加氢石油树脂（共4篇）
加氢石油树脂 篇1
C5/C9共聚石油树脂是在合理利用资源的指导方针下开发出来的新型产品, 具有馏分量大、价格低廉的特点, 具有广阔的应用空间。C5/C9共聚石油树脂是一种固态或液态的功能树脂, 相对分子量通常不超过3000, 具有很好的增黏性、相容性和粘接性是酚醛树脂和氢化甘油酯的理想替代品。但是普通的C5/C9共聚石油树脂在使用过程中会出现容易产生异味气体、颜色易变和化学性质不稳定等问题, 这就对C5/C9共聚石油树脂的生产工艺有了严格要求。我国在对于此种树脂的研究起步较晚, 合成工艺还不完善, 目前在催化剂和配套工艺技术等方面还依赖进口。下面就对基于固定床反应装置条件下的C5/C9共聚石油树脂加氢工艺进行分析。
1 固定床加氢工艺流程
这种方法又被称为一段或两端加氢。两段加氢工艺流程图如下图1所示:
将含量为20—25%的C5/C9石油树脂和溶剂在混合器中混合后送入加热炉进行预热, 随后在于氢气混合, 进入一段低压加氢反应器, 此时低压加氢反应器的条件系数为:压力值2.0—3.5MPa, 空速0.2—2.0h-1, 温度260—310摄氏度, 氢油体积比为100:1—400:1。一段加氢的物料则需要在0.18MPa、45摄氏度的条件下把氢气和氯化氢气体分离出来, 然后再经过重新加热, 和氢气混合进入二段高压加氢反应器, 二段高压加氢反应器的技术参数为:压力值2.0—40M P a, 空速0.2—2.0h-1, 温度300—325摄氏度, 氢油体积比为100:1—300:1。
二段加氢中的物料在经过冷却分离过程后被送进汽提塔, 溶剂被蒸馏提纯后循环使用, 而加氢树脂则进行进一步的切片和包装加工。
2 树脂加氢工艺的难点
2.1 反应条件苛刻
由于C5/C9石油树脂的相对分子质量较大, 在液相加温工艺中, 分子会在催化剂的表表明形成高位阻, 造成加氢难度的增大, 反应需要的条件也很高。在一般情况下, 若催化剂要求高负载量活性组分, 则加氢反应的压力只能为9—20MPa, 温度只能为250—300摄氏度。
2.2 加氢用溶剂
在固定床加氢工艺中, 物料在进入反应装置前需要溶在溶剂中, 溶剂本身并不参与反应, 它的作用为:
(1) 便于于输送树脂, 减轻控制加氢过程中的降解反应的控制难度;
(2) 促使加氢后的树脂从催化剂上面脱附, 减少结焦的发生, 使催化剂的稳定性得到提高。在常温条件下, 常使用环己烷、正庚烷、正己烷和矿物精油等有机物溶解石油树脂, 然而石油树脂在这些溶剂中的溶解度很小, 不利于加氢作用的发生。所以, 寻找高效的有机溶剂, 不仅能够抑制反应过程中副反应的发生, 还有节省能源、降低生产成本的好处。常用的溶剂有S105溶剂和环烷油等。
2.3 凝胶等杂质与催化剂中毒
催化剂的使用是整个工艺的关键之一, 提升催化剂的的抗毒性能也是研究石油树脂加氢工艺的重中之重。一般情况下, 造成催化剂中毒的毒物主要有凝胶、氯和硫等, 而这些毒物的含量则与产品的质量有关。凝胶是在树脂聚合过程中产生的一种杂质, 含量与树脂聚合工艺息息相关, 这种物质能够导致催化剂迅速失活。为了保证催化剂的质量, 在加氢工艺进行之前, 一般都会进行凝胶脱除预处理。在预处理工序中加入阻聚剂能够很好地解决这个问题。
