HACCP体系

2024-07-03

HACCP体系（精选11篇）

HACCP体系篇1

引言

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point system,危害分析和关键控制点体系)作为食品安全的一种预防性的安全危害控制体系,由美国最先引进和实施,并取得了积极的效果。

在美国的食品安全监管部门中,食品和药品监督管理局(FDA)主要负责除肉类和家禽产品外美国国内和进口的食品安全问题。在1973年,美国FDA开展了一个基于随机的“对低酸罐头食品加工厂的HACCP审计”的试点活动。1985年,美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告,该报告指出,食品行业和管理者都要利用食品安全认证系统(HACCP),因为它是保证食品安全效果最好和效率最高的方法。1994年,FDA为食品行业提出了一个针对性的HACCP计划,包括对进口的食品宣布实施HACCP管理的意向。在1995年,FDA开始对海鲜食品企业强制实施HACCP体系,对生产水果和植物果汁行业建议实施HACCP体系。为满足顾客对食品安全的要求,越来越多的美国食品企业已经采用了HACCP体系,并形成了正式的食品安全管理方案。

1 美国FDA推进实施HACCP体系的活动

1.1 HACCP体系的原理和特征

HACCP体系是一个通过在食品生产的每一个阶段鉴别危害和风险并确定控制点,以此预防和控制食源性疾病。对于很可能不会发生的风险,通常可以通过卫生基础条件得到管理和控制,不需要成为HACCP体系的关键控制点;对于可能在食品生产程序中发生的重要危险则需要控制,成为关键控制点。FDA法规提供了HACCP体系的7个标准原则:(1)危险分析;(2)在食品生产过程中识别关键控制点;(3)建立关键限值,确保每一个可识别的关键控制点在关键限值之下;(4)设立程序管理关键控制点;(5)关键限值被超越的时候建立纠偏措施;(6)建立监督HACCP体系运行的程序;(7)建立可以证明HACCP体系连续性的有效记录。

HACCP体系考虑了整条食品供应链上的风险。然而,FDA所指的风险是那些“很可能发生”的风险,是基于历史的证据或者在生产产品的过程中很可能发生的风险,对此建立的食品安全风险控制忽略了潜在风险的危害。

HACCP体系具有强大吸引力的原因是其本身具有高度的灵活性,FDA法规仅推荐了7条基本原则,这就允许食品企业适时改变,在面临新的变化时,理智地作出快速而有效的反应。

1.2 推进和实施HACCP体系的活动

1.2.1 由行业自愿采纳到政府强制管制逐渐推进

在1995年12月18日,FDA公布了一个确定性的法规,即安全和清洁生产过程及鱼、鱼制品进口,条款之一便是在1997年的12月18日,所有在美国生产以及那些进口至美国的海鲜产品(法规限定的范围)都必须依据HACCP体系生产。起初,FDA主动鼓励食品企业实施HACCP,企业出于自身的食品安全要求,为提高它们的市场份额和改善消费者满意度而采纳这种食品安全管理模式。在强制性体系下,对于大多数的食品企业来说,就不得不遵守FDA的法律要求和管制措施。

1.2.2 企业实施HACCP体系之前具备卫生基础条件

FDA首次将HACCP法规确定下来后,为使其有效,规定食品企业实施HACCP体系之前必须建立相关的卫生基础条件,并使之有效运行。例如:FDA法规强制海鲜食品公司运用8个特殊的卫生控制点,并对这些特殊点进行管理和监控,对发生的纠偏行动进行记录。这8个点是:

(1)生产食物用水的安全;

(2)食物接触面的清洁,包括器具、手套和外衣;

(3)阻止不清洁物体对食物、食物包装材料和其他的包括器具、手套和外衣的交叉感染,还有原材料对产成品的交叉感染;

(4)手部清洁与消毒,以及厕所设施的维护;

(5)防止食品、食品包装材料,以及食品接触面受到润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒剂、冷凝水,以及其他的化学的、物理的、生物的污染物的掺杂;

(6)合适的标签,储存,以及有毒成分的合理使用;

(7)员工健康状况控制;

