灌注桩基础施工监理

灌注桩基础施工监理（精选12篇）

灌注桩基础施工监理 篇1

某商住楼工程, 共12层, 总建筑面积1.4万m2, 其地质情况 (淤泥地质) 较差, 属于软弱土地基。由于软弱土具有抗剪强度较低、压缩性高、渗透性小等特性, 极易出现局部剪切乃至整体滑动失稳的危险, 不能作为持力层。因此, 设计单位选择灌注桩基础并对其进行人工处理, 以提高软弱土地基的强度和稳定性, 减小基础的沉降。桩基础是一种常见的软弱土地基处理方式, 它能有效地把上部结构荷载传递到深层的地层上。但由于桩基础是在地下施工, 隐蔽性和技术性都很强, 因此, 必须更加严格地监理其施工过程, 才能保证工程质量。结合监理实践, 谈一些对灌注桩基础质量监理的体会和看法。

根据“施工前、施工中、施工后”三个阶段的划分, 灌注桩工程质量监理的全过程控制可分为以下三个步骤:

1 前期工作阶段

前期工作阶段在监理工作中, 事前控制是最有效的手段。灌注桩工序的不可逆转性和隐蔽性决定了其前期监控工作的必要性。

1.1 编制监理细则:根据工程验收规范和实际要求, 编制可行的监理实施细则。

1.2 体系审查:

开工前, 应审查施工单位现场项目管理机构的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系, 审查承建单位的资格、技术与管理水平、以往的施工业绩、特殊工种人员上岗证书等。

1.3 审查施工组织设计:

监理人员应重点审核施工方案、施工机械及打桩顺序, 尤其是关键工序的工程质量控制及保证措施, 主要包括桩位控制、钻孔控制、钢筋笼制作及下放、混凝土灌注等。

1.4 图纸会审及设计交底:

图纸会审主要是研究工程地质勘察报告、桩位图、施工图、复核桩设计承载力等;设计交底主要是设计人员讲明设计意图和施工技术要点、监理人员明确质量控制标准、施工单位进行施工图答疑等。

1.5 审查进场原材料:

审核钢材、水泥等的出场日期、力学及化学性能、出厂合格证、复检报告等。

1.6 桩位放线及标高复核:

根据施工图, 对桩位轴线放样情况及标高进行复核。

2 施工阶段

施工阶段监理是保证整个桩基础质量的关键。灌注桩施工阶段的监理要点如下:

2.1 原材料抽检:

主要检查钢筋、水泥、石子、砂等主要原材料的质量。如水泥要进行标准稠度、凝结时间、抗压和抗折强度试验;钢筋要进行拉力、冷弯等实验;砂石要检测其级配、含泥量等。如果采用商品混凝土, 则需要认真核对水灰比, 确保符合现场地质条件。

2.2 钻孔过程监督:

在每次钻孔前应该重新复核该桩位及标高, 确保无误;检测终孔的孔深、孔径、孔斜度及二次清孔后的沉浆密度、沉渣厚度。参照地质勘探报告, 检查是否已经达到设计持力层以及进入持力层的深度。施工中如果遇到地质变化, 进入持力层深度不能满足设计要求时, 应根据具体情况适当加深0.5m~1.5m, 以保证达到设计承载力。沉浆密度应符合规范要求。沉渣厚度不大于100mm。

2.3 钢筋笼检查:

主要检查钢筋笼的制作质量、下笼、焊接质量、搭接长度。分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜, 但不宜短于6m, 连接时50%的钢筋接头应予错开焊接, 且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮, 笼底钢筋略成喇叭状。对非全长配筋的桩, 钢筋笼顶标高低于地面时用吊筋将钢筋笼焊接牢固, 防止下落。钢筋笼的保护层最好是设置成混凝土滚轮, 厚度为混凝土的保护层厚度, 每隔2m均匀布置4个, 穿在箍筋上, 这样既保证保护层厚度, 又能减少对孔壁的扰动。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。

2.4 混凝土浇筑的旁站监理:

根据建设部《房屋建筑工程施工旁站监理管理办法》的要求, 对混凝土灌注桩的浇筑过程应进行旁站监理, 主要应检查施工企业现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况、执行施工方案以及工程建设强制性标准情况以及混凝土的搅拌、配比和浇注质量, 对于导管的检查一定要进行水密承压和接头抗拉试验。灌注水下混凝土:灌注前应检查孔内的泥浆性能指标和孔底沉渣厚度, 如超出规定应进行二次清孔。混凝土应有较好的和易性即流动性、粘聚性、保水性, 只有这样才有良好的抗离析能力, 才能真正保证桩身混凝土的质量。混凝土运至浇筑地点, 应检查其均匀性和坍落度是否满足规范要求, 若不符合应进行二次拌和。二次拌和后仍不符合要求, 禁止使用。通过实践表明桩基浇筑过程中的堵管也与混凝土的离析有关。首批混凝土下落后, 混凝土应连续浇筑, 没有特殊原因, 不得长时间中断, 防止坍孔情况发生, 最好使用商品混凝土。钢筋笼上浮的预防:为防止钢筋笼上浮, 当导管口低于钢筋笼底部2m~3m, 且混凝土表面在钢筋笼下1m左右时, 应放慢混凝土浇筑速度, 当混凝土面上升至骨架底口4m以上时提升导管使其底口高于钢筋笼底部2m以上, 恢复正常的灌注速度。除上述方法外还应从钢筋笼自身加以考虑, 将钢筋笼骨架中4根主筋伸长至桩底, 实践证明, 上述方法是有效的。混凝土桩身局部夹泥, 灌注当中遇到不良地质, 诸如流砂、淤泥层等应改变施工工艺, 连续快速地浇筑, 提高混凝土坍落度, 防止夹泥情况的发生。例如有一项工程两根桩凿除桩头过程中发现桩身处有大小不等的夹泥情况发生。事后分析是由于混凝土浇筑过程中中断时间太长造成桩孔局部坍孔所致, 通过采取预防措施, 类似的情况以后没有发生。灌注即将结束时要预防短桩情况的发生, 可采取加大侧锤的重量;加水稀释泥浆, 使之达到泥浆参数规定的上限, 以防坍孔;仔细核对混凝土方量, 混凝土应超灌0.5m~1.0m, 通过以上方法可有效避免短桩事故的发生。桩质量的好坏在很大程度上取决于混凝土的质量。监理人员必须及时督促施工单位做好现场取样, 预留试块, 并做好旁站监理记录和监理日记, 保存旁站监理原始资料。

2.5 报表:

编制监理月报表, 定期向业主汇报

3 工程验收阶段

在工程验收阶段, 监理人员的工作主要包括成桩检测和质量评价两个部分:

3.1 桩检测:

包括桩位偏差、桩身质量、桩的承载力检测等。该工程采用了应力反射法检测桩体质量, 未发现严重的缩颈、夹层和混凝土不密实等缺陷。桩的承载力检测包括静载试验、动力测试两项。规范要求:作静载试验的桩数不少于总桩的1%, 且不少于3根;检验桩体竖向承载力的动力测试取桩总数的10%~15%。

3.2 质量评价:

监理人员在完工后应根据桩基施工过程记录、成桩检测及试块试验结果对施工质量做出评价报告, 对工程可能出现的质量问题及处理意见作详细说明。

由于灌注桩基的特殊性和隐蔽性, 其质量监理主要依靠事前控制和事中控制, 事后的检测和补救措施很难达到设计要求。因此, 监理人员必须全面详细地熟悉整个施工工艺流程, 事先提出质量控制和检验标准, 监督施工单位严格遵守和执行, 从而达到预期的质量控制目标, 为上部结构的施工提供良好的基础。

摘要：文章结合工程实例, 根据桩基础的特殊性和隐蔽性等特点, 从施工准备阶段、施工阶段和工程验收阶段三方面, 详细阐述了灌注桩基础监理的特点及过程, 以使灌注桩质量达到预期的质量控制目标。

关键词：灌注桩,监理,基础

参考文献

[1]《建筑桩基技术规范》JGJ94-94.

[2]《建筑桩基检测技术规范》 (JGJ106-2003、J256-2003) .

灌注桩基础施工监理 篇2

钻(冲孔)孔灌注桩基础施工监理

1.施工准备阶段质量控制

1.1 选择施工承包商

钻(冲)孔灌注桩属于隐蔽工程，一般超声波检测只能起参考作用，而加载检测又要消耗大量时间，所以，要确保钻(冲)孔灌注桩质量，应从组织工作入手，做足准备工作。为此应在工程招标时就认真筛选施工承包商：对各投标单位曾从事的类似工程业绩、施工设备技术力量、施工人员技能及其工作责任心、施工管理水平，以及是否在承揽到工程后计划进行专业分包（如存在则必须对拟分包方进行能力评价，否则应予以禁止）。评标时在评审商务标的基础上应重点评定技术标，对低标价而其技术标中又无相应的、行之有效的降低工程成本的技术措施，事后对评标委员会的疑虑又无合理解释的投标方，应果断地按废标淘汰。

1.2 选择建材供应商

钻(冲)孔灌注桩所需主要建材有钢筋、水泥、碎石、黄砂，所需辅助建材为电焊条、混凝土外加剂、水等。建材合格与否，将直接对钻(冲)孔灌注桩基础构成永久性影响，所以，业主在施工方确定后必须尽快落实相应的建材供应商，该项工作可由业主做，业主也可委托施工方来做，但必须（主要委托相应监理方）对施工方的相应行为进行全程监控。各建材供应商必须具有相应的合法有效的相关资质、证件和相应的供货能力，同时应着重考察其诚信程度（主要从合同履约情况和相关奖惩记录等来体现）。所供各类建材必须具有齐全、有效的质保资料和相应的准用证（如果必须的话）。在市区施工的钻(冲)孔灌注桩基础工程主要适用商品混凝土，故应对商品混凝土供应商的相关资质、证件、混凝土供应能力、质量检测设施、诚信程度进行认真审查后确认相应商品混凝土供应商。

另外，在施工方和建材供应商确认后，业主应协同设计和监理单位立即确认建材检测、钻(冲)孔灌注桩成孔检测及其混凝土灌注质量检测单位。该类单位的确认应至少包括：（1）资质等级及其监测范围是否能满足本工程的检测项目及其要求；（2）检测设备是否具有法定计量出具的合法计量鉴定证明；（3）组织管理制度是否健全（尤其在质控措施方面）；（4）从业人员的技能（从相应等级从业资格证书体现）；（5）诚信及廉洁程度（从奖惩记录体现）。

1.3 施工技术及相应资料交底

应从以下4个方面进行交底工作：（1）组织施工图纸设计交底，认真熟悉设计图纸，使施工方透彻理解设计意图；学习有关施工、验收规范，掌握地质资料，核查有关灌注桩方面的资料。（2）进行施工组织设计审查（主要从审查该项目施工质量管理体系、技术和安全管理体系、质量保证体系等方面来体现）。（3）对灌注桩在施工过程中可能会发生的问题进行分析后制定相应施工质量标准、验收实施方案并进行交底。主要包括测量放线方案、以及成品保护方案等的交底。（4）进行施工过程资料记录交底。包括建材质量保证资料的收集整理，每根桩的成孔记录、钢筋笼制作与吊装记录、混凝土灌注记录等方面，以便有效地对桩基施工质量监控。

