维修作业标准

维修作业标准（精选9篇）

维修作业标准 篇1

1捣固车在线路维修中的作业方式

第一, 近似法。

此作业方式通过调整拨道来消除作业偏差, 如果线路方向出现不间断偏差, 且长度大于单节车身长度, 就会引起偏差叠加, 处理这种线路偏差难度大。通常在线路维修作业期间, 只要线路方向偏差在允许值内且无特殊控制点, 那么线路维修便可采用近似法。

第二, 精确法。

此作业方式必须逐点测量, 间隔2m-5m就要确定实际线路和设计线路的角度变化量, 逐点输入, 保证轨道调整后接近设计轨道中心线。维修作业相对于大、中修作业中使用精确法较少, 然而, 如果在线路维修作业对控制点拨道有特殊要求, 或原线路方向难确定, 实用普通作业方式无法满足要求, 就必须使用精确法。

第三, 激光准直法。

此方法对线路维修环境要求高, 在无拐弯或平坦地段, 其作业质量明显高于近似法拨道, 在适宜的条件下激光准直法的作业距离可达300m。此法判断实际线路与设计线路中心线是否重合的依据是观察激光束线和设计线路中心线的关系。然而, 激光准直法拨道会受到实际线路和设计中心线偏差较大影响, 造成线路的拨量过大, 所以采用激光准直法需特别注意。

2捣固车在线路维修中遇到的作业难题

2.1 作业检查信息有待提高

捣固车装有GVA系统负责传输数据作为线路作业的理论参考, 记录仪利用检查传感器获取作业后的方向及水平偏差量。但其在实际应用中存在以下不足:其一, 作业后的线路维修情况主要靠人工核查, 这样会损耗大量的人力、物力, 并且检查信息滞后, 无法快速准确地反馈线路作业信息, 导致线路返修率高。其二, 捣固车本身并具备为记录仪的矢距检测装置提供验证实际作业值与理论值是否对应的GVA程序, 所以操作者对作业前的线路几何参数选定及评估作业方法不清楚。其三, 记录仪的纸质信息不便于保管。

2.2 短弦检测作业易产生偏差

首先, 应用传统弦线测量作业复杂, 漏洞百出, 线路测量缺乏反复性。捣固车在线路维修中采用短弦法易产生偏差。其次, 列车提速后的线路曲线半径逐渐增大, 曲线矢距却缩短。若曲线半径过大, 即使矢距检测偏差不大也能引起曲线半径产生大偏差, 导致GVA理论值变化、矢距初始值偏离实际线路半径, 制约列车运行速度的提升。最后, 在纵断面的曲线段维修中, 捣固车不能自动调整纵向高低值, 线路水平记录设施单纯依靠后电子摆完成坡度检测。

2.3 普通精确作业效率不高

普通精确作业必须提前测量线路方向偏差与纵向偏差, 捣固车操控人员把偏差值逐个手工输进前端电位器, 这样就会降低作业效率, 主要弊病有两方面:一方面是人为将检测数据逐个输进捣固车分析系统进行处理, 检测数据与线路里程不能匹配, 而且浪费大量时间, 降低了作业效率。另一方面是对于长期使用的线路, 受运营条件影响出现不同程度变形, 与原来设计标准的出入较大。若根据原设计标准指导作业, 捣固车作业会做很多额外功。

3提高捣固车在线路维修中作业标准的策略

3.1 保证参数设置具备科学性

(1) 拨道采用四点法作业。

开始捣固前, 常规的作业方式需提前确定拨道零点, 然后才能开始作业, 然而如此复杂的准备工作势必损耗大量的时间。所以, 作者认为应采用下面的作业方式:将上次作业完成后的顺坡点的钢轨处做记号, 同时在顺坡阶段找到零点关闭拨道作业开关。后一天作业起点选择在顺坡标记位置, 此外拨道零点的选择与拨道开关的启动要与顺坡的过程相适应。

(2) 起道作业采用精确法。

由于起道量已经在工务段事先在顺坡出做好记号, 机械车起道量的输入不但要依据工务段所提供的具体起道量, 还需要给予其他影响条件足够重视, 例如捣固车停止作业后的平均下沉量要经过实际测量, 需要测出捣固车作业前、后的标高值, 利用标高值变化量确定捣固车作业前、后各处起道量的平均下沉量。

3.3 确定适当的基本起道量

捣固车作业方式为全起全捣, 要设置标准的起道量来消除轨道横向与纵向的偏差, 然而, 一旦起道量设置不合理, 就会引起道床大幅度扰动, 作业后形成过大的沉降, 轨道受力不均衡, 这就脱离了线路维修作业的目标。因而, 应遵守立足于实际的准则, 根据道床道碴量级密实度确定合理的起道量, 从而有效的消除横向与纵向偏差。同时, 还应实时控制起道量值, 这是因为起道量大会增加维护难度, 且易导致线路状态不稳定, 给列车运行埋藏隐患。通过对线路下沉量研究发现, 最适宜线路维修作业的基本起道量定为25mm—40mm较。

3.4 及时修正横向水平

捣固车横向水平程度直接决定了线路维修质量, 在实际施工中需配有专人及时修正横向水平, 因前司机室与起道装置的距离约10米, 在捣固车后用道尺测量水平距离, 如果偏差位置与捣固车尾部距离小于10米, 修正倒车就行;如果二者距离超过10米, 捣固车后退以后其前司机室不能达到规起拨线路的规定位置, 此时一定要再次修正基本起道量及拨道量值, 这必然会增加工人劳动量并降低工作效率。因此, 要求随车验收人员在对捣固车进行跟车验收时, 必须将捣固车尾部10米区域内作为修正横向水平的工作区。

4结束语

随着中国特色社会主义建设步伐的加快, 铁路运输在国民经济建设中会占有越来越重要地位, 切实保证铁路运输安全性对社会稳定发展有特殊意义。提高线路维修质量是保证铁路运输安全的主要路径, 而捣固车是线路维修中常用的于大型养路机械, 通过对捣固车作业方式进行综合分析, 提高捣固车在维修中的作业标准, 有利于捣固车在线路维修中发挥出更实用的价值。

参考文献

[1]宋磊.铁路线路维修中型捣固车使用概述[J].科技咨询导报, 2007, (09) .

[2]司靳玉.关于进一步提高捣固车在线路维修工作中作业标准的探讨[J].城市轨道交通研究, 2011, (12) .

维修作业标准 篇2

一、技术参数

卷扬机以散装机机体框架作依托，使用三股Φ15mm的钢丝规格ZSH-300绳以三点均布于下料装载管道（最外圈）上，使用时水平牵引

产能200t/h 下料钢管伸缩距离4400mm 下料钢管伸缩速度8m/min 物料粒度≤25mm 升降卷扬机CD1型 起升重量27.250.0t起升高度18m起升速度8/0.8m/min运行速度20m/min电压380/220V 卷扬电动机型号ZD32-4 功率4.5kw 转速1380r/min 制动力矩62.7N-m扇形电动推杆型号TD5000-60C功率0.75kw行程500mm推力5000N速度60mm/s 电动机Y801-4(B5)功率0.55kw 转速1440r/min总装机功率5.05kw

二、散装机的工作原理及结构 2.1工作原理

散装机安装在水泥熟料库底,连接之间设有棒阀，用于散装机维修时关闭熟料库。散装机顶部装有一个扇形阀，使用电动推杆完成开关动作。装车时，将下料装载管道对准装车位放下。装载管道是由四到五个钢管组成，通过升降卷扬机收放以满足装车时的堆料需求。此时启动装车机上的扇形阀门，物料因自重而下落，顺着伸缩钢管道装到运输车辆上。下料装载管道两侧装有收尘通道，三者共装在一个长方形的罩子上，一边装车一边将装车扬尘吸收。2.2散装机结构

