液压榨油机控制系统（共4篇）
液压榨油机控制系统 篇1
现如今, 在我国的能源行业中, 煤炭行业仍是中流砥柱。随着煤炭企业运输作业量的不断增大, 目前主要使用的单轨吊井下辅助运输系统在实际应用中取得了一定的成效。不过, 为了进一步提高单轨吊辅助运输的作业效率, 降低煤炭企业的运营成本, 还需要对单轨吊辅助运输系统进行完善和优化。本文将基于液压传动系统原理, 提出一种柴油机单轨吊液压传动系统的设计方案, 为煤炭企业高产、高效提供有利发展条件。
1 柴油机单轨吊车系统改进的必要性
柴油机单轨吊车是目前国内煤矿辅助运输中的一种主要设备。该设备主要用于行驶悬吊单轨系统的运输作业, 具有机动性强、运行速度快、载重量大、安全可靠性高的特点, 在现代煤矿企业生产过程中发挥着重要的作用。但是, 由于国内柴油机单轨吊车系统还存在一定的局限性, 例如牵引力小、爬坡能力差、运输能力不足等, 不能很好地满足大型化采矿设备的作业需求, 更不能很好地实现现代化矿井高产、高效、安全的建设要求, 因此, 柴油机单轨吊车系统面临着亟待改进的发展重任。为提高现代煤矿企业单轨吊的作业水平, 本文对柴油机单轨吊液压传动系统的原理进行了分析和设计。
2 原理分析和设计
2.1 原理分析
传动平稳、发热少、无节流与溢流损失、能量利用率高, 这些是对柴油机单轨吊液压传动系统提出的总目标。因而, 液压传动系统的设计原理和方案应尽量实现这些目标, 其中, 系统主要由3大部分构成: (1) 主系统。包括6个液压马达的牵引装置、轴向柱塞变量泵。 (2) 控制系统。包括液压阀、补油泵, 主要功能是给主系统供油, 并控制机车的运行速度。 (3) 辅助系统。包括制动泵、液压阀, 主要功能是实现对柴油机的启动和控制。
2.2 设计
2.2.1 液压主回路
本文将采用闭式系统来设计液压主回路, 如图1所示。具体设计主要包括4个方面: (1) 设计H3 (补油阀) , 使补油泵中清洗冷却油经过H3统一进入环路。 (2) 设计H36 (速度控制阀) , 实现对整个操作速度的控制, 同时实现H1 (主泵) 给主环路一侧供油, 使H9 (驱动马达) 在油进入后转动马达, 进而带动机车的运转。设计师需确保H1在完成送油操作后回归主环路的另一侧, 以实现H9对油的持续需求。 (3) 增设H5 (清洗冷却阀) , 以及时清洗和冷却H1、H9环路中循环使用的油。 (4) 设计H63 (超压阀) , 以调节液压主回路系统中的压力, 一方面通过H63斜盘主泵来降低系统的过高压力, 另一方面利用H63自动切断环路来处理系统压力不正常情况, 以保护主泵和避免油的外泄。
2.2.2 辅助回路
在特殊情况下, 柴油机单轨吊车在起动发动机后会遇到主泵转动迟缓的状况, 进而影响发动机的正常运行。为解决该问题, 可在辅助回路中安装辅助泵, 利用超动蓄能器来实现起运, 进而确保H23 (关闭阀) 的带动和供油, 以维持H22 (断油阀) 、H24 (排泄阀) 、H72 (空气关闭柱塞) 的运转。
辅助回路的设计思路是利用H8 (安全踏板阀) 来划分和控制辅助泵中油的运行方向和速度, 利用H37 (传动隔离阀) 让油进入操作机车并控制机车的运行方向和速度, 使得H36满足主泵起动的速度要求。同时, 利用H40 (梭阀) 来实现对H62 (制动隔离阀) 的控制, 使其回归正常工作位置, 并通过H62对液压进行操作, 使其进入H51 (梭阀) 。借助柴油机调速阀的一级柱塞, 为发动机的正常工作作好准备, 通过H52 (换向阀) 实现H62对H43 (超载阀) 的制动, 从而进一步制动缸来增强机车的移动动力, 使发动机的转速提高到1 500 r/min。此外, 还可利用H62来制动H36, 以开动机车, 并利用H39 (反向阀) 促进发动机的提速, 使得转速增至2 300 r/min。
2.2.3 增压回路
系统环路中的油在循环使用之后容易加热和产生杂质, 因而需要设计增压回路, 对油进行必要的清洗和冷却。
液压传动系统中的柴油都是循环在系统里经过和使用, 因而容易产生杂质, 温度容易过高。为此, 可在增压回路系统中装置6μm滤芯的中压过滤器对循环油进行清洁过滤, 主要包括对H7、H37、H36部件中循环油的清洁和过滤, 然后通过H3 (补油阀, 压力一般在25 bar左右) 向主驱动环路送入清洗过滤后的油。同时, 为控制供油速度, 达到节能的效果, 本系统还增设了H7 (节流阀) 来控制系统中的流量。
3 结束语
通过仿真实验验证了基于液压传动系统原理所设计的单轨吊液压传动系统的可行性, 有效实现了系统传动平稳、发热少、无节流与溢流损失的运输总目标。柴油机单轨吊液压传动系统的设计和实现大大提高了煤矿企业辅助运输的工作效率, 从而进一步促进了煤矿企业的盈利和发展。
摘要：由于国内柴油机单轨吊车系统还存在一定的局限性, 不能很好地满足大型采矿设备的作业需求, 也不能很好地实现现代化矿井高产、高效、安全的建设要求。因此, 将基于液压传动系统原理, 对柴油机单轨吊液压传动系统进行原理分析和设计。仿真实验表明, 该系统的设计方案具有可行性和实效性。
关键词：柴油机,液压传动系统,液压主回路,发动机
参考文献
[1]周俊华.液压传动系统的故障诊断方法的研究[J].科技创业月刊, 2011 (05) .
