制粉特性（精选4篇）
制粉特性 篇1
0 引言
我国东北及内蒙古地区蕴藏着丰富的褐煤资源, 为了就近选用燃煤, 通常电厂制粉系统都设计为风扇磨直吹式。本文主要介绍风扇磨直吹式制粉系统的设备特点、运行和检修维护等系统特性。
1 基本参数介绍
机组容量:200mW;锅炉额定蒸发量:670t/h;磨煤机型号:S45.50;磨煤机装机数:6台 (2台备用) ;锅炉满负荷燃煤量:185t/h;燃煤特性:霍林河煤 (全水分25%、应用基灰分32.88%、低位发热量11 302kJ/kg、可磨系数50) 。
2 磨煤机特点及运行
2.1 磨煤机特点
设计参数:额定磨煤出力:42.86t/h;最大磨煤出力:53.8t/h;叶轮外径:3 400mm;叶轮内径:2 400mm;叶轮宽度:1 060mm;叶轮圆周速度:88.1m/min;叶轮转速:500r/min;叶轮总重:17t;冲击板重:3.015t;磨煤机干燥通风量:101 000m3/h。
设计通风量:热炉烟:20 701Nm3/h (1036℃) ;热风:12128Nm3/h (275℃) ;冷炉烟:21 793 Nm3/h (160℃) ;混合干燥剂:54 620Nm3/h;密封风:4 000Nm3/h (275℃) ;蒸发水汽:147763Nm3/h;磨煤机漏风:5 460Nm3/h;一次风总量:79 843Nm3/h (920℃) ;
磨制煤种均为褐煤, 采用三种干燥剂混合方式, 运行中可以根据燃煤水分来调节3种介质混合比, 调节灵活, 有良好的防爆效用。在分离器上部一次风管设有调节挡板, 结构简单, 调节作用明显, 调节方便。磨煤机与电机为机械联接, 转速不变。
2.2 磨煤机运行
纯空气通风特性:通风量:88 623m3/h (126℃) ;提升压力:2 871Pa;分离器阻力:578Pa;最大通风效率:25.8%。热态通风特性:给煤量:42t/h;通风量:97 762m3/h (118℃) 。可以看出热态通风量大于设计通风量。
运行中存在的主要问题:煤质经常变化, 进厂燃煤含有较多铁块、木块, 在输煤系统没有清除干净, 造成给煤机故障频繁;给煤机皮带或链条箱长, 漏风严重, 致使制粉系统出力不足;磨煤机冲击板寿命短, 使得检修和运行之间的调配空间小。
系统运行可靠性:系统故障分析如表1, 可以看出给煤机故障率最高, 磨煤机次之, 两项之和大约占80%以上。磨煤机所配的给煤机主要故障为堵煤、链条断销子、给煤机箱体被胀裂等。
3 易损件的磨损与维护改进
3.1 运行中磨损情况
风扇磨煤机主要磨损部位有冲击板、护勾、护甲及叶轮的前后盘面, 其中冲击板是最主要的易损件, 它的运行寿命即反映了磨煤机的磨损强弱程度。现在一般风扇磨煤机使用的冲击板材料和护勾材料为Mn13钢, 护甲材料为高碳钢或Mn13钢。这些材料的各项机械性能是优良的, 是大型风扇磨煤机使用的主要材料。目前本厂磨煤机冲击板的使用寿命在2 500h~3 200h之间。
3.2 设备的维护与改进
该磨煤机冲击板结构不尽合理, 三块组装板外边一块太薄, 强度不够, 运行中出现了严重的弯曲变形, 最大弯曲挠度达70mm~80mm。为了改进冲击板磨损不均匀状况, 在磨煤机后盘加装均煤板, 并在均煤板上加装均煤环。加装后明显改善了冲击板的磨损状况。
4 对煤种适用范围的评价
一般认为, 风扇磨煤机适用于磨制褐煤也可磨制较软的烟煤。但在实际应用中, 因煤本身物理化学特性的不同, 风扇磨煤机的运行水平相差悬殊, 因此有必要根据煤种的各种指标来确定风扇磨煤机的使用范围。
4.1 煤的磨损特性
制定煤的磨损性强弱的特性指标, 是确定风扇磨煤机适用范围最重要的指标。根据多次取样测定, 霍林河褐煤磨损指数为1~3之间。
4.2 原煤水分
风扇磨煤机可以磨制全水分在50%~60%的褐煤, 但对于干燥提出了相当高的要求, 国内还没有用风扇磨煤机磨制高水分褐煤的实例。由于采用目前三种介质干燥系统, 漏风是个较难解决的问题, 以致原煤水份稍有增加, 磨煤机出口温度就急剧下降, 有时甚至带不上负荷。因此可以考虑当全水分达到35%以上时, 只采用热炉烟一种介质的干燥系统。当全水分在30%左右时即可采用热炉烟加热风两种介质的干燥系统。
4.3 风扇磨煤机合理选型
1) 对于褐煤, 适用于煤的磨损指数Ke<3.5;对于烟煤, Ke<1.2;
2) 当Ke>6时, 仅适用于高挥发份褐煤并宜去掉分离器;
3) 对于Ke<3.5的煤, 当应用基挥发份大于35%, 煤粉细度在30%以上时可选用风扇磨煤机;当应用基挥发份小于35%时, 应根据磨损系数和煤粉细度进行计算, 预测出冲击板的工作寿命, 若低于1 000h, 不宜选用风扇磨煤机;
4) 制粉系统的布置方式在选定风扇磨煤机后应根据煤种的工作基和分析基水分来决定。
摘要：根据燃煤特性, 选择风扇磨直吹式制粉系统, 主要介绍了风扇磨直吹式制粉系统的基本设计参数以及磨煤机的运行, 并阐述了易损部件磨损及改进方法, 给出了煤种适应范围的评价。
关键词：风扇磨,磨煤机,直吹式
参考文献
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制粉特性 篇2
1 密相输送的分类及特点
1.1 密相气力输送的分类
