木粉/聚乙烯复合材料

木粉/聚乙烯复合材料（共3篇）

木粉/聚乙烯复合材料 篇1

木塑复合材料是由可再生的且价格低廉的木粉或木纤维与聚合物树脂经预处理混合后,再经挤出法、模压法或注射法成型所制得的复合材料。具有使用寿命长、美观、可再生、成本低、防虫、防腐、抗滑、可喷涂、比纯塑料产品的硬度高, 可与木材一样进行加工、粘接和固定等优点。但通常木材的密度为0.4～0.7g/cm3,而按普通工艺制得的木/塑复合材料的密度都在0.8g/cm3以上。要使木/塑复合材料能真正代替木材,就需采用特殊工艺减轻自重。本实验以废旧聚乙烯(PE)/发泡剂AC(4份)/木粉(若干)的体系为基础,初步探索了以化学发泡法减轻材料自重的可行性,及其复合材料的力学性能。主要讨论了木粉、发泡剂等对发泡和未发泡复合材料力学性能和密度。

1 实验部分

1.1 主要原料

树脂:高密度聚乙烯(HDPE),牌号:5000S 北京燕山石油化工股份有限公司化工一厂出品。废旧聚乙烯:由粉碎机粉碎而得。填料:木粉(杉木),从木材厂收采木屑经粉碎再过80目筛,将木粉分为两部分:一种是小于80目,另一种是大于80目。相容剂:聚丙烯接枝马来酸酐(MAPP),接枝率≥1.2%,南海黄岐万多新材料研究有限公司。发泡剂:类型:ACY-2,江苏雅克化工有限公司,其发泡温度是130～140℃,发气量是175mL/g。

1.2 主要设备

电热鼓风恒温干燥箱:型号:101-3,工作电压:220V,功率:5kW,南通科学仪器厂;开炼机(开放式炼塑机): 型号:X(S)K-160。工作辊面直径:160mm,工作辊面长度:320mm,前后辊速比:1∶1.35,电机功率:5.5kW,上海橡胶机械一厂;平板硫化机:型号QLB D400×400,上海第一橡胶机械厂;万能制样机:型号:14792,河北省承德试验机厂;悬臂梁冲击试验机:XCJ-4型,河北省承德市材料试验厂;拉力试验机:XL-250A型,广州试验仪器厂。

1.3 实验过程

(1)木粉的处理

将粉粹后的木粉在120℃下烘5h,除去大部分吸附水。

(2)试样的制备

① PE/木粉复合材料试样的制备

将一定份数的PE加入双辊开炼机中,待全部熔融后再分批加入一定比例的木粉,MAPP至混合均匀,薄通数次,混合均匀后,出片。将料片剪成模具的形状,再将适量的料片叠放加到预热的模具中,置于平板硫化机上,在一定温度、压力下保持一定的时间后,制得。

② PE/木粉复合发泡材料试样的制备

将一定份数的PE加入双辊开炼机中,待全部熔融后再分批加入一定比例的木粉,MAPP至混合均匀,然后加入发泡剂,薄通数次,混合均匀后,出片。将料片剪成模具的形状,再将适量的料片叠放加到预热的模具中,置于平板硫化机上,在一定温度、压力下保持一定的时间后,快速卸压,使熔融物料发泡膨胀弹出,制得。

(3)条件控制

混炼温度:130～140℃;热压温度:150℃,压板压力:10MPa。

1.4 性能测试

(1)密度的测定。

计算公式为:ρ=W/(W+W1+W2)

式中ρ:样品的密度,g/m3;W: 样品在空气中的重量,g;W1:砝码和铜丝在水中的重量,g;W2:砝码、铜丝和样品在水中的重量,g。

(2)冲击强度的测定。

冲击性能测试按GB/T 1843-1996进行;

(3)拉伸强度的测定。

拉伸性能测试按GB/T1040-1992进行。

2 结果和讨论

2.1 发泡对复合材料的性能影响

由表1可以看出,复合材料发泡后,材料的拉伸强度、冲击强度、密度下降很大。由此可知,用发泡的方法减轻材料的自重是可行的。如在木粉含量为30份时,发泡材料的密度为0.6387g/cm3,与未发泡材料的密度1.0028g/cm3相比,密度降低了36.31%。只是与此同时,材料的综合力学性能下降的许多。