装车机的主要组成部分包括钢结构框架体、卷扬升降机构、下料机构、电动扇形阀门、电气控制中心等。2.2.1钢结构框架体

本机机体为钢结构框架体，主要重量由其承担。装车机框架体采用角钢、槽钢等焊接而成。整个框架强度、刚度符合承重要求。

2.2.2卷扬升降机构

升降。牵引钢丝绳改向处装有滑轮，以减轻牵引力及降低对钢丝绳的磨损。2.2.3下料机构

分别由长1000mm，宽Φ350mm～Φ550mm的五个钢管组成。五个钢管由小到大一个套一个，不装车时通过升降卷扬收起重叠成一体，装车时下降放开。下料管道两侧装有与之平行且能同步伸缩升降的收尘管道，下料管道与收尘管道下部连接在一个长方钢罩上，组成一个完整的下料机构。2.2.4电动扇形阀门

散装机的顶部装有一个电动扇形阀门，用于控制装车量。电动扇形阀门上接水泥熟料库底棒阀，下接散装机下料机构。2.2.5电气控制中心

散装机采用一体式分控制组合控制按钮，除了装车所需各种控制开关外，内置急停开关。该组合式控制按钮密封性较好，置于接包板两旁，使用直观、方便、高效、安全。

三、散装机的故障排除、维修及润滑 3.1散装机的故障排除 3.1.1起升不动作

当升降不动作，一般为卷扬机故障：有传动电动机坏、卷扬传动花键磨损坏、钢丝绳断，其它有升降限位作用、牵引的下料伸缩钢管卡位等。此时应立即停机检查，否则会影响卷扬机升降机构的安全使用。3.1.2下料机构

散装机的下料机构主要是下料伸缩钢管，正常情况下下料伸缩钢管升降灵活、收放自如。如出现升降不灵活、收放吃力的情况，一般多以钢管与钢管重叠不平衡、物料进入钢管与钢管套之间卡住、牵引钢丝绳不平衡、牵引绳轮脱落等原因造成。此时继续运行设备，会扩大原有故障，影响下料装置的正常使用。应及时检查、排除故障。3.1.3电动扇形阀门

用于装车作业过程中的下料控制，常见的故障有： a.大块物料卡位，阀门无法正常关闭。此时应及时关闭

库底棒阀，清理大块物料。

b.阀门不动作。检查传动装置故障(电动机或推杆、行程

开关坏)，阀门磨损后物料进入阀门与外壳之间夹层也会导致阀门不动作。以上故障出现应检查传动装置、拆检阀门等。

c.电源线路、开关失效导致电动扇形阀门不动作。3.1.4电控系统故障

主要有电源线路、开关失效等。3.2散装机的维修

3.2.1熟料散装机的常规检查，可避免由维护和润滑不当造成的意外停机。通过定期检查，磨损件可以及时更换。

（1）正常检查 a.日检

每日的散装机总体检查应观察：设备本体钢结构框架是否变形，各连接螺栓是否松动。

每日检查卷扬传动电机、减速机温度是否正常，减速机是否漏油、地脚螺丝是否松动等。每日检查卷机钢丝绳是否磨损拉丝现象。每日检查下料伸缩钢管升降情况。每日还需对牵引钢丝绳的润滑进行检查。b.周检

检查卷扬传动减速机油位、油质。检查牵引钢丝绳的磨损情况。

检查牵引钢丝绳绳轮转动是否正常情况。检查装车机本体钢结构框架是否有开裂、脱焊。检查下料伸缩各钢管（包括收尘通道钢管）磨损情况，收放与重叠是否正常等。

检查电动阀门与电动推杆运行是否异常。（2）长期停机后的重点检查

按周检项目检查，并重点注意以下项目检查。a.装车机本体钢结构框架是否异常。

b.各卷扬机减速机油位、地脚步螺丝连接情况。c.开启检查电动扇形阀门的运行。

d.检查下料伸缩各钢管（包括收尘通道钢管）收放与重叠是否正常等。

e.检查牵引钢丝绳能否水平牵引。

3.2.2维修

拆卸电动扇形阀门、更换与安装

1、关闭扇形阀上方棒阀。

2、拆扇形阀电动推杆、法兰连接螺栓。

3、更换电动扇形阀。

4、回装电动推杆并调整行程开关。

拆卸卷扬机减速器、更换齿轮与轴承

1、将下料伸缩节放置最低点。

2、拆卷扬机固定螺栓及升降轮处钢丝绳。

3、拆卸卷扬机，视情况更换部件。

4、回装卷扬机，调整三股钢丝绳长度，使放料罩处

于水平平衡状态。

拆卸下料伸缩钢管、更换与安装

1、借助装载机料斗托住伸缩卸料口（或用导链吊好上法兰）

2、拆法兰连接螺栓，松开钢丝绳，装载机料斗缓慢下降至地面。

3、更换新卸料伸缩节，拧紧上法兰螺栓，调整三股钢

丝绳长度，使放料罩处于水平平衡状态。3.3散装机的润滑

3.3.1卷扬机传动减速机的润滑

减速机按规定使用220#中负荷工业齿轮油润滑。a.加油

通过油标观察油位，低于最低油位时应即时加油。通过加油孔加油，加油量视油位满足要求而定。b.换油

c.新减速机运行200小时后，进行换油。以后换油运行2000小时更换一次，或定期检查，视润滑油油质情况进行换油。b.排油

打开减速机上的放油螺塞排出。3.3.2卷扬升降钢丝绳的润滑

使用2#钙基润滑脂或废机油润滑。

通过目测，视润滑件油量能否满足要求而定，一般要求每天加油一次。3.3.3电动推杆齿轮 a.换油（加油）

维修作业标准 篇3

原因主要有以下几个方面:一是农机维修又苦又累又脏, 又要下到村组、田间地头、野外作业, 没有人愿意从事农机修理行业;二是农机维修季节性强, 主要集中在农事季节, 一年到头维修作业时间2~3个月, 且服务对象是农民, 维修作业收费少, 维修作业经济效益低, 远不及修理汽车、摩托车、农用车;三是近30年来, 维修行业无人管, 更无扶持政策;四是农机维修技术人员严重缺乏。老一辈从事农机维修的技术人员年事已高, 新一代年轻人没有人愿意从事农机维修行当, 加上大部分职业学校已经取消了农机专业, 一些人想学习农机技术, 也是求学无门;五是农机化技术快速发展, 很多新机具不会修;六是机具种类多、品牌多, 零配件多不通用, 很难买到。

农机维修技术人员好比农机“医生”, 农机维修网点好比农机“诊所”, 农机具坏了无处修、无人修, 造成的后果也是非常严重的:一是严重的影响了农机具的生产效率和经营农机具的经济效益, 农忙季节, 一台联合收割机因为故障耽误一天, 机主损失2 000~3 000元;二是影响农业生产进度, 春争日、夏争时, 严重影响农民种粮的积极性;三是农机具工况差、损坏严重, 很多农机具带病作业, 缩短了机具使用寿命, 造成农机具资源的极大浪费, 一台手扶拖拉机, 保养好可以用7~8年, 用不好2~3年就报废;四是农机具带病作业, 埋下了农机安全隐患, 造成人民的生命财产损失。

有鉴以此, 强烈建议加强农机维修网点建设。一是调动现有农机维修网点从事农机维修作业的积极性, 建议对农机维修网点农忙季节从事农机维修作业进行补贴, 并纳入农机补贴范畴, 具体来讲就是目前每个乡镇补贴1~2个维修网点, 每个维修网点每年补贴5 000~10 000元, 并将其作为一个长期的惠农政策;二是加强农机维修职业技能培训, 利用“阳光工程”等项目, 免费培训农机维修技术人员;三是把农机具零部件供应能力作为农机产品进入农机推广目录、农机补贴目录的一个重要指标;四是把农机具零部件供应能力作为考核农机补贴产品经销商的一个重要指标。

