配合比控制（精选10篇）
配合比控制 篇1
1 混凝土配合比设计要注意的几个问题
1.1 要保证施工的质量前提是有一个符合实际施工的配合比设计。
配合比设计牵涉到的几个方面内容:(1)满足施工要求。(2)混凝土强度、工作性能及耐久性,达到工程质量要求。(3)经济性的配合比。要达到上述要求的配合比,我们在配合比设计方面应该注意以下几个方面的问题:
1.2 熟悉施工的要求:
设计前要充分考虑工程项目的特点、气候条件,掌握设计图纸对混凝土的结构要求,包括混凝土强度的要求,施工构件截面的大小和钢筋布置的情况,以便于考虑水泥的品种和石子粒径的大小,掌握施工工艺,包括混凝土的运输,浇注措及施施工机械化程度,以便于对工作性和凝结时间给出一定的要求,掌握特殊性、不同的施工部位、以便于更好的选择材料。
1.3 对原材料选取:
混凝土配合比不外乎就是选择合适的材料并计算出各种材料的比例和用量,因此,对材料的选取是配合比一个关键性问题,材料的选取受地域、价格的限制,为此针对不同的配合比,选择合适的材料不仅能使配合比达到设计要求,还能考虑到一个经济性问题。因此,选择材料,就要了解所能采购到的材料品种、质量和供应能力。
水泥:水泥是混凝土中的胶凝材料,它的性能直接影响混凝土的强度和耐久性,因此,配合比中的水泥必须满足规范要求。对一些砌体、一些低标号混凝土都选择低标号水泥,只要性能满足就好,试配出的混凝土不仅强度上可以满足要求,还可以考虑经济问题,面对高标号混凝土,水泥强度要求要严格,千万不能调以轻心。
粗骨料:按规范严格检验各项指标是否符合要求,石质强度相等时,碎石表面比卵石粗糙,它和水泥砂浆的粘接性比卵石强,当水灰比相等或配合比相同时,两种材料配制混凝土,碎石的混凝土强度比卵石强。因此,混凝土配合比选择粗骨料时慎重考虑。
细骨料:细骨料品种对混凝土强度影响程度比粗骨料小,但对细骨料的质量也要严格把关,砂中的泥含量和泥块含量及其它有害物质一定要控制在规定的范围内,否则也会降低混凝土的强度。
外加剂:外加剂使用不当时,会造成质量事故,混凝土浇筑后,局部或大部分长时间不凝结硬化,已浇筑完的混凝土表面就会鼓包。因此,使用外加剂时要注意外加剂与水泥的适应性,通过试配,掌握塌落度的耗时损失、凝结时间、减水率等,以免混凝土搅拌成后,发生速凝或塌落度损失过快。粉状外加剂要保持干燥状态,防止受潮结块,结块的外加剂颗粒遇水膨胀,造成混凝土表面鼓包。另外,混凝土对减水剂掺量很敏感,掺减水剂能在不增加水的情况下增大混凝土的流动性,减少水泥用量,但掺量过大,也会影响混凝土的强度。
拌合水:混凝土拌合水要求不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质,如油类、酸碱盐类、等。当对水质有怀疑时,可将该水与洁净水分别制成混凝土试件,进行强度比对试验,如该水制成的试件强度不低于洁净水制成的试件强度,则该水可用。
2 确定各种材料的比例
在进行混凝土配合比设计时,各种材料按一定的比例掺和在一起拌制,不但要满足强度的要求,还要有良好的和易性,同时还要考虑经济的掺配比例。不应强调以强烈的振捣来保障混凝土的浇筑质量,而强调为施工提供具有良好和易性的便于振实的混凝土拌合物,也就是说,混凝土拌合物具有较大的流动性、可塑性,以便于浇筑振实,而且还应具有较好的粘聚性和保水性,以免产生离析、泌水等现象。而同时用水量和水灰比却不能增大,甚至应该降低,以保证或提高混凝土强度等技术性能。水灰比、砂率、水泥用量、外加剂掺量,是配合比设计重要的几个参数,若设计达不到要求,大部分人就会增加水泥用量,很少人会从材料调配经济效益,混凝土工作质量方面综合考虑比例问题,这是种不经济的做法,只能是不同的配合比,从中选择保证质量、工作性能、经济的,学会积累经验,收集平时配合比数据,学会对数据进行统计分析,这些都将是你今后宝贵的参考资料。
3 生产配合比的调整及施工中的控制
在施工现场中,要有专门的质检员负责对生产配合比的管理,在生产配合比的调整和施工控制中,要注意以下几个方面的问题:
3.1 调整生产配合比时,要检测现场的砂、石的含水率,由于施
工现场的砂、石质量变化相对较大,因此现场施工员必须根据现场的砂、石含水率及时调整水灰比,保证混凝土配合比不能采用目测的方法来估计砂石的实际含水量,这样会导致生产配合比不准确。
3.2 要严格控制各种材料的用量严格称量砂、石材料的质量以防止造成很大偏差。
并控制好混凝土用水量,在施工中,由于气候原因或是由于操作者为方便施工,加大用水量,以求得较大的塌落度。当水灰比中用水量增大,而水泥用量不变时,水灰比会变大,混凝土强度会降低,混凝土拌合物的工作性会变差。
3.3 要规范混凝土的取样和混凝土试件的制作混凝土试样,
应在浇筑、使用地点随机抽取,不少施工单位专门安排人员在出料口直接接料做试件,这样取样并不随机,不能反映整批混凝土的质量。
3.4 要严格按照混凝土的养护标准进行养护混凝土标养试块
的环境为温度(20±1℃)湿度95﹪以上,而现场混凝土的养护随意性很大,温、湿度根本达不到要求。要保证好混凝土外在和内在质量,就要做好混凝土配合比的设计工作,调整好生产配合比,以及做好配合比的施工控制,同时注重质量监督和施工管理工作,这是确保工程质量的重要保证。
参考文献
[1]李业兰主编.《建筑材料》(第二版).
[2]混凝土配合比标准.JGJ55-2000.
配合比控制 篇2
新旧桥拼接混凝土配合比设计及施工质量控制
针对以往扩建公路新旧桥拼接部位混凝土容易开裂的问题,结合桥梁拼接混凝土应遵循的基本规律,从原材料、配合比、施工质量控制、开放交通前混凝土强度要求等方面论述了如何有效地扬长避短,解决桥梁拼接混凝土开裂问题.
作 者：宋小兵 田丽青 SONG Xiao-bing TIAN Li-qing 作者单位：中铁十二局集团第四工程有限公司,陕西,西安,710021刊 名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：36(12)分类号：U445.4关键词：拼接部位 混凝土 配合比 质量控制 强度
配合比控制 篇3
【关键词】混凝土路面;配合比设计;施工控制
“十二五”期间，将要修建大量的水泥混凝土路面的农村公路，因此要对水泥混凝土路面配合比设计与施工控制具有足够的认识。从目前情况看，水泥混凝土路面在材料选取、配合比设计、施工技术方案方面存在一些问题。为了加深施工单位对水泥混凝土了解，搞好水泥混凝土路面的施工，我们针对存在的问题，对水泥混凝土的配合比设计、施工技术方案编制及施工注意的问题提出如下建议。
1.水泥混凝土路面的配合比设计
水泥混凝土路面易产生开裂的原因，主要是由于水泥在硬化过程中释放的水化热产生的温度变化和混凝土收缩共同作用所致。因此，在水泥混凝土配合比设计时，应采取措施降低所配制混凝土的水化热和收缩。
混凝土的水化热决定于水泥的水化热和水泥用量。故配制低热混凝土的关键技术是选用水化热较低的水泥，并降低水泥用量。一般而言，宜选用低热水泥，也可选用粉煤灰水泥。当配制C30混凝土路面，厚（18-25cm），应选用32.5级水泥或42.5级水泥。在农村公路建设中多选用了42.5级普通水泥配制混凝土，且粉煤灰掺量仅为15%，结果混凝土绝温升达60℃多，难以满足温度控制要求。但如果选用32.5级水泥，或进一步减少水泥用量，增大粉煤灰掺量强度又不够。
为了在“十二五”农村公路水泥路面建设中，要解决这一矛盾，关键在于选择减水率高的外加剂，达到降低水胶比，减少水泥用量、多掺粉煤灰，同时保证强度的目的。另外，还需注意的是水泥混凝土路面施工浇筑量大，一次性可连续浇筑几百方，施工时间长，路线面积大，故要求混凝土具有流動性好、凝结时间长、坍落度损失小、离析泌水少等良好的工作性能，缓凝时间应满足要求。总之，对于农村公路水泥混凝土路面而言，应选用水化热较低的水泥，并尽量多掺粉煤灰，降低水泥用量，以降低混凝土水化热，以满足强度要求。
2.温控方案设计
对于农村公路水泥混凝土路面的温度控制，要求采用低热混凝土；采取控制入仓温度、以及保温保湿养护等辅助措施，以控制混凝土路面内外温差不大于25℃，混凝土表面与养护环境温差不大于15℃.