(8)排除食品植物中的害虫。

2 衡量HACCP体系有效性的标准

在1995年,FDA为非海鲜食品公司实施HACCP体系试点性的计划中,建立了企业实行HACCP体系有效性的评估标准(概括在表1中)。利用这些标准,FDA能够客观衡量食品企业实施HACCP体系是否有效。

在食品企业对HACCP体系的管理活动中,一旦出现偏离了关键限值的偏差,食品企业很快会观察到并采取相应的纠偏措施,最终使得生产的所有产品符合FDA设定的安全标准。其次,该评估标准也为FDA提供了一个更有效地利用现有资源的机会。因为依据之前的食品安全终端检测,FDA官员通过采访管理、观察检查之日食品企业实施的食品安全控制行动,以及收集加工中和加工后的样品,包括递交至FDA的消费者申诉等来判断食品是否安全。食品企业实施HACCP体系后,FDA官员通过获得失控加工食品的发生率、违规样品的发生率、消费者申诉的发生率、食源性疾病的发生率这四类指标来判断企业的食品安全质量是否提高。

对于生产食品的企业来说,有两种方法可衡量实施HACCP计划的效果。方法一是分析产品满意度的变化,这可以从HACCP使用前后消费者的申诉次数的变化获得。方法二是评估消费者满意度,具体来说就是评估产品质量和产品效能的变化,这可以通过在HACCP体系使用前后,计算出现偏离关键限值的机会的数量来完成。偏差以遗留在厂房的潜在危险性产品的数量来衡量;当出现关键限值不可控时,以公司采取纠偏措施的次数来判断,或以公司准备产品安全报告的次数衡量。

来源:John Kvenberg,Patricia Stolfa,Dorothy String fellow,E.Spencer Garrett.HACCP development and regulatory assessment in the United States of America,Food Control 2000(11)

3 结语

HACCP体系一定程度上阻止了食品安全问题的发生,提高了政府食品安全监管机构的公信力,但也存在一些问题。HACCP体系和其他认证体系之间存在很多共同点,例如:全面质量管理(TQM)和ISO9000标准。大多数的食品加工企业在实行HACCP体系之前,内部已经有一个成形的质量控制体系。在许多方面,企业的食品安全控制体系和质量、生产率的保证体系目标都是为消费者提供价廉物美的商品,所以,对于食品行业来说将HACCP体系整合至先前的质量控制体系中是较好的选择。而这与评估HACCP体系效果的监管机构来说有重要的分歧。

单独靠监管机构的力量去管理食品安全也是不够的,FDA通过不断推进与研究鉴别新的食品安全风险和控制策略的团队的合作、为HACCP体系相关的监管人员提供培训、扩大FDA的HACCP专家队伍等措施逐步完善HACCP体系的应用。

参考文献

[1]高新华,高云.食品安全认证系统—HACCP[J].当代畜禽养殖业,2011.03:48-50.

[2]Segerson K.Mandatory vs.voluntary approaches to food safety,[J].Agribusiness,1999,15,(1):53-70.

[3]McSwane,D.,Rue,N.,Linton,R.Essentials of food safety and sanitation,[J].New Jersey:Pearson Education,2003(3rd ed.):169–196.

[4]John Kvenberg,Patricia Stolfa.HACCP development and regulatory assessment in the United States of America,[J].Food Control,2000(11):387-401.

[5]Dane Bernard.Developing and implementing HACCP in the USA,[J].Food Control,1998(9):91-95.

HACCP体系篇2

关键词：鱿鱼丝；即食食品；HACCP；食品安全；加工工序；关键控制点

中图分类号：TS254.4；TS207.7文献标志码：A 文章编号：1002-1302（2014）11-0292-02

即食鱿鱼丝是以冷冻鱿鱼为原料，经过多道工序加工而成的丝状干制海产品，具有味道鲜美、营养丰富、开袋即食等优点。由于鱿鱼本身营养丰富、加工工序复杂，在加工过程中特别容易被致病菌、虫鼠等各种生物侵害，导致产品卫生指标不合格。近年来，有关鱿鱼丝产品的质量安全问题时有发生，严重危害消费者的身体健康。此外，鱿鱼丝在加工贮藏过程中，因受到光、温度、湿气、氧气等环境条件的影响，颜色会逐渐由白色变成黄色甚至褐色，严重影响产品的商品价值[1]。HACCP体系（hazardanalysiscriticalcontrolpoint）是国际上普遍推崇的食品安全控制体系[2]。本研究以HACCP体系理念为指导，对即食鱿鱼丝加工过程进行产品质量跟踪监测与分析，找出影响产品质量的关键控制点并设定关键限值，制定监控程序、纠正措施，完善验证程序，确保即食鱿鱼丝加工质量与食用安全，以期促进鱿鱼丝加工产业的健康发展。

