数车实习

数车实习（共4篇）

数车实习 篇1

由于科学技术的发展特别是计算机技术的普及, 数控加工技术已成为现代制造技术的核心。近年来, 我国制造业取得了很大的发展, 数控机床等数控加工设备在我国机械制造企业中得到越来越广泛的运用。数控机床是采用数字化信息实现加工自动化的控制技术, 具有高速、高效、高自动化和低劳动强度的特点, 在机械制造业中得到越来越广泛的应用, 因此社会对数控操作工的需求也越来越大。职业学校也加大了对数控设备的投入, 直接购买企业所应用的数控机床, 培养能直接上岗的专业人才, 从而也提高了学生的就业能力。数控机床对操作人员的要求在不断的提高, 操作者一旦失误, 就可能对昂贵的机床造成损坏, 带来经济损失。本人依据6年数控车工实习教学工作, 摸索出一些基本而关键的教学方法, 并总结出一些实用的操作经验, 在实习教学中取得了较好的效果。下面谈谈自己具体的重点的教学方法:

1 坐标点的学习

数控车床加工的关键是程序的编制, 能正确编制程序则是学好数控车工操作的基础, 而能识别零件图上各个坐标点的X、Z轴的坐标值则是编程的根本条件。正确分析零件图, 确定零件的加工部位, 而每个零件图上的各个点在坐标系上都会有不同的值, 掌握每个点在X、Z轴的坐标值后, 那么刀具的运动轨迹就是坐标点之间X、Z值的变化。如果连零件图上坐标点的X、Z值都不能识别, 那么程序的编制根本就无法完成。

2 指令的学习

每个程序都是有不同功能的指令组成。如:准备功能G指令, 辅助功能M指令, 刀具功能T指令等。不同的指令具有不同的作用, 如G00快速移动, 它的作用就是使刀具从当前位置快速移动到切削开始前的位置, 在切削完了以后, 快速离开工件, 一般在刀具非加工状态的快速移动时使用。而G01直线插补指令则表示刀具作两点间的直线运动, 刀具从当前位置开始以给定的速度沿直线移动到规定的位置。掌握住每个不同指令的含义在编程的时候根据加工工艺要求来合理利用, 就能编制出符合要求的程序。

3 分析加工工艺, 确认加工路线

不同的学生看到同样的零件图, 会有各种各样的加工工艺思路, 在编写程序时他们会根据自己的思路来编写出不同的程序, 如果在编写程序前老师能够把加工工艺确认下来了, 那么学生就会按老师所要求的加工工艺确认一样的走刀路线编写出符合要求的程序。

4 空运行

培养学生不急不燥的空运行心理。在自动加工前一定要学生进行程序的空运行, 其主要目的就是检查程序是否正确, 如果出现了错误, 则自己能找出错误并分析原因并找到解决方法。下面分析空运行出现了程序报警的几种原因:

4.1 程序输入错误

学生有时会把指令格式写错, 如G00后加F100或X, Z值输错, 所以要求学生在输入程序的时候, 一定要养成一边看图纸一边看自已输入程序的习惯, 检查数据是否有误, 在程序输入结束后, 应从头至尾检查整个程序以后再进行空运行。

4.2 编程错误

有些程序在结构和句法上没有错误, 但在实际加工中可能会撞刀。一是因为刀具进退刀路线不对, 进退刀点选择时要秉着进刀不能撞工件、退刀应先离开工件的原则;二是换刀点距离工件太近。换刀点是任意一点, 可以和刀具起始点重合, 它的原则是以刀架转位时不碰撞工件和机床上其他部件为准则, 为了节省加工时间, 换刀点要在保证加工安全的前提下距离工件越近越好。

5 建立正确的工件坐标系

工件坐标系是用于确定工件几何图形上各几何要素 (如点、直线、圆弧等) 的位置而建立的坐标系, 它是机床进行加工时使用的坐标系, 它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致, 是操作的关键。对刀就是要确认所建立的工件坐标系, 如果对刀出现了错误, 则加工出的零件有可能成为废品。如何检查对刀的正确与否?那就是在对完刀以后, 将刀具移动至工件上看显示屏所显示的X、Z值是否是刀位点所在的位置。检查对刀正确与否后再进行自动车削, 则能有效避免废品的产生, 甚至机伤人身事故的发生。