1.4 施工材料质检控制

业主（监理）必须做到：（1）严格检查验收与钢材同期进场的钢材质量保证书，并立即现场监督取样复验，如发现实样有质量缺陷或与质保书不符的应立即清场；对不合格或检测结果未出来之前的钢材，严禁用于桩体；（2）成孔泥浆相对密度过小可能产生孔壁坍塌现象，过大轻则可能造成桩体夹泥沙，重则形成断桩；所以成孔泥浆的相对密度、粘度、含砂率、沉淀量（稳定性）、造模性等应根据地质勘察资料在规范允许范围内按设计要求通过试成孔确定；根据试成孔确定的泥浆配比选用专门制备泥浆、高塑性粘土、膨润土或就地取土配制。在钻(冲)孔灌注桩施工过程中必须严格控制。

1.5 钻(冲)孔灌注桩测量定位放线

业主（监理）必须要求施工方在钻(冲)孔灌注桩基础开始施工前，根据设计提供的坐标及高程控制点对桩定位放线或设置不受施工影响的临时测量控制点，并提供完整的测量结果资料。业主（监理）对施工方提供的测量结果资料必须及时复核，复核无误后方可同意开钻施工，否则施工方必须重测后再次复

个人监理工作总结

核，知道测量结果符合设计要求为止。同时，业主（监理）应要求施工方对经复核无误的测量结果采取有效的保护措施并指令专人负责。

2.施工阶段监控

如果说施工准备阶段的资料控制属于事前控制（主动控制），那么施工阶段则属于事中、事后控制（被动控制）阶段，是钻(冲)孔灌注桩质量形成的关键环节，施工期间的任何闪失都可能造成桩基质量的永久缺陷，而此时工程质量的保证取决于施工方的施工经验的技能及其责任心。

2.1 成孔阶段质量控制

成孔是钻(冲)孔灌注桩施工中的一个重要环节，其质量如控制不好，则可能导致穿孔、塌孔、缩颈、桩孔偏斜，桩端达不到设计持力层要求、桩身夹泥浆以及断桩等，将直接影响桩身质量并造成桩承载力下降。故在成孔质量监控方面业主（监理）应着重监控：

（1）根据桩型、钻(冲)孔深度、地层地质情况、泥浆排放及处理等条件综合选定成孔机具及其工艺，对孔深＞30m的端承桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。另外施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上（在受水位涨落影响时，泥浆应高出最高水位1.5m以上）；如果钻进期间发生漏水漏浆，应采取以下措施：（1）因钻头碰碎上部管，应先封堵漏渗处，再重新开钻。（2）因孔壁土体松散不能形成孔壁，可加大泥浆粘度、减慢钻进速度；（3）因护筒下口漏水，可用粘土掺少量水泥在护筒外壁处夯实。

（2）正式施工之前必须进行试成孔，试成孔时施工记录必须全面详实。成孔结束后，应有有资质的专业检测方对试成孔进行定时检测：不同地层孔壁稳定性，泥浆的成分、相对密度、掺带沉渣性能及其稳定性（从不同时段的沉渣厚度体现）。

（3）为防止成孔期间发生穿孔、塌孔等质量事故，必须做到：（1）采取≥4d的隔孔施工工艺；（2）护筒按规定要求埋设，避免开钻后筒体倾斜、孔口土体坍塌、护筒沉陷导致水位下降；（3）钻具吊绳下放速度与成孔速度一致，避免孔中钻头摆动幅度过大造成四周孔壁受力不均；（4）避免成孔时间和孔壁暴露时间过长；（5）砂性土层护壁泥浆应具有一定粘度，能有效形成护壁泥皮。（6）钻进速度根据不同土质情况进行调整，砂性土层中钻进速度不得快于泥浆形成有效护壁泥皮速度；(7）按规定，在30m深度以内的以粘土为主的地层中钻较小孔径的桩时，可用清水提高孔内水头保护孔壁，否则应采用泥浆护壁措施。如果发生塌孔，可用事先储备的粘土和碎石（直径≤20mm）按5：1左右配比，回填至塌孔处以上0.5m处再重钻，若塌孔严重则可用小沉井方式进行处理。

（4）钻(冲)孔灌注桩成孔垂直精度达不到设计要求将导致钢筋笼和导管无法沉放。为确保成孔垂直精度满足设计要求，应采用以下措施：钻机应设导向装置（潜水钻钻头上应有≥3倍直径长度的导向装置，利用钻杆加压的正循环回转钻机在钻具中应加设扶正器），为增加桩机稳固性而加大桩机支撑面积，不定期校核钻架和钻杆垂直度等，下放钢筋笼前做井径、井斜超声波测试。

（5）护筒定位后及时复测其位置及其与地层镶嵌的密实性。护筒中心与桩位中心线偏差应＜50mm，并防止钻(冲)孔过程中发生漏浆而污染环境。在成孔过程中自然地面标高会受影响，为准确地控制孔深，在桩架就位后，用经复核底梁标高，复测钻具的总长度并做好记录，以便在钻(冲)孔时根据钻杆在钻机上流出的长度来校验成孔深度。

（6）成孔时应小心提杆不得碰撞孔壁，否则第一次清孔后在提钻具时碰撞孔壁可能引起塌孔，这将可能造成第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。在提出钻具后必须立即用测绳复核成孔深度，如测绳深比钻杆测深小，就要重新下钻复钻并清孔，不得强行下笼。同时还要注意测绳遇水伸缩（伸缩率最大达1.2%）现象。为提高测绳的测量精度，测量前应预湿后重新标定并在使用中经常复核。

（7）根据不同土层情况对比地质资料随时调整钻进速度能有效防止缩颈现象。对于塑性土层遇水膨胀造成缩颈：钻(冲)孔时应加大泵量、加快成孔速度。快速通过，并调整泥浆配比，在成孔一段时间后孔壁因形成泥皮不渗水而阻止膨胀。如出现缩孔则采取上下反复扫孔以扩大孔径。施工期间应经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm应及时调换。

（8）清孔的目的是清除孔底沉渣，确保钻(冲)孔灌注桩的承载力满足设计要求。为把沉渣对桩基承载力的影响降到最低，可通过改善泥浆性能、延长清孔时间等措施来提高清孔成效。基桩成孔至设计标

个人监理工作总结

高后用钻杆进行第一次清孔，即抓紧时间吊放钢筋笼和沉放导管时处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩底，可能不被混凝土冲击反而成为永久性沉渣而影响桩基质量；故应在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当泥浆相对密度及沉渣厚度均符合上述要求后才可进行水下混凝土灌注施工。

2.2 水下混凝土拌制质量监控要点

钻(冲)孔灌注桩所需建材（必须与跟单质量保证资料相符，否则禁止使用）中混凝土应选用水下混凝土：其粗骨料宜选用卵石或直径＜40mm（尽可能采用二级配）的碎石，碎石含泥量＜2%；含砂率在40%-45%，并以≤20%的活性矿粉替代之，以提高混凝土的流动性，防止堵管；为改善和易性和缓凝，混凝土宜掺外加剂。浅孔小孔径桩灌注混凝土初凝时间应≤4.5h，深孔大孔径桩灌注混凝土初凝时间≥8.0h。如果现场拌制水下混凝土，应加强计量设备精度、混凝土配比、添料搅拌程序、搅拌时间和混凝土坍落度等的监控，以避免因搅拌时间不足或过长而影响混凝土强度。

2.3 钢筋笼制作与吊装质量监控

钻(冲)孔灌注桩的钢筋笼所需进场钢材、电焊条等应符合设计要求，且外观质量、规格、型号、数量等应与预检样品及其质保材料一致，否则禁用。钢筋笼的直径长度和制作质量（钢筋的对焊连接垂直度、焊缝长度及其饱满度、是否过焊烧筋，所用钢筋规格、数量，主筋及箍筋间距等）应按设计和施工规范要求验收。经验收合格的钢筋笼在吊放过程中，为减少钢筋笼变形并确保其垂直度，应在起吊点增设起吊杆以增加吊点受力面积，在增设的起箍筋（同钢筋笼直径一致并焊接在主筋上）上对称设置起吊点来调整起吊时钢筋笼的垂直度。同时应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，不合格的焊缝、焊口要进行补焊。钢筋笼吊放时不得碰撞孔壁，若吊放受阻应停止吊放并寻找原因，不得加压强制下放（这会造成塌孔、钢筋笼变形等）；○1钢筋笼未垂直下放，应提出后重新垂直吊放；○2成孔偏斜，应复钻纠偏，并重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

2.4 灌注混凝土施工质量监控

灌注混凝土前业主（监理）必须检测孔底0.5m以内的泥浆性能（相对密度1.15-1.20，含砂率≤8%，粘度≤28s）。为提高混凝土灌注质量，灌注混凝土进度控制在混凝土初凝时间内，同时应合理地加快灌注速度，故应做好灌注前各项准备工作以及灌注期间各工序的密切配合工作。

导管使用前应检修、试拼装、并以0.6-1.0Mp水压力试压，合格后方可使用。陈放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以避免漏气、漏浆而影响灌注；确保导管底部至孔底间距在0.3-0.5m以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣，桩径＜0.6m时可加大导管底部至孔底间距。导管在混凝土面的埋置深度一般应在2.0-5.0m，不宜大于6.0m和小于1.0m，严禁把导管底端提出混凝土面，必须随时掌握混凝土面标高和导管埋入深度，为此应安排专人测量导管埋深及其内外混凝土面高差记录。为避免钢筋笼上浮，在混凝土埋过钢筋笼底端3.0m以上后应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼有上浮现象，应立即停止灌注，在准确计算导管埋深和混凝土面标高并提升导管后在进行灌注。

2.5 施工过程资料的监控

业主（监理）应督促施工方认真做好成孔记录、钢筋笼制作安装及混凝土浇注记录，并对施工记录进行审查：（1）成孔记录应真实反映泥浆性能特点，成孔时间，不同地层成孔进尺，钻杆垂直度，钻机稳定性，钻机性能，成孔检测结果等内容；（2）钢筋笼吊放记录应体现吊放时间，吊放顺利性，是否碰壁，连接垂直性等内容；（3）混凝土浇注记录中应有水下混凝土灌注时间，灌注连续性及其充盈系数，钢筋笼是否上浮，导管是否碰到钢筋笼，混凝土质量及其供应量，导管埋深，导管是否拔脱或二次灌注，是否堵管等内容。

