输送的介质的特殊性, 一旦因焊接缺陷发生泄漏将对人生财产损失产生巨大危害, 因此保证压力管道的焊接质量是防止事故发生的关键措施。由于压力管道在施工过程中受到各种人为因素和环境因素的影响, 容易发生各种质量问题。因此焊接过程和焊接检验是其在施工过程中质量控制的关键因素。

2 焊接过程的质量控制

焊接过程控制主要从焊接材料、焊接工艺评定、焊工资格和能力、焊接操作过程四方面进行控制。

2.1 焊接材料

焊材的选用对焊缝的影响是非常大的, 焊条或焊丝的选用将直接影响焊缝的力学性能和焊缝各种缺陷的产生, 在焊材的选用方面必须进行严格控制。

另外在管道焊接施工过程中焊接材料的储存场所及烘干、发放、回收应按照《焊接材料管理规范》执行, 保证所用焊材在使用过程中焊材的成分与性能符合质量要求。

2.2 焊接工艺评定

压力管道在焊接过程时, 施工单位必须有相适应的焊接工艺评定。焊接工艺评定必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011及其它压力管道焊接规范的相关要求。

焊接技术人员应依据相关施工规范、设计图纸、焊接工艺评定, 三方面结合管道焊接现场的具体条件制定可行的压力管道焊接工艺指导书。管工按技术交底制备坡口, 焊工按照焊接工艺要求进行压力管道焊接, 质量技术人员必须对上述几方面加强监督管理, 并做好相应的施工记录。

2.3 焊工的资格和能力

凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSG Z6002-2010、的规定进行相应焊接项目的考试取证, 取得特种设备焊接作业人员证书后, 方可从事相应焊接项目的施工。

2.4 管道焊接操作过程

主要是对管道坡口加工、管口组对、焊接工艺执行情况、焊接环境等方面进行检查。

(1) 坡口加工:主要检查管材制备坡口的角度、尺寸符合设计文件和焊接工艺规程的规定。管道坡口两表面不小于10mm范围内不应有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

(2) 管口组对质量检查:重点检查管口错边量、钝边厚度、坡口间隙等符合规范要求。且管材不得进行强力组对。管材或管件组对时, 内壁平齐, 组对后管材或管件的对接焊口错边量不应超过管材壁厚的l0%, 且不大于2mm;管径大于等于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于150mm, 管径小于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于100mm;且不宜在焊缝及其边缘上开孔, 当必须在焊缝上开孔时应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011及其它规范、标准的要求。

(3) 焊接工艺执行情况检查:主要检查焊接的电压、电流、焊速。且焊速应与焊接的电流、电压有一个合适的搭配。

(4) 焊接环境的检查:主要针对施工现场的温度、风速、湿度等焊接环境进行检查。管道焊接时周边环境温度应符合焊接操作要求的温度, 且不应影响焊工的操作技能。焊接时的风速:焊条电弧焊、自动保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s、钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护焊不应大于2m/s, 超过上述规定值时应有防风设施。焊接现场相对湿度不得大于90%, 且雨雪天气应采取防护措施。

3 焊接质量检验

焊接质量检验主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。

3.1 外观质量检查

外观质量的检查应在焊缝内部质量检查之前进行。除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外, 焊缝应在焊接完成后立即清理干净焊缝表面, 去除焊缝表面渣皮、飞溅等影响焊缝宏观检查的异物, 然后进行焊缝外观检查。

外观检查应采用焊缝检测尺、硬度计等检测计量工具进行全部外观检查并符合GB50236-2011标准中相应的具体要求, 应如实记录。焊缝外观检查首要重点对容易发生的焊缝表面缺陷部位进行检查, 以便发现缺陷及时修复。焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有:咬边、表面气孔、表面裂纹、表面内凹及飞溅等, 这些缺陷的产生有各种原因, 但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊接环境的好坏有较大的关系, 因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于减少这些缺陷的产生, 保证焊接质量的合格。

3.2 焊缝内部质量检查

压力管道焊缝内部质量检查通常采用无损检测 (NDT) 检查焊缝的内部质量缺陷。常用无损检测方法有四大常规无损检测方法RT、UT、MT、PT。

选用哪种无损检测方法、检测比例、合格级别对压力管道焊缝内部缺陷的检出率非常重要, 设计图纸应根据国家相关规范、标准给出明确规定。若由于施工现场原因无法采用相应的检测方法, 施工单位应在图纸会审时提出问题, 设计单位确认后方可更换相适应的检测方法。

MT、PT检测方法重点检查管道焊缝表面及近表面缺陷, 其中MT只能用于铁磁性材料的检测。两种检测方法主要用于承插焊焊缝、支管连接焊缝 (对接式支管连接除外) 和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝, 以及管道上的其它角焊缝。

RT、UT检测方法重点检查管道焊缝内表面缺陷。在使用UT检测时对管道壁厚有一定的要求, 薄壁管的缺陷检出率较低。两种检测方法主要用于管道及管道组成件的对接焊缝和环缝、对接式支管连接焊缝。、

4 结束语

压力管道的焊接过程一般都在自然环境下进行, 敷设方式有埋地、架空甚至是高空作业, 现场条件恶劣复杂等特点因此管道焊接的质量控制是相当必要的。由于压力管道施工时每道工序都是相互衔接, 在一道工序上出现问题, 就会致焊接缺陷的产生。而这就要求我们在压力管道焊接质量控制方面不能有一丝的马虎。焊接质量的优劣对以后的安全运行起着至关重要的作用。因此在有限的条件下我们必须采取严格措施来保证压力管道的焊接质量, 确保实现优质的焊接工程。

摘要：压力管道的焊接质量控制是在压力管道施工过程中起到不可磨灭的作用, 焊接质量控制措施主要从压力管道焊接过程及焊接检验两方面实现, 本文主要阐述了压力管道施工过程中焊接质量控制的要点。

关键词：压力管道,焊接,质量控制

参考文献

[1]《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010[S].