6 自动加工

在进行自动加工时, 操作者必须时刻注意刀具的走刀路线是否与编程时所确认的编程轨迹一样, 操作者应一边观察走刀路线而另外一只手必须放在急停按纽处, 以便在发生紧急情况时停止程序的运行和机床的运转。

7 实习教学材料

在学生们实习的初级阶段, 因其主要目的是学会编程和掌握对刀方法, 所以在实习材料方面可以用木材作为实习教学材料, 其目的有二, 一是在发生撞刀的情况下可以避免刀具和机床的损坏。二是可以节约教学成本, 在学生们对机床操作熟练后再用常规教学材料来替代即可。

参考文献

[1]杨嘉杰.数控机床编程与操作.中国劳动和社会保障出版社, 2000.5

[2]杨琳.数控车床加工工艺与编程.中国劳动和社会保障出版社, 2005

数车加工普通多线螺纹的研究 篇2

1 确定螺纹各参数

(一) 解读标注

该螺纹公称直径为30mm, 导程为3mm, 螺距为1.5mm, 中、顶径公差带均为6g。

(二) 确定螺纹大径、小径和中径

(1) 计算得出螺纹大径、小径、中径的尺寸

大径d=公称直径-0.13×P=30-0.13×1.5=29.805mm;

小径d1=公称直径-1.3×P=30-1.3×1.5=28.05mm;

中径d2=公称直径-0.6495×P=30-0.6495×1.5=29.026mm

(2) 确定中、顶径的极限偏差

通过查表得出中径上偏差为-0.032mm、下偏差为-0.182mm;大径上偏差为-0.032mm、下偏差为-0.268mm。

2 确定合理的切削用量

(一) 背吃刀量的确定

每次进给背吃刀量的确定要根据工件和刀具材料的硬度、强度确定, 对于初学者来说这是螺纹切削中的一个难点, 根据加工经验每次进给背吃刀量要遵循依次递减的原则。

(二) 主轴转速的确定

车削螺纹时, 主轴转速将受到螺距 (或导程) 大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响, 对于不同的数控系统, 推荐不同的主轴转速选择范围。如大多数经济型车床推荐车螺纹时的主轴转速为n≤1200/P-K式中:P是螺纹的螺距 (mm) ;K是保险系数, 一般取为80。

3 螺纹加工指令及编程

(一) 切削方法及编程指令

以FANUC系统机床为例, 常用螺纹切削指令有G92和G76两种。G92为直进式进刀, G76为斜进式进刀。由于这两种指令切削方法不同, 造成加工误差也不相同。

(1) G92直进式切削方法。车螺纹时, 螺纹刀刀尖及两侧刀刃都参加切削, 每次进刀只作径向进给。这种方法适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹加工。

(2) G76斜进式切削方法。车螺纹时, 车刀除了径向进给外, 还沿着走刀方向一侧作轴向微量进给。此方法一般适用于低速车削螺距大于2mm的塑性材料螺纹工件。

若加工大螺距、高精度螺纹时则可采用G92与G76混合编程, 用G76进行粗加工, 用G92进行精加工。

(二) 编程

编程时先确定第一条螺旋槽的切削起点, 加工完毕后, 在加工第二条螺旋槽前, 重新确定切削起点, 与第一条螺旋槽的切削起点轴向相差一个螺距, 即在Z轴方向上增加或减少一个螺距。以此类推, 即可车削多线螺纹。这种以轴向移动一个螺距, 实现分线的车削方法, 是目前数车加工多线螺纹普遍采用的方法。

车削完第一条螺旋槽后, 将切削起点的Z5.0更改为Z6.5, 再重新执行一遍程序, 完成第二条螺旋槽的加工。

4 车刀的选择和刃磨

常用的螺纹车刀材质有高速钢和硬质合金。高速钢车刀适用于车削塑性材料, 硬质合金车刀适用于车削脆性材料。对于45#圆钢材质, 宜选用YT15硬质合金车刀, 该材料既适合于粗加工也适合于精加工, 通用性较强, 对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。