3.结语

灌注桩基础施工监理 篇3

前言

随着近年跨海、跨江大桥建设数量的持续增长，对大直径超长深水钻孔灌注桩的施工技术提出了更高的要求。一般桩径大于2.5m为大直径桩，桩长大于40m为超长桩，大直径超长桩的护筒制作和设置、泥浆配制、成孔和灌注混凝土等，除应符合普通桩的常规做法外，还要满足一些特殊

规定。

钢护筒

1.大直径深水护筒的内径除考虑钻头在筒内的摆动外，还要考虑振动沉入时护筒允许倾斜（一般为深度的1%）造成护筒内径需要的扩大值。

2.钢护筒的直径和长度越大，则其壁厚也应厚一些，才能满足施工时不变形的要求，壁厚尺寸的大小宜按刚度要求经计算确定。如果钢护筒较长、直径较大，则宜按近似的钢管桩来设计，其壁厚为直径的1/80～1/100；一般情况下，钢护筒的径厚比可为120～150，当钢管桩长度大于10m，需要锤击或振动下沉时，则其径厚比以不大于120为宜。

3.钢护筒制作加工时，其椭圆度应小于d/100，且不大于30mm；直径的允许偏差应为±10mm；筒体端面的倾斜度最大允许偏差为3mm；纵轴线弯曲矢高应不大于护筒长的0.1%，且不大于30mm；钢护筒对接时的错边量应不大于0.2倍钢板厚度，且不大于4mm。

4.在制作、运输时，每节钢护筒上下口内壁的径向宜布置一组或多组单向临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的刚度。

泥浆及其净化

1.大直径钻孔宜采用高性能优质泥浆，泥浆的配合比应通过试验确定，要对桩孔的护壁能起到有效的、良好的作用，以及对桩身混凝土不会产生不利影响。

2.高级泥浆中如果掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝处理剂，虽然其掺入量很少（一般为泥浆量的0.0003%），但所起的作用很大，PHP泥浆具有以下优点：

（1）可变性好。配制合格的PHP泥浆呈嫩白色，由于黏度大，在静止状态时呈果冻状。泥浆从流动到静止时其黏度可恢复其悬浮作用，阻止钻渣下沉；当钻头钻动，泥浆流动时可改变泥浆的结构使其黏度减少，流动性增加，从而减少钻头阻力。

（2）相对密度小、含砂率低。通过试验发现，PHP泥浆的相对密度小、含砂率低，约为0～0.3%。

（3）黏度高、不分散，失水量少。聚丙烯酰胺是一种特效增黏剂，可大大增加泥浆的黏度，且制出的泥浆不分散，失水量少。

（4）泥皮薄。泥皮越薄，成孔时钻孔桩的质量越高，泥皮厚度是衡量泥浆质量的重要标志。

（5）环保性好。PHP泥浆采用水、钠质膨润土、纯碱（Na2CO3）、羧甲酸纤维素（CMC）、聚丙烯酰胺（PHP）、锯木屑等按照一定比例配置而成。泥浆的制备采用强制式拌和机配制，造浆时PHP需事先充分水解，膨润土需充分搅拌，且应先加水再加膨润土，最后加外加剂搅拌。钻孔时泥浆根据不同的地质情况和不同的钻孔深度对配比进行适当的调整；在不同的钻孔施工阶段，对钻孔泥浆的指标进行不同的调整。

3.在钻孔过程中，宜采用泥水分离装置进行泥浆的循环。泥浆经过钻孔循环使用后，必然造成污染、劣化，为了充分利用泥浆，必须经过高效的净化系统，使泥浆性能符合要求，继续使用。当泥浆污染严重，净化处理不经济，则宜舍弃。

（1）泥浆净化方法分为物理净化和化学净化两大类。前者又分为机械处理法和重力沉淀法，一般采用两者综合处理法，在桥基钻孔中以物理处理法为主。物理净化法的工艺是先经机械净化除去较大钻渣，再流经沉淀池沉淀的综合处理法。

（2）化学净化法：先检验钻孔流出的泥浆的各项性能指标，当不符合要求时，掺配适量的化学处理剂，通过循环系统处理并达标后可继续使用。

化学处理剂品种分为有机处理剂和无机处理剂二大类。前者有保水剂，如羧甲酸纤维素（CMC）、水解聚丙烯腈、木质素磺酸盐、煤碱液等；稀释分散剂，如铁铬木质素磺酸盐（FCL）、丹麦宁碱液等；絮凝剂，如聚丙烯酰胺（PHP）、水解聚丙烯腈等。无机处理剂有消石灰、氯化钙等；固化剂有水泥、石灰、石膏等。

化学处理剂只能改善泥浆性能，不能清除泥浆中大颗粒钻渣（掺絮凝剂后可加速钻渣沉淀），故只能作为泥浆辅助处理法。

钻孔

1.大直径桩和超长桩的成孔宜采用大扭矩反循环回旋钻机。钻孔作业时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。

2.对大直径桩和超长桩，钻杆扭矩的大小是进行钻机选型的一个关键技术参数；反循环有泵吸反循环和气举反循环两种类型。

3.钻机的选择原则主要依据钻进地层的阻力扭矩、钻压和速度确定。

4.当计算的扭矩大于钻机额定扭矩很多时，可采用分级扩孔方式，或通过改变钻头底部形状，调节钻压（给进面积）和钻速（降低速度）以满足钻机扭矩要求。在有较高强度的岩层，采用冲击

钻机。

成孔质量保证措施

1.防掉钻头、偏斜孔措施

钻孔施工中采用加扶正圈导正、全孔减压钻进的防斜措施，扶正圈直径比设计桩径小20cm，扶正圈的位置放在离钻头腰带5～6m处，必要时也可每钻进20～30m，加一个扶正圈，以保持钻具的导向性。采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

2.防缩颈措施

（1）使用与钻孔直径相匹配的钻头以反循环工艺钻进成孔。

（2）在淤泥层和淤泥质黏土层钻进时，采用小钻压、中等钻速钻进成孔，并控制进尺，以防止钻孔缩颈。

（3）在粉质黏土层采用中等钻压、中等钻速钻进成孔，并注意扫孔。

（4）在粉细砂层采用大钻压、低钻速钻进成孔，并控制进尺。

（5）当出现缩颈时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。在淤泥层和淤泥质黏土层钻进时，容易产生缩颈问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，确保成孔直径。

（6）根据试验孔的钻进参数、孔径检测匹配情况，适当调整钻头直径及钻进参数，以期达到设计要求。

3.成孔质量保证措施

采用超声波孔壁测定仪对孔壁形状和尺寸进行检查和量测，能较准确地发现桩孔的问题所在，然后采取补救措施，保证成孔质量。

灌注水下混凝土

1.混凝土灌注前，宜采用相对密度小于1.05的优质泥浆循环置换孔内泥浆。

2.采用搅拌船或水上搅拌站拌制混凝土时，材料的储备应满足一根桩连续灌注的需要。

3.首批混凝土灌注时，宜采用大、小储料斗同时储料，料斗的出口应能方便快捷地开启或关闭，储料斗的体积应大于或等于首批灌注混凝土的体积，并应满足混凝土能完全充满导管连续灌注的

要求。

对大直径桩，因首批灌注混凝土数量大，为保证其灌注后能有效地埋住导管1m以上，有必要采用大、小储料斗同时储料，在满足灌注数量的前提下进行灌注。

4.尽量保证各项工序的连续性，严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间。如在短时间内（0.5～1h）混凝土不能搅拌到位时，混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10min泵送两个行程，以减少混凝土泌水率，或放慢放料速度，应及时清理混凝土储料斗中残余干硬混凝土。混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管

深度。

灌注桩基础施工质量控制 篇4

由两根以上基桩组成的桩基础叫群桩基础。群桩基础受竖向荷载后,由于承台、桩、土的相互作用使其桩侧阻力、桩端阻力、沉降等性状发生变化而与单桩明显不同。某线路工程大跨越两基高塔基础单腿桩数分别为根与根以根为例示意见图,总桩数根,桩径,桩中心间距,桩长卜,单桩设计承载力为。由于灌注桩基础是一种隐蔽性的基础工程,并且是大跨越基础,属一类桩,施工质量至关重要,其质量与工期直接影响下一工序。

2 施工工艺、措施及质量控制标准

2.1 施工工艺

2.1.1 施工工艺选择

根据某工程大跨越施工现场的地质情况、设计数据,灌注桩基础施工采用冲击钻成孔的施工方法,自然造浆泥浆护壁成孔。

2.1.2 施工工艺流程

平整场地→分坑定位测量→埋设护筒→钻机就位一复核桩位→钻进成孔→成孔质量检查验收一钢筋笼制作及安放一钢筋笼孔口焊接安放导管→清孔→砼搅拌及灌注→清除浮浆→提出护筒→砼养护。

2.1.3 各工艺控制

1)施工场地准备。由于是群桩基础,桩位占地范围比较大,现场施工机械、泥浆池、材料堆放点、临时设施、施工道路以及供水、供电、排水系统、弃渣场地要布置合理,保证施工过程中桩机能顺利移位,水、电、材料能顺利供应,泥浆、废渣能顺利排出场外。

2)分坑定位测量。按照杭位布置图,用经纬仪、钢尺放定轴线、每个桩位打木桩,木桩顶钉铁钉,用混凝土保护木桩,由于桩数较多,施工扰动大,分坑定位后要多打几个控制桩,以备校验或补桩,保证桩位偏差不大于5mm。

3)桩机就位安装。桩机设备就位要安装平正、稳固,确保施工中不发生倾斜移动,吊锤中心要与桩中心重合为补偿钻架吊锤时前部出现下沉,垫塞桩架时,要让前部高于后部,使钻架横梁上钻绳滑轮槽口向后约。施工过程中要经常检查钻架工作情况,以免造成偏孔或斜孔。

4)钻进成孔。桩机就位后再次复核桩位,并要检查冲击钻头的直径以保证设计桩径,开孔时应低锤勤击。如地面为淤泥细砂等软弱土层,可加小块石和粘土,反复冲击造壁,使护筒脚密实,如为一般粘土,可直接造浆冲进过程中遇到中风化、微风化岩层时应低锤勤击,以免偏斜,如遇偏斜,应回填30-50的片石。钻孔过程要检查桩的垂直度。一般进尺1m应出渣并保留样品,记录所在深度,地质有变化时也要保存、记录样品,钻进过程中与设计地质情况不符时要及时告知设计人员,以便重新验算桩深,保证设计承载力。

5)钢筋笼制作及安放

钢筋笼的制作要符合设计图纸要求,其误差要符合质量标准,钢筋笼的直径尽量不要出现正误差,以保证砼保护层厚度,钢筋笼的焊接接头质量要按照代表数量进行检验。桩孔经监理验收合格后进行钢筋笼的安放,钢筋笼的长度按设计长度和吊装机具吊高确定,本工程按钢筋标准长度12m制作,采用汽车吊装安放。钢筋笼焊接时,主筋要对正,保证钢筋笼上下轴线一致。