1鱿鱼丝加工过程危害分析

1.1鱿鱼丝加工工艺流程

1.2鱿鱼丝生产加工过程危害分析

在鱿鱼丝生产加工过程中引入HACCP体系，需要根据其工艺流程考虑化学、物理、生物因素危害。鱿鱼丝加工过程中由微生物污染引起的生物危害较为严重，由化学因素、物理因素引起的危害相对较轻。

1.2.1由生物因素引起的危害鱿鱼原料本身可能因水域污染，携带大量微生物，如副溶血弧菌、沙门氏菌、大肠杆菌、志贺氏菌等[3]。冷冻鱿鱼解冻时，若温度过高，会导致微生物大量繁殖。鱿鱼解冻后若去杂、清洗不彻底，会导致微生物残留。人工切割、拉松、撕丝及分级包装过程中，若操作人员手脚未进行消毒，或手有创伤，都有可能导致产品受到金黄色葡萄球菌的污染[4]。产品包装、搬运过程中，若包装破损，产品也易受到微生物污染，最终导致成品的卫生指标严重超标，严重危害食用者身体健康。

1.2.2由化学因素、物理因素引起的危害鱿鱼的生活水域或捕捞后的储存设施若受到“三废”污染，易导致鱿鱼丝重金属含量超标。产品加工或包装过程中可能带入金属等杂质，运输或周转过程中若包装破损，易导致产品外露或损失。为了保持鱿鱼丝的感官品质及卫生安全，加工企业可能会人为添加一些防腐剂、抑菌剂。若加工人员手上伤口使用抗生素，会导致鱿鱼丝抗生素含量超标[5]。生产车间、机械设备使用的消毒剂也可能会污染产品。

1.3鱿鱼丝生产加工过程危害分析

鱿鱼丝生产流程危害分析及相应的预防措施见表1。

2鱿鱼丝生产过程中关键控制点与关键限值

2.1原料检验

通常用新鲜冰冻鱿鱼制作鱿鱼丝，鱼体应完整，肌肉富有弹性，气味正常。挥发性盐基氮含量应小于30mg/100g，重金属含量及农药残留应符合GB2733—2005《鲜冻水产品卫生标准》的要求，企业内控标准菌落总数不得超过3.0×104CFU/g。

2.2去杂清洗

冰冻鱿鱼在室温下自然解冻，剖切去头、内脏、软骨，最后脱皮。去杂必须干净彻底，否则影响后续加工。去杂后及时清洗，通常在流动水中漂洗，洗去血污、内脏、寄生虫以及其他杂质。彻底洗净后，捞出沥干。漂洗水温不超过20℃，必要时加冰降温。

2.3成品检验

成品鱿鱼丝检验应参照SC/T3016—2004《水产品抽样方法》的要求进行。感官指标应符合GB/T23497—2009《鱿鱼丝》的要求。微生物指标应符合GB10144—2005《动物性水产干制品卫生标准》的要求：即大肠菌群要小于30MPN/100g，致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺氏菌、副溶血性弧菌）不得检出，即食鱿鱼丝菌落总数要小于103CFU/g，不得含有金属、塑料等杂物。重金属、农药残留必须达到GB/T23497—2009《鱿鱼丝》的要求。

3鱿鱼丝加工过程HACCP计划表

4鱿鱼丝HACCP监控记录

即食鱿鱼丝加工过程HACCP是由一系列记录来体现的，包括原料检验、去杂清洗、成品检验等关键工序记录以及CCP出现失控时的内容、场所、时间、原因及处理方法记录。此外还应包括车間设备器具消毒、清洁的频率及过程，用时、当事人以及工人卫生状况等一般管理记录。HACCP记录至少保留3年。

5结论与讨论

在即食鱿鱼丝加工过程中引入HACCP质量管理体系，能够有效提高鱿鱼丝产品的质量安全水平。一方面通过对鱿鱼丝加工各环节进行预防控制可以大大减少各种生物危害、物理危害、化学危害的发生概率，提高鱿鱼丝产品的质量品质。另一方面，通过HACCP体系的规范化管理，可以建立产品溯源体系，提高产品的商品价值。

参考文献：

[1]施文正，朱孔辉，汪之和.鱿鱼丝产品色变的研究[J].江苏农业科学，2010（3）：366-367.