从流动形式来分, 密相气力输送可分为栓塞式气力输送及非栓塞式密相气力输送两种, 非栓塞式密相气力输送主要是密相动压输送, 输送过程中, 物料在管道内己不再均匀分布, 而呈密集状态, 但管道并未被物料堵塞, 仍然依靠空气的动能来输送, 称之为密相动压输送, 这类流动状态的输送装置有:高压压送、高真空吸送和流态化输送, 输送比的范围很大, 高压压送与高真空吸送的输送比大致在10~50范围内, 流动状态呈脉动集团流;栓塞式气流输送一般是密相静压输送, 是指利用有压气体的静压为主来推送物料的密相静压气力输送系统, 它可以分为栓流和柱流两种, 柱流气力输送的特点是密集状物料连续不断地充塞管内而形成料柱, 移动速度较低, 一般仅为0.2~2.0m/s, 仅适用于50m以内的短管输送。栓流输送的特点是人为地把料柱预先切割成较短的料栓, 输送时气栓与料栓相间分开, 从而可以提高料栓速度, 降低输送压力, 减少动力消耗, 以及增加输送距离, 这是目前较好的中等距离输送方法, 但栓流输送系统设备投资较大, 大管径气固栓流不能应用, 在输送过程中存在并栓、崩栓、堵塞等不稳定输送现象。
1.2 密相气力输送装置
主要有非栓塞式和栓塞式气力输送装置两种。非栓塞式气力输送装置有螺旋气力输送泵、仓式泵、流化罐式气力输送和紊流双套管系统;栓塞式气力输送装置有单栓塞输送系统、重管式栓流输送系统和脉冲气刀式栓流输送系统。脉冲气刀式栓流输送系统是在输送管道的开始端用脉沖空气来切割物料而成料栓, 它的特点是固气比高、料速低, 适合于面粉工厂应用。本文就脉冲气刀式栓流输送系统的特性, 设备及系统选择做详细介绍。
1.3 脉冲气刀式栓流输送试验系统
由于目前还没成熟应用于面粉行业的设备, 也没有建设相关试验台系统, 只有通过参照相关行业已经建立试验系统来测试。气力输送试验系统如图1所示, 高压空气经过发送罐分成充压风、流化风和补充风3路。面粉发送罐采用下出料式, 流化风流经布风板后对发送罐中的面粉进行流化进入输送管道, 在发送罐出口引入补充风增强输送能力, 充压风则维持发送罐的压力不变。接收罐压力由排气管道上的电动调节阀根据设定值自动控制。发送罐和接收罐体积均为0.548m3, 输送管为φ16×3mm, 输送距离为45m, 实时质量由3个高精度箔式电子秤称量。压力、差压、质量和流量信号经过数据采集A/D转换板进入计算机存储和处理。输送风为压缩空气。发送罐气源最高压力为2MPa。
2 面粉密相输送的流型及相图
2.1 物料在管道中的流动状态
(1) 在水平输送管内, 一般输送气流速度越大, 物料越接近于均匀分布。但根据不同条件, 当输送气流速度不足时, 流动状态会有显著变化。在输送料管的起始段是按管底流大致均匀地输送, 物料接近管底, 分布较密, 但没有出现停滞, 一面作不规则的滚动和碰撞, 一面被输送。越到后段就越接近疏密流, 物料在水平管中呈疏密不均的流动状态, 部分颗粒在管底滑动, 但没有停滞。最终形成脉动流或停滞流, 水平管越长, 在水平管的沿程, 这一现象越明显。但是目前在气力输送中, 对水平管气固两相流动中流动特性的研究还不多。
(2) 在垂直管向上输送中, 随着气体速度的逐渐减小, 观察到的流型如下:气体速度较大时, 固体颗粒是均匀分散悬浮;如果减小气体速度, 悬浮变得不均匀, 有颗粒的聚集或颗粒束形成;进一步减小气体速度会导致噎塞和团流的形成。在栓塞之间, 颗粒象下雨一样, 正如在水平柱塞输送中, 落在一个柱塞后面的颗粒被下一个柱塞扫掉, 在这个柱塞的前沿产生一个应力, 粉体机械力把这个应力通过柱塞传递到管壁, 在管壁处产生了一个剪切应力, 空气透过颗粒产生的压力降平衡了这个力。
2.2 水平段、垂直段及弯管的输送特性
2.2.1 水平段面粉输送相图 (图2)
面粉高压密相气力输送中, 不同的面粉输送量 (Ms) 下压力损失与管道内表观气速 (Vg) 之间的关系。随着表观气速的增大, 输送差压先降低后升高。在相同的表观速度下, 面粉输送量越大, 输送压损越大。在面粉质量流量不变的情况下, 输送速度很大时, 面粉颗粒悬浮在管道中, 呈均匀分布, 空隙率很大, 压力损失主要由气体高速运动造成;随着气速的降低, 气相压力损失减小, 气流中面粉颗粒的速度减慢而浓度增加, 固相压力损失增加。当压损的固相增加和气相减小平衡时, 输送压力损失达到最小, 这时的气流速度谓之经济气流速度。当气流速度大于这一值时, 面粉颗粒大多能悬浮在输送管内, 呈悬浮流态;当速度小于经济气流速度时, 面粉便开始沉积在管底, 流动状态变得复杂, 压损趋于增大, 呈现分层流;继续减小流动速度, 面粉颗粒在管底大量沉积, 压力损失因面粉浓度的增加而增大, 呈现沙丘流或柱塞流。相同表观速度下, 面粉的质量流量越大, 输送固气比越大, 所以压损越大。
图2水平管段面粉输送相图
2.2.2 垂直段面粉输送相图 (图3)
在一定的固体质量流率下, 垂直管单位管长压降先随着气速的下降而减小;当达到一定气速时, 由于气速下降而造成的压降减小和固体静压头的增加达到平衡, 单位管长压降出现最小值, 此时的气速为最小能量输送速度;继续降低气速, 固体物料静压头的增加远远超过摩擦阻力的减小而导致压降急剧增加。此时若继续降低气速至某一速度, 则可能不足以使面粉保持悬浮状态, 局部管路内面粉浓度将可能增大, 导致输送管路堵塞, 此时的速度称为噎塞速度。在垂直管气力输送中, 实际操作时的气速应大于噎塞速度, 并尽可能把气速维持在最小能量输送速度左右, 此时管道压降最低, 能耗低, 同时也可防止管路堵塞现象的发生。
2.2.3 水平、垂直弯管面粉输送相图 (图4)
在气力输送中最常用的是900弯管, 其压力降主要取决于弯管弯曲直径D和弯管内径d之比值及弯管的内表面粗糙度。弯曲半径很小时, K值就很大, 物料通过弯管时压力降也就很大。当弯管的弯曲半径逐渐增大时, K值逐渐减小, 通过弯管所需压力降也就减少。当弯管的弯曲半径增大到一定值时, K值不再降低反而增大, 原因在于弯管弯曲半径增大其长度增大, 弯管越长, 摩擦损失增加;弯曲半径增大, 料粒在弯管中的碰撞次数增加, 料粒每碰撞一次要减速, 然后再从气流中获取能量加速, 反复地减速和加速, 使空气的能量损失增大。