液压榨油机使用技术 篇2
油泵试验前, 先在油箱内加洁净的机械油或植物油, 上下压动手柄, 看榨油机的活塞是否上升。若活塞不上升或手柄在压动时不费力, 要检查油箱的各阀门, 并排除管路中的空气。
进行整机耐压试验, 试验采用的压强为工作压强的1.25倍, 检查活塞伸出至最大的工作行程, 稳压15分钟, 压力表读数下降值不得超过试验压强的4%;所有油路应无渗漏现象;在全部压力卸除后, 压力表指针回到“0”位, 零件应无损坏, 拉杆不得有显著变形, 运动部件无卡滞现象。
对安全阀进行可靠性试验, 将安全阀调至工作压强 (左上+5、左下+1) MPa, 连续试验5次, 针阀开闭灵敏, 每次跳阀后压力表读数均不应低于额定工作压强。
二、使用操作
要根据不同油料, 掌握饼坯的入榨温度和含水量。上榨时, 将下顶盘降至最低位置, 松开活动拉杆螺母, 拔下两个活动销轴, 转动活动拉杆于一侧。料饼依次装入榨膛后, 将活动拉杆转回原位固定, 先预压榨至见油即止, 退回活塞, 将余下料饼装入进行正式压榨 (一般液压榨油机能装饼20块) 。压榨时压动手柄时要轻压勤压, 用力要均匀, 不许用力过猛, 否则, 易发生事故。压榨含油量高的油料 (如花生仁、油菜籽) , 榨第一遍时先用低压泵工作, 出油后就换用高压泵工作。
工作中如发现压力表指针回不到零位时, 应及时校验、维修或更换。打开回油阀, 油便自动流回油箱, 活塞自动落下, 即可卸榨。
三、保养维修
油箱内要保持清洁, 每工作3个月左右要清洗油箱, 并更换新油, 或把箱内油取出过滤后再使用。油内杂质会使油泵磨损并造成油路堵塞, 影响榨油机工作。
直流液压式高原抽油机移位装置 篇3
一、原始的推土机拖动高原抽油机存在的问题
1、由于涉及到作业队、采油队、矿调度、特车大队调度、特车小队等相关单位的协调, 使得简单的高原抽油机移位影响时间长, 工期长、效率低;
2、推土机拖动高原抽油机, 存在操作不平稳等潜在安全问题, 施工风险大、且复位不准确;
3、使用推土机拖动每次发生特车成本:每次作业让位和复位按一个台班计算, 作业一次发生特车劳务费用3980元。
二、直流液压式高原抽油机移位装置
针对以上问题, 在实践的基础上, 经过现场的研究, 我们设计了《直流液压式高原抽油机移位装置》。
1、装置的组成部分以及主要部件的工作原理
(1) 组成部分
《直流液压式高原抽油机移位装置》由蓄电池、泵机组 (电机和柱塞泵) 、综合阀、压力表、安全阀、手动换向阀、双作用液压缸、底座等部分组成。
(2) 工作原理
(1) 泵体的工作原理:
工作时电机直接带动偏心压轴作往复运动, 使油从高低压配流阀各自吸油口吸入, 从各自出油口排出, 再通过高压管路, 低压管路分别进入综合阀。
(2) 综合阀的工作原理:
液压油通过高低压管路从油泵分别进入高低压溢流阀, 再通过高低压单向阀进入压力表口和卸载阀处连通, 当低压压力超过4MPa时, 高压油将液控阀 (安全阀) 打开, 使低压油流回油箱。液压油通过综合阀后输送给三位四通手动换向阀, 通过换向阀后直接输送给双作用缸。换向阀为三位四通手动操作转向阀, 上面两出油口用高压软管和快速接头与双作用缸连接。
(3) 双作用液压缸的工作原理
双作用缸底座通过膨胀螺栓与地面连接, 液压缸通过连接销与底座连接, 液压缸柱塞通过螺母与抽油机连接。液压缸进、出油口连有快速接头。当变量柱塞泵的高压油通过高压胶管进入液压缸时, 高压油推动液压缸柱塞伸出, 缩回, 液压缸柱塞通过连接螺母推动抽油机往复运动。
2、主要部件的注意事项及技术参数
(1) 电动变量柱塞泵的注意事项及技术参数
(1) 泵站工作液夏季用GB2537-81HU-30汽轮机油, 冬季用HU-20汽轮机油, 加油时应用180-200目铜丝布过滤, 半年更换一次, 并清洗油箱, 液面深应达到油标中心以上。