管道质量成本控制 篇5

摘要：给排水工程在市政工程中占据重要位置，发挥了重要的作用，是城市工业排水以及居民用水不可或缺的重要组成部分，是城市基础设施完善的标志，对城市的各个方面，如防洪排涝、环境、交通等都带来了积极的作用。因此，做好市政给排水管道施工质量的控制工作，保证市政给排水工程施工质量至关重要，有助于发挥市政工程项目的社会效益以及经济效益，创造更大的价值。

关键词：市政;给排水管道;施工质量

城市化规模不断扩大，城市人口快速增加，为经济的发展带来了机遇，同样，也为生态环境带来了严峻的挑战，给排水工程作为整个城市给排水系统的枢纽，在市政工程中占据了十分重要的地位，一旦出现质量问题，会影响居民的生活质量，影响城市的稳步发展，因此，阐述市政给排水管道施工质量控制措施，从测量工作、沟槽施工、管材安装、管基制作以及沟槽回填等方面着手对给排水管道施工质量进行控制效果显著，能够保证给排水管道施工质量，发挥给排水管道的应有作用。

1.市政给排水工程主要系统的概述

市政给排水工程主要系统分为三大部分，分别是雨水工程系统、污水工程系统以及给水工程系统，下面针对此三个系统进行详细的阐述。第一，雨水工程系统，雨水工程系统在给排水系统中占据重要位置，我国多数地区夏季雨水充足，降水量丰富，使得雨水排水成为城市排水的`重点与难点，为城市排水管理增加了较大的难度，对给排水工程的施工及设计提出了更高的要求。基于此，雨水工程系统是市政工程给排水系统中的重要组成部分，是减少洪涝灾害、保证市民生命财产安全，减少经济损失的关键，发挥了重要的作用。第二，污水工程系统，城市污水成分复杂，不仅会污染水资源，还会影响居民的身体健康。第三，给水工程系统，城市规模不断扩大，居民对生活用水的要求越来越高，不仅对饮用水、家庭卫生用水等水质的要求越来越高，对城市水资源的供给时间以及供给空间都提出了更高的要求，为给水系统的施工与建设增加了难度，基于此有效进行给水管网施工，提高水资源的利用率以及保证城市供水管网的输配能力。

2.市政给排水管道施工质量的控制要点

2.1测量工作质量控制

测量工作作为市政给排水管道施工的重点工作，有效控制其质量，保证测量的精确性尤为重要，是保证给排水工程顺利实施的基础。测量工作质量控制需要做到以下几点，第一，提高测量人员的专业性，测量工作是一个专业性较强的工作，贯穿工程始终，需要专业测量人员进行测量才能够保证测量的合理性与准确性，才能保证测量工作质量，因此，需要加大培训力度，选择专业的测量人员，组织测量人员进修学习，以达到提高测量人员专业性的目的。第二，保证精密仪器的准确性，仪器的准确性直接影响到测量的准确性，因此，在测量之前需要对仪器进行校准，保证仪器的准确性，在测量之后，需要对仪器进行妥善的保管，并对数据进行再一次的复查审核，以免错误数据累计，也避免出现仪器损坏等问题。

2.2沟槽施工质量控制

沟槽施工的工作重点是沟槽开挖以及沟槽支护，因此，做好沟槽施工质量控制工作需要从沟槽开挖以及沟槽支护着手，做好沟槽开挖以及沟槽支护工作，从而保证工程施工质量。做好沟槽施工质量控制工作需要做到以下几点，第一，选择恰当的沟槽开挖方法，在沟槽开挖时，需要选择人工挖掘与机械挖掘相结合的方法，保证开挖效率与质量。第二，在喜凼┕で埃需要对施工路段的通讯设备，地下通道以及电缆等进行勘察，并准确的记录相关数据。第三，根据给排水管道敷设的深度及周边地质情况采取沟槽支护。支护是防止沟槽土壁坍塌的一种临时性挡土结构，沟槽支护设置与否应根据周边地质、地下水位、管道开挖深度、沟槽开挖宽度等因素确定。常见的沟槽支护形式有横撑、竖撑和板桩撑。

2.3管材安装质量控制

给排水管道施工质量控制的关键在于管材的安装，只有在管材安装合理的情况下，才能够保证给排水管道施工质量，达到理想的施工效果。管材安装质量控制需要做到以下几点，第一，在安装管材时，需要对管材进行严格的检查，观察管材是否会渗透，保证管材质量。一旦发现管材存在质量问题，在无法修补的情况下直接进行更换，以免管道渗水，影响工程质量，增加维修难度，造成不必要的麻烦。第二，在管材安装前需要进行准确的测量，对高程、井基的尺寸都需要进行测量，并对测量结果进行对比，保证管材安装指标符合要求，保证管材安装质量。

2.4沟槽回填质量控制

沟槽回填是给排水工程的重要环节，做好沟槽回填工作，保证沟槽回填质量至关重要。做好沟槽回填质量控制工作需要注意以下几点，第一，对整个项目进行验收，在验收合格之后才能够进行沟槽回填，以免留下安全隐患，影响给排水工程质量。第二，在沟槽回填时，需要注意回填方式，需要在管道两侧同时进行回填，还需要保证回填的对称性，以达到保证回填施工效率，保证施工安全的目的。第三，在沟槽回填时需要做好土层压实工作，以免影响回填质量，影响给排水工程施工质量。

3.结语

埋地管道防腐方法与质量控制 篇6

关键词：埋地管道 涂层 阴极保护 质量控制

1埋地管道防腐方法

对于埋地管道，目前全世界广泛采用的防腐蚀方法是在施工过程中对管道施加防腐蚀涂层并加阴极保护。

涂层的目的是将金属管道与腐蚀环境如土壤、空气、水等隔离，由于涂层对腐蚀介质的隔离作用不是完全的： 首先，埋地管道涂层材料本身具有一定的透气性和透水性， 而涂层本身也不可避免地存在针孔、漏点等；其次，管道运输、装卸及施工会对涂层造成损伤， 管道埋地后周围土壤环境作用、第三方破坏等都会导致涂层缺陷暴露。虽然施加了涂层，但由于涂层并不能完全将管道独立起来，腐蚀性介质有可能通过涂层孔隙或损伤部位进入涂层并到达管道金属表面， 因此仅仅依靠涂层隔离并不能完全有效阻止管道的腐蚀。为此， 还必须对管道施加阴极保护技术。通过给管道施加阴极电流， 进行阴极极化，即主动为腐蚀环境提供足够的电子， 来阻止管道金属腐蚀 （失去电子）。此时，涂层保护所建立的是第一道防腐防线， 阴极保护是埋地管道腐蚀控制必不可少的第二道防腐防线。

涂层极大地降低了建立并维持管道阴极极化所需要的保护电流，使阴极保护用于埋地管道的保护成为可能；而阴极保护则弥补了涂层中不可避免的缺陷， 成为有效控制埋地管道腐蚀必不可少的保障。对于埋地管道的腐蚀控制而言，两者缺一不可。

2埋地管道防腐质量控制

为有效防止管道腐蚀，需要对施工过程进行严格的质量控制。首先，根据不同管道需求，要严格设计防腐规范，并需得到监理方与甲方防腐工程师审批。其次，在材料采购过程中，需要根据规范进行严格的招投标，对符合资质的企业报送材料严格审核，并随即取样送实验室审检。三分材料、七分施工已成为防腐业内人士的共识，在保证防腐原材料质量的前提下，防腐质量好坏的关键在于防腐施工过程中的质量控制，质量监控需要做好如下方面：