中央空调维修保养标准作业规程 篇4

规范中央空调维修保养工作，确保中央空调各项性能完好。2 适用范围

适用于物业管理公司辖区内中央空调的维修保养。3 职责

3.1工程部经理负责审核中央空调维修保养计划并检查该计划的执行情况。3.2 工程部空调专业人员具体负责中央空调的维修保养。4.程序要点

4.1 制定中央空调维修保养计划。

4.1.1每年的12月之前，由空调主管组织空调专业人员一起研究、制定《中央空调维修保养计划》并上报领导审批。

4.1.2制定《中央空调维修保养计划》的原则： a)中央空调使用的频度； b)中央空调运行状况(故障隐患)；

c)合理的时间(避开节假日、特殊活动日等)。4.1.3《中央空调维修保养计划》应包括如下内容： a)维修保养项目及内容； b)具体实施维修保养的时间； c)预计费用； d)备品、备件计划。

4.2 对中央空调进行维修保养时应按《中央空调维修保养计划》进行。4.3 空调专业人员负责中央空调的日常维修保养、中央空调的大型修理。4.4 冷却塔维修保养：空调专业人员每半年对冷却塔进行一次清洁、保养。

4.4.1 检查电机、风扇是否转动灵活，如有阻滞现象则应加注润滑油；如有异常磨擦声则应更换同型号规格的轴承。

4.4.2 用500Ｖ摇表检测电机绝缘电阻应不低于0.5MΩ,否则应干燥处理电机线圈，干燥处理后仍达不到0.5MΩ以上时则应拆修电机线圈。

4.4.3 检查皮带是否开裂或磨损严重，如是则应更换同规格皮带；检查皮带是否太松，如是则应调整(每半个月检查一次)；检查皮带轮与轴配合是否松动，如是则应整修。4.4.4 检查布水器是否布水均匀，否则应清洁管道及喷嘴。4.4.5 清洗冷却塔(包括填料、集水槽)，清洁风扇风叶。4.4.6 检查补水浮球阀是否动作可靠，否则应修复(不定期)。4.4.7 拧紧所有紧固件。4.4.8 清洁整个冷却塔外表。

4.5 风机盘管维修保养：空调专业人员每隔半年对风机盘管进行一次清洁、保养。4.5.1 每周清洗一次空气过滤网，排除盘管内的空气(不定期)。

4.5.2 检查风机是否转动灵活，如有阻滞现象，则应加注润滑油，如有异常摩擦响声则应更换风机轴承。

4.5.3 用500V摇表检测风机电机线圈，绝缘电阻应不低于0.5 MΩ,，否则应整修处理。检查电容有无变形、鼓胀或开裂，如是则应更换同规格电容；检查各接线头是否牢固，是否有过热痕迹，如是则作相应整修。

4.5.4 清洁风机风叶、盘管、积水盘上的污物。4.5.5 用盐酸溶液(内加缓蚀剂)清除盘管内壁的水垢。4.5.6 拧紧所有紧固件。4.5.7 清洁风机盘管外壳。

4.6 冷凝器、蒸发器维修保养：空调专业人员每半年对冷凝器、蒸发器进行一次清洁、保养。4.6.1 配制10%的盐酸溶液(每1kg酸溶液里加0.5g缓蚀剂)；

4.6.2 拆开冷凝器，蒸发器两端进出水法兰封闭，然后向里注满酸溶液，酸洗时间为24小时。也可用酸泵循环清洗，清洗时间为12小时；

4.6.3 酸洗完后用1%的NaOH溶液或5% Na2CO3溶液清洗15分钟，最后再用清水冲洗3次以上； 4.6.4 全部清洗完毕后，检查是否漏水，如漏水则申请外委维修；如不漏水则重新装好，如法兰的密封胶垫已老化则应更换。

4.7 冷却水泵机组、冷冻水泵机组维修保养：空调专业人员每半年对冷却水泵机组、冷冻水泵机组进行一次清洁、保养。4.7.1电动机维修保养：

a)用500Ｖ摇表检测电动机线圈绝缘电阻是否在0.5MΩ以上，否则应进行干燥处理或修复；

b)检查电动机轴承有无阻滞现象，如有则应加润滑油，如加润滑油后仍不行则应更换同型号规格的轴承； c)检查电动机风叶有无擦壳现象，如有则应修整处理。4.7.2 水泵维修保养：

a)转动水泵轴，观察是否有阻滞、碰撞、卡住现象，如是轴承问题则对轴承加注润滑油或更换轴承；如是水泵叶轮问题则应拆修水泵；

b)检查盘根处是否漏水成线，如是则应加压盘根(不定期)。

4.7.3 检查弹性联轴器有无损坏，如损坏则应更换弹性橡胶垫(不定期)。4.7.4清洗水泵过滤网。

4.7.5 拧紧水泵机组所有紧固螺栓。

4.7.6 清洗水泵机组外壳，如脱漆或锈蚀严重，则应重新油漆一遍。

4.8 空调专业人员每半年对冷冻水管路、送风管路、风机盘管管路进行一次保养，检查冷冻水管路、送风管路、风机盘管路处是否有大量的凝结水或保温层已破损，如是则应重做保温层。4.9 阀类维修保养：空调专业人员每半年对阀类进行一次保养。4.9.1 节流阀与调节阀的维修保养： a)检查是否泄漏，如是则应加压填料；

b)检查阀门开闭是否灵活，如阻力较大则应对阀杆加注润滑油； c)如阀门破裂或开闭失效，则应更换同规格阀门； d)检查法兰连结处是否渗漏，如是则应拆换密封胶垫。4.9.2 电磁调节阀、压差调节阀维修保养：

其中干燥过滤器要检查是否堵塞或吸潮，如是则应更换同规格的干燥过滤器，通过通断电试验检查电磁调节阀、压差调节阀动作是否可靠，如有问题应更换同规格电磁调节阀、压差调节阀，对阀杆部位加注润滑油，压填料处泄漏则应加压填料。

4.10 检测、控制部分维修保养：空调专业人员每半年对检测、控制部分进行一次保养。4.10.1 检测器件(温度计、压力表、传感器)维修保养： a)对于读数模糊不清的温度计、压力表应拆换； b)送检温度计、压力表合格后方可再使用；

c)检测传感器参数是否正常并做模拟实验，对于不合格的传感器应拆换。4.10.2控制部分维修保养： a)清洁控制柜内外的灰尘、脏物；

b)检查、紧固所有接线头，对于烧蚀严重的接线头应更换； c)交流接触器维修保养：

清除灭弧罩内的碳化物和金属颗粒；清除触头表面及四周的污物(但不要修锉触头)，如触头烧蚀严重则应更换同规格交流接触器；清洁铁芯上的灰尘及脏物；拧紧所有紧固螺栓。d)热继电器维修保养：

检查热继电器的导线接头处有无过热或烧伤痕迹，如有则应整修处理，处理后达不到要求的应更换；检查热继电器上的绝缘盖板是否完整，如损坏则应更换。e)自动空气开头维修保养：

用500V摇表测量绝缘电阻应不低于0.5MΩ，否则应烘干处理；清除灭弧罩内的碳化物或金属颗粒，如灭弧罩损坏则应更换；清除触头表面上的小金属颗粒(不要修锉)。f)信号灯、指示仪表维修保养：

检查各信号灯是否正常，如不亮则应更换同规格的小灯泡；检查各指示仪表指示是否正确，如偏差较大则应作适当调整，调整后偏差仍较大应更换。

g)中间继电器、信号继电器维修保养：对中间继电器、信号继电器做模拟实验，检查二者的动作是否可靠，输出的信号是否正常，否则应更换同型号的中间继电器、信号继电器。h)PC中央处理器、印刷线路板如出现问题，则申请外委维修。