杂质硫的含量则与原料有关。在C5/C9石油树脂加氢过程中, 硫会让金属氧化剂转变成硫化态, 使得树脂发生加氢降解, 不仅影响加氢树脂的收率, 还会降低产物的软化点。在技术上, 一般采用酸性硅铝和活性白土等常温吸附脱硫结合催化加氢脱硫的方法脱除原料中的硫。
由于聚合反应中Al Cl3催化剂的使用, 所以石油树脂中常含有卤族元素, 还有砷、铁等一些重金属杂质。这些杂质都可以使催化剂中的钯元素永久中毒, 从而失去催化活性。这些杂质还会造成Ni催化剂活性迅速下降。对于这种情况, 也有许多中方法解决, 常用的有三种:一是使用甲醇对石油树脂进行萃取, 使用高温Ca O/Al2O3处理去氯;二是使用优化氧化铝床, 不仅脱率效果良好, 还减少了树脂分子链断裂;三是使用体积分数为1—20%的双氧水氧化, 脱去粗石油树脂中的硫化物, 然后在低压吸附法脱除氯离子。这些方法都能使催化剂使用寿命增长。
然而我国在生产当中非常重视石油树脂的色度和软化点, 对于催化剂毒物的控制力度响度较少, 从而导致了C5/C9石油树脂的工业化生产困难。
3 总结
随着世界上乙烯原料轻质化发展, C5/C9石油树脂的需求量逐年递增, 市场潜力巨大。我国拥有丰富的C5、C9资源, 但是并没有得到充分应用。所以, 努力研发C5/C9共聚石油树脂加氢技术, 突破当前的技术瓶颈, 加快石油树脂的工业化进程, 在满足国内需求后拓展海外市场, 是C5/C9共聚石油树脂行业的艰巨任务。
摘要：C5/C9共聚石油树脂是以石油裂解后的C5、C9为主要原料通过聚合反应得到的, 在热熔胶、黏合剂、胶粘剂以及橡胶和轮胎领域有着广阔的应用前景。本文主要通过对在固定床反应装置条件下C5/C9共聚石油树脂的合成方法和技术难点等方面, 对整个加氢工艺进行分析。
关键词：C5/C9共聚石油树脂,加氢工艺,固定床加氢反应装置
参考文献
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[5]马江权, 周凯, 陆敏, 黄荣荣, 陆路德.C5/C9共聚石油树脂的加氢工艺研究[J].江苏工业学院学报, 2008, 20 (4) :36—39[5]马江权, 周凯, 陆敏, 黄荣荣, 陆路德.C5/C9共聚石油树脂的加氢工艺研究[J].江苏工业学院学报, 2008, 20 (4) :36—39
加氢石油树脂 篇2
1 工业装置
1.1 原料及填料
树脂液:通过C5加氢石油树脂装置聚合单元生成的粗树脂液, 经中和水洗单元后的物料, 物料中氯含量为40~170mg/kg, 由于氯的存在将对工艺产生较大的副作用, 影响产品质量和后加氢催化剂的寿命、同时会造成设备腐蚀, 因此必须对树脂液中含有的有机氯脱除。
脱氯使用试剂活性氧化铝:江西临江化学工业公司生产。
1.2 工艺流程简述及原操作条件
该系统由进料泵、预热器、过滤器、氧化铝床、控制系统等组成。氧化铝床 (高度18434mm, 内径1800mm) 内部上下均装有篦子板和两种不同规格的惰性瓷球, 在上下两层瓷球中间装有活性氧化铝。粗树脂液经进料泵输送, 通过预热器加热和过滤器后, 从顶部进入氧化铝床内, 与活性氧化铝进行接触后, 从底部出料[6]。氧化铝床操作条件:高点温度250~260℃、入口压力1.5~1.7MPa、进料量3600~3800kg/h。
1.3 存在的问题及解决方法
1.3.1 存在的问题