2.2 木粉含量对材料力学性能的影响

2.2.1 木粉含量对木塑复合材料力学性能的影响

由表2可知,木粉含量的增加使材料的韧性降低了,表现为冲击强度随着木粉含量的增加而降低。当木粉含量少于40份时,下降的趋势比较明显;当木粉含量大于40份以后,冲击强度的下降趋势比较平缓。这是由于MAPP用量不变,随着木粉含量的增加,木粉与树脂间的相容性越来越差,导致界面粘结性下降;且随着木粉填充量的增加,木粉聚集现象加剧,颗粒引起的应力集中及产生的缺陷的几率加大,材料受到冲击后不能很好的分散外应力,从而大大地影响了材料的韧性。

基本配方: 废PE:50份;HDPE:50份;MAPP:5份;木粉(80目):若干

2.2.2 木粉含量对木塑复合发泡材料力学性能的影响

由表3可知,当木粉含量较少时,冲击强度和拉伸强度都有所提高,提高的幅度较为明显。当木粉含量为30份时,冲击强度最好为4.312 kJ/m2;当木粉含量为40份时,拉伸强度最好为7.55MPa。但当那以后冲击强度和拉伸强度都开始迅速下降了。

基本配方:废PE:50份;HDPE:50份;MAPP:5份;ACY-2:4份;木粉(粗木粉>80目):若干

所以,由结果可得,木粉在发泡木塑复合材料中以30～40份为宜,这时木粉的综合力学性能最好。但若木粉含量过多,则会造成材料的力学强度不够。这是由于当木粉含量较少时,少量的木粉进入泡孔,起到了分散应力的作用,所以材料的力学性能得到了提高。但是,当木粉含量愈来愈多时,进入泡孔的木粉愈来越多,凝聚成团,反而成了应力集中点而使材料的力学性能下降了。又由于本实验MAPP的含量是保持不变的,由于木粉分量的增加而使其与基体相容性相对变差,形成的界面层很薄,界面张力大,从而也可能影响材料的力学性能。

2.3 木粉含量对材料密度的影响

2.3.1 木粉含量对木塑复合材料的密度影响

由表4可以看出,木粉量的变化对于木塑复合材料的变化并不明显,密度基本保持不变。

基本配方:废PE:50份;HDPE:50份;MAPP:5份;木粉(80目):若干

2.3.2 木粉用量对木塑复合发泡材料的密度影响

由表5可知,随着木粉含量的增加,复合发泡材料的密度逐渐增大。这是由于在木粉含量较少时,则占据物料中部分的空间,从而减少了发泡空间,降低了发泡程度,虽泡孔小,但制品中所含密度很低的木粉占到了相当比例,从总体上降低了制品的密度;而发泡剂用量固定,当木粉的量大到完全占有了发泡的空间时,发泡过程不能进行,这时则纯粹是木粉与聚乙烯的填充,木粉虽能起到一定的降低制品密度的作用,但远不如木粉加发泡的效果明显。

基本配方:废PE:50份;HDPE:50份;MAPP:5份;ACY-2:4份;木粉(粗木粉>80目):若干

所以为了达到接近木质表面、减小密度,且降低成本的实验目的,木粉的含量以30～40份为宜。木粉过多将影响发泡的程度,甚至造成制品不发泡,达不到降低成本的目的。

2.4 发泡剂的选用与作用

由于废旧PE的塑化温度在130～150℃范围内,因此选用时应考虑发泡剂在塑料中的分解温度与聚乙烯塑化温度相近,这样才能保证在PE正常塑化过程中发泡剂不会提前分解,经分析后选择了目前应用较广的AC发泡剂,ACY-2。它属于有机类化学发泡剂,分解温度为130～140℃,发气量为175mL/g。根据AC发泡剂的发气量,因此在每100份PE中需加入4份的AC发泡剂,能产生足够的气体形成制品中均匀的泡孔,有效降低制品密度。这通过以上进行的配方实验得到了很好的验证。

在木粉/PE复合发泡的研究中, AC发泡剂的加入起到一个很重要的作用。因为它不同于市场上开发和应用较早的木塑复合挤出制品,发泡的作用使其制品的密度能降低20%～45%,达到0.5～0.7g/cm3,更接近木材的密度,具有替代木材的优势同时也就使单位质量原料的出材率高于传统木塑复合挤出制品,降低了制造成本,具备更强的市场竞争力因为木粉添加量的减少和发泡剂的加入,使得成型的制品具有更光滑和细致的表面,可用于较高档的室内外木塑制品,拓宽了其应用的领域。