6)清孔。安放导管后可进行清孔,当孔内排出的泥浆用手触无粗粒感觉、比重在1.3以下、含砂量不大于4%,用锤球检查沉渣厚度,保证大跨越基桩沉渣厚度不大于50mm。

7)砼搅拌及灌注。大跨越高塔基础灌注桩采用商品砼,灌注前,对砼配比与水泥、砂、石原材料进行了检查,并派人监督下料及搅拌,严格控制坍落度在180-220之间。砼灌注时要保证初次埋管深度在1m以上,导管底距离沉渣面300左右,为保证隔水球塞能顺利排出。随着灌注砼面不断上升,要随时测量砼面高度,并适当提升和拆卸导管,一般保持导管底始终埋在砼面以下2-4m。由于商品砼泵送较快,埋管深度会深一些。

8)砼养护。桩身砼采用自然养护,龄期在7天后可进行基槽开挖,破掉桩头浮浆。

2.2 质量管理措施与重点环节的控制

某项目大跨越施工工期紧张、不允许出现因质量问题而返工,灌注桩施工整个流程中要重点控制好成孔、钢筋笼制作及安放、砼搅拌及灌注三个关键环节的施工质量。

2.2.1 管理措施

1)严格按照施工图纸和《建筑桩基技术规范》jgj94-94等有关技术规范、方案进行组织施工。2)开工前进行图纸会审、施工技术交底,把设计意图、施工方案、技术要求及注意事项进行全面、全员交底。明确管理、施工人员责任,落实质量责任制,使每个施工人员做到心里明白、心中有数。3)由于高塔基础位于某项目水道岸边,要掌握施工部位的工程、水文地质资料,熟悉施工场地及附近区域的地下管线情况。。4)由于高塔基桩最深达35m,桩入中风化岩层深达3-4m,施工质量要求高,难度大。钻孔机具及工艺选择要满足施工要求。5)控制好钢筋、水泥、砂、石原材料的质量,严格按照规范要求进行检验。6)上岗证管理,对于测工、焊工、打桩工等特殊工种要持证上岗。7)施工过程中要做好钻桩记录、岩样记录、砼灌注记录、泥浆各种参数测量、砼坍落度测量与记录等数据的统计整理,做好监控,用测量数据控制施工质量。

2.2.2 重点环节控制

由于是群桩基础,桩间密度较大,要控制好边桩、中间桩的桩位偏差,满足标准。钻孔时倾斜度不大于1%,桩径偏差不大于50mm。沉渣厚度不大于,验孔率达到100%。钢筋笼焊接采用搭接的方法,确保焊缝的长度和高度并进行接头试验,质量要符合设计、规范、规程要求,箍筋直径、主筋间距要符合图纸。砼要按配合比拌合,坍落度满足要求,砼导管壁厚不小于3mm,直径宜为200-250,灌注过程中要有专人及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除,保证导管埋深,严禁把导管提出砼面,确保不断桩确保桩顶质量,砼灌注完成之标高高干设计标高0.8m。每根桩要制作一组试块。

2.3 灌注桩质量标准

3. 灌注桩质量问题预防

灌注桩属地下隐蔽工程,工序较多,工艺流程环环相扣,不宜长时间中间停顿,主要工序在地下、水下进行,不便监视,故施工过程中出现的问题难以全部预见,不可避免的会影响桩身完整性与承载力。

3.1 卡管

隔水球塞或砼本身原因引起卡管。隔水球塞可用长杆冲捣,如仍不能下落,则须将导管连同管内砼提出,重新下导管。因机械故障或其他原因引起砼自身初凝而卡管,预防措施为浇灌前检查机械,确保顺利施工。

3.2 埋管。

导管无法拔出称为埋管,导管埋入混凝土过深或导管内砼初凝使导管与砼摩擦加大都可能导致埋管。预防办法在灌注过程中,及时拆管,严格控制砼埋管深度,一般不超过6-8m为不使砼初凝,要加快灌注速度或砼内掺人缓凝剂。

3.3 塌孔。

在钻桩过程中,如发现孔内泥浆忽然上升溢出护筒,可能是塌孔引起。一般处理方法是加大泥浆比重,重新钻孔,形成良好护壁。出现塌孔要认真及时处理,确保砼灌注过程中不出现塌孔现象。

摘要：通过某项目大跨越高塔的灌注桩施工,总结出灌注桩施工有一定的难度和技术含量。提出管理、施工人员要有高度的责任心,过程中各个环节必须管理控制到位,对可能出现的问题要做好准备,提前预防,发现问题要及时处理,消灭隐患。

关键词：线路施工,灌注桩基础,质量控制

参考文献

灌注桩基础施工监理 篇5

一，施工准备

1，材料

（1）水泥，425#号矿渣硅酸盐水泥。

（2）砂，中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

（3）石子，卵石或碎石，粒径5~32mm，含泥量不大于2%。

（4）钢筋，级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证明书。表面无老锈和油污。2，主要机具

螺旋钻孔机，机动小翻车或手推车，长、短棒式振捣器。部分加长软轴，混凝土搅拌机、平尖头铁揪、胶皮管、溜筒、盖板、测绳、低压变压器、手把灯及线坠等。

二，施工工艺流程

测量放线—制备泥浆—钻机就位—钻孔—检查质量—清孔—孔口盖板—钻机移位—移盖板测孔深、垂直度—吊放钢筋笼—放溜筒浇筑混凝土—差桩顶钢筋

1，测量放线：根据施工图提供有关数据，利用全站仪对桩中心位置进行精准放样。

2，采用优质膨润土造浆，掺入纯碱作为分散剂，现场设置泥浆池为钻孔容积的1.5~2.0倍，具备较好的抗渗能力。

3，钻机就位：必须保持钻机平稳不发生倾斜，位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或

机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测记录。

4，钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到控制深度后

停钻，提钻。

5，检查质量：用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚度厚度等于钻孔深的差值。

虚土厚度一般不应超过10cm。

6，清孔：钻到预定深度后必须在空地进行空转清土，再停止转动，提钻杆，不得曲转钻杆。

孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面的土，必须及时运走。

7，孔口盖板及钻机移位：经过成孔检查之后，填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并

要防止盖板上行车走人，再移钻机到下一桩位。

8，移盖板测孔深垂直度：移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土

厚度。不符合要求的，应及时处理合格后，再进行下道工序。

9，吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

10，放溜筒浇筑混凝土：在放溜筒前应再次检查测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应

连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不大于1.5m。混凝土浇筑到桩顶时应适当超过桩顶设计标高，一保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。11，插桩顶钢筋：混凝土浇筑到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇筑混凝土。桩顶

上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。混凝土的塌落度一般为8~10cm；为保证其和易性及塌落度，应注意高速砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

三，安全措施

1，认真执行安全操作规程和各项法规制度。建立安全施工、文明施工保障体系。2，使用吊车施工作业须由专人负责指挥，严禁臂杆下站人和违规操作。

灌注桩基础施工监理 篇6

摘要：本文分析了桥梁钻孔灌注桩基础施工中质量事故，提出了有效的控制措施和处理方法。

关键词：桥梁基础 钻孔灌注桩 质量事故

0 引言

钻孔灌注桩以其适应性强，成本适中，施工简便等特点，广泛应用于桥梁深基础中。但由于灌注桩施工砼需在桩孔中泥浆液面下浇筑，其施工程序和质量控制同一般砼浇筑不同，影响砼施工质量因素较多，因而它的施工技术性要求较高。如果不能很好地掌握其施工技术，就有发生严重质量事故的可能，特别是水下砼成桩质量缺陷难以弥补，钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定及围护结构的安全。

根据笔者从事灌注桩工程施工的经验和体会，针对钻孔灌注桩塌孔现象和混凝土灌注中的钢筋骨架上升以及断桩及夹层问题，探讨其成因和处理方法及控制措施，供施工过程中参考。

1 质量事故及预防

1.1 钻孔偏斜 产生钻孔偏斜的原因: 钻机安装不妥就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

预防和处理:先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线上。钻杆、接头要及时检查，及时调正；钻杆弯曲要及时调直；遇到复杂地质时为防止抢进度盲目加压钻进使钻孔向软弱层倾斜，要及时调速。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，应采用慢速档钻进。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效， 可加填粘性土至偏斜处待沉淀密实后再行钻进。

1.2 漏浆及处理方法 本工程位于紧邻长江，钻进过程中遭遇严重流砂。而初期钢护筒埋置深度不够，造成钻孔泥浆泄露。根据这一情况，项目部采取了如下处理办法：加入粘土或PHP高粘度泥浆以提高泥浆稠度，增强护壁；回填大量粘土掺片石、卵石，必要时用低标号混凝土填满裂隙；可加长护筒及夯实回填土，以确保刃脚不漏浆。

此外，在处理漏浆时，如漏浆轻微，可采用单一的回填粘土，效果较明显。但岩层为软弱夹层时，钻进时极易发生斜孔，故在回填粘土的同时，还必须回填一定数量的片石。施工时，必须综合考虑施工环境及现场资料，处理的办法也应相应变动。

1.3 缩孔 缩孔原因一是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑3土(俗称橡皮土)，遇水膨胀后使孔径缩小。

为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水 率小的优质泥浆护壁并必须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩 孔部位达到设计孔径为止。

1.4 掉钻 掉钻的原因有卡钻时强提强扭，操作不当，实钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；钻头杆接头不良或滑丝；电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；冲击钻头合金套灌注桩质量差致使钢丝绳拔出等。本工程发生过一次掉钻头，其原因就是钢丝绳疲劳断裂。因此，应经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连结装备。由于钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时， 打捞钻头时，先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。打捞工具有以下几种: 打捞叉、螺旋取物器和卡板取杆器、打捞钩、偏沟或钻锥平钩以及打捞钳等。

1.5 卡管 卡管是水中灌注混凝土过程中，无法继续进行灌注的现象。

形成卡管的原因:初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

防治措施:使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。为确保导管连接部位的密封性，导管使用前应做水密试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力，本工程水密试验的水压采用孔内水深的1.5倍。

1.6 埋管 浇注过程中导管无法拔出有两种可能:其一钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心再继续浇注。其二导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度。为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。

一旦埋管发生应先查明究竟是何种原因尽可能增大拔力拔起导管(但要防止拔漏导管).拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。

1.7 浮笼 由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称浮笼。此时，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。

首先对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。如果钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，比照断桩进行处理。

1.8 断桩 由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；此外，在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。

防治断桩必须认真做好清孔，防止孔壁坍塌；尽可能提高砼浇注速度:一是开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。二是快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；在临近灌注结束时可选用较长的竹竿进行协助测量混凝土灌注深度以确保砼的灌注高度；灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲和缺陷发现问题及时更换。

2 钻孔灌注桩的质量控制

因为钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。除了规范要求以外，笔者认为应强调以下几点：①对质量控制应以预防为主，在施工前做好充分的准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。②严把队伍进场关。采用一流的人才、先进的工艺、过硬的设备进场，为优良工程打下坚实的基础。③严把检测关。桥梁钻孔灌注桩无破损检测是确保施工质量的一个重要检测手段。我们的做法是：对承担桩基检测任务的单位和个人进行资格审查；逐根桩做超声波检测；对处理后的缺陷桩做二次检测，以确保成桩质量及工程的安全性。