（1）目前，农村公路水泥路面采用设计理论厚度为20CM,有利于加速混凝土内部的散热，降低温峰。施工保证内外温差不大于25℃的条件，应结合实际情况采用合理的浇筑方式。
（2）降低混凝土浇筑温度：混凝土的浇筑温度系指经过平仓振捣后的温度。对水泥混凝土而言，浇筑温度越低，越有利于减小内外温差和基础温差。但在冬季施工时，浇筑温度不应低于5℃。在夏季施工时，浇筑温度不超过25-30℃，一般宜控制在20℃左右。但考虑到在夏季降低水泥混凝土入仓温度难度大，故宜尽量利用低温季节浇筑混凝土。
（3）保温养护：当环境温度过低，水泥混凝土路面表面散热加快，从而造成水泥混凝土路面内外温差过大。故对于农村公路水泥混凝土路面施工，应加强保温养护，尤其是气温较低或昼夜温差大的情况下。
3.水泥混凝土路面的施工
对于农村公路水泥混凝土路面工程，一次性连续浇筑混凝土量大，施工时间长，施工工艺也要求比较高，应做好施工的组织管理和各道工序之间的衔接。同时，应注意以下问题。
3.1及时平仓、快速浇筑
水泥混凝土浇筑时，应合理布置浇筑点。应及时平仓，以避免水泥混凝土离析，并防止因堆料过厚难以振捣。
3.2有序振捣
应按振捣棒的有效作用半径，合理布置振捣点和振捣顺序，做到有序振捣、避免漏振。
3.3尽早收浆，加强养护
对于农村公路水泥混凝土路面，由于路线长，面积大，浇筑完毕后，表面会有一层较厚的浮浆，应用木尺将这层浮浆刮平。同时，要加强养护。为减少混凝土内外温差，可适当延长拆模时间；拆模后立即保温保湿养护，提高水泥混凝土表面及四周散热面的温度，缩小水泥混凝土内外温差，同时，防止水泥混凝土收缩开裂。
“十二五”期间，修建农村公路水泥混凝土路面质量控制的关键，在于采用合理措施降低水化热，控制水泥混凝土内外温差并防止过干收缩。因此在配合比设计时，应选择水化热低的水泥和高品质缓凝高效减水剂，在保证强度和施工性能的基础上，掺加一定量的粉煤灰，并尽量降低水泥用量。施工前，应确定合理的施工段长度、入仓混凝土温度、洒水布置和养护方案，并编制完善的施工组织方案，施工时，应注意及时平仓、合理分段、有序振捣，并做好及时养护工作。
4.混凝土路面在施工中裂缝原因与防治
混凝土路面，因其取材方便，抗压强度高，耐久性好，且养护费用低廉等许多优点，在农村公路建设领域占有极为重要的地位。本文结合自身工程实践就混凝土路面产生裂缝的原因及其防治措施进行了初步探讨。
混凝土抗压强度高，但抗拉能力极低的脆性材料，其抗拉强度只有抗压强度的十分之一左右，在施工过程中，由于养护不当等原因，都有可能引发裂缝。归纳起来，成因有以下几个方面：
4.1材料质量
混凝土原材料质量差。水泥品种选择不当，稳定性不好；碎石、砂级配不好，含泥量超标，骨料为碱性集料等都有可能导致混凝土路面产生裂缝。
①施工工艺：任意留置施工缝且不按规定处理；模板构造不当，支撑刚度不足，导致跑模，漏浆；过早拆模，未采取措施等原因而造成开裂。
②现场管理：由于施工管理不善造成裂缝出现的因素很多。如水灰比不稳定，水泥掺入量过大；在运输浇筑过程中振捣不实，混凝土养护不良或养护时间不够，在不宜施工的气候条件下勉强施工；夏天施工时砂、石露天堆放，无切实有效的降温措施，混凝土拌合料入模温度高，导致混凝土浇筑温度不符合要求，以致产生裂缝。
4.2防治措施
经过“十一五”农村公路的修建，在设计、施工、监理过程中主要从以下几方面采取措施，以防止或减少裂缝的产生，取得的比较良好的效果。
4.2.1严格控制原材料质量
①水泥：应选用水化热比较低的水泥，严禁使用安定性不合格的水泥。
②粗骨料：宜选用表面粗糙，质地坚硬的石料，级配良好，空隙率小，无减性反应，有害物质及粘土含量不超过规定值。
③水：最好选用饮用水，当采用其他水源时应按国家现行的《混凝土拌合用水标准》的有规定进行检验，PH值应大于4。
4.2.2优化配合比设计
①改善混凝土骨料级配，采用低水化热水泥，在满足混凝土设计强度的前提下尽量减少水泥用量，降低水化热，以减少混凝土的收缩、开裂。
②合理使用减水剂，改善混凝土工作性能。有效延缓水化热的释放时间，减少混凝土内部水化热峰值并减少温度应力，避免出现冷接缝的可能，使用适量混凝土外加剂，同时有效改变混凝土内部结构，增强密实，提高混凝土抗渗、抗裂。
③混凝土的运输要及时并保持连续性，时间间隔隔不宜超过 1.5 小时。
④配制混凝土时应计量准确，要严格控制水灰比，以减少坍落度损失。搅拌要均匀、适度。搅拌匀后方可使用。
浇筑后2小时采用塑料膜对表面覆盖，可有效增加混凝土的表面温度，减小温差，选择合理的拆模时间。
⑤加强混凝土的早期养护，主要目的在于保持适宜的温度和湿度条件，以达到两个方面的效果，一方面使混凝土免受不利温、湿度变化，防止有害的冷缩和干缩；另一方面使水泥水化作用顺利进行，以期达到设计强度提高抗裂能力。因此，加强早期养护，防止表面干缩也是防止混凝土产生裂缝的重要措施。混凝土在浇筑后的最初7天是养护的关键时期，表面决不能缺水，在施工中应切实重视。
⑥加强原材料的检验、试验工作，施工中严格按照施工规范要求指导施工，明确责任。加强监测工作，定时检查并做好详细记录，认真对待混凝土浇筑过程中可能出现的裂缝，在实施过程中，切实落实施工方案，确保工程质量。
【参考文献】
［１］甘肃公路杂志.2009.