4.11压缩机维修保养：空调专业人员每年对压缩机进行一次检测、保养。

4.11.1 检查压缩机油位、油色。如油位低于观察镜的1/2位置，则应查明漏油原因并排除故障后再充注润滑油；如油已变色则应彻底更换润滑油。

4.11.2检查制冷系统内是否存在空气，如有则应排放空气。4.11.3 具体检查压缩机如下参数：

a)压缩机电机绝缘电阻(正常0.5MΩ以上)； b)压缩机运行电流(正常为额定值，三相基本平衡)； c)压缩机油压(正常10～15kgf/Cm2)； d)压缩机外壳温度(正常85℃以下)； e)吸气压力(正常值4.9～5.4kgf/cm2)； f)排气压力(正常值12.5kgf/cm2)； g)检查压缩机是否有异常的噪音或振动； h)检查压缩机是否有异常的气味。

通过上述检查综合判断压缩机是否有故障，如有则应更换压缩机(外委维修)。4.11.4 拧紧所有紧固件并清洁压缩机。

4.12 中央空调维修保养的时间计划不允许超过8小时，如必须超过8小时，则应申请延时，经主管经理批准并征得营业部门的同意后方可延时。

4.13 对于计划中未列出的维修保养工作，应由空调主管尽快补充至计划中；对于突发性的设备设施故障，先经主管口头批准后，可以先组织解决而后写出事故报告并上报领导。

4.14 中央空调因维修保养等原因需停用时，应由空调主管填写《停用申请表》，经主管经理批准后通知公共事务部，由公共事务部提前一周通知有关营业部门。如因突然故障停用中央空调，应在恢复使用后2小时内向有关营业部门作出解释。5 相关支持文件

工程机械部件维修作业平台 篇5

1)介绍给大家,供参考。

该平台适用于工程机械配套的各种型号发动机、变矩器、变速器、驱动桥、主传动器和螺杆式压缩机等总成件的拆卸与装配。它具有旋转、翻转、升降3种功能和人工、电动机2种驱动方式,能够最大限度地满足各类总成件拆装作业需要,使传统的地面维修变为台架维修,避免了二次污染。

本机外形尺寸(长×宽×高)1 600 mm×1 200 mm×1 300 mm;整机质量480 kg;最大旋转角360°;最大旋转半径≥800 mm;最大旋转质量≥1200 kg;最大翻转角90°;最大翻转半径≥600 mm;最大翻转质量≥600 kg;最大升降高度:≥200 mm:最大举升质量:≤1 500 kg。

该作业平台(见图2)主要由机座、旋转机构、翻转机构、升降机构、控制系统和各种对应不同总成件的连接盘等组成。

(1)机座

机座外形尺寸1 600 mm×1 200mm×200 mm,由钢板和方钢焊接而成,机座上可根据需要放置1～2个可调支承架或油盆等。较大的底部面积和质量主要起配重、平衡重心和防侧翻作用,还可接盛待修总成件的残余油液,防止污染地面。

(2)旋转机构

采用蜗轮、蜗杆一级传动,由蜗杆、蜗轮、旋转轴、轴承和箱体等组成,蜗杆蜗轮传动比为1:50,最大操纵力300 N。具有减速比大、操作轻便、自锁性好和安全稳定等特点;主要用于将各类部件按水平轴线方向实施360°旋转,并稳定可靠地锁止在任意位置,方便维修作业。

(3)翻转机构

翻转机构(见图3)采用摆线减速机、链轮和链条以及蜗轮和蜗杆三级传动,蜗杆、蜗轮传动比为1:59,链轮、链条传动比为1:2,总传动比为1:2 500;由电动机、摆线减速器(型号为B10)、链轮、链条、蜗杆、蜗轮、上箱体和轴承行程开关等组成。该机构操作简单,自锁性好,安全稳定,主要用于部件的翻转,最大翻转角度为90°,可使作业空间的自由度加大,特别适用于有特殊要求的拆装场合。

(4)升降机构

采用摆线减速机、机械千斤顶二级传动,摆线减速器传动比为1:59,由摆线减速器(型号为B10)、50 t千斤顶和承重支杆等组成,由电器控制,具有减速比大、举升力强、自锁性好和安全稳定等优点。主要用于部件的垂直升降,升降范围可达0～200 mm,既可满足拆装作业的需要,又可保证作业人员位于最佳作业空间。

(5)控制系统

控制系统通过4个限位器自动切断电动机的电路,使作业平台在最大升降高度、最大旋转角度或最大翻转角度位置时有效停止动作,以防发生作业事故。

(6)连接盘

主要用于待修部件与作业平台旋转轴之间的安全连接。不同的部件对应不同的连接盘,每种连接盘上钻有对应相应部件的安装孔,以保证部件的重心轴线不偏离,以防作业事故。

使用前,首先应仔细检查电动机和电缆的绝缘情况,连接好电源和接地线,并使电动机旋转方向与要求一致。拆装作业前应在上箱体与下箱体相对运动部位涂抹少量润滑脂,然后按照部件型号选择相应的连接盘,并将连接盘固定在旋转轴上;将待修部件吊至连接盘处,此时可转动连接盘,将连接盘的通孔与部件上的内螺纹对正,并用特制螺栓将部件固定在连接盘上;部件安装后,应根据作业需要选择旋转、升降或翻转模式,调节好作业台高度和角度,质量较大的部件利用可调支架作辅助支撑。

农机维修作业中存在的问题分析 篇6

1任意改变垫片厚度

垫片虽然是一个小零件,在农机上安装使用垫片的部位和地方却很多。垫片的种类有很多,常用的垫片有橡胶垫、毛毡垫、金属垫、铜皮垫、石棉垫、软木垫、弹簧垫等,这些垫片用来防止零部件配合面漏气、漏电、漏水、漏油或者用于紧固配合面防止松脱。当维修保养拆卸时,垫片一般都要更换,当某个部位配合件磨损、技术状态发生变化,有时要用增减垫片来调整。有的机手忽视垫片的作用,在制做使用垫片时,往往只注意垫片的几何形状,着眼于封闭防漏作用;对于其起调节作用的厚度,却不以为然。在实际工作中却常遇到,由于垫片的厚度选择不当,而使机车发生故障。

一台小四轮拖拉机有排机油现象。机手听人介绍说是机油压力过高,加厚机油泵盖处的垫片可使机油压力降低,便不排机油了。他用白板纸做了两个纸垫垫上,装好后起着车不一会,就烧瓦了。经检查发现他的机油泵垫的纸垫过厚,造成机油泵内外转子与泵体的端面之间的间隙过大,使机油沿此间隙泄漏;由于泄漏严重,机油压力降得过低,供不上油,而导致烧瓦。最后把机油泵原来的垫片换上。又针对故障进行分析,新车或新换的机油泵,会因机油泵压力过高而排机油;机车使用时间较长,旧机油泵是不可能发生机油压力突然升高排机油。一般排机油的主要原因是油面过高,气门与气门导管磨损严重,或活塞环走对口。换了两个气门与导管,换了一套活塞环,结果不烧瓦也不排机油了。