在原操作条件下, 由于温度较高, 尽管脱氯效果较好, 但造成树脂发生热裂解, 导致装置树脂月均产量仅550吨左右, 同时装置所用循环溶剂量富于较多。
1.3.2 解决方法
通过降低氧化铝床的操作温度, 逐步降低氧化铝床高点温度, 以减少在高温下树脂的热降解反应, 从而提高装置树脂产品产量。
2 结果与讨论
2.1 工艺条件的改进
与原工艺条件相比, 作出了如下改进:氧化铝床高点温度由原指标250~260℃降至230~240℃。此改进的目的是在保证氧化铝床脱氯效果的前提下, 降低其运行温度, 以减少树脂液分子链断裂的发生[7], 提高树脂的产量。同时, 若高点温度过低, 造成氧化铝床出口物料中氯含量高, 将直接影响树脂产品质量和后加氢催化剂的寿命, 另外, 氯含量高的物料对装置设备的腐蚀作用较大, 直接影响装置的长周期运行。
2.2 氧化铝床高点温度对其出口物料氯含量的影响
在氧化铝床高点温度250~260℃的基础上, 以每周降低5℃的频率, 逐步降低R-601的高点温度进行实验运行, 同时通过分析R-601的物料出口总氯含量[8]。实验结果表明:氧化铝床高点温度降至230℃时, 其出口物料氯含量为6mg/kg, 仍然在指标范围内;R-601的高点温度降至220℃时, 氧化铝床出口的氯含量比指标高出4 mg/kg, 当高点温度恢复至230℃时其出口的氯含量达到中控分析指标。不同的温度条件下, 氧化铝床出口物料氯含量分析结果 (见表1) (注:氯含量的控制指标为≤15mg/kg) 。
2.3 氧化铝床高点温度对树脂解聚反应的影响
树脂液中部分树脂分子链发生断裂的热降解反应, 在宏观上表现为:氧化铝床出口物料中树脂流量比其进口树脂流量降低, 氧化铝床出口物料中溶剂流量比其进口溶剂流量升高。
铝床进口粗树脂液中树脂和溶剂流量分别用M0和N0表示, 出口粗树脂液中树脂和溶剂流量分别用M1和N1表示。
依照物料平衡:M0+N0=M1+N1
实验过程中, 确定M0=1100kg/h, N0=2600kg/h不变。实验中, 氧化铝床不同高点温度的操作条件下, 出口粗树脂液中树脂和溶剂流量M1和N1数据 (见表2) 。
综合以上两种结果显示:氧化铝床在高点温度230~240℃操作条件下, 可以满足保证其脱氯效果, 同时, 能保证铝床中树脂分子链断裂的热降解反应降至最少[9]。
3 长周期运行结果
在碳五加氢石油树脂装置中, 氧化铝床高点温度优化至230~240℃后, 运行了6个月, 装置碳五加氢石油树脂产品月平均产量在700t。月平均产量比优化前提高了150t, 而且铝床出口物料中氯含量低于15mg/kg, 满足了铝床的脱氯效果要求。
铝床实现了脱氯效果, 同时装置产品产量得到提高的原因, 主要是降低铝床的高点温度, 减少了铝床中树脂分子链断裂的反应。
4 结束语
由于降低了铝床的高点温度, 降低了预热器的负荷, 延长了预热器的使用周期, 同时降低了装置的能耗。树脂月平均产量由550t上升至700t, 按年开工时间为11个月算, 其产生的效益计算实现经济效益415万元。
参考文献
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加氢石油树脂 篇3