配合比控制 篇4
本文结合本溪桓仁至抚顺永陵第五合同段隧道支护工程为例, 对湿法喷射混凝土配合比举例说明。根据工程需要, 配制C25喷射混凝土。
1 原材料的选用
1.1 水泥
应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 本例选用工源牌42.5级普通硅酸盐水泥。 (水泥试验结果略)
1.2 骨料
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石。粒径不宜大于16mm, 骨料级配宜采用连续级配, 细集料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂, 细度模数宜大于2.5, 含水率宜控制在5%～7%。
本项目粗集料采用抚顺大四平5～10mm连续级配碎石, 其压碎值为10.8%, 筛分结果见表1, 细集料采用抚顺榆树粗砂, 细度模数为3.2。其筛分
结果见表2
1.3 速凝剂
应根据水泥品种、水灰比等选择合适的速凝剂, 要求初凝不应大于5min, 终凝不应大于10min。通过优选试验后采用山西亿特建材有限公司生产的RB型速凝剂, 推荐掺量为水泥用量的3%～5%。该速凝剂在湿喷射混凝土中初凝时间为2～4min, 终凝时间为4～8min。 (速凝剂试验结果略)
1.4 水
混凝土用水应符合工程用水的有关标准, 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO42-计算超过混合用水重量1%的水。本配合比采用生活用水。
2 喷射混凝土配合比设计的基本要求
喷射混凝土配合比具有自身的工艺特点, 要根据多种因素来综合选定。在保证原材料合格的前提下, 配合比设计既要兼顾对强度等主要指标的要求, 又要兼顾到施工工艺的要求。一般应满足如下几方面:
(1) 喷射混凝土配合比应满足设计强度等级要求, 如有抗渗要求, 还应达到抗渗标号;
(2) 回弹量少;
(3) 粉尘少;
(4) 粘附性好, 能获得密实的喷射混凝土;
(5) 能满足施工要求, 输料顺畅, 不发生堵管等。
3 喷射混凝土配合比设计参数对施工质量的影响
喷射混凝土作为混凝土的一种, 其配合比设计参数主要有水泥用量、灰骨比、砂率、水灰比以及坍落度等。
3.1 水泥用量控制
水泥用量宜控制在400～450kg/m3。水泥用量过少, 回弹量大, 初期强度增长慢, 当水泥用量增加, 喷射混凝土强度会提高, 回弹减少。但水泥用量过多, 一是不经济, 二是施工时产生的粉尘增多, 恶化施工环境, 另外混凝土凝结硬化时收缩也会增大。当受喷面为有水地段时, 应调整配合比, 适当增加水泥用量。本项目因围岩面潮湿、局部有渗水, 水泥用量为444kg/m3。
3.2 灰骨比即水泥与骨料之比
应根据施工工艺的不同采用不同的骨灰比。采取干法喷射施工时, 水泥与砂、石之重量比宜为1∶4～1∶4.5;采取湿法喷射施工时, 水泥与砂、石之重量比宜为1∶3.5～1∶4.0。初喷时, 因直接喷射到岩面上, 岩面不平顺时往往不易与喷射混凝土粘结, 此时应调整灰骨比为水泥∶砂∶石子=1∶2∶ (1.5～2) , 以利于增加粘结性和减少回弹。本项目灰骨比为水泥∶砂∶石子=1∶1.86∶1.86。
3.3 砂率宜控制在50%～60%
这是综合考虑喷射混凝土的施工性能和力学性能后提出的。实践证明, 砂率的大小既影响喷射混凝土的施工性能, 也影响其力学性能, 当砂率低于50%, 回弹率高, 管路宜堵塞, 施工工艺不易掌握, 喷层厚度相应变薄, 喷射混凝土强度离散性很大。砂率过大, 高于60%, 因粗集料不足, 喷射时石子对混凝土冲击捣实力不大, 使喷射混凝土的强度降低, 同时使集料比表面积增大, 要达到相应坍落度和流动性, 水泥用量也要加大, 既不经济也会使混凝土收缩增大。本项目砂率为50%。
3.4 水灰比
干法喷射施工水灰比宜控制在0.40～0.45;湿法喷射施工水灰比宜控制在0.42～0.50。水灰比的大小影响喷射混凝土回弹率和强度。水灰比过大, 回弹率虽然可以减小, 但强度降低;水灰比过小, 强度虽高, 但回弹率也增高。采取干法喷射施工时, 由于施工工艺的特殊性, 水是从喷嘴处加入的, 加水量全凭操作人员的经验根据对喷射混凝土表面状况判断, 通过调节水阀进行控制。喷射混凝土表面出现流淌、滑移、拉裂时, 表明水灰比过大, 需减少加水量;若表面出现干斑、作业中粉尘大、回弹量大时, 则表明水灰比太小, 需及时加大水量;当表面平整、呈水亮光泽状、粉尘和回弹较少时, 表明水灰比适宜。而采取湿法喷射施工时, 水灰比则可以准确控制。本项目为湿法喷射施工, 水灰比为0.45。
3.5 坍落度
坍落度是评价混凝土流动性、粘聚性和保水性的重要指标。当采取湿法喷射施工时, 应进行坍落度检测, 坍落度宜控制在8～12cm。实践证明坍落度在该范围内喷射混凝土回弹率最低。本项目坍落度设计为9.0cm。
4 混凝土配合比的选定
喷射混凝土配合比一般采用经验公式和施工技术规范相结合的方法来确定。
4.1 喷射混凝土配合比设计方法
喷射混凝土配合比设计应包括常规配合比设计和喷射混凝土现场试喷、调整两个部分。前一部分是依据喷射混凝土的要求, 按照混凝土常规配合比设计思路提出基准配比, 后一部分是以基准配比为前提, 在现场调整、验证、确定其配合比。两个步骤互为补充, 缺一不可。本文重点介绍喷射混凝土目标配合比设计。湿法喷射混凝土的体积密度可取2200～2300 kg/m3, 水泥与砂石之重量比宜为1.0∶3.5～1.0∶4.0, 水灰比宜为0.42～0.50, 砂率宜为50%～60%。用于湿法喷射的混合料拌和后, 应进行坍落度测定, 其坍落度宜为8～12cm。
4.2 确定试配强度 (fcu, 0)
根据JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》, 混凝土试配强度采用下式确定:
fcu, 0≥fcu, k+1.645σ
所以:fcu, 0=25+1.645×5=33.2 (MPa)
式中:fcu, 0—混凝土配制强度 (MPa) ;
fcu, k—混凝土立方体抗压强度标准值 (MPa) ;
σ—混凝土强度标准差 (MPa) 。C20以下取4.0;C20～C30取5.0。
4.3 计算水灰比 (W/C)
混凝土强度等级小于C60级时, 混凝土水灰比宜按下式计算:
式中:αa、αb—回归系数;
fce—水泥28d抗压强度实测值 (MPa) 。
因不符合最大水灰比的限制要求, 故根据经验W/C取0.45。
4.4 用水量 (mw)
根据经验: mw0 = 200 (kg)
4.5 水泥用量 (mc0) 和速凝剂用量 (m速)
水泥用量根据用水量及水灰比确定。
mc0 =200÷0.45=444 (kg)
m速=444×4.0%=17.76 (kg)
4.6 砂率 (βs)
依据喷射混凝土的技术要求计算式中砂率, 取βs =50%。
4.7 粗骨料和细骨料用量的确定
采用重量法按下列公式计算:
mc0+mg0+ms0+mw0=mcp (1)
式中:mc0—每立方米混凝土的水泥用量 (kg) ;
mg0—每立方米混凝土的粗骨料用量 (kg) ;
ms0—每立方米混凝土的细骨料用量 (kg) ;
mw—每立方米混凝土的用水量 (kg) ;
βs—砂率 (%) ;
mcp—每立方米混凝土拌和物的假定重量 (kg) 。
设每立方米混凝土拌和物的假定重量为2300kg
将 (1) 、 (2) 式合并化简即可得:
ms0 = [2300- (200+444) ]×50% =828 (kg)
mg0=2300-200-555-828=828 (kg)
4.8 试配用理论配合比
保持砂率不变, 调整3个不同水灰比。
(1) W/C=0.45、βs=50%时
mc0∶ms0∶mg0∶mw0∶m速=444∶828∶828∶200∶17.76=1∶1.86∶1.86∶0.45∶0.04
(2) W/C=0.47、βs=50%时
mc0∶ms0∶mg0∶mw0∶m速=426∶837∶837∶200∶17.04=1∶1.96∶1.96∶0.47∶0.04
(3) W/C=0.42、βs=50%时
mc0∶ms0∶mg0∶mw0∶m速=476∶812∶812∶200∶19.04=1∶1.71∶1.71∶0.42∶0.04
隧道支护工程喷射混凝土配合比设计汇总见表3。
4.9 影响因素
影响混凝土强度的主要因素为水灰比, 影响凝结时间的主要因素为速凝剂的掺量, 影响回弹率的主要因素为砂率, 综合分析考虑既能保证混凝土的强度及品质要求, 而且又便于施工的最佳配合比为表中2号配比。
5 喷射混凝土质量控制
(1) 检查喷射混凝土抗压强度所需的试块应在工程施工中抽取制取。试块数量, 每喷射50～100m3混合料或混合料小于50m3的独立工程, 不得少于一组。每组试块不得少于3个;材料或配合比变更时, 应另作一组。
(2) 检查喷射混凝土的标准试块应在一定规格的喷射混凝土板件上切割制取。试件为边长10cm的立方体, 在标准养护条件下养护28d, 用标准试验方法测得的极限抗压强度, 并乘以0.95的系数。
(3) 采用立方体试块做抗压强度试验时, 加载方向必须与试块喷射成型方向垂直。
(4) 喷射混凝土抗压强度标准试块制作方法
标准试块应从现场施工的喷射混凝土板件上割成要求尺寸的方法制作。模具尺寸为450mm×350mm×120mm (长×宽×高) , 其尺寸较小的一个边为敞开状。
标准试块制作应符合下列步骤:
①在喷射作业面附近, 将模具敞开一侧朝下, 以80° (与水平面的夹角) 左右置于墙角。
②先在模具外的边墙上喷射, 待操作正常后, 将喷头移至模具位置, 由上而下, 逐层向模具内喷射混凝土。
③将喷满混凝土的模具移至安全地方, 用三角抹刀刮平混凝土表面。
④在隧洞内潮湿环境中养护1d后脱模。将混凝土大板移至实验室, 在标准养护条件下养护7d, 用切割机去掉周边和上表面 (底面可不切除) 后, 加工成100mm的立方体试块。立方体试块的允许偏差:边长±1mm;直角<2°。
⑤加工后的边长为100mm的立方体试块继续在标准条件下养护至28d龄期, 进行抗压强度试验。
6 小结
(1) 在进行配合比设计时, 应对配合比主要参数进行分析, 掌握参数变化对质量的影响, 采取有效的控制措施, 将影响降到最低, 从而确保施工质量, 使喷射混凝土结构满足设计技术要求。喷射混凝土所用的原材料必须满足施工技术规范的要求。
(2) 喷射混凝土属于轻质混凝土, 其密度不宜过大, 控制在2200～2300 kg/m3左右。
(3) 通过合理的配合比设计及有效的控制措施, 本项目喷射混凝土质量优良, 施工回弹率控制在10%～15%, 喷大板切割法混凝土试件标养28d平均抗压强度为29.8MPa。标准试块的制作及养生应特别注意, 否则会影响喷射混凝土的质量评定。
摘要：喷射混凝土配合比设计方法及其质量控制不同于普通混凝土, 它具有自身的工艺特点。以工程实例对喷射混凝土配合比设计方法及其质量控制加以介绍。
关键词：喷射混凝土,配合比,质量控制
参考文献
[1]JG J 55—2000, 普通混凝土配合比设计规程[S]..