3 面粉密相输送的特性研究
3.1 输送总差压对输送特性的影响
气力输送中, 总输送差压是指发送罐和受料罐之间的差压, 是提供输送动力的来源, 将本身所具有的势能转换成气相和固相在管内流动的动能, 克服输送过程中两相流的压损, 差压的大小直接决定输送气体可转化势能的大小。试验分别在2种不同的发送罐压力下进行, 保持流化风流量和输送压力不变, 通过调节受料罐的压力来调节总输送差压。
3.2 输送总差压对面粉输送量的影响
两种发送罐压力下面粉的质量流量随输送差压的变化趋势如图5所示, 随着输送总差压的增大, 面粉的质量流量增大。输送压力越高, 面粉的质量流量越大。因为在输送总差压增大的过程中, 输送气体的可转化静压增大, 气体携带能力大大增强。另外, 差压增大造成输送气体膨胀, 体积变大, 相当于提高了输送速度, 单位时间内输送的面粉质量增加, 所以随着差压的增大, 面粉的质量流量增大。在相同的输送总差压情况下, 输送压力越高, 单位体积的输送气体的携带能力越强, 所以面粉的质量流量越大。在输送差压从0.3MPa增大到0.7MPa的过程中, 发送罐压力3.7MPa和2.0MPa下面粉质量流量分别增大275kg/h和170kg/h左右, 说明输送压力越高, 输送差压对面粉质量流量影响的越显著
3.3 输送总差压对固气比的影响
两种发送罐压力下, 固气体积比与输送总差压间的关系如图6所示, 固气体积比随着输送差压的增大而线性增大;相同差压下, 输送压力越大, 固气比越高。输送差压的升高, 导致面粉的质量流量增大, 而输送气体的质量不变, 虽然由于差压增大导致下游处气体体积的膨胀量增加, 但其增加程度低于面粉质量流量增大的幅度, 导致固气比升高。在相同的输送差压下, 输送压力越高, 面粉的质量流量越大, 而气体的膨胀量相对较小, 所以输送压力越高, 固气比越大。
3.4 流化风流量对面粉输送量的影响
流化风穿过发送罐底部的密孔板进入发送罐, 在一定的气流速度下利用气体的动能把面粉颗粒悬浮起来。这时, 颗粒间彼此稍有分离, 并且可以前后左右移动, 呈现出液体的特性, 即使密孔板上部的面粉处于流化状态。
由图7可知:在补充风流量、充压风流量及输送压力不变的条件下, 随着流化风流量的增大, 面粉输送量逐渐增加, 但增幅逐渐趋缓。在流化风流量较小时, 面粉在发送罐里流化得不均匀, 因此面粉的输送量比较小。随着流化风量的逐渐增大, 面粉的流化逐渐改善, 使得面粉能够比较稳定地进入输送管道, 输送量因此也随之逐渐增加;当面粉已获得比较充分的流化后, 流化风量对面粉输送量的影响逐渐减弱, 导致面粉输送量的增幅逐渐减小。在相同流化风流量的条件下, 工况一的面粉输送量大于工况二的面粉输送量75~130kg/h, 其主要原因是因为工况一的输送总差压比工况二的输送总差压大0.24MPa。
3.5 流化风流量对固气比的影响
由图8可知:随着流化风流量的增大, 固气比先增大后减小。流化风流量较小时, 布风板上部的面粉流化质量较差, 输送比较困难, 单位体积输送气体输送的面粉量较小, 导致固气比较低;随着流化风流量的增大, 面粉流化质量改善, 面粉浓度升高, 固气比增大;随着流化风流量的进一步增大, 布风板上部处于流化状态的面粉的空隙率不断增高, 即面粉浓度下降, 使输送固气比开始减小。
3.6 充压风流量对固气比的影响
由图9可知:在补充风流量、流化风流量和输送压力等参数不变的情况下, 随着充压风流流量的增大, 固气比逐渐减小。当充压风流量较大时, 部分充压风穿透面粉层到达流化罐底部和流化风混合, 起到流化风的作用。当面粉在流化风和部分充压风的共同作用下被充分流化后, 继续增加充压风流量, 虽然面粉的输送量会有所增加, 但固气体积比会逐渐减小。
3.7 补充风流量对固气比的影响
补充风的主要作用是调节输送管道内的固气比, 破坏已生成的料栓, 实现粉料的远距离稳定输送。改变补充风流量对面粉输送量的影响微乎其微, 但可以在较大范围内改变固气比。在试验过程中, 通过电动调节阀维持受料罐压力不变, 保持充压风和流化风流量稳定, 只改变补充风流量, 分析其对固气体积比的影响。
由图10可知:在充压风流量、流化风流量和输送压力等参数不变的情况下, 随着补充风流量的增大, 面粉固气体积比逐渐减小。在面粉输送量不变的条件下, 随着补充风流量的增大, 输送管内气体的表观气速逐渐变大, 使输送管内单位体积面粉输送量减少, 但总风量随着补充风的增大而增加, 结合固气比公式可得出面粉固气体积比随着补充风流量的增大而减小的结论。
4 密相气力输送系统的指标选择
4.1 悬浮速度的选择
悬浮速度是指能够使物料在管道中保持悬浮状态而不发生沉降的最小速度。理想的紊流输送是物料悬浮在管道中, 并与空气一起以较低的速度向前推进。输送初始阶段物料颗粒将空气包裹其中, 紊流效果明显。随着输送过程的继续, 由于重力的作用, 一部分物料开始慢慢沉降到管道底部, 形成滑动床, 而管道上部仍为料气混合的悬浮流。此时管道内滑动床的流态在悬浮流作用下, 呈紊态变化:由于沉积物料速度的不一致, 滑动床有时会在局部堆积成柱状料栓向前推进, 但几秒内会被气流吹散, 不久又会形成栓状流, 周而复始。随着压缩空气做功能力的降低, 输送距离越远的物料向前推进的速度会变得越缓慢。当输送速度慢到前面料丘被后面料丘追赶上, 局部沉积越来越多, 料栓太长而无法被空气吹散时。便形成了堵管。悬浮速度一般采取半理论半经验的方法求得, 可参考式 (1) :
式中:ds为输送物料的粒径, m;ρs为料的密度, kg/m3;ρ0为输送工况下空气密度, kg/m3;ω为输送气体的黏度系数, Pa·s。
4.2 固气比