2.5 木粉含量与发泡剂对成本的影响

在传统木塑复合挤出制品中,人们是通过加大木粉的含量来达到降低成本的目的,因为木粉的价格仅300～600元/t,远远低于PE的价格,因此木粉加入得越多成本降低的越多;但是木粉的添加量越大则制品的弯曲强度和冲击强度等性能指标越差,并且材料的流动性能大大降低,对设备提出了更高的要求,也相应地增加了成本。

而在木粉/PE复合发泡制品中,我们是通过添加木粉和发泡的共同作用降低材料的成本,同时,因为木粉含量最高仅30%～40%,对材料流动性的影响远低于传统的木塑复合,制品成型的难度降低,减少了固定资产的投入;因为木粉含量的减少,使制品的性能比传统木塑复合好,更能满足使用要求。

3 结 论

主要研究了木塑复合材料及其发泡后的性能,由实验和以上分析,可得出以下结论:

(1)发泡剂的加入使木塑材料的综合力学性能下降了,但也使复合材料的密度大大降低了,如在木粉含量为30份时,发泡材料的密度为0.6387g/cm3,与未发泡材料的密度1.0028g/cm3相比,密度降低了36.31%。这说明,用发泡的方法减轻材料自重的方法是可行的。

(2)随着木粉含量的增加,木塑复合发泡材料的冲击强度和拉伸强度都是先逐渐增大,在到达一定程度后又逐渐下降。由实验结果可知:在木粉含量为30～40份时,复合材料的综合力学性能最好。当木粉含量为30份时,材料冲击强度最好为4.312kJ/m2;当木粉含量为40份时,拉伸强度最好为 7.55MPa。

(3)随着木粉含量的增加,木塑复合发泡材料的密度逐渐增大。所以为了达到接近木质表面、减小密度,且降低成本的实验目的,木粉的含量以30～40份为宜。

参考文献

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木粉/聚乙烯复合材料 篇2

对比研究了界面增容剂马来酸酐接枝聚乙烯(MAPE)及不同抗氧剂改善高密度聚乙烯/木粉复合材料(WPC)耐热氧老化的效果[1],发现使用MAPE比直接使用抗氧剂使WPC更耐热氧老化。为了进一步研究WPC的耐老化性能,本文在前期工作的基础上,利用MAPE作界面增容剂,分别选用3种较为常用的塑料抗氧剂加入到木塑复合材料中,研究了不同抗氧剂及其加入比例对WPC老化过程中力学性能的影响,以考察WPC的耐热氧老化性能。

1 实验

1.1 主要原料

意杨木粉(WF):60目,江苏泗阳;高密度聚乙烯(HD-PE):扬子石化公司;马来酸酐接枝聚乙烯(MAPE):扬子石化公司;抗氧剂:β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯(1076),南京米兰化工有限公司;抗氧剂:二丁羟基甲苯(BHT),南京米兰化工有限公司;抗氧剂:四[β-(3,5-二叔丁基4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(1010A),南京米兰化工有限公司。

1.2 主要仪器及设备

开放式双辊炼(塑)胶机((S)XK):常州市东方华阳机械厂;平板硫化机(XLB-D350×350×2):上海第一橡胶机械厂;老化实验箱(401B):上海实验仪器总厂;真空干燥箱(DZF-6090):上海精宏实验设备有限公司;电子天平(精度0.0001g)(BS124S):塞多利斯公司;电子万能试验机:CMT4204,深圳新三思材料检测有限公司;简支梁冲试验机:XJJ-5,承德试验机厂。

1.3 实验

1.3.1 试样制备

①分别称取150g干木粉、75g HDPE和25gMAPE,用开放式炼胶机在135℃滚筒温度下进行混炼,然后将混炼料装入模具中,利用平板硫化机进行模压成型,模压温度165℃、压力10MPa、模压时间1h,待模具冷却至室温后将WPC板取出。②分别称取150g干木粉、75g HDPE、25g MAPE及1g、1.5g、2.0g或2.5g 1010A(或BHT,或1076),重复①的实验,制备含抗氧剂的WPC。③根据力学实验标准将上述板材分别加工成样条。