兰州石化公司石化厂石油树脂装置的碳五加氢石油树脂是以乙烯裂解的碳五馏份为原料, 经预处理、热聚、聚合、树脂加氢、汽提等工艺生产出的一种低分子量热塑性树脂。随着特种黏合剂、新型涂料、油墨、高速公路路标漆的发展, 对浅色、高软化点的优质碳五加氢石油树脂的需求量急剧增长, 碳五石油树脂已成为用途广泛的功能性合成树脂[2]。对于阳离子聚合反应完成后生成的粗树脂液, 由于其粘度能客观地反映石油树脂分子量分布情况和聚合程度。因此, 粘度在树脂加氢、汽提溶剂的过程中对碳五加氢石油树脂性能的影响很大, 合理地控制粘度并保持其稳定至关重要。
1 工业化生产
1.1 原料来源
碳五馏分是石油烃类裂解制乙烯的副产物, 组成复杂, 需经优化处理以得到阳离子聚合反应需要的热聚物。
1.2 工艺原理
1.2.1 聚合反应原理
芳烃在Lewis酸 (无水氯化铝、氯化锌、三氯化铁、三氟化硼等) 存在下发生的酰化和烃化反应称为Friedel-Crafts反应。由热聚单元来的合格热聚物产品, 在反应催化剂无水三氯化铝的作用下, 在本单元通过Friedel-Crafts反应聚合生成碳五粗石油树脂[3]。
单体在阳离子作用下, 活化为带正电荷的活性离子, 再与单体连锁聚合形成高聚物的化学反应, 称为阳离子型聚合反应。
1.2.2 树脂加氢原理
在高温、高压下, 在钯催化剂的作用下, 树脂液与氢气反应, 将树脂液中的部分或全部双键进行加氢饱和[4]。
1.2.3 汽提原理
树脂液 (含溶剂) 与乙烷的直接接触, 使树脂液中的挥发性物质 (溶剂) 按一定比例扩散到气相中去, 从而达到从树脂液中分离低沸点溶剂的目的。
1.3 工艺流程
热聚物在一定的温度、压力下, 通过催化剂的作用聚合生成粗树脂液。通过测定粗树脂液的动力粘度, 可以反映阳离子聚合反应的程度和石油树脂的分子量分布, 文中提到的粘度均为聚合反应后质检部门在150℃条件下测定的粗树脂液的动力粘度。粗树脂液经过中和、水洗等反应制成树脂液。在此过程中, 虽然通过添加溶剂等方法增加了粗树脂液的流动性并去除了杂质, 但是树脂的聚合程度不会发生改变。
通过加氢反应器, 树脂液和氢气在较高的温度和压力下反应, 生成饱和树脂液, 以生产出浅色度的碳五加氢石油树脂;饱和树脂液经过闪蒸系统送至汽提塔, 在汽提塔中, 饱和树脂液被加热的乙烷进行汽提, 脱除多余的溶剂, 以调节碳五加氢石油树脂的软化点。工艺流程如图1所示。
2 结果与分析
2.1 粘度对碳五加氢石油树脂色度的影响
粘度是流体粘滞性的一种量度, 是流体流动力对其内部摩擦现象的一种表示。粘度大表现内摩擦力大, 分子量越大, 碳氢结合越多, 这种力量也越大[5]。
通过表1计算, 2010年4月氢气用量为11.16kg/h, 2010年7月氢气用量为11.25kg/h, 2010年8月氢气用量为10.33kg/h。在加氢反应器的温度和压力始终处于过量状态的情况下, 随着树脂液粘度的降低氢气的消耗量随之降低。可见, 粘度的下降, 氢气消耗量的减少, 反映出了碳五加氢石油树脂中碳氢键的相对减少, 从而更易于生产出浅色度的石油树脂。
通过生产数据表2可见, 随着树脂液动力粘度的变化, 碳五加氢石油树脂黄色指数的趋势随之变化。当日均动力粘度达到200mpa.s时, 树脂产品的黄色指数上升明显。