固气比是固体的质量流量与输送气体的质量流量 (或体积流量) 之比。这是体现输送系统中固体物料浓度高低的一个重要参数, 也是决定输送方式、输送能力与输送经济性的一项重要指标。
气力输送中最大固气比与下列参数有关: (1) 物料的性质, 即颗粒的大小、颗粒密度和颗粒的堆积密度; (2) 系统的几何参数, 即管径和管长; (3) 操作条件, 即固体的质量流率。除此之外, 固气比还与系统的出料方式、物料和输送气体的湿含量等有关。
固气比是选择压缩机容量的重要依据, 也是气力输送系统的考核指标之一, 影响固气比的因素很多, 很难从理论上总结一套完整的公式, 各类型的气力输送也有各自的特点, 需要通过具体工程条件计算确定, 正确的计算和使用固气比关系到气力输送系统是否安全、是否可靠运行。固气比的经验的计算公式参考公式 (2) :
式中:μ为固气比, kg/kg;D为计算管道的内径, m;G为输送流量值。
公式定量描述了本输送系统中固气比与面粉质量流量和管径的关系。可以用于预测一定管径和所需输送量情况下可能达到的输送固气比, 对于工程设计具有一定的参考价值。
5 脉冲气刀式气力输送系统参数的确定
脉冲气刀式气力输送是固气两相流的一个复杂运动过程。本文着眼计算便捷、化繁为简, 提出管路参数试算的计算方法。
5.1 输送管道阻力的计算
(1) 部分系统参数的假定。根据工程经验, 对浓相气力输送系统部分参数进行初选: (1) 管道长度在60~200m的, 可采取2级变径, 前后长度比值可取0.4∶0.6。其中第1段初速可取6~12m/s;第2段初速可取6.5~13m/s;每段末速为25m/s。 (2) 对于900弯头, 可按当量长度8倍考虑: (3) 垂直爬升段; (4) 对固气比为10∶1、20∶1和30∶1的系统, 可分别按垂直高度2、4和6倍的水平长度计算当量长度。为考虑粉料加速、入库和除尘设备等其他损失, 在累计当量距离上再增加10m作为最终当量距离。
(2) 通过参数的假定。利用式 (3) 计算出输送管道系统的总压力损失△P:
(1) △P1为水平直管的摩擦阻力损失:
式中:Pe为计算管段终端绝对压力, MPa;λα为计算管段空气摩擦阻力系数;L为计算管道的当量长度, m;D为计算管道的内径, m;ρe为计算管段终端空气密度, kg/m3;Ve为计算管段终端流速, m/s;g为固气比, kg/kg;ke为重力加速度, m/s2;ke为两相流系数。
(2) △P2为倾斜直管的压力损失:
式中:△Pc为摩擦阻力损失, MPa;Lc为倾斜直管长度, m;θ为管道与水平面夹角, °;ρc为倾斜段空气密度, kg/m3。
(3) △P3为垂直管道的压力损失:
式中:H为垂直提升高度, m;Va为垂直管内气流速度, m/s;Vs为垂直管内物料的速度, m/s。
(4) △P4为弯管等附件的局部压力损失:
式中:ξr弯管的空气摩擦阻力系数;ρr为计算附件处的空气密度, kg/m3;Vr为计算附件处的气流流速, m/s;kr为弯管两相流系数。
(5) △P5为物料加速压力损失:
粉料加速损失不仅发生在发送罐出口, 而且在每个弯头之后、变径管后均有产生。由于在总压力损失中比例很小, 为简化计算, 可将它合并于各附件的当量长度计算中。
(6) △P6为入仓压力损失及除尘设备压力损失。
这2项损失计算时可在0.003 8~0.006 2MPa选取。
(3) △P的合理性分析及变径位置的选择。通过与气力输送制造商的技术交流和实际运行经验可取。物料在输送过程中, 管道压力一般在0.2~0.3MPa。在这个范围内较容易地实现对流速的控制, 且不易出现堵管现象。压力调控通过对进气阀门开度的调解来实现。管道阻力△P值范围应在0.2~0.3MPa是较合理。变径点最终位置需根据对管道末段流速的计算来确定。
5.2 发送罐压损失的计算
发送罐压力损失记作△Pp, 单位为MPa。在输送过程中, 发送罐内压力损失较大, 经过实际测量, 流量在20~40m3/min, 发送罐的压力损失在0.006~0.012MPa。
5.3 供气管路及其附件压损失△Pa的计算
式中:hf为沿程阻力损失, MPa。
式中:λ为沿程阻力损失系数;l、d分别为空压机距离发送罐管道的长度和内径, m;v为空气流速, m/s;ν为空气运动黏度, m2/s。
式中:ζ为局部阻力损失系数。
为计算简便, 当空压站距离发送罐小于30m时, △Pm可按经验值选取0.002~0.005MPa。
5.4 空压机的选择
空压机需要提供的压力Pm要满足输送管道系统的总压力损失△P、发送罐压力损失△Pp和供气管路及其附件的压力损失△Pa, 考虑到1.2的安全系数, 得出空压机最终压力损失值:
再根据系统出力和固气比, 求出空压机的流量。
6 结语
尽管脉冲气刀式气力输送系统理论和装置方面都有了新的发展, 但其输送机理和物理模型不是很成熟。主要是由于输送形态复杂、不稳定且又多变。且普遍的流动形态恰好处于不连续相区, 而且由料栓模型导出的计算公式并不完全符合实际。系统的计算方法大多只是概略估算, 而且很多系数来自各研究者的经验和试验, 还没有成熟的计算方法和经验公式。特别是需要在理论的计算方法和定量关系、控制技术、大容量和节能可靠的方向努力。开发出更适合面粉密相输送的系统。
摘要：通过参照其他行业建立密相气力输送试验系统, 研究面粉气固两相流管内流动的流动特性, 研究总输送差压、含水率、输送压力和输送气量等因素对面粉流量和固气比等特征参数的影响规律。通过改变操作参数, 研究各参数的改变对压降的影响, 获得气力输送条件的输送相图及特性。并对小麦制粉行业脉冲气刀式气力输送系统的指标和系统计算做了简要介绍。
关键词：面粉,高压密相,正压输送,固气比,悬浮速度