1.3.2 老化实验

按照文献[1]的方法进行老化实验,老化温度70℃,累计老化时间600h。

1.3.3 力学性能测试

按照文献[1]的标准分别测试复合材料的拉伸性能、弯曲性能和冲击性能。

2 结果与讨论

2.1 拉伸强度

图1为各种WPC的拉伸强度随老化时间变化的曲线。从图1中可以看出,加入抗氧剂后WPC的拉伸强度有所下降。之后,随着老化实验的继续进行,未加抗氧剂的WPC的拉伸强度呈上升趋势,不过即使老化600h时,其拉伸强度也仅较未老化前提高了不足15%;而加入抗氧剂的几种WPC的拉伸强度随老化时间的变化趋势较复杂,总体上大多呈先升后降的趋势。考察老化600h时各种抗氧剂对拉伸强度的影响可以发现,抗氧剂含量分别为1.0%、1.5%及2.0%(质量分数,下同)的WPC的拉伸强度基本接近,均明显低于未加抗氧剂的WPC,而当抗氧剂含量为2.5%时,WPC的拉伸强度与未加抗氧剂的WPC的差别明显减小,特别是当选用1076作抗氧剂时,其拉伸强度为未加抗氧剂复合材料拉伸强度的95.57%。若单从拉伸强度来考察各种抗氧剂对WPC的防老化效果,尽管效果都不十分理想,但1076的效果较1010A好,BHT的效果最差。

2.2 弯曲强度

老化对各种抗氧剂弯曲强度的影响如图2所示。从图2中可以看出,大多数复合材料的弯曲强度随老化时间的变化趋势基本上是先上升后下降,这有可能是由于短时间的老化实验进一步促进了材料分子间产生交联,或木塑材料两相的运动使得木粉与塑料的相容性得到提高,从而使其弯曲强度升高。但进一步进行老化后,老化将促使材料结构发生破坏,弯曲强度随之降低[2,3,4]。同时发现,未老化前使用抗氧剂可较大幅度地提高WPC的弯曲强度,且在不同老化实验阶段,加入抗氧剂的复合材料均明显具有更高的弯曲强度。老化600h后,使用抗氧剂的各种木塑复合材料的弯曲强度均高于未加抗氧剂的木塑复合材料,加入2.5%的BHT、2.5%的1010A、2.0%的1076的复合材料,其弯曲强度均为同组中的最高值,比无抗氧剂的木塑复合材料的弯曲强度分别高出66.18%、49.93%和111.39%,说明单从弯曲强度角度出发,抗氧剂可有效改善木塑复合材料的耐老化性能,并且2.0%的1076使用量最佳。

2.3 冲击强度

冲击强度随老化时间变化的趋势均与拉伸强度和弯曲强度不同(见图3)。无论选用何种抗氧剂,所得WPC的冲击强度均是先略微下降而后较大幅度上升,且其值在大多数情况下均高于未加抗氧剂的WPC,说明若单从冲击强度方面考虑,使用抗氧剂后,复合材料更耐老化。即使在老化600h后,所有复合材料的冲击强度均超过了它们在老化前的值。从图3中还可以看出,抗氧剂的加入可使复合材料在经历600h的老化实验后冲击强度得到更大幅度的上升。从结果来看,2.0%或2.5%的BHT、2.5%的1010A及1.5%或2.0%的1076均可使复合材料在同组实验进行老化600h后具有最佳的改善效果,特别是当抗氧剂1076加入量分别为1.5%和2.0%时,WPC在老化600h后的冲击强度分别为38.29kJ/m2和35.59kJ/m2,不但比无抗氧剂WPC的冲击强度分别高出41.81%和31.81%,而且还比另2种抗氧剂的效果都要好。所以,综合拉伸强度、弯曲强度及冲击强度的实验结果,认为WPC中加入1.5%~2.0% 1076作抗氧剂可使WPC具有良好的耐热氧老化性能。

3 结论

(1)加入抗氧剂将影响木塑复合材料的力学性能,其中拉伸强度将下降,而弯曲强度却有所升高,抗氧剂对复合材料冲击强度的影响情况较复杂。

(2)在前期研究工作的基础上,在WPC中使用MAPE界面增容后,再使用抗氧剂则有利于进一步改善WPC的耐老化性能,其中选用1.5%~2.0% 1076作抗氧剂可使WPC具有最佳的抗热氧老化效果。