[2]J 163—2002, 铁路隧道施工规范[S]..
配合比控制 篇5
【摘要】目的：探讨损伤控制及护理配合在急诊外科腹部损伤中的应用效果。方法：随机抽取2013年1月至2014年1月我院急诊外科收治腹部损伤患者96例，分为对照组和观察组，每组患者各48例，其中，对照组采用传统方法治疗，观察组采用损伤控制手术治疗，并加以相应的护理配合，观察两组治疗效果。结果：对照组患者并发症发生率25.00%，死亡率18.75%，观察组患者并发症发生率约8.33%，死亡率2.08%；观察组患者乳酸清除时间、体温恢复时间以及凝血酶原时间（PT）及部分活化凝血酶原（APTT）恢复时间均短于对照组。比较具有统计学意义（P均<0.05）。结论：损伤控制及护理配合诊疗腹部损伤患者效果更为显著，应大力推广。
【关键词】损伤控制；护理配合；腹部损伤
【中图分类号】R605.97【文献标识码】B【文章编号】1005-0019（2015）01-0131-01
随着我国医疗事业的快速发展，损伤控制性手术（DCS）急诊外科腹部损伤治疗中得到广泛应用，成为目前医疗外科研究的重要方向，该治疗方法不仅能使手术成功率得到提高而且提高了腹部损伤患者存活率。现抽取我院急诊外科收治96例腹部损伤患者进行分组治疗，报道如下：
1、资料与方法
1.1一般资料
抽取2013年1月至2014年1月我院急诊外科收治96例腹部损伤患者为治疗对象，均符合腹部损伤诊疗标准。其中男52例，女性患者44例，年龄18至65岁，平均（45.7±4.7）岁；患者致伤原因有，交通意外35例，坠落伤28例，砸伤18例，刀伤9例，其他6例。所有患者中，结肠破裂27例，肝破裂25例，腹膜后血肿18例，胃损伤10例，脾破裂7例，直肠破裂5例，胰腺损伤4例。现将96例患者随机分为对照组和观察组，两组患者在男女分配比例以及年龄上差异不具有统计学意义（P>0.05），即无明显差异，研究有可比性。
1.2方法
对照组：采用传统手术进行治疗，并加以常规护理。常规的护理方法：在饮食上，采用个体化原则，根据患者的具体体质特征，制定科学有效的饮食方案；在心理上，缓解患者恐惧、紧张等情绪，让患者保持乐观态度，引导患者积极配合治疗。同时，护理人员积极向患者及其家属讲解与腹部损伤相关的知识以及术后修复的注意事项，让患者做好心理准备；在用药上，告诉患者服用药物的注意事项及不良反应，必须遵循医生的嘱托服用药物[1]。
观察组：采用损伤控制手术进行治疗，先对危及患者生命的损伤部位进行处理，找到出血部位并采取止血控制，再根据不同的损伤控制法对肝脏、脾脏以及肾脏等部位进行损伤处理，在术后恢复中，给患者输入成分血以改变患者酸中毒状况，同时注意预防感染。并在手术的基础上，同对照组一样，采取相应的护理配合措施[2]。
1.3观察指标
观察记录患者的并发率和死亡率；同时观察并记录两组患者在乳酸清除时间、体温恢复时间、PT以及APTT的对比情况。
1.4统计学分析
使用SPSS17.0软件对本次的研究数据进行分析，计量资料以来表示，用t检验，计数资料用百分率（%）表示。若差异P<0.05，则具有统计学意义。
2、结果
2.1对比两组并发症及死亡情况
对照组患者并发症发生率25.00%及死亡率18.75%，明显高于观察组患者并发症发生率约8.33%集死亡率2.08%，组间差异比较具有统计学意义（P均<0.05）。
2.2对比两组患者各项观察指标
研究表明，观察组患者乳酸清除时间、体温恢复时间以及凝血酶原时间（PT）及部分活化凝血酶原（APTT）恢复时间均短于对照组，组间差异比较具有统计学意义（P均<0.05），详见表1。
3、讨论
采用损伤控制性手术对急诊外科腹部损伤进行治疗，一般步骤为，首先，对危及生命的患者进行快速抢救，快速控制出血，可以用纱布填塞。血管腔外气囊压迫、置入支架以及侧壁修补等方法控制患者出血；其次，进行污染控制手术，快速修补破裂肠管，并用U形钉钉合，置管引流，以免患者创伤部位受到感染而影响手术效果；然后，在重症加强护理病房（ICU）进行术后修复，对患者的红细胞、凝血因子、血小板进行快速补充，纠正凝血功能障碍，给患者输入成分血或者全血纠正酸中毒；最后，在首次术后两天内對患者进行第二次手术，根据患者的具体情况进行手术处理[3]。
术后须对患者采取相应的护理措施，护理人员要密切关注患者的生命体征；首次手术后，患者在ICU病房恢复期间，要保持患者呼吸顺畅，护理人员须定期测量患者体温并做好相关记录[4]。本组研究中对照组并发症发生率及死亡率均高于观察组，同时，观察组患者在乳酸清除时间、体温恢复时间以及凝血酶原时间（PT）及部分活化凝血酶原（APTT）恢复时间上，明显优于对照组，且差异显著。由此可见，损伤控制及护理配合诊疗腹部损伤患者更具优越性。
综上所述，在急诊外科腹部损伤诊疗中，损伤控制性手术相较于传统手术治疗效果更为显著，具有积极的临床推广价值。
参考文献
[1]朱景法，朱志侠，黄燕龙，等.损伤控制及护理配合在急诊外科腹部损伤中的应用效果[J].求医问药（下半月刊），2013，11（9）：97.
[2]李强.损伤控制及护理配合在急诊外科腹部损伤中的应用效果观察[J].医学信息，2014，18（33）：105-106.
[3]尤建权，钱海鑫，戴佳文，等.损伤控制外科在严重腹部创伤中的应用[J].中华急诊医学杂志，2014，23（4）：443-445.