2.1管体表面防腐工序的质量控制

作为工业产品，管道出厂前都将进行严格的制造、抽检、验收等步骤。根据不完全统计，防腐管道出厂前的质量合格率一般在99.5%以上，这是由于目前生产防腐管道均已实现表面清洁、喷砂除锈、加热底漆喷涂、胶黏剂及聚乙烯包裹、电火花检测等全自动化作业， 受人为因素影响小，且防腐车间内环境优良，通常防腐质量较高。在此过程中质量控制的要点是派独立的第三方监理或专业防腐检查员全程进行监督检查，加强原材料验收、过程控制及成品检查验收工序的监管。

2.2防腐管道中间过程的质量控制

在防腐管道的运输、堆放和布管工序中，想要保证防腐管道防腐质量最优，需切实做到如下几点：

（1）在材料运输过程中的吊装环节，应该使用尼龙吊带或特制吊钩，吊钩与管端、吊带与管子之间必须衬垫胶皮或是柔软材料， 以免吊钩或吊带损坏防腐层。

（2）卸载时，严禁滚管、滑管、拖管或摔打，必须使用吊钩或吊带将防腐管轻放在已准备好的细土墩或沙袋上。

（3）运输过程中，运管车上必须放置木 质的管支撑和软胶垫，防止防腐管因颠簸碰撞而损坏防腐层。

（4）防腐管应离地300 mm 堆放， 以防止底部接触到地表面的水分。堆放层数不应该超过3层， 避免由于管子自重而损坏防腐层。

（5）对于需要爆破开沟的岩石区段，应先进行管沟开挖，再进行布管作业，避免爆破作业时，石块对防腐层的损伤。

2.3 管道防腐补口、补伤工序的质量控制

（1）补口位置表面处理。在喷砂作业前， 应去除钢管表面的灰尘、水分、盐分、油脂等污染物和焊接飞溅。采用砂砾或石英砂对钢管表面进行喷砂处理， 粗糙度达到2等级， 使用粗糙度仪检验是否合格； 另外， 采用盐分计测定氯化盐分的含量， 应小于20mg/m2。热熔收缩套与 3PE防腐层搭接处25 mm 内也应轻微地喷砂清扫， 3PE防腐层应有小于15度的倒角斜面。

（2）底漆涂装。补口位置喷砂后，采用火焰预热到50～60，即可进行底漆涂装。要求涂料混合比例正确、搅拌均匀、漆膜厚度涂刷均匀，无漏涂现象。底漆涂装完毕， 应均匀预热到厂商建议的最低温度， 使用红外数字测温仪测量是否合格。

（3）热熔收缩带包裹。在规定时间内将收缩套松散环绕于补口上，采用可调节火炬均匀加热收缩套， 以保证收缩套均匀收缩覆盖。加热收缩套时， 应从收缩套中间向外沿圆周加热，直到收缩套完全套在补口上。当胶粘剂从热收缩套边缘挤出时，应使用滚轮适当挤压收缩套，挤去空气和皱纹，特别注意焊缝和搭接区域。据统计，90%以上的收缩套质量问题出现在仰脸位置。因此，施工时应认真、谨慎操作，并重点检查。

（4）热熔收缩带受热后， 首先朝管道中心轴线方向收缩，直至与管道外壁完全贴合。此时表面上看，热熔收缩带的收缩已经停止，但实际上，热熔收缩带还在沿着管道纵向滑动收缩， 其宽度减少，这种收缩现象被称为滑移 。为了避免热收缩带收缩时接头出现滑移现象， 通常采用固定片先将热收缩带搭接处黏住，以防止热收缩带收缩时发生滑移。但有时固定片也会脱落，这是由于固定片上的胶粘层与聚乙烯层分离， 失去固定作用。因此应将收缩套接头固定片的位置选择在背阳的一侧， 防止因阳光直射产生高温引起固定片的脱落。

（5）修补损伤缺陷时，应严格按照补伤材料厂家提供的说明进行操作。重点控制好补伤片与原防腐层之间的黏合力，以确保补伤质量。

2.4质量检查控制

补口防腐完成后，应对收缩套进行外观检查、厚度检查、电火花测试和破坏性试验。外观检查内容：收缩套应光滑、无褶皱、气泡、裂缝、烧伤并紧紧环绕补口和管子外防腐层。使用电火花测漏仪对补口位置进行电火花测试，无针孔为合格。防腐层的破坏性试验是指：从每 50道防腐补口中随机抽取 1道，测试剥离强度。在剥离测试时， 被剥离的区域应被黏合剂覆盖，不能有气泡或裸露金属， 且剥离强度应符合规范要求。

2.5防腐管在下沟、回填工序的质量控制

对于埋地管道下沟前，需铺垫约200mm 厚的细土垫层于管沟底部，并再次对管道外表面进行电火花复检测试，检测有无漏点，发现漏点需及时处置。电火花检漏仪每4h使用直流电压表校准一次。在埋地管道下沟后，同样需使用 200mm 厚的细土包裹于管道，目的是避免原土中较大石块可能对管道造成的损害，然后回填原土。原土回填结束后，同样需要再次进行质量检测与控制，具体为采用地面音频检漏仪对管道整体防腐质量进行测试，发现漏点应及时修补。

3结束语

埋地管道所处环境复杂，在输送高温、高压介质时，管道防腐蚀显得尤为重要。只有加强防腐管道的运输、施工、维护及阴极保护等，才能有效的延缓管道的腐蚀，提高其寿命。

参考文献：

[1]詹淑民，龚新；埋地燃气管道防腐现状与对策[J]；煤气与热力；2000.3：

[2]刘晓亮；埋地钢质管道外防腐层的检测与评估[J]；价值工程：2011.30

油田管道施工质量控制研究 篇7

油田管道是一个线路长、性能要求高、输送压力大的特殊管道(图1),随着经济的快速发展,管道运输变得日益重要,对管道质量的要求也进一步提高。管道施工中必须对施工过程进行严格控制,确保管道的质量,提高管道运输的效率,延长管道的使用寿命。在管道施工中,优质的原材料是质量保证的前提,认真把关施工过程的各项操作是质量保证的有力支撑。

1—进场2—转油站3—来自油田的输油管4—首站的罐区和泵房5—全线调度中心6—清管器发放室7—首站的锅炉房、机修厂等辅助设施8—微波通讯塔9—线路阀室10—管线维修人员住所11—中间输油站12—穿越铁路13—穿越河流弯管14—跨越工程15—末站16—炼厂17—火车装油栈桥18—油轮装油码头

1 精选原材料,保证其质量

在管道施工中,材料要精挑细选,仔细辨别优劣,严把材料关,尽量为管道建设打好基石。在材料的采购上,应该选择有资质、信誉好、做工精的生产企业的产品,龙头企业是最佳选择,并且其必须具备相关的检验合格证书;将材料采购回来后要及时报检,严格检查材料是否达标,将不合格的材料立即退回更换。在材料的堆放上,焊条要根据不同的牌号、规格、种类以及入库时间分门别类放好,设置明确的标志,同时要保证放置现场的良好通风,合理调节温度和湿度,法兰、阀门等元件则应该放置在干燥通风的位置,并做好防腐措施,适当擦涂防锈油等。另外,要定期对元件进行试验,检查其能否正常使用。