[2]KafetzopoulosDP，PsomasEL，KafetzopoulosPD.MeasuringtheeffectivenessoftheHACCPfoodsafetymanagementsystem[J].FoodControl，2013，33（2）：505-513.

[3]吴少杰，朱强，吕玲玲，等.鱿鱼丝不同包装条件下细菌学研究[J].安徽农业科学，2011，39（7）：4034-4036.

[4]李俐俐，严登秀，赵永富，等.出口冷冻虾仁辐照技术研究[J].江苏农业科学，2009（6）：332-333.

[5]赵永富，刘春泉，冯敏，等.γ辐照降解氯霉素的研究[J].江苏农业学报，2006，22（3）：289-292.

江苏农业科学2014年第42卷第11期

于丽颖，成乐琴.柠檬酸催化大豆异黄酮糖苷水解苷元的工艺研究[J].江苏农业科学，2014，42（11）：294-296.

HACCP体系篇3

关键词：HACCP,食品安全,面粉生产,应用

1 HACCP概述

HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)表示危害分析关键控制点,即对食品加工、运输以至销售整个过程中各种危害进行分析和控制,以保证食品达到安全水平[1]。HACCP体系是以生产过程为导向,关注对安全影响最大的各个加工环节,并查看实施HACCP管理后任一时间段的记录,从而发现何时何地出现何问题、问题的严重性、问题处理办法、处理受影响的产品以及对产生问题的加工环节改进等,以此最大限度降低危害风险。

1.1 HACCP体系的内容及原理

HACCP包括2个方面的内容:一是危害分析。分析食物制造过程中各个步骤的危害因素及危害程度;二是关键控制点。依危害分析结果设定关键控制点及其控制的方法。HACCP的7项原理分别为:危害分析和预防措施;确定关键控制点;建立关键限值;建立HACCP监控程序;矫正行动;建立有效的记录保持程序;建立验证程序,证明HACCP系统是否正常运转。

1.2 粮油企业中HACCP体系应用情况

随着人们对食品安全卫生的日益关注,食品工业及其消费者的需求已成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。粮油行业中,近年来政府重视“绿色食品工程”和“有机安全食品”的推行,粮油工业日益成为人们生活的一部分,因此保证食品安全成为粮油生产企业的头等大事。2002年4月19日,中国国家质检总局发布了第20号令,明确提出了(卫生注册需评审HACCP体系的产品目录),第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施HACCP管理体系,将HACCP管理体系列为出口食品法规的一部分。同时,我国也在大型的食品企业、饲料企业相应地建立和实施了HACCP体系,并已收到了良好的经济效益和社会效益。面粉是人们的重要食品原料,在面粉生产中建立HACCP管理体系,并使之有效的运行和持续改进,可为消费者提供优质安全的面粉产品,同时可以减少企业可能因产品的安全风险而导致的经济损失和信誉损失。今后,在大中型粮油加工领域推行HACCP体系,全面提升我国粮油品质,成了企业在未来竞争中的重要砝码。

2 HACCP体系在面粉生产中的应用

2.1 面粉生产工艺流程

面粉生产工艺流程有2种。一种是:原料→筛选(初清筛)→筛选(振动筛)→去石机→精选→磁选→打麦机→筛选(回转筛)→着水→润麦仓→去石机→磁选→打麦机→筛选(回转筛)→着水→净麦柜→磁选→研磨→高方筛→面粉半成品→螺旋输送机(必要时回机粉、强化修饰)→检查筛→磁选→打包(合格证、包装物)→入库。另一种是:原料→筛选(初清筛)→筛选(振动筛)→去石机→精选→磁选→打麦机→筛选(回转筛)→着水→润麦仓→去石机→磁选→打麦机→筛选(回转筛)→着水→净麦柜→磁选→研磨→高方筛→面粉半成品→检查筛→配粉仓→配粉→混合机(必要时回机粉、强化修饰)→打包仓→保险筛→磁选→检验→打包(合格证、包装物)→入库。