色度是评价石油树脂性能的重要性能指标之一, 由于树脂液动力粘度的不同, 石油树脂常因聚合物分子链结构中含有不饱和双键热稳定性差而呈浅黄色至红褐色等多种色彩[6]。石油树脂氢化后, 不但破坏了树脂中的不饱和双键, 而且还能够脱除残留在石油树脂中的卤族元素, 使制备的石油树脂颜色浅、无臭味、粘接性、耐候性、稳定性得以提高。如果石油树脂分子量较大, 结构相对复杂, 聚合物分子在催化剂表面伸展, 易形成高空间位阻, 这使得加氢反应非常困难[7]。
2.2 粘度对碳五加氢石油树脂软化点的影响
软化点与树脂原料、树脂分子量和所含挥发组分量有关[8]。在原料来源相同, 所含挥发组分量不变的情况下, 随着动力粘度的变化, 为保证碳五加氢石油树脂软化点满足树脂牌号的需要, 必须增加乙烷入塔温度和流量见表3。
当树脂液的粘度低于100mpa.s后, 为确保碳五加氢石油树脂软化点保持稳定, 乙烷流量一定的情况下, 乙烷入塔温度急剧上升。由于聚合活性降低, 聚合反应不充分, 造成树脂液的粘度下降, 导致石油树脂的分子量分布较宽, 低聚物的含量相应升高, 因此石油树脂的软化点相应降低。这样, 就增加了通过汽提溶剂调节碳五加氢石油树脂软化点的难度。
可见, 粘度较高, 会导致石油树脂的分子量增大, 结构趋于复杂, 不利于树脂加氢反应的正常进行, 同时氢气耗量升高;粘度较低, 会造成石油树脂的分子量分布较宽, 低聚物的含量增加, 不利于碳五加氢石油树脂软化点的调节, 增加能耗。为了生产出浅色度、高软化点的碳五加氢石油树脂, 必须严格控制粘度, 从而确保聚合反应的聚合程度和石油树脂的分子量分布情况向好的方向发展。
3 粘度的优化
在阳离子聚合反应过程中, 当进料量一定的情况下, 聚合物的粘度主要受热聚物的品质、反应温度、催化剂加入量、循环物料量和停留时间控制。粘度平稳状况生产数据见表4。
一是热聚物的品质, 如果热聚物中水和杂质的含量不合格, 会降低催化剂和聚合物的活性, 生产中通过过滤器和干燥床的作用进行控制, 以保证热聚物进料合格;
二是聚合反应温度, 按照工艺卡片要求严格操作, 确保反应温度的平稳;
三是催化剂加入量, 通过对催化剂加入系统定期清理, 保证催化剂正常加入;
四是循环物料量, 通过循环管线上的流量计做好循环物料量的监控工作, 确保物料和催化剂混合均匀;
五是停留时间, 平稳地控制聚合反应器的液面, 保证聚合反应时间充分。
通过采取措施, 稳定粘度值在100~200mpa.s之间, 碳五加氢石油树脂的色度和软化点也随之趋于平稳, 有利于碳五加氢石油树脂性能的提升。
4 结论
在碳五加氢石油树脂的生产过程中, 粘度的变化会对碳五加氢石油树脂的色度、软化点产生影响。合理地控制树脂液的粘度在一定的范围内, 目标值100~200mpa.s之间, 并且保证其平稳, 才能确保碳五加氢石油树脂性能的提升。
摘要：在树脂液的物理性能中, 动力粘度是一个重要的物理性能指标, 间接地反映了石油树脂的分子量分布情况和聚合程度, 对碳五加氢石油树脂的色度和软化点有着重要的意义。通过对工业生产中树脂液的动力粘度在树脂加氢、汽提溶剂过程中的作用分析, 明确了加强动力粘度控制的重要性, 并对动力粘度进行了优化, 旨在提高碳五加氢石油树脂的性能。
关键词：动力粘度,黄色指数,软化点
参考文献
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石油炼制中的加氢裂化 篇4