2 严把管道施工过程质量关

2.1 开挖管沟的质量控制

管沟是用于铺设管道的槽沟。在油田管道中,管沟的开挖施工对管道起着重要的作用,需要严格进行开挖,确保施工质量。在开挖管沟之前,首先应测量放线,积极和勘探部门进行交流沟通,完成交底工作,并认真记录每个桩位的具体数据;埋地管道则应该先测量好管沟的中心线和施工控制桩的位置。管沟中心线在施工中不能一直存在,因此可以在侧边标记出一条平行的轴线,给后阶段的施工提供参考。开挖前要综合分析收集到的相关资料,验证施工场地的水位、土质、周边建筑物等,以便制定科学合理的开挖方案,同时要做好防降水、防倒塌等工作。

对于开挖管道的断面形式,应该充分结合管道施工的具体情况,选择最利于施工的形式,例如梯形槽、直槽、联合槽或者混合槽等,使管沟的强度达到标准要求,保证工程的质量。为了避免坍塌,开挖管沟时必须设置边坡,因而对于管沟断面的大小也有一定的要求,在坡顶没有载荷时,断面的尺寸可以根据相关的设计标准来执行,但由于各个施工现场土质的不同,具体施工时应该结合当地的实际情况,在参考数据的基础上适当调整,以利于管道的铺设;若管沟的深度超过5 m,为防止管槽坍塌,应设置相应的支撑设施,如图2所示,最边缘采用竖枋木,往里靠近部分是水平挡土板,中间横着的部分是撑木,撑木两端与水平挡土板连接的是木模。

2.2 焊接管件的质量控制

在进行焊接前,第一,要将相关的管件烘干,并保温2 h,然后将其放置在恒温箱中,在施工过程中如果有中断要将其安放在保温桶内。低氢的焊条不能放置在常温下超过4 h,重复烘干的次数最多只有3次;酸性的焊条则只需在焊接重要构件时烘干2 h左右。第二,要对相关管件开展坡口加工处理,可以采取等壁厚对接Ⅰ型坡口、等壁厚对接V型坡口、不等壁厚对接V型坡口、带钝边U型坡口、三通接管等不同的坡口形式[1],加工完成坡口后要认真检查有无气孔、夹渣或者裂纹等不良问题,一旦发现缺陷要及时整改。另外,必须保证坡口及表面干净整洁,采用机械或者人工手动方式进行清理,清除焊接边缘部分的杂质、水分和油污[2]。第三,组对管道时要做好施工工序的交接手续,定时检查并验收,尽量在第一时间完成组对焊接,另外还要紧固管件,避免出现工序偏差。

在焊接时要采取科学可行的焊接工艺,通常采用的是氢弧焊和手工电弧焊。氢弧焊是指利用氢气(下转第155页)来做隔离层,将焊缝的金属和空气隔离开,避免焊接时金属发生物理和化学反应,防止金属暴露在空气中而导致氧化或被烧坏,这种形式成本较高,但能保证焊接质量。手工电弧焊是一种最常用的焊接形式,主要有横焊、平焊、仰焊和立焊等方式,其设备简单易移动,且成本相对不高。在实际焊接管件时,要根据工程的具体情况制定合适的焊接形式,若焊接性能要求很高,则可以采用手工电弧焊焊接面层、用氢弧焊做基础,两者联合使用达到良好的效果。

2.3 安装管道配件的质量控制

管道配件的合理安装也是衡量管道质量的一个重要指标。在安装阀门前,应先检查填料是否充足,压盖螺栓的调节有没有较大的转换空间,一旦发现问题要立即处理再投入使用,同时认真核对阀门的规格、型号等,检查产品的检验报告。在安装时,要根据介质的流向来确定安装方向,并在关闭状态下进行,禁止强力安装而造成破坏。在安装法兰时,要保证端面干净整洁,避免安装完成后出现泄漏,实行交叉或对称的方式紧固法兰螺栓,并留出大概2个螺距的距离来满足应力要求,另外,可以配备垫圈来避免管道运行振动导致的松动现象。

3 结语

油田管道的施工是一项细致而复杂的工程,必须严格管理各个环节,精选原材料、认真开挖管沟、准确焊接管件、合理安装配件等,施工时还应该具体情况具体分析,保证高质、高效、稳定、安全地开展管道施工。

参考文献

[1]张海潮,张和平,刘胜永,等.论油田管道施工中的质量控制[J].中国石油和化工标准与质量,2012,5(9):259-260

压力管道焊接质量控制分析 篇8

压力管道是在工业生产中不可缺少的特种设备,通常其介质具有爆炸或中毒等危险性,国家质量监督检验检疫总局颁布TSG D3001-2009《压力管道安装许可规则》,对压力管道安装做出规范性要求。由于管道施工主要为现场施工,作业面广且多层面交叉,影响焊接质量控制的因素多,质量有问题就会带来安全隐患,给国家、企业和人民生命财产带来潜在的危险。所以,施工单位必须取得相应类别和级别的特种设备安装改造维修许可证(压力管道),必须具有健全的质量保证体系。在施工过程中,每条管道都要严格把关,按照作业程序有步骤、有计划地安装,才能确保工程安装质量和达到压力管道安装验收标准。

2 焊接质量的控制环节

2.1 焊工管理

焊工是焊接工艺的执行者,也是管道焊接的操作者,其技术水平和工作责任心,直接影响着焊缝质量的好坏。因此,焊工的素质对保证管道的焊接质量有着决定性的意义。一个好的焊工要拥有较好的业务技能。熟练的实际操作技能不是一朝一夕便能练成的,而是通过实际锻炼、甚至强化培训才能成熟,然后通过质量技术监督行政主管部门考试合格取得相应的焊接资格。压力管道安装企业要高度重视焊工培训、焊工资格和焊工档案管理工作。应结合本单位生产和焊工本身的实际情况,组织焊工进行业务培训和技术比武,使焊工的技术水平不断提高。同时加强对焊工的考核工作,实行奖惩措施。奖优罚劣,激励焊工的工作积极性和责任心,从而有效地控制焊接质量。

2.2 焊接设备管理

压力管道焊接所需的手工电弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好,性能稳定可靠。焊接设备的电压表、电流表是施焊计量仪表,直接影响焊接操作,应定期校验,可作为C类计量器具自校,做好自校记录。焊接设备必须由专管人员加强管理,定期保养及检验,并做好相关记录。