2.2 危害分析

在面粉的生产过程中可能发生的各种危害有3种,即:物理危害、化学危害和生物危害。一是面粉生产的原料。面粉生产原料为小麦,小麦在种植、收获、储藏和运输等过程中产生危害。如小麦在种植过程中会受农药污染;在收割过程中混有其他异种粮粒和杂草籽,有些杂草籽可能有毒素;在储藏和运输过程中品质发生劣变,可能受到霉菌污染;小麦在储藏过程中采用有毒化学试剂熏蒸残留毒素。二是面粉生产中用的辅料。小麦在加工过程中要进行着水润麦,用水应达到饮用水的标准,所用的各种添加剂(强化修饰)应达到国家标准[2],否则将产生危害。三是生产过程。小麦在清理和润麦过程中应把小麦种的各种物理性的危害杂质,如金属和砂石等去除干净;润麦时间过长会导致小麦的食用品质发生变化;润麦水分过高,造成面粉水分超标;受污染的和不符合卫生的小麦应去除;制粉过程中小麦生产设备因生产停机,残留在设备中的物料会导致微生物和害虫感染,而影响面粉达到国家卫生质量标准;配粉过程中添加剂的使用情况和混合均匀度应达到标准;包装过程中包装材料应符合卫生标准,包装过程应符合卫生标准操作程序(SSOP)[1,2]。

2.3 关键控制点(CCP)确定

根据CCP的判断方法,面粉生产过程中至少有以下关键控制点。一是原料收购(CCP1)。应检查原料化学残留物是否超标、发霉或变质,小麦赤霉病粒≤4.0%,限收黑胚小麦。接收前对每批原料进行检验。二是原料筛选(CCP2)。检查物理性杂质和微生物是否超标,是否接受不合格原料和无检验报告的原料[2],同时要测定设备筛理效率,是否符合规定指标。三是辅料接受(CCP3)。接受有检验报告的食品级添加剂和符合卫生标准的饮用水。四是去石(CCP4)。严格控制去石机的操作,第1道去石机的去石率应达到95%,第2道去石机的去石率应达到80%以上,入磨净麦达到国家标准。五是润麦水分的控制(CCP5)。保证不同等级的面粉水分符合国家标准。六是配粉(CCP6)。加入添加剂必须符合国家规定标准,并计量准确,混合时间>3 min,保证混合均匀度<7%。七是包装(CCP7)。采用食品级的包装材料,并检验包装容器是否受到污染[2]。八是储存(CCP8)。仓库条件应满足GB13122-91和GB14881-94的要求。

2.4 实施与维护

对于HACCP计划要给予实施与维护,首先需要提高管理者的认可,然后制定明确的执行和维护HACCP体系的人员责任计划,还要对有关人员进行实地培训;同时要制定完善的操作、监控和纠偏程序,并制定活动时间表。维护一个有效的HACCP体系,很大程度上依赖于周期性验证和审核活动,HACCP计划应及时更新和修改,而维持HACCP体系的一个重要方面是确保所有参与该体系的个人得到训练,使其理解自己的作用并履行各自的职责。

3 结语

HACCP体系是一种控制危害的预防性体系,在问题未发生之前就沿着产品链分析每个环节存在的潜在危害,制定预防措施,并对危害进行评估,这样可以把精力集中在加工过程中最容易发生安全问题的环节上,使面粉安全控制更为有效。HACCP体系在应用中强调具体问题的分析,尤其注重实用性和可操作性。面粉制造企业建立和实施HACCP体系符合企业生产的实际情况,能够指导企业生产出安全、卫生、高质量的产品,提高企业安全质量管理水平和工作效率,具有良好的可实施性[3]。建立和实施适宜的安全质量控制体系对企业保证产品的品质具有非常重要的意义[4]。说明如何进行危害分析和关键控制点的确定,为面粉企业制定HACCP计划提供借鉴。

参考文献

[1]钱和.HACCP原理与实施[M].北京:中国轻工业出版社,2006.