3 结束语

铁路桥梁钻孔灌注桩基础施工探讨 篇7

钻孔灌注桩技术一般需要利用专门的机械进行钻孔或利用人力挖掘手段在地基中构建桩孔, 然后利用钢筋笼及混凝土共同作用成桩。以护壁类型作为参考钻孔灌注桩又分为泥浆护壁法以及安全管法, 以下对施工工艺流程进行阐述。

泥浆护壁法一般在冲击钻孔、冲抓钻孔的过程中均可使用。首先需要保持场地平整, 然后结合施工需求对泥浆进行制备并埋设护筒, 同时搭建工作平台, 将钻机定位并进行安装, 然后便可开始钻孔作业。在钻孔完成后对孔进行清理并观察成孔质量, 将钢筋笼放下后利用混凝土进行灌注, 完成以上步骤后对钻孔质量进行检查。在整个过程中钻机是最为主要的设备, 需要结合地质类型与钻孔机的实际使用范围来进行有效筛选。在钻孔机安装与定位的过程中需要进行稳定, 防止出现倾斜、桩偏心的情况, 若地层结构较软并且存在一定坡度可利用推土机先将其推平然后再利用钢板加固或采用枕木来保持其平衡。在实际施工过程中可能会出现桩位不准的情况, 因此需要对中心位置进行确切的设定并以此为基础稳定同时装备钻孔机。一般情况下钻机位置偏差需控制在2cm范围内。埋设护筒主要是防止孔壁出现坍塌, 让钻孔成功率得到保证。通过使用护筒能够让孔内静水压力增大并且可对地表水进行隔离, 同时可对钻头起到导向性作用。泥浆主要以水、粘土以及添加剂构成, 利用泥浆能够让废渣保持悬浮态, 同时可使钻头冷却并对钻具起到润滑作用使静水压力增大。另外泥浆形成的泥皮可防止孔内外出现渗流, 也可起到保护钻孔的作用。在泥浆配制时要结合施工要求及施工环境对其稠度进行控制。钻孔作业是整个技术工艺当中最为核心的环节, 作为最关键的步骤要求施工过程中需严格按要求实施才能够保证成孔质量, 在钻孔时应当保持中线及垂直度处于要求状态下并压好护筒。施工时需持续性地加入泥浆并进行抽渣作业, 还需对成孔进行密切观察防止其出现偏离, 依次按照规定顺序进行钻孔使孔桩彼此间不受到影响。钻孔完成后需及时清孔, 一般采取吸泥机进行清孔, 操作较为简便且清孔效果较为理想, 需要注意的是在不稳定土层当中应当慎用吸泥机防止土层结构被破坏。在上述步骤均完成后需进行质量检查。安全管法实施流程与泥浆护壁法实施流程基本一致, 无需填入泥浆以及清孔, 在应用过程中需利用水准仪对垂直度进行测定。

综合来看钻孔灌注桩工艺与传统方法相比可适用于各种地基, 并且施工震动幅度较小, 施工噪音也可控制在较为理想的范围内, 可通过该方法建造比预制桩直径大很多的桩。但需要注意的是钻孔灌注桩施工质量对于桩承受力的影响较大并且施工过程中混凝土质量比较难把握, 相对而言成孔速度较慢且泥浆会对周边环境带来一定的影响。

2 钻孔灌注桩基础施工要点分析

为保证施工能够顺利进行就需要对钻孔设备进行有效筛选, 常见的钻孔机器包括冲击钻机、回转钻机以及旋挖钻机等, 其中冲击钻机主要用于卵石土、漂石土或岩层;回旋钻机则适用于黏土、粉土、砂土;旋挖钻机可用于砂性土、风化岩层以及砂卵石等土层。通过筛选合适的钻机来保证成孔可顺利进行, 除了筛选合适的设备外还需要结合实际环境对相关参数进行调整, 在注桩之前应先进行试桩工艺性试验, 最后再确定有效的方案。在实际钻孔过程中对钻孔顺序有着较为严格的限定, 但也可结合实际情况进行灵活操作;例如某工程实施过程中采取了跳桩法进行。

采用跳桩方式进行灌注作业可有效防止在短时间内于临近位位置进行钻孔, 可让灌注桩的稳定性得到保证, 混凝土强度达到要求后再于临近位进行施工从而保证成桩质量。护筒在整个施工过程中起到了定位、保护的作用, 一般情况下主要利用钢护筒 (由直径为6至14mm的钢板卷成) 。护筒内径较钻孔直径更大, 节长约为2至3m。为了让护筒中心竖直线与桩中心线吻合可采取十字护桩来对桩中心位置进行校正, 控制其中心位置与设计位置偏差在0.5m范围内, 且垂直偏离度不可超过1%。对于钻孔质量而言泥浆性能起到了关键性的影响, 泥浆属性主要包括相对密度、粘度、胶体率等, 通常情况下相对密度越大将造成泥浆对孔壁的压力增大, 让孔壁的稳定性得以增强, 但同时会给清孔工作带来阻碍。例如在砂量较大的土层中由于其本身便可造浆, 因此, 可对泥浆稠度进行适当降低, 结合施工环境调节性能参数使钻孔得以顺利进行。在钻孔时需要对钻孔速度进行准确把握, 在初步进行时先采取慢钻、轻压的方式进行注浆, 当钻头达到护筒底部时可保持低转速暂停进尺从而形成泥皮护壁。当钻机处于正常工作时即加大转速进行钻压保持均匀状态进尺, 当钻孔快形成时则需要控制转速并提升泥浆的注入量。

在成孔过程中可能会出现塌孔、缩径以及桩孔偏斜等情况, 这将对成孔质量带来较大的影响, 为了避免上述情况发生则需要采取相应的针对性措施来进行有效控制。为防止塌孔需要在回填土、松软层及流砂层钻进时对钻孔速度进行严格控制, 若出现地下水位过高时可将护筒位置升高并加大水量, 若出现地面障碍物时需进行彻底清理;一旦出现塌孔先应当辨别具体为止, 在回填、捣实之后重新钻进;为防止缩径可利用带保护装置的钻头, 保证钻头直径与成孔直径相匹配, 若出现问题时需及时修复;为防止桩孔偏斜需要让施工场地处于平整状态下并保证钻机处于稳定状态下, 在成孔时要对位置进行校正且不能使用弯曲的钻具。若钻孔已经偏斜则需要降低转速, 通过慢速提升下降往复扫孔的方式来纠正偏斜。

3 结束语

在铁路桥梁桩基础基础构建过程中钻孔灌注桩技术是一种行之有效的技术, 但是在实际应用的过程中需结合实际环境进行技术控制并注意工艺细节, 在每个步骤上均可采取一定的手段进行优化, 使技术工艺与施工要求相匹配。目前来看, 钻孔灌注桩技术依然还有提升空间, 在技术水平保持的情况下还需要对管理工作给予重视, 使技术与管理均可达到施工要求, 让施工质量得到保证。

参考文献

[1]刘丛勇.铁路桥梁钻孔灌注桩基础施工研究[J].石家庄铁路职业技术学院学报, 2014 (2) :66-69.

[2]张冬冬.铁路桥梁钻孔灌注桩施工质量控制与通病防治[J].四川建材, 2014 (1) :124-125.

灌注桩基础施工监理 篇8

基础是房屋建筑结构的关键工程, 承担其运营期间的各种不利荷载作用, 同时保障上部结构安全及正常使用。房屋建筑的基础类型众多, 包括扩大基础、地下连续墙、沉井基础和桩基础等, 其中桩基础通过设置承台和桩基连接的方法承担房屋建筑上部结构荷载, 不仅具有较高的承载性能及较低的沉降变形性, 同时能够节约施工周期, 解决特殊地基土的承载力问题, 近些年被广泛应用于房屋建筑的基础工程中。

钻孔灌注桩是桩基础主要施工型式, 通过机械钻孔的方法在地基土中形成桩孔, 并铺设钢筋笼、灌注混凝土而形成桩基结构, 为了配合钻孔过程往往采用泥浆护壁或者套管护壁方式, 采用泥浆护壁的方法居多, 因此钻孔灌注桩的典型施工过程是[1,2]:机械就位→钻孔机安装及定位→埋设护筒→泥浆制备→钻孔→清孔→吊放钢筋笼→灌注水下混凝土, 依次循环直到满足要求。然后, 钻孔灌注桩施工过程中仍然会存在各种质量问题, 例如钢筋笼上浮、塌孔、断桩、桩身倾斜等, 这些质量问题一方面影响施工过程下一步中的钻孔质量, 另一方面也影响钻孔灌注桩的后期承载性能[3,4], 因此需要在施工中快速解决, 保障钻进质量和成孔质量。

本文首先总结钻孔灌注桩施工的几个关键步骤和施工技术要点, 并分析在钻孔灌注桩施工中存在的主要质量问题, 分析质量病害的产生原因以及补救方式, 为房屋建筑的钻孔灌注桩基础施工提供参考。

1 钻孔灌注桩施工主要过程及技术要点

从钻孔灌注桩的典型施工流程来看, 影响成桩质量和施工效率的主要步骤是护筒埋设、泥浆制备、钻孔清孔、混凝土灌注等四个主要工序。

1) 护筒埋设。护筒的精准埋设定位, 是保证桩基础施工质量和精度的关键。在进行护筒埋设过程中, 需要配合使用全站仪进行精准定位和放样, 护筒需要确保比桩径稍大些, 以方便钻进;护筒应该时刻保持高出地面0.3 m左右。由于护筒的放样精度直接影响成桩质量, 因此需要选用材料强度高的钢材作为护筒材料, 并使钻进中护筒垂直、不变形。

2) 泥浆制备。钻孔灌注桩施工中, 泥浆起到护臂和悬浮泥渣的关键作用。因此泥浆质量需要满足要求, 其稠度需要根据底层变化进行机动改变, 防止太稠或者太稀, 达到灌注强度的目的。

3) 钻孔和清孔。钻孔和清孔是出现质量问题的关键步骤, 如钻头断裂、塌孔、钻进倾斜、杂质等。主要的施工要点是:保持钻孔连续进行, 避免中途停止, 匀速钻进, 即便是遇到岩石也需要维持钻进功率在一定水平, 保证钻孔的质量连续性。清孔需要及时将孔内杂质清除, 如不及时很容易引起塌孔现象, 清孔后需要保证孔内的泥沙和沉淀满足要求。

4) 混凝土灌注。钻孔灌注桩的混凝土浇筑一般属于水下混凝土施工, 灌注前需要确保钢筋笼安装就位, 避免灌注中上浮问题;灌注前需要检查混凝土的拌合均匀性及坍落度, 避免不满足质量要求的混凝土进行灌注, 否则将使得混凝土浇筑质量过差。灌注应该严格保持连续, 避免不连续造成的断桩现象。