低温下环氧树脂砂浆配合比控制 篇6
一般环氧树脂砂浆的施工环境温度通常在15~32℃, 20℃最为适宜。本工程在施工过程中, 环境温度为1~5℃, 为顺利施工, 保证工期, 进行低温下环氧树脂砂浆的配合比控制试验研究。
1 材料选用
环氧树脂砂浆是由环氧树脂、固化剂、增韧剂、稀释剂、填充料组成, 不同的材料组成配比, 可以影响环氧树脂砂浆的固化速度、强度值等。
(1) 环氧树脂
选用E44 (6101) 型环氧树脂。
(2) 固化剂
选用乙二胺, 相对密度0.898, 熔点8.5℃, 沸点116~117℃, 用量8%。其作用是促进或调解固化反应, 是环氧树脂凝固的助剂。
(3) 增韧剂
二丁酯, 密度1.043, 沸点340℃, 用量10%~20%。其作用是增加环氧树脂的韧性, 提高抗弯和抗冲击强度。
(4) 稀释剂
丙酮, 用量5%~15%树脂。主要作用是降低环氧树脂黏度, 使其有较好的流动性, 便于浸润粘结面, 提高粘结力, 便于操作和延长使用时间。
(5) 填充料
选用42.5R水泥、中砂 (需烘干) 。填充料作用是减少环氧树脂用量, 降低成本, 适量加入可以减少热膨胀系数、收缩率、放热温度和增加热导率及粘结力。
2 环氧树脂砂浆配制
2.1 拌制顺序
将环氧树脂与二丁酯、丙酮、乙二胺按一定数量配合, 并充分搅拌均匀, 再按一定数量将水泥、中砂加入环氧基液, 并充分搅拌成黏糊状。
2.2 配比试验结果
为了试验出适合低温条件下使用的环氧树脂砂浆, 工地试验室按两种试验条件各试配了4个试件进行试验研究分析。在试验中均选用二丁酯作为增韧剂, 丙酮作为稀释剂, 乙二胺作为固化剂, 并分别按一定掺入量进行配比试验 (试配采用重量比) 。
2.2.1 标准养护条件下配比
试验1:其他条件相同, 中砂含水量不同下进行试验, 其结果如表1:
注:表中括号内数字为砂的含水量
从各试件强度结果可以看出, 中砂含水量的不同, 对试件强度有很大影响, 随着含水量减少, 试件强度增加, 当砂含水量为0时, 强度达到最佳值。
试验2:其他条件相同, 乙二胺用量不同进行试验, 其结果如表2。
从各试件强度结果可以看出, 乙二胺用量不同, 对试件强度也有很大影响, 随着用量增加, 试件强度增加。
从上述两种试验情况可看出:在其他条件不变的情况下, 中砂的含水量对试件最终强度有影响, 试件强度随固化剂含量的增加而增加。但在实际施工中, 为节省成本, 结合实际情况, 采用严格控制中砂含水量, 对砂进行烘干处理, 适当提高乙二胺的用量的方法, 从而合理配制低温下环氧树脂砂浆, 以供工程使用。
2.2.2 室外环境条件下配比
对标准养护条件下筛选出的合格配比试件6号、7号、8号试件置于室外环境下养护, 其强度增长情况如表3。
从表3中可看出, 8号试件的配合比符合施工要求, 故最终确定合理的配合比为:环氧树脂∶二丁酯∶乙二胺∶丙酮∶水泥∶砂为1∶0.15∶0.16∶0.1∶2∶4.5。
3 工程应用
奉铜高速B14合同段高7二号、三号大桥主梁安装工程于2012年1月施工, 正处于低温季节, 施工时室外温度为1~5℃, 支座垫石采用环氧树脂砂浆, 按上述8号配合比施工。
3.1 施工方法
(1) 在墩台盖梁上进行测量放样, 对支座垫石范围的盖梁顶面进行凿毛至设计标高, 然后清洗并烘干工作面。
(2) 支立模板, 标准垫石顶标高。
(3) 环氧树脂砂浆制备
先将环氧树脂倒入容器内加热, 并不断搅拌至稀释状, 冷却至10℃左右倒入二丁酯和丙酮, 搅拌均匀, 再倒入乙二胺并搅拌均匀, 形成环氧浆液, 然后倒入拌和均匀的水泥和砂, 迅速搅拌均匀形成环氧树脂砂浆。
(4) 浇注环氧树脂砂浆
浇注时采用人工加强振捣, 确保砂浆密实, 并严格控制顶面平整度和标高。
(5) 拆模、养护。
3.2 施工注意事项
(1) 环氧树脂砂浆配比采用重量比。
(2) 使用洁净的中砂, 并充分烘干。
(3) 环氧树脂每次拌和数量, 应根据其施工用量合理拌制, 随用随配制, 拌和至使用时间不超1 h。
(4) 环氧材料加热要控制温度, 以防燃烧。
(5) 严格按配比拌和, 特别是乙二胺的用量要准确, 乙二胺掺入后必须拌和均匀。
(6) 乙二胺为有毒物、易挥发, 在施工时施工人员应佩戴安全防护用具, 防止有害气体对人体的危害, 且要注意防火。
(7) 配制器皿采用敞口, 浅底易于散热。
除此之外, 支座垫石的施工质量直接影响上部结构的整体稳定性, 对桥梁的使用寿命、使用安全非常重要。施工时应严格按规范操作, 并符合设计要求。
4 结束语
通过试验表明:在低温条件下严格控制中砂含水量、合理选择乙二胺用量, 可以配制出满足低温施工要求的环氧树脂砂浆, 与其他施工方式相比, 既节省成本, 又能保证工期, 取得了较好的经济效益。
参考文献
混凝土配合比现场变异性控制 篇7
1 混凝土配合比现场变异性
1.1 混凝土配合比现场变异性
混凝土配合比现场变异性是指在施工过程中配制的混凝土的配合比与试验给定的配合比的差异(或称偏差)。在现场施工过程中,混凝土配合比现场变异性是不可避免的,施工人员要做的是将这种变异性控制在许可的范围内,使施工的混凝土满足设计要求。
相对于试验(或设计)给定的指标来说,混凝土配合比的变异性有正有负,其结果表现为混凝土的强度指标相对于给定值产生正负偏差。为了保证满足设计要求,施工技术规范规定,以混凝土的平均强度mfcu及标准差Sfcu、强度保证率P来表征其允许的偏差值。
1.2 混凝土配合比现场施工变异性分类
混凝土配合比现场施工变异性可分为材料变异性、数量变异性和成形变异性3类。
1.2.1 混凝土配合比材料变异性
混凝土的配合比的确定通常是在现场取样料,并送试验室进行检验合格后,再由试验确定某一标号的混凝土配合比。由此可见,由于取样材料的有限性和现场材料来源的差异性,施工中所配制的混凝土其材料差异性也是不可避免的。
材料差异性主要表现在材质的差异和级配的差异2方面。
1.2.2 混凝土配合比数量变异性
混凝土配合比数量变异性发生的原因主要是配料数量上的偏差。
混凝土配合比数量变异性,一种是由计量方式和计量器具的选用产生的。比如,计量方式以前有体积配合比和重量配合比,现在规范中用的是重量配合比。但在施工中,往往又将重量比换算成体积比配料,因为这样便于现场配料。另一种是材料的相互混合产生的。如碎石(或卵石)中含砂太多,或砂中含碎石多;砂石料中含水太多。
1.2.3 混凝土配合比成形变异性
混凝土配合比成形变异性往往是施工人员容易忽视的。混凝土成形变异性的问题,是指施工成形的混凝土内部各处实际上是否达到了设计配合比要求的问题。混凝土是由几种材料配合而成的材料,但要求成形混凝土构件内部各处的配合比基本一样,以保证构件各处具有相对一致的力学性质。因为在结构计算中,是把混凝土当成均质构件计算的。
混凝土配合比成形变异性主要是在施工中工艺不正确造成的。
2 混凝土配合比现场变异性控制
在分析了混凝土配合比现场变异性后,我们就可以有针对性地采取有效的控制措施,以保证施工的混凝土满足设计要求。混凝土材料变异性控制包括以下几个方面。
2.1 材质变异性控制
材质变异性产生的第一个原因是材料来源变化,这也是最主要的原因。对此,控制的方法有以下几个:一是选择材料均质性好的料场(或供应商);二是随时监控材料有无变化,发现异常,及时抽样检验;三是按规范要求,进行批量检验。
材料的级配变异除了供料原因外,与材料的堆集及用料时的选配有关。如,翻斗车卸碎石料,料堆的外层底部料较粗。因此,在用料时就要搭配使用。
2.2 数量变异性控制
(1)重量称量控制法。数量变异性的控制,可采用直接称量材料重量的方法。其优点是:按重量配制,符合规范;缺点是:当材料有混合情况时,实际配合比与要求不一致,要进行重量修正。