在石油炼制过程中, 使用加氢裂化是极其复杂的化学反应中的一项顺序反应过程, 加氢裂化除了能够进行加氢和裂解之外的反应之后, 还会存在着异构化、氢解、环化、甲基化、脱氢和叠合等二次反应产生。以此同时, 还有石油馏分的高分子复杂性有机化合物的混合物。在反应过程中, 反应物各单体化合物之间, 反应物和某些产物之间, 以及各种复杂反应之间, 都存在着不同程度的制约作用, 而且随所采用的催化剂和操作条件的不同, 反应方向和速度都大不相同, 各个化合物之间的化学差异存在着不同, 因此通过研究各单体化合物单独的化学反应规律, 在通过综合分析石油油馏分加氢裂化的总体反应及其规律, 是分析石油加氢裂化的主要方法。
2 催化裂化的工艺特点及实质
石油炼制过程之一, 是在热的作用下 (不用催化剂) 使重质油发生裂化反应, 转变为裂化气 (炼厂气的一种) 、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油, 或其他石油炼制过程副产的重质油。而石油炼制主要的过程是加氢裂化。
2.1 催化作用原理
加氢裂化催化剂具有加氢活性和裂解活性 (包括异构化活性) 的双功能催化剂, 可用吸附学说和正碳离子机理来解释。
2.1.1 加氢活性
加氢裂化催化剂之所以有加氢催化活性是由于反应物能以适当速度在催化剂表面进行化学吸附。吸附后, 反应物分子与催化剂表面之间形成化学键, 组成表面吸附络合物。并由于吸附键的强烈影响, 反应物中某个键或某几个键被削弱, 从而使反应火化能降低很多, 加快了化学反应速度。
2.1.2 裂解活性
加氢裂化催化剂除加氢活性外, 还有裂解功能。这是由于其担体氧化铝、硅酸铝和沸石等本身就是酸式催化剂。它们的表面具有酸性中心;包括提供质子酸中心或提供能接受电子对的路易士酸性中心。由于这些酸性中心的存在, 它们能使质子变成正碳离子这一中间物质。
2.2 加氢裂化催化剂的组成
双功能的加氢裂化催化剂是由主金属、助催化剂和酸性担体3部分组成, 前两者组成加氢活性组分, 后者形成裂解和异构活性。
2.2.1 主金属——加氢活性中心
适宜作加氢裂化催化剂加氢活性组分的Ⅵ族和Ⅷ族中的金属元素有:贵金属铅、钯、非贵金属钨、钼、铬、鈷、镍和铁等。
2.2.2 助催化剂
为了改善加氢裂化催化剂的活性、选择性和稳定性, 在制造过程中往往要添加少量助催化剂 (一般<10%) , 按其作用可分为两类, 活性助催化剂和结构助催化剂。剂的加氢裂化催化预
2.3 生加氢裂化催化剂的预硫化
2.3.1 加氢裂化催化剂的预硫化
加氢裂化催化剂的金属组分在制备时一般均以氧化物的形式存在, 根据生产经验和理论研究, 这些活性金属组分只有呈硫化物的形态, 才有较高的活性。因此在装催化剂后, 开工之前必须对加氢裂化催化剂进行预硫化处理, 以提高其活性并延长其寿命。
常用硫化剂为CS2, 首先把CS2融入石油馏分中, 形成硫化器, 与催化剂进行反应均为放热反应。
在220℃前反应有:
在220~380℃的反应有:
2.3.2 加氢裂化催化剂的再生
引起催化剂失活的各种原因带来的后果是不相同的, 由于结焦而失活的催户剂可以用烧焦的办法再生, 被金属中毒的催化剂不能再生。催化剂顶部有沉积物, 需要将催化剂卸出并将一部分或全部催化剂过筛。
当反应器压力降达到0.5MPa时, 就要对催化剂进行再生, 催化剂再生有非循环和循环再生两种。
3 加氢裂化工艺过程