(2) 电机启动应在卸载阀打开情况下进行。泵体正常工作温度以-20-55℃为宜, 温度高时应进行冷却, 低温使用也容易发生故障, 可通过外加温下泵体空转, 逐步升高温度, 温度过低不准使用 (以零下10℃为限) 。
(2) 手动换向阀的注意事项
操作换向阀时一般操作力不超过100kN, 并应操作准确, 因换向阀与连接方向不限, 因此换向阀使用时应先熟悉换向位置, 注意换向时应先打开卸载阀。
(3) 双作用液压缸的技术参数
最大移动距离1200mm;最大负荷20T
3、《直流电动液压式皮带机移位装置》设计安全适用性计算
高原抽油机最大重30T, 查表显示钢与水泥滑动摩擦系数0.18, 钢与水泥静摩擦0.3, 钢与水泥滚动摩擦系数0.05。
(1) 皮带抽油机最大静摩擦力fs=us N=us N=0.3x300000=90000KG
其中N——垂直力, fs——静摩擦力, us——静摩擦系数。
(2) 皮带抽油机最大滑动摩擦力fk=uk N=Uk N=0.18x300000=54000KG
其中N——垂直力, fk——动摩擦力, uk——动摩擦系数
皮带抽油机前端可装两个滚轮, 这样皮带抽油机的移动阻力大大减小。
销轴2, D=35mm, 泵站工作压力P=63Mpa, 液压缸直径D=64mm
(3) 许用剪切力F=Qb×2 (ΠD2/4) =139000000×2×3.14×0.0175×0.0175=267331KG
液压缸最大推力F=63000000X3.14X0.032X0.032=202567KG
由此可以看出, 该设计完全能够满足现场工作需要。
4、装置安装使用图及实施效果
(1) 安装使用图如下:
(2) 现场实施效果
该装置于2009年2月14日下午, 在T82-6x11等四口油井上试验成功。试验压力16兆帕, 拖动时间5分钟 (不包括安装时间) , 经过现场18口井使用检验, 移位一次平均约5分钟即完成。
三、经济效益
1、制作一台直流液压式高原抽油机移位装置总费用为2.6万元。
2、我矿现有高原抽油机132台, 单井日产量平均4吨, 2009年作业134井次, 每次开井时间影响8小时来计算, 年可创造经济效益:134x4x8/24吨x2000元/吨=35.7万元。
3、这项装置每次可以节约成本0.398万元。按照2009年我矿高原抽油机措施、维护作业78井次计算, 可以创造直接经济效益:134x0.398=53.3万元。
2010年直接创造经济效益:35.7万元+53.3万元-2万元=89万元
结论
通过直流电动式高原抽油机移位装置的应用, 只需要两名操作人员, 五分钟时间抽油机就安全平稳移动到位。这项装置完全可以替代推土机拖动抽油机实现前后移位, 操作方便、安装、拆卸灵活好用, 为采油矿油井作业前、开井前做好准备工作创造了充分有利条件。
摘要：高原油井作业时, 受到井场大小、作业机品种的限制, 只能雇用推土机完成高原抽油移机工作, 费用非常昂贵, 同时具体操作复杂、时间长短不定、给抢开作业井、提高油井时率造成一定的影响。通过现场调查研究, 在保障高原抽油机迅速、及时、安全、低费用前提下, 精心设计了《直流液压式高原抽油机移位装置》, 通过反复试验和现场实际应用, 在油井作业现场移机技术上获得很大的成功。
液压榨油机控制系统 篇4
一、自主研发“液压油过滤自动注油机”的背景
歪头山铁矿是上世纪70年代初投产的老矿山, 由于企业近几年来每年都降成本, 在每一个环节都要利益最大化, 特别是车辆注油, 时间长、操作复杂, 造成油浪费, 本着实际工作状况, 笔者自主研发出了“液压油过滤自动注油机”。
1. 冬季寒冷, 油凝难流
北方的冬季十分寒冷, 在低温下液压油会变得凝稠, 这导致工人们用油桶给车辆保养油的自流来更换液压油时, 工作效率很低。而且操作很繁琐, 需要有辅助设备如:叉车夹住油桶举到油箱加油口的高度并与之对准才能加油。考虑到这种情况后, 便产生了一个问题, 如何能让加油的操作变得既省时又简便, 值得研究解决。