(1) 高速钢螺纹车刀的刃磨。刃磨高速钢车刀宜选用80#氧化铝砂轮。磨刀时压力应小于一般车刀, 若感到发热烫手, 必须及时用水冷却, 否则容易引起刀尖退火。

(2) 硬质合金螺纹车刀的刃磨。刃磨硬质合金螺纹车刀时, 应注意顺序。一般是先将刀头后面适当粗磨, 随后再刃磨两侧面, 以免产生刀尖爆裂。在精磨时, 应注意防止压力过大而震碎刀片, 同时要防止在刃磨时骤冷骤热而损坏刀片。

5 螺纹的检测

螺纹互换性和配合性质主要取决于中径, 中径是检验精密螺纹是否合格的一个重要指标。在实际生产中, 测量外螺纹中径多采用三针法, 该方法简单, 测量精度高。

测量时, 把三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内, 用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。根据M值可计算出螺纹中径的实际尺寸。对于普通螺纹M值计算公式为:M=d2+3dD-0.866P。式中, d2:螺纹中径;dD:量针直径;P:螺距。

在实际加工过程中, 要根据螺纹的具体特点、加工技术要求, 选择合理的工艺、合适的编程指令、正确的测量方法, 就可以提高螺纹加工的效率和加工精度, 从而获得质量过硬的螺纹产品。

摘要：在数控车床上加工多线螺纹, 因其加工精度和效率较普通车床高, 故被广泛使用。但在加工过程中, 某些操作环节是否合理直接影响着螺纹加工的精度。本文以FANUC系统的数控车床, 加工多线螺纹为例, 对如何正确选择和使用刀具、确定合理的切削参数及合理选用编程指令等方面进行了探究, 其目的是实现高效率、高精度的螺纹加工。

关键词：多线螺纹,数控车床,FANUC,高效率

参考文献

[1]任国兴主编.数控车床加工工艺与编程操作[M].北京:机械工业出版社, 2006.

数车实习 篇3

1传统的加工螺纹编程方法及存在的问题

带螺纹的零件有着很多的种类, 其中三角形螺纹轴和套人们比较的常见。

FANUCOI系统数车螺纹加工的编程格式:在通常情况下, 可以将数控车削中加工螺纹的编程方法分为三种, 一是单行程螺纹切削指令, 也就是G32X (U) -Z (W) -F-;二是固定循环螺纹切削指令, G92X (U) -Z (W) -F-;第三种是复合循环螺纹切削指令, G76P (M) (R) (A) Q (⊿dmin) R (d) ;G76X (U) -Z (W) -R (i) p (k) Q (⊿d) F (f) 。

三种格式编程的对比:为了更加便于人们理解, 我们在分析三种编程格式不同的时候采用了实例, 加工一个M30*2螺纹, 零件材料是45钢, 螺纹外径是29.8, 已经加工了退倒槽, 螺纹的实际牙形高度是1.3, 螺纹实际小径是27.4, 将5作为升速进刀段, 将刀取2;一共分为5次进刀, 直径设为:0.9;0.6;0.6;0.4和0.1;将400作为主轴的转速, 进给量设为2, 那么:

用G32指令编程

O0001

Nl0G4OG97G99S4OOM03;N20T0l0l IN30M08lN40GOOX32.0Z5.0lN50X29.1, N60G32Z-28.0F2.0;N70G00X32。0IN80Z5.0;N90X28.5‘N100G 32Z一28, 0F2.0}Nl10G00X32.0lN120Z5.0}N1 30X27.9IN140G32Z-28。0F2.0IN1 50G00X32.0}

Nl60Z5.0;N170X27.5lN180G32Z-28.0F2.O;N 19OG002.0}N200Z5.0;N210X27.4N220G32Z-28.0F2.0;N230G00X32.0:N240Z5.0IN250X27.4;N260G32Z一2 8.0F2.0 l N 270M 30;N280Z100.0lN290GOOX200.0;

用G92编程

00002

N 1 0M 3 O;N 20T 01 01 l N 3 0M 0 8;N40G00X31.0Z5.0tN50G92X29.1Z一28.0F2.0IN60X28.5IN70X27.9;N80X27.5;N9OX27.4lN l0OX27.4lNl1OGO0X200.