2.3 施工中的材料准备

焊接材料是压力管道焊接质量的基本保证条件,压力管道用焊材经检查、验收合格后,方能登记入库。

企业应设焊材一级库,项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件,入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境条件和烘干、保温设备,设备上的各种仪表应在周检期内使用。现场焊条烘干,应有专人负责,详细记录烘干的温度和时间,填写《焊条(剂)烘干与恒温存放记录》。根据领料单发放焊材,详细填写《焊材领用和发放记录》,焊工每次领用的焊条应放在保温桶内,每只简只能领用同一牌号的焊条,以防错用,且数量不应超过3Kg,存放时间不应超过4h,逾期应重新进行烘干,重复烘干次数不得超过两次。

2.4 管道组对

管道应根据焊接工艺加工坡口,并清理坡口两侧母材不少于15～20 mm区域的内外表面的氧化皮、油污、锈垢及影响接头质量的表面层等,至露出金属光泽。组对间隙应均匀,定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%,且不应大于1mm。如壁厚不致,应按规程规定进行修磨过渡。

管接头的组对定位焊是保证焊接质量和管接头焊缝背面成形良好的关键,如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适,易造成内凹、根部焊瘤、未焊透等缺陷。定位焊时,定位块一般应位于2点钟、5点钟和10点钟方向。管件组对时应垫置牢固,并防止焊接过程产生变形。定位焊时,应采用与正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺。

2.5 焊接工艺管理和现场施焊管理

压力管道安装施工前,焊接技术人员应依据设计图样、有关施工规范及现行标准,根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制订切实可行的焊接工艺指导书。施工前要和焊工、管道钳工进行技术交底,包括焊接材料,工艺参数,焊前预热、层间、后热热处理的温度和时间,对焊接材料的保管、使用,以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明,不同工艺的管线分别编号,相同焊接工艺的管线可以写在一个工艺指导书中,注明管线代号。管道钳工按焊接技术交底制备坡口,现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求(签字确认)。焊工必须严格执行焊接工艺,应进行工序交接,确认坡口质量以及确保焊接工艺正确实施。现场质检员应加强监督和检查,这是保证焊接质量的关键。

3 管道测试

3.1 外观检验

外观检验包括检查管道表面及焊缝有无裂纹、尖锐划痕等缺陷,压力管道组成件和支承件以及在压力管道施工过程中的检验。压力管道组成件和支承件、压力管道加工、坡口加工及组对、压力管道安装的检验数量和标准,应符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和行业地方标准的有关规定。

3.2 无损检测

无损检测包括焊缝表面和焊缝内部的元损检测,用于检测压力管道的表面及内部质量。焊缝外观检查焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所有焊缝的表面质量检验均应采用标准样板、量规等进行。外观合格的焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷,并不得有熔渣与飞溅物,咬边和焊缝余高应符合相关规范要求。

焊缝内部无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。

当采用随机方法抽检时,应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检,固定管口的抽检比例为一般为40%,具体遵照规范执行,并且不得少于一个焊口。抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定,并记下焊口的编号。无损检测结束后,施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊口代号、无损检测位置和无损检测方法。检验人员应及时对无损检测底片进行评审并出具报告。如需返修,应严格执行返修工艺,做好返修施焊记录,同时还应及时审查按规定要求进行扩检的底片报告,并在压力管道单线图上准确地标明返修扩检部位。需要热处理的焊口,返修后必须重新进行热处理;返修应在耐压试验之前进行。

3.3 硬度测定

硬度试验方法有布氏(HB)硬度测定、洛氏(I-IR)硬度测定、维氏(HV)硬度测定3种,一般采用布氏(HB)硬度。对有热处理要求的压力管道焊缝,应测量焊缝及热影响区的硬度值是否符合设计要求中有关项的标准规定。如设计无明确规定,碳钢焊缝和热影响区的碳钢一般不宜大于母材硬度的加120,检验数量不应少于热处理焊口总数的10%,且不少于1个;每个焊口不小于1处,每处3点(焊缝一点、热影响区一点、母材一点)。热处理后的焊缝硬度值超过规定值时,应重新进行热处理,并须重作硬度测定。

3.4 压力试验

压力管道安装完毕,在外观检查、热处理和无损检测合格后方可进行压力试验。压力试验的目的是检查压力管道系统及连接部位的工程质量,保证其强度和严密性。

4 焊接的环境

施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速,才能保证焊缝获得良好的外观和内在质量,具有符合要求的机械性能与金相组织。因此施焊环境应符合下列规定:

(1)的环境温度应能保证焊件焊接所需的下限温度和使焊工技能不受影响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时,应根据焊接工艺评定提出预热要求。(2)焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时,应有防风设施。①手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊<8m/s②氩弧焊、二氧化碳气体保护焊<2m/s(3)焊接电弧1 m范围内的相对湿度应不大于90%(铝及铝合金焊接时不大于80%)。(4)当焊件表面潮湿,或在下雨、刮风期间,焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时,不得进行施焊作业。

5 结束语

压力管道的质量控制是环环相扣的,只有认真按照规范、规程进行操作,人尽其责、程序管理,遵循实事求是的工作作风才能最终取得良好的施工质量。

摘要：焊接是压力管道施工中的一项关键工作,就如何做好质量管理,本文对此进行阐述,供大家参考。

关键词：管道施工,焊接,质量管理

参考文献

如何控制管道的安装质量 篇9

天然气作为一种环保清洁的能源, 在我国各城市得到越来越多的使用。随着天然气管线的大规模的铺设, 天然气城市管网安装质量将成为关系到千家万户生命、财产安全的大事。

1 天然气管道的特点

1.1 相对流动性。

管道与输送介质之间是相对流动的, 因此要求管道内部, 特别是管壁内焊口部位尽可能光滑, 以利减少摩阻力。

1.2 固定性。

天然气管道埋于地下, 除改造、敷设新线路等特殊原因外, 管道一般不会发生位移。

1.3 输送的连续性。

天然气管道一旦建成、投产, 一般情况下应连续运行。

1.4 威胁性。

天然气属易燃易爆气体, 在役运行的天然气管道穿越中心城区对地面建、构筑物或区域长期构成威胁。

1.5 潜在的危险性。

天然气管道除特殊地形、特殊要求外, 一般均为地下敷设, 建设中未检出的缺陷在运行中不易发现, 存在不可预见的潜在危险。

天然气管道安装工程质量是确保安全运行和延长使用寿命的决定性因素。而天然气管道敷设则完全焊接而成, 因此焊接质量在很大程度上决定了工程质量, 焊接工序是天然气管道施工的关键环节。而管材、焊材、焊接工艺以及焊接设备等是影响焊接质量的关键因素。

2 天然气管道管材、焊材的选用

管材选用主要应考虑管径的大小、管壁厚度、材质及焊接材料的性能。天然气管道管径的大小主要与流量、流速有关, 根据介质的压力值、管顶的覆土深度及荷载的分布形式确定管材与管壁厚度。另外, 焊接材料的选用根据母材的化学成分、机械性能和使用条件综合考虑。当同种钢材焊接时, 焊接金属的机械性能和化学成分与母材相当;异种钢材焊接时, 焊接材料应按合金含量较低一侧的钢材选用。