2. 无法回收, 造成浪费
以往更换液压油时, 都是将油箱里原来的旧油排出到废油桶里, 做废油处理。但其实, 车辆的液压系统中, 根据工作原理的不同, 转向系统和举升及制动系统所要求液压油的纯净度并不一样。举升和制动系统所采用的齿轮泵要比转向系统所使用的柱塞泵对液压油的纯净度要求低。所以, 考虑到这种情况后, 便做出了一个假设, 是否可以将转向系统的“废油”经过提纯再次利用到举升和制动系统中去, 并且举升制动系统中的“废油”是否也有二次利用的可能。
3. 操作复杂, 职工安全系数低
以往职工给车辆更换机油时, 都是用油桶一桶一桶地往油箱里添加。由于车辆较高, 职工加油时不得不站在凳子上, 上上下下, 反复打油、加油, 这样不仅劳动强度很大, 而且还容易出现摔倒、摔伤等危险, 职工安全系数难以保障。但如果使用“液压油过滤自动注油机”就大有不同了, 其注油方法非常简便, 只需将设备上的注油管插到车辆油箱里, 按下按钮, 就可以轻松为车辆加油了。此项应用, 不但大大降低了职工的劳动强度, 无形之中也提高了职工的安全系数。
二、“液压油过滤自动注油机”概况
1. 基本构造
“液压油过滤自动注油机”的主要组成部件有:电动机、油泵 (举升泵) 、2个粗滤芯 (转向油箱滤芯) 、一个细滤芯 (变速箱滤芯带磁棒) 、一个出油滤芯 (变速箱滤芯) 、电源开关、注油管线、箱体等, 基本构造如图1所示, 实物如图2所示。
2. 工作原理
车辆液压油箱中的“废油”排出至“油箱一”中, 经过“油箱一”中的粗滤芯自流到“油箱二”中 (首次过滤) , 在经过“油箱二”中的“细滤芯”液压油输送到“出油滤芯” (三次过滤) , 最终由“注油嘴”将经过三次过滤的液压油加回到车辆液压油箱中。
三、“液压油过滤自动注油机”的实际应用
1.“液压油过滤自动注油机”的适用性
通过研究表明, 以往用传统方式在冬季给车辆更换液压油时, 如:特雷克斯TR60型车辆的216升的举升制动油箱和61升的转向液压油箱, 加油时间需要大约15分钟左右。而用“液压油过滤自动注油机”利用油泵加压的原理给车辆加液压油需要时间大约5分钟, 时间缩短了至少一半以上, 而且操作十分简易, 使工作效率大大提高。
通过实践表明, 经过“液压油过滤自动注油机”过滤过的液压油的纯净度达到了工作要求, 确实可以二次利用到举升制动系统中去。
2.“液压油过滤自动注油机”的经济性
为了更加直观的体现“液压油过滤自动注油机”在实际工作中的经济性, 这里将做详细说明:
目前所使用的液压油为18.70元/升。如特雷克斯TR60这种车型的液压油箱的容量, 更换一次液压油就需要270升, 即需要约5000元人民币。根据车辆保养要求, 车辆工作1000小时后液压系统便需要更换滤芯及液压油, 一年下来就要更换6次, 需人民币约3万元。按目前车间8辆TR60的配置, 每年更换液压油就需要24万元人民币。再加上车间十几台TR50和其他车型, 一年需要的液压油至少需要人民币50万元。
通过计算得出结论, 每次车辆液压系统保养更换液压油时, 都会用掉一桶左右的新油, 而使用该设备将旧油过滤后所产生达到使用标准的油品完全可以供给举升系统使用, 这样一次保养至少会节省一半的新油, 而且如果未过滤的旧油洁净度较高, 经设备过滤后仍可供给需求较高的转向系统使用, 这种情况下至少可以节省90%以上的新油。按此比例算来, 使用该设备的情况下, 车辆液压系统保养工作一次便可节约人民币约4000元。根据上文提到的车辆液压系统保养周期和工厂现有的8辆TR60的配置, 平均每天会保养0.13台车, 即:每天可节约费用约500元, 一年下来会节省18万元左右, 而这也仅仅是8辆TR60所节省的费用。车间还有特雷克斯TR50共6台, 三一STR55共6台, 三一STR95共2台, 北重90共2台。使用“液压油过滤自动注油机”后, 将液压油二次利用, 每年至少节约成本40万元。
四、结论