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制粉优化控制系统 篇3
模糊控制和神经网络控制是近年来发展起来的仿人类思维的控制技术,在具有复杂特性的被控系统上,许多传统控制技术(如PID控制技术)控制效果不佳,但模糊控制和神经网络控制却可以取得良好的控制效果。由于该技术理论的高深和调试的非规范性,造成该技术在许多领域的推广缓慢。从应用角度来看,实际控制效果主要受现场检测元器件制约、以及专家库建立模型是否适应于实际生产情况。
2 球磨机制粉系统控制的发展过程和现状
中储式球磨机制粉系统是热电厂使用最早、最普遍的制粉系统方式,但其控制一直没有很好解决。控制方式发展过程为表1:
3 目前各主流控制方式的特点
3.1 稳态优化控制特点
制粉系统稳态控制是指在制粉系统启动后,将制粉系统切入自动状态,实现在制粉系统正常运行时的优化的自动调节控制,制粉系统启停,通过人工操作完成,其系统特点为:
1)通过磨煤机电流负荷(以磨煤机电流为基础计算出的负荷值)和磨煤机噪声负荷(以磨煤机噪声传感器提供的负荷值)的相互修正,给出实时负荷值,消除了磨煤机噪声负荷的漂移、误差和负荷饱和等问题,可使磨煤机的负荷计算保持长期稳定、准确,免维护。
2)采用系列化控制软件包, 将传统控制和现代控制理论相结合,利用图形组态方式,可方便地将模糊控制、专家控制,神经网络控制应用于各种实际控制系统,将运行人员对系统的控制经验转化为控制组态图。在线调试过程中,控制过程的各个参量、趋势,实时显示在组态图上,便于系统调试和维护。
3)实施全工况优化控制方案,在任何工况下均可实现自动控制。根据系统运行工况,实现该工况下的最优控制。利用系统自学习功能,监视系统特性的变化,保证在系统因煤质、钢球量、磨煤机本体发生变化时,保持对系统最优的控制品质,自动投入率达100%。
4)节能效果显著:由于该系统可使球磨机长期稳定地运行在最佳工况和最佳煤负荷状态,因此明显降低了制粉耗电量。依据原有操作水平和球磨机类型,制粉效率可提高10%～40%,节电10%以上。
5)制粉系统风压、风温、风量控制平稳,提高制粉粒度的均匀度,有助于改善锅炉燃烧,减少锅炉管道磨损。
6)彻底杜绝空磨运行和跑粉等事故发生,减少球磨机的磨损。
7)人机界面友好,画面直观、生动,功能齐全,具有手动操作、定值设定、实时数据图表和曲线显示、历史数据显示、报警数据显示、数据报表打印等多种功能,便于操作和管理。
8)本控制系统既可作为独立的控制系统使用,也可以各种集散控制系统作为控制平台,采用 ICP/IP或MODBUS 通信方式使用,形成集散控制系统的子系统,使原有控制资源得到充分利用。
3.2 制粉系统全程控制特点
在此控制方式下,制粉系统启动和停止只各需一键操作完成,在系统启动完成后,制粉系统自动进入稳态优化自动控制。其特点为:
a、完善的系统保护功能:在程控启动和停止前和其过程中,制粉系统各个参量、测点和执行机构进行全面监视,当系统出现故障时,及时报警并进行相应处理,必要时中断程控,提示操作人员及时处理。
b、启停过程平稳:制粉系统启停过程中,因为需要调节的执行机构多,变化量较大,在人工操作启停过程中,很难将系统风压、风量和风温从停磨状态平稳过渡到运行状态或从运行状态平稳过渡到停磨状态,造成系统温度和风量的较大扰动。由于该控制系统将模糊控制应用于过程控制,使程控启停过程各参量变化平稳一致。
c、提高系统运行安全性,减少制粉系统对锅炉燃烧的扰动:在制粉系统全程控制方式下,消除了系统启停过程中的温度过冲,从而减少了煤粉自燃的可能。又因排粉机的排出风经常作为三次风送入锅炉辅助燃烧,因此制粉系统风量变化会引起锅炉燃烧的扰动。采用制粉系统全程控制,可使系统启停过程中制粉系统风量风温平稳渐变,明显减少了制粉系统对炉膛负压、锅炉主汽压、主汽温和再热汽温的扰动。
4 制粉系统全程控制系统主要功能
4.1 准确测定磨煤机载煤量
在控制制粉系统,磨煤机负荷温度准确测量极其重要,在该系统中,采用磨煤机电流、噪声、差压综合测量磨煤机存煤量(磨煤机负荷),此种测量方法通过磨煤机负荷不同表征量相互补偿,相互修正。克服了单一表征量的非线性和钢球添加量和煤质的磨负荷测量影响,保证负荷测量的长期稳定,准确。见图1,图2。
4.2 给煤量的综合调节
通常给煤量的控制以磨煤机负荷调节为主,但在制粉系统运行中,系统风量、风温和煤质通常有较大的波动,因此在很多情况下,在保证磨煤机负荷在一定范围时,兼顾磨煤机出入口差压和磨煤机出口温度调节,即根据不同的工况采用不同的调节手段。由此保证给煤调节在所有工况下的合理性。
4.3 给煤预估控制与向心调节
给煤量的预估控制是根据制粉系统前一段时期的运行情况,设定当前的给煤量。这是运行人员经常采用的行之有效方法。在该系统中,仿照运行人员的操作习惯,引入了此方法,预估当前的给煤量。实际给煤输出以预估给煤量为中心进行调节,在调节偏离预估值时采用慢速调节,而回归预估值时采用快速调节。见图3。
4.4 模糊控制调节器
模糊控制调节器的工作原理如图4所示,基于制粉系统的以上特性,不可能简单的单回路或几个单回路耦合就实现对如此复杂系统的可靠控制,因此在实际控制系统中,采用了三层控制方式。如图4所示。
其中:
模糊解耦控制层: 对各个被控变量实施模糊控制并通过解耦器和调节控制器控制被控系统执行机构;
解耦系数控制层:根据系统工况辨识和专家知识库,调整模糊耦合器的耦合系数;
系统优化控制层:根据系统实现数据和历史数据,对系统控制性能分析评估,计算出对应于当前系统的最佳控制定值,具体实现方法为:
a) 利用图形化模糊控制专用软件组成全面的模糊控制系统:
b) 全方位的变参量解耦控制:
c) 给煤量预估控制:
d) 磨煤机负荷的模糊判别和计算:
e) 采用神经网络技术增加系统的自学习功能:
4.5 风门调节线性化
制粉系统所有风门控制都存在非线性,利用 系统风门变换专用模块,可自动计算风阻比m,将风门的开度调节转换为通风量调节,使风门在所有开度下,都具有相同的调节灵敏度。见图5。
4.6 系统模糊协调控制
中储式球磨机制粉系统是一个极其复杂的多变量输入输出系统,运行中需要维护磨入口风压、磨出口温度、磨出入口差压、磨负荷等参量的稳定,需要多个风门和给煤量配合完成。因机组负荷和煤质的不同,系统运行状态可分为多种特征工况,不同特征工况对应不同的特征调节方式,利用模糊逻辑,分析实际系统相对各种调整工况的所属关系,综合出实际的调节方式,可使系统在任何工况下实现平稳控制。
制粉系统的任意执行机构的变化,几乎影响所有被控参量,这就需要计算每个被控参量对各个执行机构的耦合参数,在控制中各执行机构的谐调动作,保证调节某一参量时,对其他参量影响最小。
该系统具备以上控制功能,通过在线系统工况分析和耦合系数计算,可实现稳定的多变量输入输出系统控制。
4.7 系统优化控制
中储式制粉系统为多变量控制系统,风量、风温受锅炉负荷和环境的影响,煤质、钢球量也经常改变,所以该系统是一工况变化系统。对于不同工况,系统的控制目标不尽相同,要根据不同的工况对系统最佳控制目标进行分析计算。其最佳控制标准为:系统参量控制稳定,温度、风压在正常范围、制粉出力最大,制粉系统压力冷风风量较小,制粉粒度满足要求。
4.8 系统仿真
该系统具有所有制粉系统各种阀门、电机、风机、磨煤机和各种风阻器件的专用模块,可以组成完整的制粉系统仿真模型。通过对模型离线和在线训练,均可很好的模拟实际系统。此仿真系统对控制主要作用为:
1)提供各风门风阻比系数,对所有风门进行非线性修正;
2)计算各被控参量对各执行机构的耦合系数,为制粉系统谐调控制提供依据;
3)计算各个被控量对各执行机构控制的相应时间,为各调节回路的参数设计提供依据;
4)将设计完毕的控制组态与仿真系统连接运行,验证并修改系统组态,优化设计;
5)将制粉启停过程控制在仿真系统上进行测试,人为设定各种可能故障,观察调试系统操作。保证在各种工况下,全程控制均可安全稳定运行。
5 控制系统性能指标的比较
5.1 稳态优化控制指标
1)磨出口温度:
温度定值+2℃～温度定值-5℃;
2)磨入口负压:
定值±50Pa;
3)磨出入口差压:
定值+0.05KPa～定值-0.15KPa;
4)自动投入率:
100%;
5)煤质适应性:
适应各类煤质,在煤质改变时,可能对系统产生扰动,控制系统会将其限定在正常指标;并在40分钟内实现平稳、优化控制功能;
6)优化功能:
磨出入口差压定值、负荷定值根据煤质自动修正。
5.2 全程优化控制指标
1)制粉优化控制指标:
2)磨煤机入口负压:-600Pa～-100Pa;
3)磨煤机入口温度:55℃～75℃;
4)排入口风门开启速率:开启范围从0%～100%,
5)速度为:10%/min～40%/min;
6)对炉膛负压扰动:小于±25Pa;
7)制粉启动控制指标:
8)磨煤机入口负压:停给煤前-300Pa～-100Pa,
9)停止给煤后 -600Pa～-250Pa;
10)磨煤机入口温度:55℃～68℃;
11)磨煤机抽空用时:大于12min,小于20min;
12)并电流减小后稳定1min;
13)停磨后排粉机抽空用时:大于5min,温度小于60℃;
14)对炉膛负压扰动:小于±25Pa。
6 结束语
本系统自运行以来,生产效率和设备开机率明显提高;系统人机对话功能简单灵活,维护效率提高。改善了工作人员的工作环境,减轻了工作人员的劳动强度,取得了较为显著的社会经济效益。
参考文献
[1]火电厂磨煤机与制粉系统设计与应用百科全书本书编委会编著,中国电力电子出版社2006年出版,北京市西城区三里河路六号
金属雾化制粉技术现状 篇4
先进的粉末制备技术是现代粉末冶金学和产品产业化的基础,是相关新兴产业发展的先导。高性能、低成本粉末制造技术的广泛应用推动了粉末冶金技术的进步,已经成为当今材料科学与工程技术研究的一个非常活跃的前沿领域。采用雾化法制取的粉末已占当今世界粉末总量的80%,其中气雾化法制取的粉末占30%~50%,也就是说有近一半是由气雾化技术来完成的[1]。采用雾化法制取的粉末其球形度、粒度(粉径)、粒度分布集中度、金属化及致密度、表面质量等都是传统化学制粉法无法比拟的。雾化制粉法获得的用于制造电触头原材料的粉末具有以下优势:粉末粒度小且分布集中,最细可达10μm(1250目),有助于材料组织细化;金属化、球形化的粉末流动性好,自然晶界能有效抑制材料生产和使用过程中的晶粒长大;通过感应炉熔炼的电磁搅拌制成的粉末,合金组元成分均匀、致密度高,能保证最终产品的质量;金属化的颗粒不易团聚和粘连,无形损耗少。由于雾化制粉技术具有生产工艺稳定、不可控因素少、产品质量高、无化学试剂消耗、环境友好无污染、生产效率高、制造成本低等优点,在行业中推广很快,已成为国内电触头材料制造业广泛使用的技术,也是产品质量升级和新产品研发的重要手段。
2 雾化制粉基本原理
2.1 工艺流程
雾化制粉工艺流程:金属(合金)熔化、精炼→转入保温包(漏包)→进入导流管→高压液(气)流喷射→金属(合金)液滴雾化→金属(合金)液滴凝固沉降→进入收集罐→液(气)分离→干燥→筛粉→合金粉末收集。
2.2 基本原理
雾化制粉是多相流相耦合作用的复杂过程,其作用机理目前尚不清楚,在一定程度上无法为雾化制粉技术的提升和推广应用提供有力的技术支撑。20世纪60年代,伴随雾化制粉技术的广泛应用,其理论研究逐渐深入,较有影响的主要有Lubanska理论、Thompson理论、三阶段雾化理论、正态分布理论和Strauss理论。