目前国内外工业化的加氢化工艺种类很多, 有些主要用于生产汽油, 有些可生产汽油、航空煤油和柴油等。这些工艺的流程实际上差别不大, 所不同的是催化剂性质不同。由于采用不同的催化剂, 所以工艺条件, 产品分布和产品质量均不同。
加氢裂化工艺流程, 基本上都是以装有催化剂的涓流床反应器为中心, 原料油和氢气升温, 升压达到反应条件后进入反应系统, 先进行加氢精制以除去仰、氮、硫杂质和二烯烃, 再进行加氢裂化。然后反应产物经降温、分离、降压、和分馏, 将合格的目的产品送出装置。分离出氢气纯度还较高 (80~90%) 的气体, 作为系统的循环器气和冷激气。未转化油 (尾油) 可以全部循环, 部分循环活不循环一次通过。一般根据原料性质、目的产品收率和质量要求, 以及使用催化剂的性能不同, 可分为3种流程:
3.1 一段加氢流程
一段加氢裂化流程中只有一个 (或一组) 反应器, 原料油的加氢精制和加氢裂化再同一个 (组) 反应器内进行, 所用催化剂具有一定抗氮能力。它用于粗汽油生产液化气、由碱压蜡油、脱沥青油生产航空煤油和柴油的过程。
3.2 两段加氢流程
两段加氢流程中有两个 (或两组) 反应器, 分类装有不同性能的催化剂。第一个反应器 (组) 中主要进行油料油的加氢精制, 而加氢裂化主要在第二个反应器 (组) 内进行, 并形成独立两段流程体系.
原料油经高压油泵升压并与循环氢混合后首先与第一段生成油换热, 再在第一段加热炉中加热至反应温度, 进入第一段加氢精制反应器, 在加氢活性高的催化剂上进行脱硫、脱氮反应, 原料中的微量金属也被脱掉, 反应生成物经换热、冷却后进入第一段高压分离器, 分出循环氢。生成油进入脱氨 (硫) 塔, 脱去NH3和H2S后作为第二段进料。在脱氨塔中用氢气吹掉溶解气、氨和硫化氢。第二段进料与循环混合后, 进入第二段加热炉, 加热至反应温度, 在装有高酸性催化剂的第二段加氢裂化反应器内进行加氢、裂解和异构化等反应。反应生成物经换热、冷却、分离, 分出循环氢和溶解气后送至稳定分馏系统。
3.3 串联加氢裂化工艺流程
串联流程是两段流程的发展。由于开发了抗氨抗硫的分子筛加氢裂化催化剂, 所以可以取消两段流程中的脱氨塔, 使加氢精制和加氢裂化两个反应器直接串联起来, 省掉一整套换热、加热、加压、冷却、减压和分离设备。
比一段流程只多了一个 (或一组) 反应器, 第一个反应器中装入脱硫脱氮活性好的加氢催化剂, 第二个反应器中装分子筛加氢裂化催化剂, 其它部分均与一段加氢裂化流程相同 (如上图) 。
与一段加氢裂化相比较, 串联流程的优点在于:只要通过改变操作条件, 就可以最大限度地生产汽油、航空煤油个柴油。例如, 要多产生航空煤油和柴油, 就降低第二反应器的温度。要多产汽油, 就提高第二反应器的温度。
4 结论
目前世界各国产生, 重质含硫含氮原油越来越多, 从提高原油加工深度、多出轻质油品, 减少大气污染来看, 今后加氢裂化以产品分布灵活、产品质量好、产品收率高等方面的优势在炼厂中处于重要地位。另一方面, 加氢技术仍然在改进催化剂并向低压低氢耗的方向发展。
参考文献
[1]张锡鹏主编, 《炼油工艺学》, 石油工业出版社, 2005
[2]第一石油化工建设公司炼油设计研究院编《加氢精致与加氢裂化》, 石油化学工业出版社。2004
[3]李淑培, 《石油加工工业学》中册, 2006