3 天然气管道管材焊接质量的控制

在具体的焊接过程中, 应从以下方面加强质量的控制:根据设计方面的要求, 结合自身的实际情况, 选择合理的焊接工艺, 编写焊接工艺指导书;加强对焊工的技能要求。参与管道焊接的焊工除必须具有锅炉压力容器焊工合格证外, 且必须通过业主及监理组织的现场模拟考试方可上岗;根据焊材要求和施工条件, 选用直流逆变氩弧焊、手工焊专用焊机, 焊机性能必须稳定, 功率等参数应能满足焊接条件;现场配置的焊机应处于良好的工作状态, 具备良好的安全性能, 有较强适用于露天的工作性能;加强工序管理。正式焊接前, 分别对坡口清理、焊口组对、临时支撑或固定设施、预热 (根据管材确定是否预热) 、焊条烘烤等焊前准备工作逐项确认;严格工艺评定管理。在施焊过程中, 应严格按照工艺评定所确定工艺技术参数实施焊接作业控制, 克服工艺评定与施工现场参数控制不一致的现象。

4 管网敷设中的对应措施

在管道布管时, 应保持管内的清洁, 腔内不能留有杂物;注意首尾相接, 相邻的两管口之间应呈锯齿相互错开, 在组对前应在距管沟边缘1m以外做好支撑。管道敷设前, 应尽可能在预埋之前进行预装, 把一定数量的管子和管路附件组合在一起, 然后分段进行吊装连接, 以减少固定焊口。

5 加强天然气管网安装的施工监督

5.1 加强施工队伍资质的监管

安装施工队伍的素质和施工水平是城市天然气管网安全质量的关键, 根据国务院第373号令《特种设备安全监察条例》和国家质检总局发布的《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定, 进行城市天然气管网安装的安装单位必须具有省级以上技术质量监督局颁发的GB1以上的管道安装资质, 没有资质的单位坚决不允许进行天然气城市管网的安装工作, 从源头上把握天然气施工的质量。同时要严格检查安装施工队伍的质量保证体系、技术人员的组成以及施工的现场管理和施工设备的配备等软硬件条件和基础建设, 从根本上控制天然气管网建设的安全质量。

5.2 加强原材料的监管

城市天然气管网安装过程中由于涉及到管材、管件、阀门、补偿器等许多承压元件, 所以这些承压元件的材质是否符合设计、质量是否合格都将成为管道能否安全运行的关键因素之一, 所以我们管线使用的原材料要求做到所有的管材必须有材质证明书、合格证。每一批次的管材都要进行现场材质化验 (按不同规格分别抽取) , 合格后才能使用。对于管件、阀门、补偿器、绝缘法兰等其生产厂家必须具有国家质量技术监督局安全监察机构颁发的《压力管道制造单位安全注册证书》, 产品必须具有“安全标记”, 而且经现场检证合格后才能使用。

5.3 加强特殊工段安装质量的监管

在城市天然气管网安装过程中会遇到许多特殊工段, 因为城市地下设施较多、地质也比较复杂, 如穿跨越、高水位、碰死口等特殊工段比较多。这些特殊地段往往施工难度都比较大, 安装质量不容易控制, 易造成一些安全事故、安全质量隐患。因此要求特殊工段施工监理、检监人员一定要现场监督安装质量。比如在实际安装监检过程中, 在穿越一条渠时, 由于穿越管下料过短, 造成碰死口位置离渠较近, 焊接时水位过高, 碰死口后因水位过高又无法进行射线检测, 在气密性试验时发现此处有泄漏。所以象这样的特殊工段一定要加强安装质量的检监, 把事故隐患降到最低点。

液压管道在线酸洗质量控制 篇10

关键词：液压管道,在线酸洗,压力,温度,流速

本工程为青海平安高精铝板带工程, 主要酸洗部位为已安装1号、2号轧机低压液压系统、中央油润滑系统;重卷机组、1号拉弯矫直机组、2号拉弯矫直机组、薄带剪切机、纵切机组的液压系统, 9个系统共计3万多米管道。系统所使用的管材在制造、运输、贮存及安装中都会不可避免的产生轧制鳞片、油污泥沙、锈层及各种氧化物等污垢, 尤其在设备安装不到位的情况下, 会导致长期安装完毕的管道内部发生锈蚀。在这种情况下, 根据设计和工艺性能要求, 我们就需要对安装的管道进行在线酸洗。

1) 管道内部清洁若达不到要求, 将直接破坏设备的阀门等精密部件, 最终破坏整个工艺过程, 影响正常的生产。因此, 在管道安装完成后, 需对系统进行彻底的清洗, 将管道内部的污垢和杂质清除, 使管道的内表面达到合乎要求的清洁度, 为安全正常生产创造良好的条件。2) 对于管道施工, 酸洗和油冲洗一直是困扰施工单位的难题。而在线酸洗过程具有不可见性, 难度更大, 若采用方法不当, 冲洗数月都达不到清洁度的要求, 影响工程正常的调试及生产。因此, 为保证管道安装及酸洗的质量, 根据实际情况对不合格的管道进行分析, 液压管道在线酸洗质量控制主要因素有:管道脱脂的质量、水冲洗的质量, 酸洗液的配制, 酸洗的时间, 酸洗温度的控制, 酸洗液在管道中的流速, 酸洗泵的压力, 短接管和酸洗机连接管的材质与连接方法, 酸洗后管道钝化和吹扫的质量, 成品保护措施。

项目施工人员就产生质量问题的原因, 组织成员开展了多次活动, 从各个方面进行了评判和确认, 分析产生的机理, 找出以上影响因素发生的原因和解决的办法, 并从人、机、料、法、环等五个方面进行了深入研讨, 严格控制管道酸洗的各个过程, 确保避免液压管道在线酸洗的质量缺陷。提高酸洗一次合格率, 达到本工程设定的质量目标, 并降低成本。具体如下:

1) 首先要完成液压管道酸洗、油冲洗的工艺评定, 有能力进行此项工作, 并有信心做好该项工作。2) 所有成员参与了本项目液压管道酸洗、油冲洗工艺评定及制定的全过程, 能够胜任液压管道在线酸洗工作。在正式酸洗前进行具体的现场模拟练习, 熟悉酸洗工艺, 能够确保管道酸洗的质量。3) 公司对本工程从人力和物力上都给予了大力的支持, 为项目部创造了良好的施工条件。4) 项目成员采用“头脑风暴法”对酸洗质量缺陷产生的原因进行了分析, 采取了以下措施:加强施工人员的责任心教育, 制定奖惩措施;上岗人员加强练习, 深入学习工艺要求, 严格按照工艺要求执行;加强施工人员的质量意识, 制定措施, 设专人进行督察和检查, 确保成品保护措施落到实处;酸洗结束, 把管道中残留液体必须吹扫干净, 保证不留死角和盲点;在本工程中为了保证酸洗的质量, 新购置了一台酸洗机, 其性能均能满足使用要求;各种计量表都经过表计专业校验部门校验, 且都在有效期内, 从而有效地保证了压力能调至施工要求的需要;管道酸洗过程中对温度有比较严格的要求, 一般必须保证在40℃左右。加热系统设有恒温自控元件, 保证温度在许可的范围;在本工程中我项目购买知名企业生产的原材料, 每种原材料都有可信的实验数据和证明性材料;本工程施工用水来自城市水网, 水质可以得到保证;脱脂液和酸洗液根据现场实验的方法可得出相关参数;根据管道锈蚀的程度, 决定酸洗的时间;酸洗顺序要和油冲洗的顺序一致。可根据情况正冲, 反冲, 确保每根管子, 每个死角都能够酸洗干净;管道中酸液的流速可根据酸洗机出口处管道上连通阀的开口大小调节;管线回路的连接方式和方法直接影响管线内酸洗液体的流动速度和形态, 最终影响酸洗质量。

通过要因确认, 现场试验我们得出以下结论:

1) 脱脂液的配制质量见表1。

2) 酸洗液配制质量见表2。

3) 临时回路的连接方式见图1。

管道质量成本控制 篇11

关键词：压力管道安装；质量控制

引言

二十世纪初，我国实行改革，开始推行压力管道许可证制度，国内的各个单位都需要根据国家法律的规定，对压力管道安装质量体系建立一套体系，并且取得许可资格。从而使得在施工的时候保证在管道安装过程中的质量要求。针对在这个过程中遇到的一些比较麻烦的问题，本文结合实际情况作出了相应的总结和控制要点，从而使得管道安装体系更加具有可操作性：

1.在施工的准备阶段

1.1首先要确定项目质量管理机构和责任人

（1）根据项目工程的技术复杂程度、周期、规模等。设置质量管理机构和责任人员。其主要的目的就是为了能够根号的控制质量，项目质量控制体系应该由领导层来指定，并且以文件的形式进行公布。（2）责任人依照相關文件履行职责

1.2责任人按照组织参加图纸的设计和会审工作，其中包括：（1）图纸设计单位要有设计资格证明和设计资格的章；（2）当对文件进行审核的时候，发现了问题要及时处理，当对图纸需或者材料需要变更的时候需要经过原设计单位的审核批准；（3）对图纸审核的过程要符合文件的要求。并且做好相关的会议记录。

1.3做好做好工程项目施工的组织监督设计工作，（1）要明确工程质量的标准；（2）做好压力管道安装施工所需的必须的资源要进行合理的策划；（3）在施工的时候要明确施工的规范标准；（4）在施工的时候，面对各个工序都要做到很好的控制，并且责任到人。做好施工设计以及压力管道安装施工方案审批记录。

2.施工阶段

2.1工艺过程控制

在进行压力管道安装施工的过程中，必须要严格的按照施工的技术方案、设计的文件来进行压力管道安装施工。并且对工序以及施工的情况随时进行检验，记录好工序，做好检验结果的情况记录，从而确保其的可追塑性，工艺安装时候的质量控制可以走一下几个方面进行入手：

2.1.1技术文件编制

（1）在压力管道安装施工前，对施工的组织设计和施工方案进行编制，（2）当工程的平面图的审核情况完成后，工艺责任师则需要对管道的单线图进行绘制。

2.1.2技术交底

在进行压力管道安装施工之前，需要告知施工人员技术情况，交底的流程要符合文件的要求。

2.1.3管道预制

首先，管道的预制要按照管道的单线图来进行施工，其次，施工技术人员需要根据管道的图线分布情况向作业人员交底，并且实施监督，施工负责人则需要对管道预制时候的尺寸、标识等等进行管理，从而确保施工的要求和设计的文件相一致。最后，项目检验责任师则需要加强对预制质量的监督和检查。

2.1.4管道安装

在进行管道安装之前，首先要项目工程师对岛上的每一个工具进行验收，填写详细的验收记录报告，并且和施工人做好交接手续，作业人员根据预制的管道循序和系统号进行安装，在安装前，对管道组件、阀门、规格、型号等等进行检验。安装技术人员在专业人员的监督下进行工程操作，监督人员施工的环节要做好各种记录。

2.1.5管道标识

当预件完成后，根据施工的单线图，对相应的管段号做好标识，对管道的段号、规格、材料、焊接情况、安装区位等进行标识。在管道组件安装完成之前，对每个标识都要进行检查。并且做好详细的记录。

3.竣工验收

在压力管道安装工程项目完工的时候，项目部的有关人员则需要对压力管道安装工程的各个施工环节做好详细的记录，对在施工的过程中，施工的材料使用、施工记录、竣工后的图样进行检查，并且对这些材料进行整理，形成交工材料。

4.专项控制

压力管道安装工程项目在进行以上施工过程控制的同时，还要进行以下专项控制。 （1）文件的控制：确保对于作废的文件能够及时的处理，而保证现场使用的文件的有效性；（2）记录控制：记录情况要齐全、真实、清晰、及时。而且具有记录人员的签字，按照规定试过用指定的表格；（3）对不合格品的控制：及时的对不合格的产品进行标示和记录，及时的隔离和处置，并且及时的做好记录，以便有依可查。（4）工作环境的控制，对于压力管道安装工程的施工环境进行控制，其包含：焊接环境、防腐控制、计量器保养、理化试验等工作环境的控制，并且做好详细的记录。（5）分包控制：对于分包单位的资格情况、合同情况以及施工单位施工能力进行审查，从而很好的避免出现因为施工单位的因为施工能力的问题而导致在压力管道安装过程中出现一系列的施工问题，从而导致质量不合格或者施工成本的增加的情况发生。

5.结束语

在进行压力管道安装的过程中，不仅仅需要把握好施工的每一个环节，应该还要对施工之前以及施工之后的每一个环节都要很好的把握，对施工的每一个施工环节都做好详细的记录，确保在施工的过程中，不会出现质量的问题，从而使得在压力管道安装过程中不会出现质量问题。

上文是对多年从事压力管道安装，对压力管道安装体系管理工作中的总结和探索，经过在我公司目前所承担的压力管道安装项目中的运用情况来看，其具有良好的作用，值得我们在进行压力管道安装工程中进行推广和应用，进而使得压力管道安装质量管理更加体系化、规范化。

参考文献：

[1]谢梅青.关于安装工程施工图预算编制工作改革的思路[J].福建建筑.1994（02）.

[2]沈仰璋.锅炉安装工程的质量控制[J].建设监理. 2004（01） .