2.2.1 Lubanska粉末粒度方程[2]
式中,dm为粉末平均粒径;kD为常数(40~50);mL/mG为气液质量流率;d0为导液管直径;ρL,σ,γL分别为金属液的密度、表面张力和粘度;γG为气体粘度;We为韦伯数(当We<10.7临界值时,熔滴不能进一步被破碎);uG为气流速度;δ为几何标准差。
从Lubanska理论可知,雾化粉末粒度的分布范围越窄,产量越高;紧密耦合型(限制型)喷嘴比自由型喷嘴更有效。
2.2.2 Thompson理论
J.S.Thompson[3]研究发现,粉末粒度随金属流速的提高、射流压力的增加及金属过热度的增大而减小。此后,Mannesman设计了锥形喷嘴、Wat_kingson设计了环形喷嘴,使工艺过程更加稳定,取得了较好的改进效果[4]。
2.2.3 三阶段雾化理论
Hinze[5]指出,金属熔体的雾化过程存在三种破碎方式,即扁豆状、雪茄形和膨胀形。发展到后来演变为鼓泡(bag)、生长(stretching)、突变(catastrophic)的雾化机制。Dambrowski和Hooper的模拟实验发现,金属液体束在高速气体喷射的驱动下,首先成膜,继而破碎成带,最后破碎成滴,其示意图见图1。带的厚度取决于液膜的厚度和高速气流的波长,液滴的直径是带厚的1.88倍。
式中,dL为液带厚度;λ为气流波长;S为液膜厚度。
2.2.4 正态分布理论
R.M.German[6]利用计算机技术研究发现,雾化粉末粒度分布呈对数正态分布:
式中,标准偏差δ取决于雾化条件,一般为2,与式(3)结合来看,平均粒径与标准偏差关系密切,要降低平均粒径,必须严格控制标准偏差。
2.2.5 Strauss理论
J.T.Strauss理论[7]给出了粉末平均粒径与金属液表面张力的关系:
式中,d50为粉末平均粒径;σ为金属液表面张力;K、n为与金属熔体物性相关的常数。
金属熔体的物性与粉末粒度的关系较为复杂,雾化参数的确定(包括雾化介质的选择、雾化设备的结构设计)因材料不同而异,因此金属的雾化制粉是工艺性很强的生产过程。
3 雾化制粉工艺类型及特点
(1)水雾化。水雾化广泛用于Au、Ag、Pd、Pt、Co、Cu、Ni、Fe、Zn粉末的制备,其粒度分布从10μm级到毫米级,形状不规则,球形度差,有良好的压制成形性,设备投资规模小,运行成本低,水可循环使用,其氧含量≤0.4%,且可通过后工序还原去除,生产效率可达500 kg/min,但对Al等活泼金属不适用。
(2)碳氢雾化。类似于水雾化的特点,但无氧化,球形度更好,有利于生产细Al粉。
(3)气雾化。气雾化广泛用于Sn、Pb、Al、Bi、Cu、Ag、Au、Co、Ni、Fe、Zn粉末的制备,其粒度分布从10μm(与合金种类有关)到200μm,球形度好,有良好的密度和流动性,氧含量低,生产效率达50 kg/min,所用气体主要是N2、Ar。
(4)空气雾化。空气雾化广泛用于Al、Sn、Pb、Cu_Sn、Cu_Zn粉末的制备,类似于气雾化,运行成本低,但氧含量高,球形度差。
4 雾化制粉技术
4.1 离心雾化制粉技术
高速旋转的金属熔液载体借助于离心力的作用,将金属熔滴抛向空间介质,与介质(空气或保护气体)相互碰撞粉化,冷凝成金属颗粒沉降到集料器中。该技术用于生产Al、Pb、Sn、Ni基、Co基合金、电池Zn、Mg粉和渣粉等。设备投资规模不大,适用范围广,粉末粒度为30μm级到毫米级,生产率为1~1 000 kg/min。
4.2 等离子旋转电极雾化技术
生产高温合金粉末主要采用等离子旋转电极法(PREP),以预制母合金作为旋转电极,在等离子弧作用下使母合金熔化,靠离心力的作用飞射到保护气体空腔(集料室),冷速可达105K/s。其粉末球形度较好,表面光亮洁净,氧含量低,流动性好,粒度为50~150μm,收得率达85%以上。主要工艺参数为电极转速、惰性气体介质的品种和浓度(压力)、等离子流的功率[8]。国内某企业从德国引进Ar保护等离子旋转电极雾化制粉设备,采用粉末冶金工艺制造的650mmFGH95涡轮盘,用于高推力发动机,性能达到美国同类产品Rene95的技术要求。
4.3 紧耦合喷嘴雾化制粉技术
英国国家物理实验室的S.A.Miller[9]为增加气体动能对金属液流表面能的传输效率,设计出紧耦合型雾化喷嘴,使气流出口到金属液流的距离达到最短,雾化粉末粒度小而分布集中,冷凝速度高,有利于快速冷凝和非晶粉末生产,已经成为工业生产的主流技术。刘福平等[10]对环形雾化器出口气体射流结构进行了研究,发现气流出口直径、喷射顶角、环形喷孔节圆直径是紧耦合喷嘴设计的重要参数,三者与射流速度有如下关系:
式中,Wm为射流区某点实际速度,m/s;w0为射流出口速度,m/s;d0为气流出口直径,m;θ为喷射顶角;D为环形喷孔节圆直径,m。根据式(7)可知:①适当加大喷射顶角(0°≤θ≤90°),可使射流行程距离减小,从而减小气流破碎液流的能量损失,细化金属粉末(一般取θ=22.5°~30°);②当θ角一定时,D增大,则Wm衰减增大,雾化粉末变粗;③喷射孔直径一般为0.5~2.0mm,数量20个均布,当节圆直径D一定时,适当增大d0可增加气流破碎液流的能量,雾化粉末变细;④d0
J.Ting等[11]用数值模拟研究了紧耦合环形喷嘴下方气流状态,发现存在类似倒圆锥形回流区,提出了脉动雾化模型,研究了“开涡”和“闭涡”二种不同类型的流动状态和雾化机制以及金属熔体的过冷形核行为和凝固规律,结果表明,涡流状态不利于雾化金属粉末的制备,如何避免尚待研究。