(2)体积量测控制法。在不便直接称量重量的情况下,可采用此方法。其优点是:便于小项目施工。缺点与前项同。
(3)临场检测控制法。该方法是根据现场情况,即时确定一些认为必须检测的材料,在现场确定当时各种材料的配合量。如,检测干容重,检测混凝土坍落度等。
(4)计量器现场调整控制法。如果有自动加料装置的拌和设备,就要根据对现场材料的分析,调整进料装置的计量器。
2.3 混凝土成形变异性控制
混凝土成形变异性控制主要解决混凝土在成形环节的均匀性。混凝土的成形环节主要包括混凝土的入仓和振捣环节。
(1)人工直接入仓法。主要是采取平层入仓、搭配入仓等方法,不允许用手推车直接入仓,防止离析。
(2)导筒、导管入仓法。导筒直接入仓往往容易发生离析,一般要在工作面作人工2次入仓。导管入仓法是以压力注送的,在管中一般不发生大的离析。只要在导管入仓位移动导管,就可解决入仓不均匀性问题。
(3)防止欠振和过振。欠振和过振都会造成混凝土不均匀,因此要掌握好适度的振捣时间。这要求操作工人技术熟练并认真操作。
3 结语
混凝土配合比的现场变异性是不可避免的,施工人员要做的是有效地将其控制在允许的范围内,以保证施工成形的混凝土达到设计要求。其成效取决于施工人员的技术水平和责任心。
摘要：混凝土配合比的现场变异性是不可避免的,文章分析了混凝土配合比现场变异性产生的原因及其类别,并提出了相应的对策。
配合比控制 篇8
近年来, 我国基础设施建设, 特别是高速公路建设, 取得了世界瞩目的成就, 对推动国民经济的快速发展起到了基础作用。在我国公路建设中, 为适应大交通量和重轴载的特点, 主要是以半刚性材料作为路面修筑的基层和底基层。
水泥稳定碎石基层是我国最重要的一种路面基层结构, 以水泥为胶结材料, 具有强度高、耐冲刷、成本低廉的优点, 非常适合现代重型交通的要求。但是很多投入使用后的半刚性基层路面并不是都获得了预期效果, 表现为收缩裂缝导致水渗入后出现的唧浆, 以及出现的很多结构性破坏现象。
基层是路面最主要的承重层, 基层质量对整个路面强度、使用质量和使用寿命都有十分重要的影响。因此, 从配合比设计和施工两个方面进行质量控制, 确保水稳基层良好的使用性能。
1 水泥稳定碎石基层存在的问题
在传统设计方法下, 我国的水稳基层室内成型方式通过重型击实试验进行, 而施工中采用的是振动压路机压实的方式。水泥稳定碎石基层的室内成型方式与现场碾压方式并不匹配。试验得出的最大干密度太小, 与实际差别较大。
在水稳基层施工中, 由于这两者的不匹配, 导致施工出现了压实度超百和路面裂缝多的问题。1) 压实度超百。在工程验收中, 压实度超百是不允许的。这就导致施工单位为通过验收而普遍采用减少碾压遍数的方法来降低路面压实度。2) 路面裂缝多。在水稳碎石基层设计中, 水泥剂量是影响路面裂缝的一个关键因素。在施工中, 实验室中采用的试件成型方式与施工现场的碾压方式不同。同时, 施工单位采用减少压实遍数的方式来避免压实度超百, 这会使得成型后的路面强度达不到设计要求。为确保设计要求, 就采用加大水泥剂量的方式来增加路面强度, 这就直接导致了路面裂缝的严重性。
在混合料设计中, 室内试验要准确、有效的预测与控制现场施工质量, 最大限度的保证室内试件的成型与施工现场的实际碾压相匹配, 使两者之间的应用效果具有可比性。因此, 采用振动成型法提高基层的抗裂性能是确保基层质量的一种有效途径。
2 混合料配合比设计要点
2.1 原材料
水泥稳定碎石结构层对原材料要求较高。其中, 最主要的有碎石和水泥两种材料。
1) 碎石。最好是石灰岩碎石, 上下基层单个颗粒的最大粒径均不超过31.5 mm (方孔筛) 。否则, 粒径过大, 容易对拌和站、摊铺机损害越大, 混合料容易离析。采用4种~6种规格料配制, 不得使用0 mm~30 mm或0 mm~20 mm的级配碎石料。压碎值不大于30%, 0.075 mm以下颗粒含量不大于5%。有机质含量不超过2%, 硫酸盐不应超过0.25%。
2) 水泥。水泥作为水稳基层唯一的稳定剂, 其质量对确保基层质量十分重要。在选择水泥时, 可选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。当采用散装水泥时, 其标号应为32.5或42.5。选择采用的水泥各项指标应符合规范要求, 不得使用快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥。
在材料储备上, 各规格材料应整齐堆放, 之间设置隔墙。细料应在已硬化的场地上采用罩棚或苫盖措施, 防止雨淋。水泥存放场地应有防潮措施, 确保其不被污染、雨淋或受潮。场地内无不合格材料, 无多余或杂乱无章的堆积物。
2.2 混合料的设计
采用振动成型方法可最大限度模拟半刚性基层路面的实际成型过程。混合料设计主要包括原材料质检、级配设计, 水泥剂量和最佳含水量确定等。
1) 级配设计。大量的工程实践表明, 规范确定的级配范围较宽, 在满足强度要求的前提下, 采用不同级配混合料的抗裂性能却有着较大的差别。研究表明, 在以下水稳碎石混合料级配表中, 选择使用接近规范中值及规范下限两种级配时, 混合料则具有足够的强度和较好的抗收缩性 (见表1) 。
2) 确定最佳含水量和最大干密度。按设计要求, 应分别按不同的集料比例配料4份~5份。一般是从3%, 4%, 5%, 6%, 7%的水泥剂量中, 选择3个~5个进行试件制备, 从而不同水泥剂量下的最大干密度和最佳含水量通过振动击实和重型击实试验可有效确定。在振动压实试验中, 选择采用3个及3个以上不同的水泥剂量来进行混合料制作。
3) 无侧限抗压强度试验。按照规定的压实度要求, 不同水泥剂量下的试件干密度可分别通过计算得出。使用振动成型法和静压法按采用的最佳含水量和干密度分别进行试件制备。在规定的养护条件下, 将制作好的试件保湿养生6 d, 再浸水24 h后进行无侧限抗压强度试验。
4) 确定配合比。在公路工程中, 一般按照底基层压实度97%、基层压实度98%的要求, 结合不同水泥剂量下试件的干密度及无侧限抗压强度试验结果等数据并进行计算, 通过减少水泥用量来优化级配, 最后合理确定工程中的标准配合比。
3 施工工艺控制
在施工前, 下承层表面应平整、坚实, 满足设计的指标要求, 具有合适的路拱。对松散和软弱地点进行处治后满足设计要求。在正式施工前, 确保下承层表面湿润, 并用土培好路肩。
3.1 拌和
采用集中厂拌连续生产的方式进行, 见图1。
在拌和前, 专人对集料含水量进行检查, 确定混合料用水量, 考虑气温、风力和空气湿度等因素综合确定具体加水量。
开始拌和后, 操作手密切关注混合料颜色、级配, 以确保混合料拌和质量, 保证出料均匀一致, 防止粗细粒料离析。
拌和过程中, 应严格落实抽检制度, 定时抽取试样, 对其级配、含水量及水泥剂量等指标进行检查。对发现的异常情况立即停止拌和, 并查找原因, 采取有效的处理措施后再继续拌和。
3.2 运输
应采用较大吨位自卸汽车进行运输, 车厢应清理干净, 不得有积水积聚。
接料时, 应采用前、后、中的方式移动装料 (见图2) , 以减少粗细集料的离析。装料高度不允许超过原车厢板50 cm。
运输途中, 为减少水分流失, 车厢应有覆盖措施。行驶过程中, 车速应控制在30 km/h以内, 以减少对下承层的破坏。
3.3 摊铺
运料车进场后, 应专人进行指挥其在摊铺机前10 cm~30 cm处停车, 挂空挡靠摊铺机推动前进卸料。
两台摊铺机梯队摊铺, 两机前后相距10 m~20 m。在摊铺过程中, 为确保不发生离析现象, 应保持螺旋布料器全范围内混合料的分布均匀。
摊铺机应匀速前进, 连续进行摊铺。在摊铺作业中, 不得无故停顿和间断。