0Zl 00.0 I N1 2OG40G97G99S400M 03;

用G76编程

00003

N10M 3O;N20T0101 lN30M 08lN40G00X32.0Z5.0IN50G76P021060Q100R10O;N60G76X27.4Z一28P 1 30OQ900F2 t N70G00X200.0Z100.0lN80G40G97G99S400M 03;

三种格式编程存在的问题和对策:在数控车床上加工螺纹, 无论采取哪一种代码, 加工螺纹的精度会受到很多因素的影响, 比如机床精度、被加工材料特性、刀具的磨损以及冷却等。要想有效的解决螺纹中径的不合格情况, 就可以采用刀具磨耗补偿的方法。

2刀具磨耗补偿在数控车螺纹加工中的灵活运用

刀具磨耗补偿原理:螺纹在数车FANUCOI系统上加工的时候, 因为需要分为很多次来加工螺纹刀, 那么可能会磨损刀具, 再加上一些其他的因素, 比如机床本身的密度和工件的特性等等, 从而对加工出的螺纹中径尺寸产生不良的影响。如果出现了这个问题, 那么就需要对已经加工的螺纹进行重新的修正, 对程序进行重新编制, 将对应的螺纹刀刀号上的磨耗输入到刀补磨耗界面, 进行重新加工即可;如果还不合格, 那么就可以将磨耗一直输入进去, 直到削出的螺纹令人满意为止。

刀具磨耗补偿实例操作:本次依然采用螺纹作为例子, 对数车系统中刀具磨耗补偿界面的使用做了简单的介绍。将上文中的G92加工程序进行了一些简单的修改:

00004

N1 0X27;9lN20T01 01;N30M 0 8;N40G00X31.0Z5 0;/N50G92X29.1Z-28.OF2.0;/N60X28.5;/N70X27.9;N80G92X27.5Z一28F2;N90G00X200.0Z100.0lN100M 30;

将0.05;0.03;0.02作为加工螺纹直径方向的余量, 调出程序0004之后, 就可以进行对螺纹进行加工, 然后进行检测, 如果合格就完成了这项任务;如果不合格, 就继续加工。打开面板, 然后选择软件磨耗, 将光标打到相应的位置, 输入-0.05, 然后按下软键, 将加工程序返到程序的开始, 就可以将跳步功能键打开。只需要将循环启动按钮打开就可以开始自动加工的工序, 回到换刀点就会自动暂停, 如果检测合格, 那么就可以继续下一道工序;如果不合格就继续采用上面的程序进行。

3结语

在数车螺纹加工中如果可以熟练的掌握和使用刀具磨耗补偿, 那么就可以保证加工螺纹的中径尺寸能够符合相关的要求, 从而使整个加工工件的质量得到保证。

摘要：数控车削中最基本的加工内容就是螺纹加工, 但是因为种种原因, 螺纹加工是非常有难度的。而刀具磨耗补偿功能如果在数控车削螺纹加工中能够熟练的掌握和运用, 那么就可以提高螺纹中径的合格率, 同时对于整个工件的加工质量和加工效率也可以起到很大的提高的作用。

关键词：刀具磨耗补偿,数车螺纹加工,应用分析

参考文献

[1]郭春香.刀具磨耗补偿在数车螺纹加工中的应用[J].科技资讯, 2012, 2 (4) :105-107.

[2]张吉玲.在数控铣床上使用刀补时的几点注意事项[J].机械工程师, 2008, 2 (5) :76-78.