摘要：以高密度聚乙烯和木粉为原料、马来酸酐接枝聚乙烯为界面增溶剂,采用热压成型的方法制备了木塑复合材料。通过添加不同抗氧剂及调节抗氧剂比例来对比分析各种抗氧剂对木塑复合材料耐老化性能的效果。结果表明,使用抗氧剂可有效改善木塑复合材料的热氧老化性能,其中使用1.5%2.0%(质量分数)β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯(1076)的效果最好。

关键词：木塑复合材料,抗氧剂,热氧老化,高密度聚乙烯,马来酸酐接枝聚乙烯

参考文献

[1]雷文,余旺旺,骆嘉言,等.高密度聚乙烯/木粉复合材料的热氧老化(Ⅰ)———增容剂及抗氧剂对复合材料耐热氧老化的效果对比[J].材料导报,2008,23(1):102

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木粉/聚乙烯复合材料 篇3

木粉含量是木塑复合材料重要参数,双螺杆挤出成型机是木塑复合材料生产过程中常用的关键设备,其工艺参数的选择对产品的性能和质量有重要作用[3]。本文对木塑复合材料的木粉含量添加、关键挤出工艺参数的设置,以及与材料力学性能间的相互关系等进行了理论与实验研究。

具体研究内容是:

(1)对原料的不同配方进行试验,制出各种不同配比的复合材料;

(2)考察在试验过程中各温度参数对复合材料的影响;

(3)对双螺杆挤出机进行试用,对实验过程中出现的不合理的地方提出改进建议;

(4)对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析,得出相关结论。

1 实验部分

1.1 主要原材料

液体石蜡(工业级)、硬脂酸(工业级),北京化学试剂公司;硅烷偶联剂(KH-550),南京曙光化工集团;聚丙稀(NK1010),泰国进口;木粉(80目,于烘箱中100 ℃干燥处理4 h),亚洲木业创建有限公司。

本实验所使用原料的主要作用:

(1)适量的木粉,提高复合材料的刚度,并使之有木质感;木粉在。

(2)适量的硅烷偶联剂,提高木质纤维和基体树脂之间的接口结合力;

(3)适量的润滑剂(硬脂酸和液体石蜡),提高体系的分散性和物料的流动性。

1.2 主要设备、仪器

高速混合机(Y100-2),泰州市金泰化工厂;同向平行双螺杆挤出(SHJ-20),中国-南京永腾化工设备有限公司;塑料注塑成型机(HTL90-F5B),海泰塑料机械有限公司;微机控制电子万能试验机(CMT-4104),深圳市新三思材料检测有限公司;液晶塑料摆锤冲击试验机(ZBC1501-2),深圳市新三思材料检测有限公司。

1.3 工艺

1.4 试样预处理

称取350 g PP置于高速混合机中,加入1 g硬脂酸、1.5 g硅烷偶联剂、1.5 g液体石蜡,在室温下混合1 min,再加入150 g已干燥的木粉,在室温下混合5 min后出料,进入高速高扭矩同向平行双螺杆挤出机,熔融共混挤出,经水冷、干燥后进行切粒,将得到的粒料于烘箱中100 ℃烘干1 h,采用塑料注塑成型机注塑成型制得测试所需的标准样,。再通过改变PP和木粉的含量,配置出不同的样品,如表1所示。

注:硬脂酸:1 g,硅烷偶联剂:1.5 g,液体石蜡:1.5 g。

1.5 挤出与注塑成型

将充分混合后的样品加入挤出机进行挤出造粒,挤出温度对制品的成型性能及力学性能影响很大。挤出成型的温度应按既满足树脂与助剂的混合物在挤出机筒内的物理化学反应过程的需要,又不会使木粉烧焦降解来设定。经过充分调试,本实验最终采用的挤出机各区温度设置如表2所示。在该温度下,获得了理想的挤出材料。

注:螺杆转速:12 r/min;喂料速度:17 r/min;切粒速度:160 r/min。

将挤出材料加入注塑成型机注塑得到实验样品。经实验,本文采用的注塑工艺参数见表3。

1.6 性能测试

拉伸强度,GB/T1040-1992;

弯曲强度,GB/T9341-2000;