设专人对摊铺完成的混合料中存在的离析集料进行清除, 并用新拌混合料找补, 避免出现局部松散, 强度不足等现象。
每一施工段应取回水泥稳定级配碎石集料, 压制试件, 测定无侧限抗压强度, 确保每一施工段质量合格。
3.4 碾压
每台摊铺机后面至少配备胶轮压路机 (30 t) 1台、振动压路机 (20 t以上) 2台, 3台压路机跟进碾压。
碾压顺序一般为:稳压 (1遍~2遍, 以压实度达到90%为宜) →轻型振动碾压 (2遍~3遍) →重型振动碾压 (2遍~3遍) →收光 (压至无轮迹) 。
稳压时, 压路机应紧跟摊铺机, 一次碾压长度一般为50 m~80 m。胶轮压路机稳压时, 驱动轮面向摊铺机。为有效减少混合料出现的推移, 压路机应严格按设计路线行进, 不得无故突然改变方向。
碾压时, 压路机应以慢而均匀的速度碾压, 碾压顺序由较低侧向较高侧逐轮碾压, 每道碾压与上道碾压重叠不小于1/3轮宽, 压完全幅 (或半幅) 为1遍。
为避免对水稳基层表面的破坏, 对于压路机在已完工或正在作业路段上进行的调头或急刹车应严格禁止。
3.5 横向接缝设置
在摊铺作业过程中, 如因天气等原因导致不得不中断摊铺的时间达到2 h及以上时, 则应设置横向接缝。当今日收工后, 在第2天开工时的接头断面处也应设置横向接缝。
3.6 养生
封闭交通, 人工覆盖土工布, 使用洒水车洒水养生。养生期为7 d, 养生结束后, 应将覆盖物清除干净。
在整个养生期间, 应确保水稳基层表面湿润。洒水车的喷头要用喷雾式, 不得用高压式喷管, 以免破坏上基层结构。应根据气候条件合理确定每日的洒水次数。
4 结语
水泥稳定碎石基层具有较高的强度, 且稳定性好, 工程造价也低。同时施工方便快速, 在我国得到了广泛应用。通过采用振动成型技术, 最大限度的模拟施工现场碾压情况, 保证基层的稳定性和抗裂性, 确保路面功能的有效发挥。
在水稳基层施工中, 把好原材料进料关, 是确保工程质量的基础。合理进行配合比设计, 最大限度确保试验成型和施工现场成型的一致性。坚持做好施工关键点质量控制, 确保施工质量。在公路基层施工进行水稳碎石基层的推广和应用, 可有效节约工程成本、缩短项目工期, 具有显著的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]马志远.浅谈水泥稳定碎石基层试验段施工技术要点[J].工程技术 (引文版) , 2015 (3) :5-6.
[2]钱进, 王冠.水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点[J].华东公路, 2001 (4) :10-11.
配合比控制 篇9
关键词：水泥土,配合比,影响因素,施工控制
1 工程地质条件
根据勘查资料各土层特征如下:
地基土属于第四系人工填土层, 全新统陆相沉积层及海相沉积层。第一层, 地表以下0.7-2.0m, 主要为填筑土, 灰褐色, 可塑, 主要成分为粘性土夹腐殖物。
第二层, 地表以下2.0-2.7m, 主要为亚粘土, 棕褐色或黄褐色, 流塑。
2 原材料
本试验使用的水泥为冀东水泥有限公司生产的普通硅酸盐水泥, 强度等级为P·O42.5, 物理力学性能见表1。
外加剂采用山西黄腾生产的萘系外加剂UNF-1B。土样采用工地现场DK17+014～DK17+134段内天然土, 试验结果见表2。
3 室内试验内容和技术要求
3.1 土样及水泥搅拌桩室内配合比试验
土样试验:土的自然含水量;有机质。水泥浆的比重。水泥土试件7d、28d、90d无侧限抗压强度。
3.2 水泥搅拌桩室内配合比试验过程
取不同深度有代表性的土样, 将其风干, 过5mm筛除去杂质备用, 取10kg土样与需加入的水泥搅拌均匀, 一次性加入形成固定水灰比所需的水和达到天然含量水量时土样所需的水, 人工搅拌均匀后, 使用7.0×7.0×7.0cm的试模成型。成型过程采用振动台, 分两层加入, 每层振动3min, 直至表面出现闪亮的水膜为止, 用直尺刮平, 成型后的试件用薄膜覆盖, 以防止水份蒸发过快, 放置在温度在20±2℃, 湿度95%以上的环境中养护24h后脱模, 脱模后放置在20±2℃环境中养护6天再浸水1昼夜至龄期进行力学性能试验。
3.3 水泥搅拌桩芯样进行无侧限抗压强度试验
采用水泥强度恒应力试验机对水泥搅拌桩芯样进行无侧限抗压强度试验。
4 试验结果与分析
采用由15%、20%、25%等3个不同掺量的水泥土的无侧限强度来验证不同的水泥掺量对水泥无侧限强度的影响。由7d、28d、90d的水泥无侧限强度来验证随着龄期的增长, 水泥的强度增长情况。由相同比重情况下, 掺与不掺外加剂的水泥无侧限强度对比来验证外加剂对水泥土的强度的影响。由0.4、0.5、0.6三个不同水灰比的水泥土无侧限强度来验证不同水灰比对无侧限强度增长的影响。
4.1 水泥掺量对水泥土强度的影响
采用水灰比为0.6时, 15%、20%、25%三个不同水泥掺量时, 水泥土无侧限强度增加来看:随着水泥掺量的增加, 水泥土各个龄期的强度均有增加, 25%掺量相比20%掺量的强度增加要大于20%掺量相比15%的强度增加, 增加水泥的掺量可以大幅增加水泥土的无侧限强度, 水泥土的无侧限强度见表3。
水泥作为加固剂, 随着水泥加入的量的增加, 就与土颗粒反应更加充分, 形成凝胶比重也就越多, 其强度增长也就越大, 水泥掺量每增加5%, 水泥的无侧限强度增加77%左右。
4.2 龄期对水泥土强度的影响
由表3可见, 随着龄期的增长, 水泥土的无侧限抗压强度也在增长, 增长的幅度也比较大, 这说明作为固化剂的水泥与土颗粒的离子交换反应和团粒化作用是一个缓慢的过程, 从加水到90d都在一直进行, 这些物理化学反应是强度增长由慢到快再到慢。水泥土的强度随着反应的深入发展不断增长。一般来说, R7的强度为R28的强度的80%～90%, R28强度为R90的强度的70%～80%。
4.3 水灰比对水泥土强度的影响
从表3中可以看出, 同为20%的水泥掺量, 同为不加入外加剂的情况下, 随着水灰比的增长, 试件的无侧限强度依次降低。通常来说, 水泥土中的水泥掺量都比较少, 土中的天然含水足够水泥水化所需的水, 水泥搅拌用水主要是为了施工中泵送需要, 获得一定的流动性。在满足施工要求的前提下, 选择较小的水灰比对强度是有利的, 但并不是越小的水灰比就会越有利于工程质量, 水灰比过小, 水泥浆不能与土搅拌均匀, 不能更好的渗入土壤中, 水泥搅拌桩中会形成水泥净浆团块和没有水泥浆的土块会影响水泥搅拌桩的完整性, 进一步影响施工质量。
4.4 外加剂对水泥土强度的影响
在加入外加剂后, 水泥土可以明显改善流动性, 增加强度。见表4水泥土加入外加剂与不加外加剂的对比。
在相同的稠度情况下, 加入外加剂可以降低用水量, 降低水灰比, 从而使强度增加。
5 水泥搅拌桩取芯强度试验
现场施工的水泥搅拌桩采用0.6的水灰比15%的水泥掺量, 并进行了搅拌桩整桩完整均匀, 无水泥搅拌桩的芯样进行验, 试验结果见表5。
从室内试验和现场钻芯取样的无测限强度对比可以看出:现场钻芯强度为室内试验强度的74%～110%。现场施工与室内试验在强度上的差异主要原因在搅拌均匀程度上存在着不同。
6 水泥搅拌桩现场控制
水泥搅拌桩现场控制十分重要。严格控制水泥净浆的水灰比, 会使水泥搅拌桩的质量得到保障。