所以说,对于垫片的调节作用我们不应忽视,不能任意改变垫片的厚度。

2盲目更换零件

联合收割机故障的判断和排除相对困难一些,有些维修人员一贯采用换件试验的方法,不论大件小件,只要认为可能是导致故障的零部件就要更换。一台联合收割机,加完油启动机车,就发现转向失灵。为了排除故障,维修人员拆检了方向机,更换了安全阀、转向控制阀等部件故障依然存在。最后检查转向油缸时发现转向油缸的两个O形密封胶圈坏了,活塞杆也已弯曲。换上新密封胶圈,校直活塞杆故障就排除了。原来是前一天作业后在路上陷车,在拉车时不注意将活塞杆拉弯曲,工作时损坏了密封胶圈。因为转向油缸是双作用式的,工作时一腔增压推动活塞运动,则另一腔必须从回油道回油。密封胶圈损坏以后,要转向工作时则一腔来油窜到了另一腔,不能形成很大压力差扭动活塞运动,而使转向失灵不能工作。修理时一个一个更换零件的试验方法,往往把不该更换的零部件随意更换了,增加了工作量,也增加了维修费用。

3不当拆装

拆装时,若不按规定拆装顺序操作,或使用榔头、凿子、铁棍等工具野蛮拆卸,会损坏零件。常见的有,打坏轴承、轴套、壳体件,破坏静配合表面精度,零件变形等。农机上的一些盖、壳类零件,要求接缝严密,拆装不当会损坏密封,造成接合面翘曲、漏气、漏水、漏油等。螺栓如果拆装不当,能造成一些大的故障。

有台拖拉机在检修后试车,启动着火不到10 min,就听“咣当”一声,机车一抖就熄火不动了。经检查是由于机手不懂操作规程,对机车上的螺栓都采取了“宁紧勿松”的做法,没有用扭力扳手和一些专用工具。在上连杆螺栓时,扭力矩大大超过了规定限度,结果机车启动后,连杆螺栓受到各种交变应力的作用而发生了折断,使机体、连杆和缸套等零件损坏,造成了严重经济损失。因此,在安装螺栓时用一般固定扳手上紧即可,不要乱加长套管。因为扳手的力矩是按螺拴直径和螺帽对方尺寸的需用力矩设计的,即能够保证紧度,也不会紧坏丝扣。

4装配时不注意反正

机器或总成件装配时,零部件装反的情况时有发生,在维修农业机械时,一些零部件装配有着严格的方向要求,只有正确安装,才能保证零部件正常工作。如一台175型柴油机喷油泵凸轮的安装。175型柴油机喷油泵凸轮是一个铸造的零件,单键定位在凸轮轴上,无记号,正反都能安装。凸轮旋转面的最高点左右两边,一边是陡坡面,一边是缓坡面,端面一边是平面,一边有一个凸肩。在装配时,常出现装反凸轮,使柴油机出现启动困难、冒浓烟、功率下降等现象。175柴油机喷油泵凸轮装反,供油提前角改变40°~50°,故发动机出现故障,因此,在安装175型柴油机喷油泵凸轮时要特别注意,不要将其装反了。因此,维修人员在装配零部件时,一定要掌握零部件的结构及安装方向要求,不可想当然盲目安装。

摘要：目前,我国农机的维修质量不高,拆卸频繁,许多机器不是用坏的,而是修坏的。农机维修不当会造成机器原配合破坏,损坏机件,造成机器技术状态恶化。通过对农机维修作业中存在的问题进行分析,旨在提高农机维修的质量。

石化装置检维修作业安全管理 篇7

1检维修作业存在的风险

石化装置设备设施复杂多样,工艺介质危险性高,检维修过程中可能面临各种易燃、易爆、有毒、有害物质。同时,炼化企业检维修中经常出现立体交叉作业、动火作业、受限空间作业、临时用电作业、高处作业等危险作业,如果风险控制不到位,容易发生人身伤害和环境污染事件[2]。以下根据其作业程序,对检维修施工过程中存在的风险进行识别:

(1)检修作业控制程序中已确定的责任人不明确其各自的责任。

(2)施工前未考虑各个任务及其与正在进行的作业之间的相互关系。

(3)检修作业内容临时变动带来的人员、设备财产安全风险。

(4)施工前施工材料、备件等前期准备工作未做好而给检修施工埋下隐患。

(5)动火作业不慎引发火灾、爆炸等安全事故。

(6)进入受限空间作业人员发生中毒、窒息等意外人身伤害。

(7)现场临时用电安全问题。

(8)施工过程监护人员、检查工作不到位。

(9)检修施工完成后装置试运行不当,引发安全事故。

(10)未按验收准则对计划检修的项目、内容、检修质量、交工资料、无漏泄状况、检修现场、安全设施等进行全面的检查验收,造成安全隐患。

2针对风险加强检维修安全管理

2.1 检修前准备

2.1.1 检修人员配备、明确其职责

无论是大修项目,还是小修项目;无论是计划内检修,还是计划外抢修,都应该明确或成立检修作业管理机构。系统停车检修厂(公司)应通常由厂长(经理)或主管厂长(经理)为总指挥,下设生产组、检修组、安全保卫组、后勤保障组等;大修项目由项目所在车间的车间主任或主管副主任任组长,下辖工艺组、设备组、安全员等;中、小修项目由项目所在工段工段长任组长,工艺员、设备员任成员。检修作业管理机构的职责就是明确检修项目、内容,明确各类人员职责及相关人员安排,如各项目具体负责人(包括施工人员和生产监护人员)、安全负责人、检修负责人、质量检查人员和工艺处理指挥人员等。

2.1.2 施工前制定作业计划

应提前对作业,包括相关人员进行计划。良好的计划会减少在作业过程中事故发生的几率。当进行工作计划时,应考虑的因素有:作业单元、工艺和设备的状态;涉及的危害;安全实施作业的能力要求;隔离措施要求;附近区域正在进行或要进行的其它活动;根据作业情况,提供合适的个人防护设备(PPE),为安全完成作业提供充分的时间;许可证要求等[3]。

2.1.3 严控检修项目内容

根据设备运行的实际情况和存在的缺陷隐患,更新改造项目内容。需要确定检修施工项目和内容。对项目的确定应认真调查、全面考虑,项目内容一经确定,不得随意增减改动。确属漏项而又非干不可的项目,必须报请检修作业管理机构,经批准后方可更改。没有审批手续不得随意更改作业内容。并要同时修订和确认原先处理的方案,确保与增减项目的安全相适应。

2.1.4 施工材料、备件和设备的准备

根据施工内容准备好相应材料、备件和设备,并提前做好检查和试压、试漏,提前制作好盲板、垫片等。将准备好的鼓风机、抽水泵等临时设备运到现场并安装架设在指定使用位置,接好电源,试好正、反转,同时准备好取样和分析器具。施工过程中可能要临时增设一些临时水管、蒸汽管、氮气管、放空管、采样管及相关阀门,在检修准备阶段按要求配置好并确认无误[4]。

对施工脚手架搭设的架子工必须经专业技术培训,劳动部门考核合格,发证后方可上岗。架设作业时,应正确使用安全帽、安全带等个人防护用品;根据架子的用途和承重量,选择正确材质和架子类型。脚手架的搭设必须严格遵守相关操作规程和施工工艺要求,并经质量和安全人员检验合格后,方可投入使用。

2.2 检修实施过程安全管理

2.2.1 动火作业

动火作业必须遵守化工防火、防爆的有关规定,办理动火票,经批准、分析合格后方可作业。没有动火许可证或动火许可证手续不齐、动火证已过期的不准动火;动火许可证上要求采取的安全措施没有落实之前不准动火;动火地点或内容更改时未重办审证手续的不准动火。

动火作业前的隔绝、清洗、置换准备工作是安全动火的关键。系统或设备停车后,由作业管理人员根据已经编制并审批的工艺处理方案安排进行清洗和置换处理,各项目的生产监护人员根据工艺处理方案的安排采样分析,连续采样分析两次合格方为合格。采样人和分析人应在分析票单上签字。采样人要及时将分析结果报告给作业管理机构备案,并保留分析票单直到检修结束。所有采样点分析结果全部合格后,再进行一次全系统吹扫置换,置换过程才算结束。