简支梁冲击强度,GB/T1043-1993。

2 试验指标

2.1 纯PP的各项试验指标

实验先取纯PP制备成样品,按1.6的规定测试成型的样品。作为空白实验,测试的试验指标用于与配方中的指标进行对比,纯PP的各项试验指标如表4所示。

2.2 木塑复合材料实验指标

根据1.4试样预处理中表1样品配方制样,根据1.6所列国标进行冲击强度,拉伸强度,弯曲强度等性能测试。实验结果如表5所示。

3 实验结果分析

经过木塑复合材料挤出实验,得到了不同木粉含量以及温度参数下的木塑复合材料,并获得了其力学性能指针,本章将对实验结果进行分析,总结出较好的物料配比和工艺设备的温度设定。

3.1 木粉含量对复合材料冲击强度的影响

从图2中可以看出:随着木粉含量的增加,同纯料相比,冲击强度有所下降。木粉含量超过30%以后,体系的冲击强度变化趋势较平缓。木粉的加入使冲击强度降低的主要原因有:(1)木粉作为刚性材料对其周围的基体产生束缚作用,不利于能量的传递和扩散,使束缚层的刚性增加;(2)木粉作为基体中的包容物起到应力集中的作用,木粉与基体粘接薄弱处、木粉之间彼此接触处、以及木纤维本身的结构缺陷都是应力集中点,而木粉本身缺乏韧性,断裂伸长率低,因此材料的脆性增加,脆性增加的另一面表现为冲击强度的下降。当木粉含量超过一定,则填充的聚丙烯复合材料基本上变成了脆性材料[5]。

3.2 木粉含量对复合材料拉伸强度的影响

图3可以看出,随着木粉含量的增加,复合材料的拉伸强度降低。这是因为一方面木粉与塑料两相接口的不兼容性,导致接口结合力较小,而且木材纤维填料具有较多的分子内氢键存在,在进行加热混合时,不容易打散,使其不能在塑料基体中均匀分散,从而影响复合材料的性能;另一方面,随着木粉填充量的增加,木粉聚集现象加剧,颗粒引起的应力集中及产生的缺陷的概率加大,致使复合材料拉伸强度呈线性降低。在木粉含量为30%左右时出现极小值。当木粉含量在30%以上, 部分木粉颗粒会形成相互接触、交叉,而木粉粒子之间的紧密接触使得复合材料的变形有强大阻力, 在拉伸测试时,需要克服木粉与木粉间的强大摩擦力,结果使得复合材料的拉伸强度增加[6]。

3.3 木粉含量对复合材料弯曲强度的影响

图4可知,复合材料的弯曲强度随木粉含量的增大而增大,在含量10%时尤为明显。这是因为木粉是较难变性的刚性粒子,木粉的加入,可导致复合材料中PP基体异相成核效应,提高了材料的结晶速率和结晶度,使得体系的刚性增大,作为体系中的刚性粒子会阻止外力作用下的形变。在弯曲低速度测试条件下,塑料相大分子有相对足够的时间产生形变,而木粉粒子之间的紧密接触使得复合材料的变形有强大阻力,需要克服木粉与木粉间的强大摩擦力,结果使得复合材料的弯曲强度增加。

3.4 加工工艺条件对复合材料产品质量的影响

加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响,不同的加工条件所得到的产品质量不同,包括外观质量及性能。为考察加工工艺的影响,取木粉含量30%为例,着重考虑温度因子,其它因子不变,结果见表6。

为了保证塑化均匀,提高复合材料的综合性能,宜取适中的加工条件。即挤出温度取160 ℃。塑化温度过低,时间较短,未能完全塑化,且木粉分散不均匀,PP未完全熔融,难以挤出;塑化温度过高,时间过长,木粉容易变色,复合材料焦黄、变黑,导致复合材料性能明显下降。

4 结 论

通过理论分析和实验总结出了较为合理的物料配比和工艺设备的温度设定。在实验观察和测试研究的基础上,得出了以下几点结论:

(1)木粉的加入,增加了木塑复合材料体系的刚度,而减少了韧度。从而聚丙烯复合材料的弯曲强度升高,而冲击强度和拉伸强度均降低。随着木粉含量的增加,复合材料的弯曲强度有所升高,冲击强度平缓下降,拉伸强度呈线性降低,在木粉含量为30%左右时出现极小值。

(2)制备塑木复合材料时,在配方及混料工艺不变的前提下,加工温度对复合材料性能影响很大,适中的加工塑化温度,使复合材料性能大幅度提高。塑木复合材料的制备宜取塑化条件为温度160 ℃。

参考文献

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