现场控制水灰比可以在制浆池中加入已知重量的水, 在依据水灰比计算出所需的水泥用量投入池中。第一次加水时在制浆池内壁用钢筋焊接一明显标记, 以后每次加水就加到此刻线后投入相应的水泥。制得的净浆可使用泥浆比重仪或水泥净浆稠度仪进行测量, 要与室内试验严格保持一致。水泥浆的比重过大, 不利于泵送, 水泥浆的比重过小, 不利于水泥搅拌桩整体强度。现场同时要求钻进、提升时管道工作压力0.1-0.2MPa, 喷浆是管道工作压力0.4-0.6MPa, 钻进速度要求小于等于1.0m/min, 提升速度要求小于等于0.5m/min, 按照设计进行施工放线、确定桩位。水泥搅拌桩施工完成28天后进行质量检测, 主要检测项目有:静载试验、抽芯检验、28天无侧限抗压强度试验。静载试验单位工程桩数大于1000根时, 取单位工程桩数的3‰确定静载试验桩数;抽芯检测抽芯检验的总桩数不得少于工程桩数的3‰;28天强度要求桩顶-2/3桩长范围:≥0.8MPa;2/3桩长-桩尖范围:≥0.6MPa。
7 结语
水泥土的强度随水泥掺量、龄期增加而增加;但随着水泥的增加, 强度增加越来越小;加入外加剂可以使水泥土的强度增加, 可以配置更高强度的水泥搅拌桩;水灰比增加, 水泥土的无侧限抗压强度降低, 水灰比对水泥土的影响比较大;严格控制现场水灰比、比重或稠度及施工中钻速和喷浆压力, 对水泥搅拌桩的质量控制十分重要。
参考文献
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配合比控制 篇10
关键词：铁路,级配碎石,质量控制
1 工程概述
浙赣铁路电气化提速改造工程Z9标段,全长45.1 km,路基基床设计厚度为2.5 m,由基床底层和基床表层两部分组成,其中基床底层厚1.9 m,采用A组、B组填料填筑,基床表层厚0.6 m,采用级配碎石作为填筑材料。级配碎石设计数量约12万m3。基床表层级配碎石是由四种不同粒径的碎石料按一定比例组成的混合料,它的作用是:增强线路强度,使路基更加坚固、稳定,并具有较强的刚度;扩散作用到基床土面上的动应力,使其不超出下部基床的容许动强度;防止道碴压入基床及基床土进入道碴层;防止雨水浸入使基床土软化,防止发生翻浆冒泥等基床病害;满足防冻要求。
2 级配碎石原材料的选用及试验
2.1 原材料的选用
原材料设计技术要求为:
1)原材料的粒径、级配及品质应符合TB/T 2897铁路碎石道床底碴的有关规定。
2)与上部道床道碴及与下部填土之间的颗粒级配应满足太沙基反滤准则:D15<4d85。
其中,D15为粗粒土颗粒级配曲线上相应于15%含量的粒径;d85为细粒土颗粒级配曲线上相应于85%含量的粒径。
选用四种规格的碎石料,各规格石料由采石场石灰岩经破碎而成,其规格为10 mm～31.5 mm,10 mm～20 mm,5 mm～10 mm,5 mm以下粉料四种。
2.2 筛分试验及品质检验
对四种集料进行抽样,进行筛分和试配分析。若不能试配出符合TB/T 2897铁路碎石道床底碴关于粒径级配范围要求的级配碎石,则调整碎石生产设备有关参数(比如筛孔孔径)及生产工艺,直至生产出粒径级配能试配出符合要求的集料。若品质符合TB/T 2897铁路碎石道床底碴有关规定,则可以确定该碎石料是合格的,可以用于级配碎石的正式生产。
3 配合比设计
3.1 计算机自动计算
配合比设计主要是以获得良好的碎石级配、压实效果和施工可行性为原则,级配碎石的配合比采用计算机编制计算程序进行自动计算,以其各筛孔的通过量达到或接近规范要求的级配中值为最佳配合比。
3.2 室内试配
取符合规范要求的上述四种集料,根据其各自的筛分结果进行室内配比试验,首先设计出粒径级配满足规范要求的配比方案,然后进行室内试配,试配效果以筛分来检验,并按“材料选择”阶段的相应方法进行材质分析。设计试验结果见表1。
3.3 室内击实试验
四种规格级配碎石按表1比例取样,进行室内击实试验。试验结果表明,级配碎石的击实效果对含水量不太敏感,但存在一相对合适的含水量范围,即5%～7%,此时易于击实,相应的干密度最大,可达2.30 g/cm3～2.34 g/cm3,含水量为3.5%～5%时,干密度在2.10 g/cm3～2.25 g/cm3范围内,含水量小于3.0%,不易击实,相应干密度较小,在2.0 g/cm3～2.1 g/cm3范围内。
3.4 配合比的确定
基床表层级配碎石分两层施工:下层35 cm,上层25 cm。根据表1所选配合比,选取合适地段进行摊铺压实工艺试验,确定最佳配合比为:10 mm～31.5 mm碎石为10%;10 mm～20 mm碎石为20%;5 mm～10 mm碎石为20%;石粉为50%。考虑到级配碎石在运输和施工过程中水分的蒸发,在实际施工中含水量应提高0.5%～1%。由试验确定最佳含水量为7.2%;最大干密度2.34 g/cm3。
4 施工质量影响因素
4.1 基床底层的影响
基床表层填筑前验收基床底层,检验几何尺寸,核对压实标准。对不符合标准的基床底层进行修整,达到基床底层验收标准后进行基床表层填筑。施工中发现基床底层填筑质量存在着一定的变异性,影响到基床表层填筑质量也存在着一定的变异性。
4.2 混合料级配
级配是影响级配碎石强度、刚度、稳定性、耐久性和施工性能的重要因素,造成级配变异的主要原因是原材料的变异和施工过程中产生的离析。
4.3 混合料含水量
现场混合料含水量最小为5%,最大为8%。造成含水量变异的主要原因是拌合设备计量误差和运输及施工过程中水分的蒸发。含水量对混合料在摊铺压实过程中所能达到的压实指标(地基系数K30和孔隙率n)起着关键的作用。施工变异性是客观存在的,其分布多趋向于正态分布。虽然施工变异具有一定的客观必然性,难以完全避免,但我们可以采取有效的质量控制措施将施工变异性的影响控制在容许范围内。
5 质量检测及质量控制
5.1 质量检测
根据验收标准和细则要求,采用核子密度仪法和K30荷载仪法两种检测手段对施工质量进行检测和复测。基床表层级配碎石检测标准和方法见表2。
检测结果的时效性:现场检测情况反映,级配碎石碾压成型后,即使其含水量在最佳含水量范围内,立即检测也会存在个别点K30值达不到压实标准的情况,但晾晒一段时间(3 d～7 d)后,当其含水量降至4.0%左右时再检测,K30值会较以前上升10%～20%,普遍达到基床表层级配碎石的压实标准。作为基床表层质量控制指标之一的地基系数K30的检测结果,应充分考虑时效性因素的影响。
5.2 质量控制措施
1)基床表层填筑前验收基床底层,检验几何尺寸,核对压实标准。对不符合标准的基床底层进行修整,达到基床底层验收标准后进行基床表层填筑。2)级配碎石采用场拌生产,认真调试拌合设备,确保计量准确。3)在料场抽样进行室内试验,并在每层的填筑过程中目测检查级配有无明显变化,根据检测结果适时调整配合比。4)拌和过程控制加水量,一般将含水量控制在5%～7%之间。这不仅有利于成品料生产均匀而不易离析,而且使级配碎石更容易碾压密实。试验数据表明,级配碎石从拌和到摊铺整平再到碾压成型期间水分将散失0.8%。因此在填料拌和时,应加大0.5%～1%的水量。5)在满足设计宽度和横坡的情况下,基床表层级配碎石应一次摊铺,避免施工缝处理,提高施工的整体质量。6)现场施工表明,级配碎石碾压要以静压和弱振为主,不宜过多采用强振,强振会使填料离析。其合理的碾压顺序和遍数为:静压2遍→弱振2遍→强振1遍→弱振2遍→收光。其中强振时应适当提高振动碾行走速度。7)级配碎石的配合比要经过反复试验比选,既要从颗粒级配要求和是否容易达到压实质量要求这两方面验证,还要兼顾各种集料的生产比例,以保证施工质量,降低工程成本。
6 结语
为确保路基基床表层级配碎石施工质量,我们对级配碎石的各项技术指标和施工工艺进行了试验研究,不断优化施工方案,为施工提供了可靠、准确的施工技术参数和工艺参数,使级配碎石的各项技术指标达到设计规定值。
参考文献
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