2.2.3 临时用电

施工现场临时用电管理是整个施工管理中非常重要的组成部分,应贯穿整个施工用电全过程。如果施工人员只注重施工临时用电的使用功能而忽略用电安全防护,将极有可能发生安全事故。因此,施工现场必须将施工临时用电作为关系到施工人员人身安全的重大危险源来对待。施工现场临时用电的供配电设计既要满足正常的施工用电需要,也要保证施工用电安全可靠。临时用电施工必须要保证:现场配备专业电工持证上岗;安装、巡检、维修、拆除用电设备和线路等必须由电工完成;建立施工用电安全技术档案,安全技术档案应包括施工现场用电组织设计的全部资料,修改用电组织设计资料,用电技术交底资料,施工现场用电工程检查验收表,电气设备试运行、检验凭单和调试记录,接地和绝缘电阻、漏电保护器漏电动作参数测定记录表,定期检(复)查表;电工安装、巡检、维修和拆除工作记录。

2.2.4 受限空间作业

在检修前办理好进入受限空间作业证。许可证程序要保证对空间进行危害分析和检查,并采取措施消除危害后,才能被授权安全进入。在受限空间内的任何作业都被认为是危险的,因为在空间空气中容易积聚有害物质,另外一个普遍问题是缺氧。在允许人员进入作业之前,必须进行严格的气体测试。

2.2.5 作业场所的监护和检查

在全部检修期间,生产监护人员要监护好整个作业过程。其监护内容有:监视作业场所情况有无变化,尤其是在一些检修项目已经完成,一些检修项目仍在继续施工时期,有可能发生有害物质串漏;检查施工内容是否按原计划实施;检查有无有害物质(如润滑油类)撒落在地面和排水沟内。在整个检修期间,应设置施工区域界标,设专人监护,无关人员禁止入内。施工现场应经常清理,正确堆放材料,以保持道路畅通。在受限空间内施工作业期间,监护人员不得离开作业点。

2.3 检修后的试运行和验收

检修作业完成后的工作主要包括试运行(如系统置换、耐压试验、气密试验和性能考核等)和验收两个环节。试运行环节和验收环节的安全管理对于防范安全事故发生和治理隐患同样至关重要。

2.3.1 试运行

应先进行一次全面安全检查,包括:所有检修施工项目是否全部竣工?所有拆口是否已经把好?临时配管、阀门是否已经拆除并恢复到原来状态?该抽加的盲板是否已经抽加好?设备的防护装置以及因施工需要而拆除的盖板、栅栏、栏杆等是否已经恢复原状?阀门是否处于试运行前的正确开关位置?仪器仪表是否已经复位?所有安全附件是否齐全、好用、灵敏、可靠?冷却系统、润滑系统是否符合要求?现场有无障碍物等。在确认上述检查无问题后,方可转入试运行阶段。

因为石化生产很多是属于忌氧过程,所以正式投料前必须对全系统进行置换(清洗)。清洗一般采用水清洗(忌水化学品例外)。清洗之后用氮气吹扫、置换,个别情况下也可以用蒸汽,直到分析氧含量合格。新投用的设备和管道在清洗(脱脂)之后,还要进行吹扫并打靶合格。将系统或设备充至规定压力后,全面检查有无泄漏,必要时还要停压一段时间,全面检查各密封口处,并观察设备或系统压降情况。如发现压降超过规定,立即查找漏点进行处理。气密试验和耐压试验一般宜用氮气进行。有些企业采用系统或设备内的工质进行气密试验和耐压试验,这种做法是不科学的。首先,一旦设备或系统泄漏,很容易导致着火和中毒事故;其次,处理泄漏点往往需要动火、更换垫片等部件。这样大大增加了处理泄漏点的时间,也带来了不必要的风险。因此必须放压,重新置换,直到分析合格方可施工。

2.3.2 验 收

在正式移交生产前,要按规定办理验收手续,验收所移交的技术资料一般包括:安装(检修)记录,缺陷记录,压力容器探伤检验报告,试验记录(耐压试验、气密试验、空负荷试车和投料试车等),隐蔽工程记录,主要零部件的探伤报告以及更换零件的清单和安全阀的校验报告等。验收还应包括本次检修前设备存在的主要缺陷、本次发现的主要问题、检修中进行的技术革新、设备结构的改进、已消除的缺陷、下次检修应更换的零件及检修意见。

3结语

随着社会的发展对石化产品需求量的不断增加,设备技术在不断革新,应用范围也在不断扩大,其维修的复杂性亦相应随之增加,从而检修与维护作业越来越受到重视。不管是从经济效益还是从安全责任的角度出发,进行装置的停车检维修作业,都应在行之有效的安全管理下进行,以严防各类安全事故的发生。

参考文献

[1]王绍君.石化装置检维修企业如何做好班组的设备管理[J].宁夏机械,2009(17):79-82.

[2]SECCO Safety Booklet Control of Work[M].2005:18-31.

[3]李铸,张翼凌.石化装置中的安全保护系统[J].科技资讯,2008(07):27-31.

矿山作业中机电设备故障的维修 篇8

1.1 故障诊断技术

机电使用设备一般都是根据使用的时间越久对其机器的磨损就越大, 整个机器就越容易老化, 所以在机器的使用的过程中我们必须要不断的对其进行保养, 利用机器的保障诊断技术来对机电的基础设备的利用率进行提升。而采集设备信息、分析信息等都是解决方案的几个重要部分。

1.1.1 建立数学模型

机电设备在进行运转的时候会有比较多参数与数据, 这些机电的数值基本上都是检测设备是否正常的标志, 也可以作为机器故障诊断的依据。而我们进行这些诊断都是建立在数学模型上的, 只有通过对机电设备运行进行数学建模才能够更好的掌握机器设备运行的情况。

1.1.2 信息采集技术

对各种设备状态进行比较准确的采集以及测量, 通常情况下都是利用机电设备中的传感器得到的, 该机器所产生的一切数据信息都必须传入到计算机中进行存储的。

1.1.3 信息处理技术

在现场获取机器设备的信息, 它是不能够直接拿来进行判别的, 它存在不同的两种信息, 因此我们需要将这些信息进行一种转换, 使其能够被机器读懂, 于是这样可以对信息进行采集了。

1.1.4 分析与识别技术

分析与识别技术主要是对信息进行科学的分析并对其识别, 之后再把机器设备正常运行的标准化参数进行比较, 并对机器故障产生的具体原因进行判别。

1.1.5 预测技术

预测技术主要是通过分析与识别技术对信息进行处理后, 在对机器中的所有设备产生的原因进行预测。

1.2 故障诊断技术的分类

1.2.1 主观诊断

所谓主观诊断, 就是对机器修理人员按照他们自身的工作习惯而选择较为简易的装置进行诊断。主观诊断技术要考虑到人的因素, 然而, 主观诊断技术很难处理复杂的故障。一般来说, 故障树分析法、直觉经验法等是较为常用的。

1.2.2 应用装置

通过应用装置来有效地测量机电设备中的液压系统的综合性能以及发现潜在的故障问题, 同时有效地诊断处理后所展示出来的结果。

1.2.3 智能型系统

智能型系统的核心就是智能诊断技术, 这种技术能够模拟人类的大脑的行为, 以便能够获知诊断故障的有利信息。具体来说, 神经网络法就是一种良好的智能型系统技术, 能够非常有效地进行故障诊断。