数车实习 篇4

宏程序作为数控编程的手段之一, 在椭圆、抛物线、双曲线以及一些渐展线的编程方法上有着自动编程及其他方法不可替代的优势。

对于规则曲面的编程来说, 使用CAD/CAM软件编程一般都具有工作量大、程序庞大、加工参数不易修改等缺点, 如果任何一个加工参数发生变化, 再智能的软件也要根据变化后的加工参数重新计算刀具轨迹, 尽管软件计算刀具轨迹的速度非常快, 但始终是个比较麻烦的过程。而宏程序具有灵活性和智能性等特点, 注重把机床功能参数与编程语言相结合, 而且灵活的参数设置也使机床具有最佳的工作性能, 同时也给予操作者极大的自由调整空间, 能很好地弥补自动编程的不足。

1 宏程序在椭圆加工中的编程格式

1.1 编程思路

椭圆是最常见的二次曲线, 宏程序编程的思路是采用数段微小直线段逼近椭圆轮廓。如果分成的线段足够小, 则这个近似的曲线就能够较好地满足加工精度要求。虽然宏程序编程属于手工编程范畴, 但它将复杂的节点坐标计算工作交由计算机数控系统来完成, 编程者只需给出数学公式和算法。

1.2 编程格式

不同的数控系统, 宏程序的编程格式也不同, 具体可查阅机床说明书。FANUC系统数控车床对于非圆曲线类零件加工常采用循环语句编制宏程序, 其格式如下:

当条件成立时循环执行WHILE与END1之间的程序段, 若条件不满足则执行END1的下一行程序段。

椭圆的方程为。其中, a为椭圆的短半轴, b为椭圆的长半轴。图1为椭圆的宏程序编程节点图, 椭圆的宏程序编程格式如下:

其中:常数1为圆心到轴线的距离;常数2为圆心到端面的距离;步距必须大于等于刀尖圆弧半径。

2 宏程序编程加工的应用

下面以FANUC-21i系统数控车床为例, 具体分析如何应用宏程序来加工含椭圆轮廓的零件。

2.1 零件加工工艺的分析

图2为小花瓶零件图, 工件坐标系原点设在零件右端面与轴线的交点处。其加工工艺设计重点是椭圆轮廓的加工方法:粗加工时, 椭圆先按近似圆弧粗车循环, 因为圆弧的轮廓比椭圆大, 有加工余量;精加工时, 再编写椭圆宏程序加工即可。具体零件加工工艺及切削用量设计见表1。

2.2 编写参考程序

为了编写程序, 根据零件的要求, 需要通过CAD软件绘图查找坐标, 具体坐标点为:A (X32.84, Z0) , B (X36.592, Z0) , C (X38.358, Z-1.469) , D (X35.924, Z-35.547) , E (X40, Z-45) , F (X34.102, Z-56.306) , G (X36.82, Z-65.365) , H (X40, Z-70.609) , P (X23, Z-19.759) 。然后根据加工工艺设计的要求完成零件加工程序的编写。

平端面、粗车外圆、精车外圆等的编程代码如下:

钻孔、镗内孔、切断加工等工序的编程比较简单, 这里不再赘述。

3 零件的加工效果

编写完程序, 利用FANUC-21i系统数控车床进行仿真加工。如果仿真加工没有问题, 选取Ф50 mm的有机玻璃材料进行零件加工。通过装刀-对刀-平端面和粗车外圆-钻孔-粗镗内孔-精车外圆-精镗内孔-切断-机床上手动抛光, 完成了小花瓶零件的机加工, 如图3所示。

4 结论

综上所述, 宏程序能编制传统数控编程无法实现的椭圆类零件的数控车削加工程序, 其变量编程方式增加了应用对象的灵活性, 编写时更直观、简便, 精简了程序内容, 大大提高了编程效率。因此, 机床使用者利用宏程序编程功能, 可充分扩展数控机床的使用范围和使用功效, 具有非常广泛的应用前景。

摘要：基于宏程序的功能特点, 分析了FANUC数控系统宏程序在椭圆加工时的编程格式, 并以数控车削加工小花瓶为例, 对含椭圆轮廓零件进行数控车削加工, 使用宏程序设计加工工艺、编制程序, 在机床上完成了零件加工。

关键词：宏程序,椭圆,数控车削加工

参考文献

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]周虹.基于宏程序的椭圆车削加工[J].新技术新工艺, 2007 (10) :35.

[3]陈启森.非圆曲线的宏程序编制方法应用研究[J].现代制造工程, 2010 (3) :46-48.