2 钻孔灌注桩施工的主要质量问题及分析

房屋建筑的钻孔灌注桩施工, 其主要质量问题是钢筋笼上浮、断桩及成孔质量差等, 以下将详细分析这三类典型病害的特征及发生原因。

2.1 钢筋笼上浮

钢筋笼上浮是指灌注混凝土过程中钢筋笼会出现往上浮的现象。钢筋笼上浮的原因是多方面的, 一方面, 混凝土灌注速度的间歇时间控制不当会引起上浮, 其他因素如孔底沉淀层厚度过大、钻孔倾斜、导管埋深过大、混凝土质量不合格等。钢筋笼上浮主要在混凝土灌注初期比较明显, 因此需要在这个阶段密切关注钢筋笼的上浮问题, 钢筋笼的上浮直接影响设计承载力, 严重情况下需要返工。

2.2 断桩

混凝土的灌注质量主要出现在首节位置, 需要关注桩顶部位的灌注质量, 是否出现疏松、夹泥甚至断桩的问题, 其中断桩是主要病害。

断桩的主要型式如图1所示, 断桩将导致桩基不能发挥承载效果, 需要进行加固或者重新施工, 因此需要引起特别关注。断桩的产生原因也是多方面的:混凝土坍落度不满足要求, 坍落度偏大会使混凝土离析导致导管阻塞混凝土灌注不均匀, 坍落度偏小则混凝土下落阻力加大导管阻塞可能, 最终导致卡管引发断桩;灌注混凝土直接从孔口倒入;清孔过程中对孔内泥浆含沙量控制不严格导致沉渣过厚。

2.3 成孔质量差

钻孔灌注完成后会因为各种施工原因导致成孔质量并不能满足要求, 主要表现在桩径缩短、塌孔、桩孔偏斜等现象。轻微的成孔质量差对桩基承载力影响较小, 但是成孔质量很差时, 如果不进行加固处理将不能满足桩基承载要求。

1) 桩径缩短。施工中如果实际的桩径小于设计桩径尺寸达到2 cm以上均认为是桩径缩短。缩颈的产生原因往往是灌注混凝土过程中造成孔壁坍塌或者脱落等原因, 另外导浆管的上拔过程中速度太快或者太高也会导致桩径缩小。缩径的直接后果是钢筋的保护层厚度不足甚至露筋, 导致钢筋锈蚀影响承载性。

2) 塌孔。塌孔是成孔中最容易发生的质量隐患, 塌孔不仅导致桩基夹泥也会导致孔径质量不满足要求。塌孔产生的原因一方面是泥浆护壁质量, 泥浆指标不满足要求时容易导致护壁效果不好引发塌孔;另一方面是钻进速度控制不佳, 特别是在特殊土段, 回填土、松软土层及流砂层钻进中需要严格控制速度避免塌孔。

3) 桩孔偏斜。桩孔偏斜是成孔的垂直度及线形不满足设计, 存在垂直偏离的情况。钻孔偏斜的直接原因包括采用弯曲钻具或者破损钻具、钻孔机械定位不准确、施工放样本身存在偏差、钻进中碰到岩石或者类似障碍物、钻架未进行调平或场地本身不平整、成孔方法不佳等原因。桩孔倾斜不大对承载力影响较小, 超过设计误差范围, 需要进行矫正或者重新施工。

3 钻孔灌注桩施工质量问题的补救措施

对于钻孔灌注桩施工过程出现的质量病害, 大部分是可以通过有效手段进行补救的, 而如果不能进行补救, 只能重新进行施工。

1) 断桩接桩法。针对于浅层断桩问题, 可以将断桩处的混凝土和杂质进行彻底清除, 然后重新布设灌注桩模板并绑扎钢筋, 进行重新灌注, 延长桩长。本方法需要注意后灌注的混凝土标号等级要大于已成型的灌注桩, 并对缺陷补长处进行养护处理。

2) 增大截面法。针对于灌注桩缩径以及轴线偏离等质量缺陷, 可以采用增大截面的方法, 凿除缺陷处混凝土, 根据需要增加的截面配置钢筋, 并在缺陷处采用冲击钻钻孔, 清理后进行植筋, 将新增加的混凝土截面与原有截面整体连接在一起。

3) 沉渣高压注浆法。对于钻孔灌注桩桩长过短或者底部沉渣较多的情形, 或者混凝土浇筑质量不高, 出现离析现象等, 可以采用高压注浆方法, 将配置好的水泥浆密封质量缺陷部位。

4) 凿除法。对于病害非常严重且不能通过简单补救措施保证质量时, 可以凿除原有的灌注桩, 并在原有位置重新灌注。该方法效率低, 而且不能保障新施工的桩基同样保证质量, 主要应用在公路工程中, 建筑工程应用较少。

5) 补桩法。对于原有灌注桩施工质量问题非常严重, 无法进行补救或者补救需要较高代价时, 则必须废除原有桩体并在原址附近补加新桩, 新桩与原有桩体形成二桩结构。补桩施工需要注意新增加的桩体不对周围桩结构的施工造成不利影响。

4 结语

钻孔灌注桩是房屋建筑的重要基础结构型式, 具有承载力高、变形小、施工效率高等突出优势。文章总结了房屋建筑的钻孔灌注桩施工主要过程及其关键技术, 并分析了施工中存在的主要质量问题及成因, 最后提出施工质量的补救措施, 用于保障桩基结构的施工质量和效率。

参考文献

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灌注桩基础施工监理 篇9

1关于桥梁工程项目施工中所采用的钻孔灌注桩技艺的背景介绍

一般来讲,我国在桥梁工程项目施工过程中之所以采用钻孔灌注桩这种方法来进行施工的原因主要是因为凌波大桥的成功。而且,因为桥梁工程项目本身具备的复杂性质,也使得在运用这种方法的时候需要格外注意所选机械设备的型号。除此之外,在对施工现场进行具体的施工操作的时候还应该在保证钻孔效率的基础之上进一步加强对施工现场环境的整治工作。一方面是需要保证现场环境的平整性,而另一方面也是对施工现场所包含设备的保管养护工作。另外,在使用这种方法对桥梁工程项目进行具体施工操作的时候还需要有一些准备工作,比如说测量。而且,因为施工现场环境的不确定性以及一些其他因素的影响,在进行测量工作的时候还需要选取适当的方法,主要可以采取坐标法等等。

2市政桥梁基础钻孔灌注桩施工技术优势

2.1抗震性强

市政桥梁基础施工中采用钻孔灌注桩施工技术,这种技术可以和地基进行有效结合,提高地基结构的水平承载力和整体性。在地基土层中设置灌注桩可以实现和上层桥梁结构的良好结合,使水下地基和桥梁结构结为一体,使地基为上层桥梁结构提供较高的水平承载力,有效增强其抗震性。

2.2性价比高

钻孔灌注桩施工工艺比较成熟,施工过程中资源利用率较高,施工速度快,便于桥梁基础项目的顺利施工,可以有效减少桥梁施工造价。并且和传统施工工艺相比,在投入相同资金条件下,桥梁基础钻孔灌注桩施工年限更长、质量更好。

2.3承载力大

桥梁工程项目施工现场的地质水文条件比较复杂,很多海床或者河床都无法为桥梁基础提供良好稳定性和承载力。钻孔灌注桩可以为桥梁工程基础提供较高的承载力,在实际施工过程中还结合桥梁工程具体情况,增大桩截面积或者加长桩身,从而保障桥梁基础项目的稳定性。

2.4适用性好

桥梁项目基础钻孔灌注桩施工对于现场地质情况没有特殊要求,几乎不会受到天气环境和地域条件的限制,具有良好的适用性。

3市政桥梁工程基础钻孔灌注桩施工技术

3.1测量定位

为了保证桥梁工程项目施工的质量以及效率,在采用这种钻孔灌注桩的方法对其进行施工操作的时候一定要注意测量数据的准确性。通常情况之下,相关的施工单位都会选择最为适当的测量仪器进行资料的收集,并且还会根据坐标以及计算机辅助运算来达到最优的测量结果。虽然这会涉及到全站仪等精密仪器的使用,但是这也很大程度的增加桥梁工程项目施工的质量。

3.2护筒掩埋

该项内容主要的作用就是为了保证这项技术在具体操作实施的时候能够稳定,并且不会造成其他相应工程施工的困扰。因此,在进行此项内容的时候一定要根据施工现场环境的不同而及时有效的更改钢护筒的掩埋深度。除此之外,在进行这些施工的时候还应该注意当地地下水位对掩埋物品的影响。当然,最主要的还是钢护筒本身的质量,比如说强度以及密封性等等。

3.3钻孔施工

正反循环钻机要保证稳定,并且在钻进过程中不能晃动,钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆一边钻进,一边掏出稠泥浆,注入稀泥浆,随时保持孔内水头高度,保证在钻进过程中不塌孔。

施工中钻头中心应对准护筒中心,开始冲击前,先注入清水,用钻机缓慢钻进,待制备的泥浆符合要求并且成孔至护筒底口1m以后,可据地层情况以正常速度钻进。不均匀地层钻进时,合理控制钻进参数,钻进时轻压、慢压,以防止孔斜。钻孔灌注桩在成孔过程中,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查,用探孔器检测孔的倾斜度是否满足设计要求。

3.4清孔

清孔在钻孔灌注桩施工过程中是一个必不可少的环节,由于清孔可能会对桩基的承载力造成影响,所以通常在施工过程中,会在成孔以后针对成孔进行清孔处理。钻孔清理一般都会清理两次,第一次在钻孔以后提钻之前,利用泥浆泵及钻杆等进行清孔,将钻渣等物质清除出孔外,第二次通常在钢筋笼吊放之后,混凝土浇筑之前,这次清孔必须充分保证泥浆的比重以及砂率必须与相关规范要求相符合,同时还要在浇筑混凝土之前对沉淀厚度进行检查,清孔完成以后应该及时进行混凝土的浇筑。此外,在清孔过程中如果桩端为粉砂层,必须利用反复循环的方式进行清孔,只有这样才能将钻孔清理干净。

3.5钢筋笼制作与吊装

在钻孔灌注桩施工过程中,钢筋笼制作应该尽量在与钻孔现场距离较近的地方进行,这样钢筋笼运输及安装都比较方便。完成钢筋笼绑扎工作后,应该在于钢筋笼周围相距2m的位置设置保护层定位钢筋,利用点焊的方式连接保护层钢筋和主筋,并注意保证钢筋笼设计位置。在钢筋笼吊装下放的过程中注意不能损毁孔壁泥皮,通常钢筋笼长度不能超过12m,吊装过程中应注意采取一定的措施,避免钢筋笼出现变形等现象,吊点应该设置在于钢筋笼两端靠近的位置,保持在一个范围内。此外,钢筋笼下放到孔口位置的时候应进行临时固定,保证其处于桩基中心的位置上,位置固定好以后才能进行后续钢筋笼拼接接焊接等相关工作。