2 机电设备维修可采用故障诊断技术

2.1 以故障历史记录为参考诊断法

以机电设备故障明显的点入手, 来排查局部设备的依赖性元器件是否出现故障, 同时检查所有系统, 务必将故障的症结找出。可以说, 在机电设备维护手册中, 通过故障来诊断的方法也是的主要使用的方法。在机电设备发生故障后, 实行对故障产生的过程进行细致排查便可以得出最终诊断结果, 将这些结论有效地整理归纳, 便可形成一个系统的故障诊断集。因此, 可以将矿山作业机电设备的系统组成原理作为这种方法的基本依据。

2.2 通过温度和压力监测诊断法

借助于摩擦副轴承、齿轮传动箱以及其它部位的温度和压力传感器, 可以对于矿山作业机电设备相关部位的温度以及压力参数进行定点在线监测。通过这种监测方式, 采煤机的具体运转情况能够得到真实、可靠的体现。与此同时, 通过温度和压力监测诊断法也能够及时有效地检测故障, 并且采取有效的应对措施来进行处理, 将故障的发生扼杀在萌芽状态。

2.3 应用小波神经网络

因为神经网络的组成结构是非常特殊的, 因此, 神经网络具备非常良好的处理数据的功能, 能够发挥出良好的信号控制与处理的作用。与此同时, 神经网络又能够实现自学习和自适应的功能。一般来说, 在矿山作业机电设备的故障诊断的过程中, 从故障的开始阶段到故障源的映射都存在着非常密切的非线性映射关系。由此看来, 对于采煤机某些系统的诊断, 充分运用人工神经网络 (ANN) 能够取得非常良好的效果。

3 矿山作业机电设备检修维修中的注意事项

矿山作业机电设备的部分零部件会受到具体的工作环境的影响而出现一系列的变化, 导致这些零部件不能够正常发挥出它们的功能, 在具体的工作的过程中, 这些零部件经常会直接影响到矿山作业机电设备的精确度。由此看来, 研究矿山作业机电设备检修维修中的注意事项是非常有必要的。必须想方设法来更好地维护矿山作业机电设备, 更加合理地操作矿山作业机电设备, 最大限度地避免矿山作业机电设备受到任何的工作环境的影响而被损坏, 切实最大限度地增加矿山作业机电设备的使用寿命。具体来说, 该部分从以下几个方面来详细阐述矿山作业机电设备检修维修中的注意事项。

3.1 设备维修方式

通常情况下, 设备的维修方式涵盖了下面三种:预防维修、生产维修和故障维修。其中, 预防维修就是根据之前的规定计划以及所具备的技术条件来采取维修行为, 通过这种维修方式, 可以提前维护好矿山作业机电设备, 对于比较重要的矿山作业机电设备必须做好预防维修工作。所谓生产维修, 顾名思义, 就是根据矿山作业机电设备对生产效率的影响程度来进行的维修行为。所谓故障维修, 是和预防维修相对应的, 这种维修方式其实是一种事后维修的行为, 在故障出现之后来采取这种维修方法, 对于矿山作业机电设备做好故障维修工作, 能够保证矿山作业机电设备继续正常工作, 节约再次购买矿山作业机电设备的成本。

3.2 大修矿山作业机电设备

必须结合以各单位设备的技术鉴定情况和使用状态为依据, 每年编制矿山作业机电设备大修计划, 在进行逐层的报送和审批之后, 对于修理的费用逐层落实到不同的职能部门进行实施, 切实保证大修矿山作业机电设备工作的顺利开展。相关的职能部门监督执行同时应建立设备大修质量验收制度。由煤矿相关职能部门进行验收合格后才可以投入使用。不然, 就不能够结算修理费用, 同时进行返修, 最终到验收合格为止。

3.3 建立并完善井下机电设备维修管理制度

建立并完善煤矿井下机电设备维修管理制度主要涵盖以下几个方面的内容:设备管理人员的工作标准、维护修理的各种定额标准、维护技术标准、经济管理标准以及其余各项技术的管理标准等。

3.4 基础性研究

必须对于煤矿井下机电设备发生的问题以及潜在的问题都进行系统深入地分析, 在煤矿井下机电设备的设计、生产、维护和使用单位之间, 必须加强沟通, 真正及时有效地了解煤矿井下机电设备的运转状况。必须对于煤矿井下机电设备的运行和维修记录进行科学有效地管理, 并且分析整理相关的维修数据。

3.5 加强管理煤矿井下机电设备的使用和维护

煤矿井下机电设备经常会由于不规范的使用和操作而发生故障, 因此, 必须采取科学有效的措施来杜绝不规范的使用和操作煤矿井下机电设备的问题, 并且, 制定相关的煤矿井下机电设备使用和操作手册, 同时对于工作人员进行适当的教育和培训, 保证工作人员一定要正确使用和操作煤矿井下机电设备。

摘要：故障诊断技术主要是为了保证矿山的正常稳定作业, 并对矿山的生产效率进行一定的提高, 因此我们必须对使用的机器设备进行保养。为了对矿山作业的机电设备进行正规化、科学化的管理, 使其能够更好更充分的利用该机器设备, 我们就必须对其早期出现或者将要出现的故障进行维修预测, 再利用必要的技术手段来防止矿山作业机电设备在工作中突然出现的问题, 这些都是保证矿山机器设备安全稳定生产的重要因素。

关键词：矿山,故障,维修

参考文献

[1]安靖.安全维修六注意[J].安全与健康, 2005 (6) .

[2]贺全军.浅谈矿山作业机电设备管理[J].矿山机械, 2005 (3) .

[3]刘培德.矿山作业机电设备修配的质量管理[J].矿山机械, 2000.

[4]Wan xi ling.The Research of Coal Mine Mechanical&Electrical Equipment Health Management System Key Technology.Mechanical and electronic engineering, Xi'an University of Science And Technology, 2011.

[5]刘云清.工业维修培训[J].产业与环境, 1994 (4) .

[6]郭年琴, 王庆, 吴陆恒.矿山作业机电设备维修CAD系统[J].矿山机械, 2000 (1) .

轨道维修作业规划的优化方法研究 篇9

关键词：维修计划,0-1整数非线性规划,轨道几何不平顺,分支定界算法

0 引言

随着轨道检测新技术、新装备不断发展,特别是现代多传感器测控技术与铁路工务技术的融合,轨道几何状态检测技术取得了长足的进步[1,2]。但如何利用多源轨测数据制定出科学有效的轨道维修计划,实现轨道维修作业的优化管理仍然是一个值得研究的课题。

世界各国铁路部分从20世纪70年代初开始应用计算机为铁路养护维修服务,并开发了相应的计算机养护维修管理系统[3]:瑞士的轨道养护计划决策支持系统(GEV)制定了养护紧急程度及养护对策方案,并对其进行技术经济评价;德国基于动态系统理论研究开发了轨道养护、轨道更新计划决策支持系统;欧洲铁道研究所基于养护专家的知识和经验开发了经济的轨道养护维修系统,对轨道实现养护及更新作业,实现最佳资源和计划的分配。国内学者许玉德等在轨道高低不平顺线性预测的基础上,假设年度轨道高低不平顺的恶化和恢复都呈现线性变化,提出了养护资源优化配置的整数规划模型[4];周宇等针对文献[4]中的规划模型进行了改进并提出了利用遗传算法进行0⁃1整数规划算法的求解[5];郭然等以股道占用费用、维修费用及惩罚费用总和最小为目标提出了基于整数规划的养护维修计划优化模型[6];文献[7]在考虑状态时间窗惩罚函数费用,维修班组的维修费用和走行费用的基础上建立了基于轨道状态的高速铁路线路月度养护维修计划优化模型。

本文以文献[4]的轨道不平顺预测为基础,考虑多养护管理单位之间共用N台大型养护机械相互协调维修作业的条件下,如何科学合理地规划轨道维修计划,提出了一种基于0⁃1整数非线性规划的最优的养护维修作业的优化模型。模型充分考虑了轨道维修作业时间限制、养护恶化上限值限制和大型养护机械移动距离限制等约束,并提出了将养护单元区段分为必维修单元区段和可延迟维修单元区段的思想。必维修单元区段为必须在规定的时隙完成维修任务的路段,这里时隙指的是大型养路机械的作业时间划分单位;可延迟维修单元区段是指可以在规定的时间段内的任一时隙完成维修任务的路段。