[3]白栓平.浅谈高层建筑装饰安装施工的管理[J].大同职业技术学院学报.2004（03） .

[4]王伟.低成本、低投入，争创优质安装工程——上海市公安局卢湾分局指挥办公楼设备安装低成本创优体会[J].安装.2005（10） .

论高压管道焊接与质量控制 篇12

关键词：高压管道,焊接,质量控制

一、引言

目前我国管道运输行业进入了高速发展时期, 对我国工业正常生产、促进我国经济快速发展具有十分重要的作用。因此必须对管道进行有效的建设和维护, 其中管道焊接工作直接影响了管道质量。在高压管道焊接过程中, 由于受到诸多因素的影响, 对其焊接过程带来了很多问题, 难以确保管道焊接的稳定性和可靠性, 对管道质量造成了不同程度的影响。因此必须有效地提高高压管道焊接质量, 加强焊接质量控制, 促进我国管道运输行业更好更快更稳的发展。

二、高压管道概述

在现代化工业中, 大多化工生产工艺需要采用10—100MPa的高压, 高压管道在尿素生产、氨生产、甲醇生产以及石油加氢裂化等方面应用较广泛。管道作为高压化生产工艺系统中重要部分, 对整个装置的作用非常大。通常所说的高压管道是指10—100MPa的流体介质管道, 超过100MPa的管道称为超高压管道。往往不同高压管道, 其材质也不尽相同, 如高压氧气管道一般为不锈钢材质, 氧气管道采用不锈钢无缝管道;高压蒸汽管道其压力等级和蒸汽参数不同, 其材质也存在差异, 如食品加工厂高压蒸汽管道压强1.6MPa, 温度120℃左右, 一般可以使用碳钢9SMn Pb28K, 其温度使用范围为0—200℃, 压强不超过4MPa。

三、影响高压管道焊接质量的因素

1. 焊接材料不合格

由于在采购高压管道焊接过程中, 没有通过统一的渠道进行采购, 使得焊接材料质量千差外别, 难以确保材料质量的合格。安装焊接单位没有配备相应的焊接材料库, 缺乏一定的材料领用和存储制度, 领取材料随意性较大, 造成焊接材料管理混乱, 无法进行系统、全面的管理。现场焊接材料没有专用的保温设备, 大量材料随意丢放, 使得焊接材料受潮、破损, 对焊接质量造成了严重的影响。剩余材料入库时, 没有专人进行检查确认, 使得大量合格材料与布合格材料混杂, 给材料管理工作带来了一定难度。

2. 焊接设备不合适

高压管道焊接设备的使用性能与管道焊接质量密切相关, 一台性能良好的设备能获得良好的焊接质量, 当然一台性能不符合要求的设备会对焊接质量造成严重的影响。由于一些安装和焊接单位为了节省成本, 仍然沿用老化、陈旧、质量不符合要求的焊接设备进行焊接, 难以确保管道焊接质量, 可能造成运输过程中气体的泄漏等, 对社会、环境带来不可估量的伤害。

3. 焊接工艺不符合要求

部分安装和焊接单位, 在高压管道焊接前没有进行充分的准确, 忽略了焊接工艺的规范评定工作, 缺少合适的焊接作业指导书, 焊接人员无章可循, 难以确保管道焊接质量。有的施工单位上制定了相关焊接工作指导书, 但是现场焊接人员素质不高, 焊接的随意性较大, 没有设立专门的部门和人员进行质量把关, 使得焊接人员不按规矩作业, 难以确保高压管道焊接质量。

4. 焊接人员综合素质偏低

为了节约成本, 部分安装焊接单位抱着能省就省的心态, 没有一支技术硬、水平高的综合型人才队伍。而且还时常会招聘一些临时焊接工人, 这些工人技术水平、职业修养参差不齐, 有的只能从事简单的焊接工作, 不能满足高压管道焊接的要求。有一些管理较差的单位, 其焊工没有经过正规的培训、没有获得焊工证就直接上岗, 连基本的焊接工序都不清楚, 更不要说要求非常高的高压管道焊接作业了。

四、高压管道焊接与质量控制措施分析

由于高压管道焊接过程中, 受到多方面因素的影响, 对其焊接质量产生了不同程度的影响。为提升管道焊接质量, 焊接单位必须有针对性的采取相关措施, 对高压管道焊接质量进行全过程控制, 确保焊接质量和后期使用性能。

1. 焊接全过程质量控制

(1) 焊接前检查

在高压管道焊接前, 焊接人员应该对焊接所涉及到的设备工具进行严格检查, 确认其性能以及各部位零件正常, 并检查相关设备是否存在故障, 如果有故障必须马上更换。同时对各个焊接部件及部件的连接问题进行检查, 如果符合相关工艺要求才能使用, 否则会对焊接质量造成影响。

(2) 焊接过程中的有效控制

在进行管道焊接时, 应该确保管道的密闭性, 不能有“穿堂风”现象出现。通常情况下, 坡口宽度较大达到15mm以上时, 应该采用多层多道焊接工艺, 确保焊接工作有序进行。在进行焊接时, 应特别重视收弧操作, 需要将整个熔池填满, 确保收弧的质量。在多层多道焊接接头时, 应该尽可能使其错开, 以免发生混淆造成焊接失误。为提升焊接质量, 在焊接时需要严格控制其温度, 既不能低于规定预热温度的最低值, 也不能高于400℃。如果焊接过程意外中断, 应及时对焊口进行处理, 往往采用热处理或者保温缓冷等方法。

(3) 焊接后相关检查

焊接结束后, 焊接人员应该对焊缝进行清理, 对整个焊接情况进行细致检查, 如果出现咬边、弧坑以及裂纹等缺陷, 必须向上级报告并采取措施进行解决。对于需要进行热处理的焊缝来讲, 应该先进行热处理, 再进行相关委托检验, 从而提高管道焊接质量。

2. 加强焊接人员管理

焊接单位应该对焊接人员、质检人员以及无损检测人员进行严格的管理, 定期或者不定期组织人员进行专业技能和职业道德的培训和教育, 提高他们的质量意识和安全意识, 使其按照规定的焊接标准、方法以及工艺进行作业, 促进焊接人员遵守焊接工艺规律, 提高全单位的整体技能水平和综合素质, 从根本上确保高压管道焊接质量。

总结

综上所述, 高压管道焊接工序繁多, 若想有效的控制焊接工作, 提高焊接质量水平, 就必须清楚的认识到影响焊接质量的不利因素, 并积极采取措施进行控制和管理。安装焊接单位应该对施工前、施工过程以及施工后等各阶段焊接质量进行控制, 强化焊接人员专业技能培训工作, 从而提高焊接效率, 确保焊接质量, 促进我国管道运输行业健康、可持续发展。

参考文献

[1]夏萍.压力管道焊接技术与质量控制[J].科技创新与应用, 2014, 05:93.