3.6灌注水下混凝土

混凝土采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。浇筑时先浇注首批混凝土,首批混凝土数量须经过认真计算,使其有足够的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能将孔底沉渣向外置换,同时能把导管下口埋入混凝土不小于1m深度,因而漏斗的大小须充分考虑首批混凝土数量制作。漏斗下端口设有翻转式闸阀,混凝土装满漏斗需要灌注时,打开闸阀,混凝土立即沉入孔底,排开泥浆及沉渣,迅速埋住导管下口,完成首批混凝土灌注。为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮,当混凝土顶面接近钢筋笼底部时,适当降低混凝土灌注速度,至钢筋笼埋深4m以上时,可恢复正常灌注。随着混凝土的继续灌注,导管也相应上拔,提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管。拆除导管动作要快,中途停滞时间不应超过15min,拆除的导管及时清洗干净。导管提升过程中,下管口在混凝土内的埋深控制在2~6m。

总之,钻孔灌注桩具有震动小、噪音低、成本低等优势,从而在市政桥梁基础施工中得到了广泛应用。但在钻孔灌注桩水下作业时,将会受到一些制约,因此,在钻孔灌注桩施工过程中,需要做好施工各个工序的质量控制,并善于总结出施工难点,采取针对性的解决措施,以确保钻孔灌注桩施工质量和使用安全。准确的把握好每一个步骤实施的准确性,才能保证整个桥梁体后续的安全使用并且满足预期内的使用寿命。

参考文献

[1]金江飚,盛霄.市政桥梁工程基础钻孔灌注桩施工技术应用分析[J].四川水泥.2015(10)

[2]李明珠.桥梁建设中的钻孔灌注桩的施工问题与解决措施[J].黑龙江交通科技.2016(05)

灌注桩基础施工监理 篇10

1 桩位复核

根据测定出来的桥墩中心线, 定出孔位中心桩, 放出护桩, 经复核无误、监理工程师认可后, 用表格形式交钻桩班组, 保护现场桩位。

2 钻孔探岩

桩基精确放样后, 在桩基施工场地上用工程地质钻机在桩中心处进行钻探, 详细记录地质地层状况、有无溶洞、溶洞深度、高度、填充物类型, 画图列表, 为制定相应施工方案提供详实依据。并对填充物进行土工试验, 分析其物理力学特性, 检测容重、含水量、孔隙率等, 为注浆参数计算提供依据。

3 埋设护筒

根据测定的孔位中心桩, 埋置护筒。安装护筒时, 按照孔位中心桩和护筒高度, 将护筒固定, 护筒外围夯填粘土, 用细线拉十字, 将孔位中心桩反映在护筒上。

4 钻机就位

钻机进位时要调平, 垫死, 保证施工中钻机位置和不发生倾斜。钻机就位后, 要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字, 钻头中心对准细线十字交叉点。

5 泥浆制备

造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘土, 造浆时在钻孔内直接投放粘土, 以钻锥冲击制成泥浆。

泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排, 泥梁循环池设在4个墩或2个墩之间。泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池及流槽组成, 沉淀池深2.0m, 泥浆池深1.0~1.5m, 池四周及流槽均用砖砌筑, 流槽内侧用水泥砂浆抹平。

废泥浆经沉淀处理后经附近雨水管排放, 钻碴外运, 以避免泥浆对周围环境的污染。

6 单护筒泥浆护壁冲击钻孔

预处理后的岩溶待注浆凝固后方能进行冲击成孔, 为防止意外, 冲孔前备好粘土、水泥和片石等材料, 同时加大泥浆比重, 采用优质泥浆。当岩面倾斜角度较大时, 在较低一侧回填些片石, 使孔底大致平整后再转入正常冲孔。通过溶洞进入填充地层时, 采用优质泥浆护壁, 保持孔内的水位高度, 适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和块径不大于13cm的片石, 采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝, 以加强护壁, 使之形成封闭环, 防止漏浆和塌孔。

7 双护筒冲击钻孔

对于空洞较大的溶洞或填充物为流塑状时采用双护筒冲击钻孔。外护筒安装就位后, 即开始对覆盖层和顶板进行冲击, 其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同, 但成孔的桩径比设计桩径大7cm, 以便内护筒顺利通过顶板。当内护筒下沉到位后, 即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。护筒内排碴采用吸泥法。

8 清孔

反循环成孔采用换浆法清孔, 冲击钻成孔采用掏碴法清孔, 清孔时继续保持孔内水头, 防止坍孔。

9 安放钢筋笼

钢筋笼根据实际桩长在钢筋加工场分节制作、焊连, 外圆周上均匀焊接导向钢筋, 套安鼓形空心砂浆棒, 以防止钢筋笼放置偏心, 保证砼保护层厚度。钢筋笼顶要固定牢靠, 以免掉笼或浮笼。钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。用缆风绳配合汽车吊准确居中将钢筋笼吊装入孔。

1 0 安放导管

灌桩导管接头采用橡胶密封圈法兰栓接。使用前进行试拼接及接头抗拉、水密试验。导管要安放在桩孔的中心。

1 1 灌注水下砼

灌注的水下砼坍落度控制在16~22cm, 第一次灌注砼的数量要满足导管能被埋在砼内的深度≮1.0m。水下砼要连续灌注, 不能停顿。灌注间隙时间不能超过30min, 灌注速度5~20m3/h。

尽量缩短混凝土的运输时间, 以迅速不间断为原则, 防止在运输过程中产生离析。

为防止钢筋笼上浮, 采取措施将钢筋笼压住 (如在横担上加重、增加横担等) 。在浇灌砼时, 随时抽拔拆除导管, 同时保证导管底埋入砼顶面2~6m。灌注高度高出桩顶以上0.5~1.0m, 以确保桩顶质量。

灌注开始时, 紧凑连续地进行。在灌注过程中, 防止拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底, 使泥浆内含有水泥而变稠凝结, 致使测深不准确。灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。

在灌注过程中, 当导管内不满, 含有空气时, 后续混凝土徐徐灌入, 避免整斗地灌入漏斗和导管, 以免在导管内形成高压气囊, 挤出管节间的橡皮垫, 而使导管漏水。

混凝土灌注事故的预防和处理: (1) 导管进水:一是因首批混凝土下落后不能埋住导管底口, 致使导管进水时, 立即将导管提出更换导管, 将散落在孔底的拌和物用泥石泵吸出, 或者用空气吸泥机、水力吸泥机或抓斗清出, 然后再重新下放导管, 并投入足够储量的首批混凝土, 重新灌注。二是水从导管接头或焊缝中流入时, 采取拔换原管重下新管, 下新管后, 用潜水泵将管内的水抽干, 继续灌注;或采用原导管插入续灌, 但灌注前将进入导管内的水和沉淀土用吸泥、抽水的方法吸出。 (2) 卡管:一是灌注混凝土时卡管, 采用长杆冲捣管内混凝土, 用吊绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器, 使隔水栓下落, 如不能下落时, 则将导管连同其内的混凝土提出钻孔, 进行清理修整。然后重新吊装导管, 重新灌注, 并将散落在孔底的拌和物清除。二是若灌注时间已久, 孔内首批混凝土已初凝时卡管, 则将导管拔出, 重新安设钻机, 将孔内混凝土、钢筋骨架钻拔出, 回填孔后重钻成孔。 (3) 坍孔:出现坍孔时首先查明原因, 采取保持或加大水头, 移开重物, 排除振动等措施, 防止继续坍孔, 然后用吸泥机吸出坍孔中的泥土, 如坍孔不停止或坍塌部位较深, 则将导管拔出将混凝土钻开抓出, 同时将钢筋笼拔出, 再以粘土掺砂砾回填, 重新钻孔成桩。 (4) 埋管:如果发生埋管事故, 可先用链滑车、千斤顶试拔, 如拔不出, 凡属并非混凝土流动性损失过大的情况, 可插入直径稍小的护筒至已灌混凝土中, 用吸泥机吸出表面泥碴, 派潜水工至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断, 拔出小护筒, 重新下导管灌注。 (5) 桩身夹泥断桩:对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩, 采用地质钻机, 钻芯取样或非破损检验混凝土桩质量的方法, 作深入的探查判明情况, 采取压浆补强方法处理。

1 2 凿桩头

待桩身砼强度达到设计强度的70%以后, 人工凿除桩头。桩头上部用风镐凿除, 桩头以上10~20cm段用人工打钎凿除, 不能损伤桩头砼质量。

1 3 桩的检测

采用无破损检验方法对桩身进行完整性检测, 具体施工中按设计及监理工程师要求设置检验所需的预埋管件, 并按规范规定进行钻芯取样检测。

参考文献

[1]艾跃宗.公路桥梁施工中钻孔灌注桩质量控制分析[J].中华民居 (下旬刊) .2014 (02) .

灌注桩基础施工监理 篇11

关键词：桩基础；钻孔灌注桩；质量控制

1.钻孔灌注桩施工技术概述

钻孔灌注桩施工技术具有诸多优势，不仅施工简便，而且普适性较高，再加上噪音污染小，因而在現代建筑工程中得以广泛应用，并取得了良好的应用效果[1]。值得一提的是，在钻孔灌注桩施工技术的实践应用中，该项技术不仅具有明显的隐蔽性，同时还具有一定的复杂性，容易受到地质以及水文条件等诸多因素的影响，因而对工艺质量有着较为严格的要求，同时这也是该项技术实践应用过程中的重点以及难点，需要进行科学且严格的控制以及把握[2]。

2.钻孔灌注桩施工技术应用

在钻孔灌注桩施工技术实践应用过程中，钻孔施工、钢筋笼制作和安装、混凝土灌注是其关键工艺，有鉴于此，下面针对上述三点进行详细探讨。

2.1钻孔施工

钻孔钻机根据预先设计准备就位，并要求钻机和钻孔平面保持高度垂直，钻孔时可借助以经纬仪为代表的测量工具以实现对钻孔施工垂直度的有效控制。钻孔施工如果出现倾斜、偏移或者沉陷等问题，则应马上停止作业，并予以纠正。钻孔施工时先慢速进行，然后逐渐增加到适宜速度，钻孔施工力度遵循同样的原则。钻孔操作时，采用冲洗循环的方式进行，钻进过程中应严格控制孔内泥浆比例，要遵守规范化以及专业化的原则，避免塌孔的发生。在下钻环节，应严格控制钻头和钻孔底部之间的距离，保持在50～80mm之间，不仅如此，还应对泥浆泵的启动时间予以严格控制[3]。待钻机抵达预先设计的施工位置之后，则需要停止钻进，要求钻头、钻孔底部保持是适宜距离，并通过换浆清孔法对钻孔予以彻底的清洗处理，与此同时，准确做好清孔记录。最后将钻孔泥浆排放出来，在这一过程中，应避免泥浆给周边环境带来污染。