1 系统模型

1.1 系统模型的目标函数

设养护计划单位为单元区段,单元区段长度的单位为米,其值可以取为800 m和1 000 m等200 m的整数倍[7],即一个单元区段包含了多个铁路轨道不平顺管理单位(我国按200 m进行轨道几何状态不平顺管理)。将多养护管理单位下的轨道按单元区段进行划分,设所有需要养护维修的单元区段的集合为A,单元区段a∈{A}。按轨道不平顺等级将这些单元区段划分为必维修单元区段集A1和可延迟维修单元区段集A2,且有A1+A2=A。模型中对需养护维修的单元区段按地理位置的相邻关系依次编号,即相邻养护维修单元区段编为a,a+1。

设TQI0i为轨道不平顺管理单位i的初始几何状态,其值可以由轨检仪测得的7项轨道几何参数(轨检仪测水平、轨距、左右高低、左右轨向和三角坑等)计算得出[8]。利用这些轨道检测数据结合历史轨道检测数据、轨道维修记录和专家的养修经验能有效地预测轨道不平顺发展趋势,这里对轨道不平顺预测不做研究,如文献[9]利用灰色非等时距GM(1,1)模型对200 m轨道区段TQI的变化规律进行了预测。本文采用加拿大的PWMIS系统和日本的TOSMA系统中采用的线性预测模型[3⁃4],即单元区段a的恶化速度与轨道养护改善量有如图1所示的关系。由图1得:

式中:TQI0a为单元区段a的初始几何状态;TQI1a为单元区段a经t1时间发展后的轨道几何状态;TQI2a为单元区段a进行轨道综合几何不平顺养护后的轨道几何状态;TQI3a为单元区段a经t2-t1时间发展后的轨道几何状态;ΔTQIa为单元区段a的几何不平顺的恶化速度;ΔTQIra为单元区段a进行养护维修后的轨道几何状态的恢复速度;TQIga为单元区段a在t1时刻进行养护维修后的改善量。

TQI0a,ΔTQIa和TQIra取相应的单元区段a内包含的Na个铁路轨道不平顺管理单位的平均值。这里假定同一单元区段在规定的时长H内最多只能被养护维修一次,即只能在某一个时隙h内完成养护。因此在优化决策时长H(h=1,2,...,H)时间范围内,所有A个单元区段在规定的决策时长H的所有时隙的累积轨道不平顺状态之和为:

这里为了简便起见用x表示,yah,n∈{0,1}是一个二值决策变量,yah,n=1表示养护机械n在时隙h(h=1,2,…,H)对单元区段a进行养护,yah,n=0表示在时隙h养护机械n不对单元区段a进行养护。

1.2 系统模型的约束函数

在某个时隙内最多可进行养护的单元区段个数不能超过其最大值:

当养护机械维修或不可养护时隙(如客流高峰时段),可设Amaxh,n=0。且同一时隙,正在轨道上养护的养护机械的总数不能超过可用的养护机械总数N:

同一单元区段的某个时隙内最多只能有一台养护机械进行作业:

对单元区段频繁维修作业的限制,规定同一单元区段在规定的时间内最多只能被养护维修一次,假设这里H为养护维修路段相邻两次养护的最小时间间隔,则有:

对于不可延迟的单元区段,在指定的养护时隙h1内必须进行养护:

并且有:

对于可延迟的养护单元区段,可指定其养护时间范围,在该时间范围内养路机械要完成对该单元区段的养护,即:

并且有:

式中Has和Hae分别为可延迟的养护单元区段a最早可开始养护维修时隙和最晚必须完成养护维修的结束时隙。

由于大型养护机械大范围移动不便,可设定养护机械的移动范围约束,养护机械移动范围约束分为某个时隙内的移动范围约束和两相邻时隙之间的移动范围约束,对同一时隙内其移动范围约束可表示为:

即在时隙h内养护机械n最大允许在Dmaxh,n个相邻的单元区段进行移动。同理,可以设定两相邻时隙(h,h+1)间养护机械移动范围约束:

式中Lmaxh,n是根据养护路段的距离而设定的在两相邻时隙内养护机械n允许的最大移动单元区段数。

另外,考虑维修天窗的安排,可以设定某两个单元区段a1和a2不能在同一个时隙内进行养护:

对轨道几何不平顺上限的限制,轨道几何状态不能超过不平顺管理的上限值,必须保证在养护维修前和养护维修后直到规划时间内都不能超过不平顺管理的上限值:

式中xamax为单元区段a轨道不平顺状态管理的上限值。

轨道状态最优要求所有时隙内轨道状态都达到最优。因此在规定的时长为H个养护时隙内,n台养护机械对A个养护单元区段进行养护时,基于轨道几何状态TQI均值最小的养护维修规划算法为:

服从约束式(4)~式(21)。由于式(21)的约束项式(12)~式(17)存在有两个变量相乘的非线性约束,且包括整数待求变量,因此轨道养护维修作业的优化规划问题是一个PINLP(纯整数非线性规划)问题。本文采用分支定界法(Bn B)进行求解[10],算法利用式(21)的拉格朗日对偶函数获得Bn B的低边界,并采用深度优先搜索的节点选择策略,深度优先搜索策略的优点是可以使有效节点集尽可能的小[10]。

2 结果分析

以京广线长沙某段为例,取N=2,单元区段长度取为1 000 m,则每个须养护维修单元区段内有Na=5个轨道不平顺管理单位。若轨检周期为每4月检测1次,则计划决策时长取为4个月,维修作业时隙按旬划分,因此H=12,时隙h=1,2,3,…,12。4个月中有54个单元区段要进行养护维修,则A=54,对这54个单元区段按地里位置前后顺序进行编号a=1,2,3,…,54,通过轨检仪测得水平、轨距、左右高低、左右轨向和三角坑等7个参数值后,经计算得到每个单元区段的初始几何状态初值(TQI0i值),如图2所示。

TQIi2,ΔTQIi和TQIir根据历史检测数据进行预测。并设大机的移动范围约束为Dmaxh,n=10,Lmaxh,n=25,∀h,∀n。大型养护机械可养护的单元区段上限数如表1所示[3]。表1中上限值为零表示节假日的高峰时段或养护机械维修时隙内没有安排养护任务。

图3是利用本文所提的优化规划算法得到的轨道不平顺状态的TQI均值(图3中为方案一)与不采用优化规划算法的方案(图3中为方案二)得到的TQI均值的对比,算法要求初始TQI值最大的单元区段必须在时隙1进行养护。

方案二为按TQI值从大到小的单元区段依次开始进行养护,从图3中可以看出非优化算法的TQI均值要大于本文所提的优化规划目标值。图中N=1和N=2分别表示利用单台和两台养护机械进行养护作业,单台维修作业时取4个月中有A=27个单元区段进行养护维修。因此,相比于单养护机械,利用多台养护机械协调作业可以减小轨道不平顺性,降低其TQI均值。

3 结语

制定科学的轨道养护维修计划对指导工务生产和保障客运安全具有十分重要的意义,并且有利于各种资源(材料、养护机械)相互配合协调生产。本文以计划时间内平均的轨道状态几何不平顺值最小为目标函数,建立了轨道状态最优维修规划的0⁃1整数非线性规划模型。并基于改进的分支定界算法进行了计算机仿真分析,验证了算法的有效性。随着铁路大数据的建立与完善,该模型能够为铁路维修计划的制定提供决策支持。

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