许天旱等[12]研究了无铅焊锡粉的制备中导液管(漏管)孔径与粉末粒度的关系,对于SnAg3.0Cu2.8焊料,当熔体过热度为250℃、雾化N2气压为0.7 MPa、导液管内孔直径为3 mm时,制得的焊锡粉球形度、粒度分布、表面光洁度及氧含量均达到最佳,粉末粒度为15.98~22.4μm,能够满足表面贴装技术(SMT)5~74μm的要求,说明在不同合金品种和喷射条件下,导液管的最佳孔径也应有所选择。
4.4 超音速超声雾化制粉技术
美国的N.J.Grant教授[13]对瑞典人发明的超声雾化装置进行改进,开发了超音速超声雾化制粉技术。喷嘴由拉瓦尔喷嘴和Hartman振动管组合而成,在获得速度为2~2.5马赫的超音速气流的同时,产生80~100 kHz的脉冲频率,粉末冷凝速度达104~105K/s,气体压力8.3MPa,制得的Al粉平均粒径为22μm,粉末呈表面光滑的球形,几乎没有卫星颗粒,但对于高熔点合金粉末的生产尚需继续研究。
4.5 电弧熔炼超音速雾化制粉技术
感应加热超音速雾化制粉技术的应用已相当普遍[14]。但是感应加热熔炼设备熔化温度一般不能高于1 600℃,坩埚、漏嘴易损坏,无法雾化高熔点、高过热的金属及合金,也无法胜任高活性、高纯净合金粉末的制备。而由昆明理工大学、昆明贵金属研究所的袁国义等[15]研发成功的电弧熔炼超音速喷射雾化制粉技术,则可用于高性能金属粉末的制备,允许使用较高的过热度(T-Tg≥2 000K),冷凝速度达105~107K/s,粉末粒径可细化到10μm。
4.6 层流超声雾化制粉技术
德国Nanoval公司对紧耦合喷嘴进行了重大改进,提出了层流超声雾化概念[16]。层流雾化原理见图2。气流运动方向平行于金属流,雾化过程中金属流在气流剪切和挤压作用下变形,液流直径不断减小,发生层流纤维化。当液流离开喷嘴时,外部压力骤然降低,内外压差骤然加大,液流通过自激效应而破碎。层流状态减小了气流扰动(湍流)造成的能量损失,提高了雾化效率,粉末粒度分布集中,冷凝速度达106~107K/s,气体消耗量减少,仅为紧耦合喷嘴的1/3和自由落下喷嘴的1/7。
4.7 高压高温差雾化技术
美国Ames实验室的I.E.Anderson等[17]在限制式环形喷嘴的基础上,采用高压气雾化工艺,利用高压气体(气压高达17.3 MPa)获得了超音速气流粉碎金属熔体。
J.T.Strauss[18]在紧耦合气雾化的基础上,根据气体方程式PV=nRT,在同等压力条件下,提高气体温度,使气体在雾化室内膨胀,从而提高气体出口速度,提出了热气体雾化的概念。实践证明,气体由于温升获得了较大的动能,提高了雾化效率,平均粒径减小。英国PSI公司、美国HJE公司采用热气体雾化工艺,其雾化效率提高,气体消耗量节省了30%以上。由于受气体加热系统和喷嘴结构的限制,当时尚处于实验阶段。
4.8 精密粒子喷射技术
美国MIT的Ali和Chris提出了熔体雾化控制方程:
式中,ν为射流速度;λ为波长;f为频率。为了提高粉末粒度的均匀性,提出了精密粒子喷射概念。金属熔体不是靠自重下沉,而是在一定压力和振动频率的作用下被挤出漏嘴,射流速度取决于受迫振动的波长和频率。该技术的特点是可以通过调节流束直径(管内径)和喷射速度(受迫振动频率、波长)来控制粉末的粒度,并且粉末平均粒径偏差可控制在1.5%左右。如,根据产品的需求,通过调节上述参数,既可以获得15~30μm的粉末,也可以获得750μm的粉末,并可以雾化熔点达1 600℃的金属及合金。
4.9 变曲率(非圆形)导液管技术
金属熔体导液管及出口形状是雾化漏嘴的重要组成部分,是金属流出的液滴脱离导液管的限制与雾化气体接触和相互作用的关键部位。P.Mcguinness[19]利用数值模拟技术对雾化金属漏嘴进行三维模拟,研究了漏嘴末端压差与液滴体积及最终液滴直径的关系,发现采用非圆形漏嘴时,在相同的条件下液滴直径明显减小,尤其采用一种Curvilnear_triangular漏嘴时,其液滴直径减小了33%,这为雾化器金属导管的设计和漏嘴结构的完善提供了新的思路。
5 雾化金属粉末的主要用途
雾化制粉技术所制得的金属及合金粉末具有明显的粉末特性和冶金特性,其应用范围日渐广泛,为机械制造和粉末冶金行业的发展和产品质量的提升奠定了基础。主要应用领域和金属种类为:①粉末冶金制件(Fe、Cu、青铜、工具钢、不锈钢等);②注(喷)射成形制件(Fe、Cu、不锈钢等);③电接触材料(Ag、银合金、Cu、铜合金等);④热喷涂材料(Fe、Ni、钴合金等);⑤焊料(Fe、FeSi45、FeMn、Cu、Ag、Au、钯合金等);⑥牙科材料(银铜锡合金等);⑦熔炼材料(Fe、Ni、Co、冰铜、Zn等);⑧稠密介质(FeSi15等);⑨电子焊膏(铅锡、Bi、锡银铜合金等);⑩金刚石工具(Cu、Co、Ni、Fe等);⑪磁性材料(软磁和硬磁粉末);⑫漆和颜料(Cu、Al、Zn等);⑬废料回收(含Au、Ag、Pt、Ni、Co的废钢等)。
6 结束语
雾化制粉的核心技术是雾化器喷嘴设计、介质选择、流速、熔炼方式和漏嘴结构等。截止目前人们对雾化机理尚不明晰,对熔体快速变形机理、快速冷却破碎机理、成膜-破碎过程中的物性变化、冷却模式及雾化模式间的协调关系、熔体结晶对破碎机理的影响等有待深入研究。与化学制粉技术相比,雾化制粉技术稳定、生产效率高、无污染、金属损耗少、生产成本低,所得金属粉末球形度好、粒度分布集中、表面光洁、流动性好,在电热合金材料[20]、SnAgCu焊粉(膏)[21]、CuNiSn高弹性合金[22]、Fe81Ga19磁致伸缩材料[23]领域都有应用典范,也是电触头材料制造业普遍采用的新技术,成为电触头材料质量升级和新产品研发的重要手段,因此雾化制粉技术有着广阔的应用前景。
摘要：先进的金属粉末制造技术是现代粉末冶金学和产品产业化的基础,高性能低成本的金属粉末制造技术的应用推动了粉末冶金产业的发展。本文简单阐述了雾化制粉的原理,详细介绍了各种雾化制粉技术的特点。