2.2钢筋笼制作和安装

首先，应对钢筋笼的钢筋质量予以严格控制，根据设计标准确定钢筋型号和直径等参数。其次，制作钢筋笼时，应严格根据钢筋笼设计图纸及相关要求进行制作，特别要把握好焊接、调直、弯折以及截断等环节，均需要根据相应的设计标准进行制作，最大限度地保证钢筋笼的实际制作质量。一般条件下，应选用整条钢筋为主筋材料，需要接受焊接处理的钢筋末端尽可能地不要留置弯度，且应将钢筋搭接长度控制在50mm以上，另外，钢筋连接直径、间距以及顺直等诸多参数的误差均需要保证在20mm以下[4]。最后，对钢筋笼做安装作业之前，先要通过探孔检测设备对钻孔予以严格检测，接下来结合具体检测结果进行安装，在安装作业时，若遇到障碍物，则应通过正反旋转方式予以有效排除，除此之外，应合理控制钢筋笼的下落速度。总之，应最大程度地保证钢筋笼制作和安装质量。

2.3混凝土灌注

在混凝土灌注施工前，应重视和做好终孔检测工作。待混凝土抵达灌注地之后，应严格检查其均匀度和坍落度，如果和设计标准不符，则需要进行二次拌和，若仍旧没有达到设计要求，则禁止使用。对水下混凝土进行灌注时，应选用适宜的搅拌机，要求其能够在规定时间之内保质保量地完成灌注作业。实际灌注时间应比第一批混凝土初凝时间低。向孔内灌注第一批混凝土时，其时间应控制在8～10min之内[5]。假若估计灌注时间可能会大于第一批混凝土的初凝时间，该种情况下，应掺加一定量的缓凝剂。对孔身与孔底进行严格检查，并将检查结果报告给监理工程师，获得批准后便可进行钢筋骨架的安放，待安放就位之后便可进行混凝土的灌注。在灌注作业时，间隙时间应控制在30min为宜，并严格控制灌注速度，通常为5～20m/h[6]。假若环境温度低于0℃，那么在灌注混凝土的过程中应采取积极有效的保温措施。对于流出来的泥浆，应进行适当引流，输送到指定地点之后再集中处理，不可任意排放以避免给周边环境带来污染。在地面或者桩顶以下的井口整体与刚性护筒，应在灌注混凝土结束之后及时拔出；在地面以上允许拆除的护筒部分，应等到混凝土抗压强度超过5Mpa之后再予以拆除。应通过在横担上适当增重或者添加横担等措施来有效压住钢筋笼，防止混凝土对钢筋形成浮力而使其上升。在混凝土灌注过程中，应及时对导管进行拆除，同时还应保证导管埋进混凝土顶面以下的深度至少在2m以上。为保证桩顶混凝土具有良好质量，要求实际灌注高度超出桩顶0.5～1m，对于多出的无用部分，要求在没有接桩作业之前进行彻底凿除，另外，桩头不可存在松散层。当桩身混凝土进入养护期之后，一般需要进行7～14d的养护，通过人工方式将超过桩顶设计高程的多余混凝土有效凿除，还需对桩头混凝土进行系统检查，检查有无质量问题，一旦发现问题，应予以及时且有效的处理[7]。

3.质量控制措施

在具体施工过程中，施工企业应对相关作业人员进行严格培训，尤其要了解和掌握技术要点以及各项基础参数，使其心中有数，并在作业时严格遵守。测量人员在确定桩的具体位置之后，应落实各个桩的准确定位工作。另外还要进行监理与报验工作。为保证钻孔安装具有良好质量，要求作业人员严格根据设计标准来明确钻孔中心。在实际钻孔作业环节，施工企业还应重视和加强对施工现场的有效管理和控制，以避免孔内掉落物给正常的钻孔施工带来不利影响。只要对各项工序的技术要点进行严格控制，便能够显著提高和有效保证钻孔灌注桩施工质量。对于钻孔灌注桩而言，其整个施工作业均属于隐蔽工作，因而应对所有工序进行严格控制，最大程度地保证施工质量。要想保证该项作业的施工质量，应选择和使用先进的、适宜的施工设备，经验丰富的施工人员，严格管控所有工序，同时要求各个部门通力合作，最终保证钻孔灌注桩施工质量，为整个建筑工程奠定良好的基础。

4.结束语

总而言之，钻孔灌注桩施工技术已经凭借其诸多优点在现代建筑工程中得以广泛应用，并取得了良好的应用效果，然而该项技术毕竟具有较大的复杂性，再加上应用于隐蔽工程，所以，严格控制各个环节的施工质量便显得尤为重要了。

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灌注桩基础施工监理 篇12

一、钻孔灌注桩的施工工艺

1. 场地平整。

由于钻机设备较重, 施工场地必须平整、宽敞, 并有一定硬度, 避免钻机发生沉陷, 从而导致出现钻孔偏斜等现象。钻机就位前, 使用装载机将施工场地内的杂物、垃圾清理干净, 对地基较软处, 使用压路机压实。

2. 孔位测量。

采用全站仪测设桩位, 并探明有无管线埋在地下。桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩的交汇点埋设护筒, 护筒埋设好后再用全站仪进行复验, 并对桩中加以标识, 以便钻机就位时对中。每次钻机就位好开钻前和钢筋笼吊放前, 要进行复测。

3. 护筒埋设。

用6mm钢板加工成钢护筒。采用旋挖钻时护筒内径比钻头直径大20cm。护筒顶周围用Φ16的钢筋加固, 同时用Φ16的钢筋焊4个吊环以方便护筒拔出。护筒顶标高高出地面0.5m, 底端埋置深度为2.0m, 周围用素土回填夯实。并采用人工挖孔法埋设。

4. 泥浆制备。

钻孔桩泥浆采用膨润土拌制时, 见下表制浆配合比:单位kg

5. 钻机就位。

钻机利用履带移至桩位处, 通过控制系统准确的把钻头对准桩位。调整桅杆角度, 将钻头中心与钻孔中心对准, 并放入孔内, 使钻杆垂直, 垂直度偏差控制在容许范围之内, 钻机安装后的底座和顶端应平稳, 为防止钻机钻进时下沉, 钻机下面铺垫25mm钢板并定位好钻机。就位完毕, 施工队对钻机就位自检, 一切正常方可开钻。

6. 钻进。

旋挖钻机采用筒式钻斗。其钻进成孔工艺为:旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转, 利用钻头底部的斗齿切削土体, 旋转钻斗并施加压力, 并直接将其土体装入钻斗内, 仪表自动显示筒满时, 钻斗底部关闭, 然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土, 如此反复作业提高成孔效率。

7. 成孔检查及清孔。

钻进到达设计桩底标高或持力层后, 采用泥浆置换法清孔。孔径及倾斜度采用探笼检查, 探笼由8根φ20主筋和间距20φ10箍筋加工成简易钢筋笼形式, 钢筋笼直径比钻孔桩钢筋笼外径大10cm, 比钻机钻头小, 长度为桩径的4～6倍。检查合格后移走钻机,

8. 钢筋骨架制安。

在钢筋加工场分节制作桩基钢筋笼, 分节吊装下放。桩基钢筋笼长度为30m分两节制作, 单根钢筋长度不够的采用焊接增长, 。为保证骨架的加工及质量, 主筋的连接采用焊接接头, 加强箍筋采用焊接, 螺旋箍筋采用绑扎。由胎具成型法制作钢筋骨架。

9. 检测管安装。

在进行钢筋笼吊装的同时就要进行深测管的安装。根椐设计要求每一墩台选一根桩布设检测安装三根Φ50×3的检测管。检测管每8m一节, 并要求不漏水。

1 0. 灌注水下混凝土。

(1) 砼导管安放。砼导管采用丝扣连接, 安放导管前进行水密性试验, 安放时要求垂直快速, 安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈, 确保防水密封。同时, 丝扣要求上紧, 导管底标高要求控制在距桩底标高以上20～30cm处, 并要求导管居中。

(2) 混凝土及配合比。为保证砼的质量, 把好原材料采购关, 认真做好原材料试验、配合比设计及试拌工作, 严格试验流程, 合理选择水灰比, 优化砼配合比设计。

(3) 灌注水下混凝土的技术要求: (1) 灌注前, 测定底沉淀层厚度。 (2) 灌注首盘水下混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度 (≥1.0m) 和填充导管底部的需要。 (3) 启动吊阀后, 混凝土应连续灌注。在灌注过程中, 导管的埋置深度宜控制在1～3米。 (4) 为防止钢筋骨架上浮, 当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1米左右时, 应减少混凝土的灌注速度。 (5) 灌注的桩顶标高应比设计标高高出1.0米左右, 多余部分浇筑承台混凝土前凿除。 (6) 桩基础钻孔完成后迅速组织混凝土施工, 以防止出现塌孔。施工时混凝土浇筑必须连续。

二、钻孔灌注桩基的施工中病害及处理

1. 钻孔偏斜。

钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。对于遇到探头石、地质软硬不均或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜, 应及时加以处理。出现超出允许范围的偏孔, 应回填重钻。

2. 扩孔和缩孔。

扩孔一般表现为局部的孔径过大。扩孔发生的原因与坍孔相似, 轻则为扩孔, 重则为坍孔。若孔内局部发生坍塌而扩孔, 仅加大混凝土灌注量。若因扩孔后继续坍塌而影响钻进, 按坍孔事故进行处理。为防止缩孔, 要及时修补磨损的钻头。

3. 坍孔。

在易坍孔的地质条件下进行钻孔, 应调整好泥浆的各项指标, 适当放馒钻近速度;缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间, 防止坍孔的产生。在成孔过程中, 如坍孔程度轻, 可加大泥浆比重, 保持孔内水头高度;对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用片石和粘土回填, 重新冲击成孔。在混凝土灌注过程中发生坍孔时, 程度较轻时可增大灌注方量, 严重时则须重新进行清孔。

4. 导管进水。

为了防止导管进水, 灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量;并控制好导管底口的位置;灌注过程中控制好导管底口的位置, 以确保导管有足够的埋置深度。当发生导管进水现象, 及时查明原因, 果断采取相应的措施。

5. 浮笼。

为防止出现灌注水下混凝土发生浮笼事故, 在钢筋笼的制作、安装、导管下放、清孔和砼灌注等过程中严格按照技术规范进行施工, 在钢筋笼下放到设计标高后固定好钢筋笼, 在砼面接近钢筋笼底时放慢灌注速度。

6. 导管堵塞。

选用合理级配的混凝土, 确保灌注砼的和易性;灌注过程保持连续, 避免长时间停灌;严格按照技术规范进行施工。当堵管发生在灌注初期时, 采取的办法无法排除故障, 应立即拔出导管, 用钻机快速钻进清理孔内混凝土, 至设计标高时再灌注混凝土。

桩基施工完毕以后需要进行桩身质量检测:所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测;对质量有问题的桩, 钻取桩身混凝土鉴定检验。钻孔到达设计高程后, 复核地质情况和桩孔位置, 用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差应符合钻孔桩钻孔允许偏差。

三、结束语