[2]胡永源.粮油加工技术[M].北京:化学工业出版社,2006.

[3]李素贞.HACCP体系在面粉加工中的应用[J].面粉通讯,2004(2):38-41.

HACCP体系篇4

肉制品生产中HACCP体系的建立

将危害分析关键控制点(HACCP)体系应用于肉制品生产中.对肉制品生产过程各个环节可能造成的潜在危害进行物理、化学和生物分析,确定关键控制点、临界范围、监测体系、校正措施,将生产过程的危害降到最低限度,从而提高产品质量.

作者：雷阳张明琼曾延松作者单位：贵州省畜牧兽医学校,550018刊名：贵州畜牧兽医英文刊名：GUIZHOU ANIMAL SCIENCE AND VETERINARY MEDICINE年，卷(期)：26(5)分类号：F3关键词：肉制品 HACCP 建立

HACCP体系篇5

关键词：HACCP 鸡精调味品应用

中图分类号：TS264 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2015）06-0000-00

发改委于2003年发布并实施了鸡精调味料的行业标准SB/T10371-2003，并在实施过程中，将HACCP体系应用于鸡精调味品的生产中，既能提高调味品的安全性，满足广大消费者的需求，同时利于提高食品生产企业的质量控制意识，进而提高鸡精调味品的品质和安全性。

1 HACCP体系的发展

HACCP （Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种高效、专业、科学的食品安全管理体系，意为“危害分析和关键控制点”。于二十世纪六十年代美国Pillsbury公司与美国航空局纳蒂克Natick 实验室联合开发生产太空食品时创立，目前在国际上已得以认可，并在世界各国得以广泛应用和发展。目前我国能达到HACCP管理体系要求的企业数量较少，大多数企业对其缺乏足够了解和认识。甚至有人错误地认为HACCP管理体系主要是生产宇航食品等高档食品的，事实上，HACCP管理体系现已应用于大众化食品的生产中。通过HACCP体系的实施，既提高了食品质量，又赢得了消费者的信赖，最终市场占有率增加，企业的经济效益亦会增加。

2鸡精调味品的生产工艺及危害分析

2.1生产工艺

为了方便造粒，加工过程中先将白糖、味精等粗料粉碎为大于40目的粉末，而后与玉米淀粉、纯鸡粉、麦芽糊精、HVP、IMP、GMP等配料共同加入混合机；食盐需单独粉碎；搅拌的同时加入精制鸡油、鸡肉香膏和鸡肉香粉，搅拌均匀后加入葡萄糖粉。最后放入造粒机造粒，造粒后送入烘房烘干（温度90℃左右，时间约为1小时）或者微波干燥，产品达标后结束。烘干过程中要注意控制烘房内湿度，要经常抽湿。烘干后的颗粒半成品要进行两次增加头香，先用特殊喷雾设备喷上适量鸡肉香油，然后再拌上鸡肉香粉，这样增加的头香才会使产品香气均匀，否则鸡肉香粉会散落在容器底部（或包装袋底层），加香拌合均匀后要立即密封包装，以防吸水返潮。鸡精（粉）的生产工艺较为简单，关键是混合和湿度控制。生产鸡精（粉）的配料都易吸潮，操作间相对湿度要控制在60%以下，并配备紫外线灯杀菌，室内不能堆有杂物[1]。

2.2危害分析

（1）微生物危害：接收原料时，因贮存不当或活禽来自疫区导致鸡肉腐败或致病菌繁殖代谢；味精、香辛料等辅料验收时，因贮存不当导致虫蛀、霉变；干燥不彻底，表面自由水残留导致微生物生长繁殖；包装时，密封不严导致杂菌污染等。

（2）物理危害：因外来物质如断针、毛发、泥沙、碎石、木屑、树叶、铁丝、铁钉、螺丝等混入原料中，引起消费者的疫病对身体造成危害。

（3）化学危害：由于应用鸡饲料或兽药造成药物残留，在生产加工过程中操作不当可能造成重金属超标，以及在原辅料的混合调配时因误配导致出现有毒成分而引起化学性污染等等都可能会引起消费者的疾病或损伤。

3鸡精调味料的关键控制点

生产流程可概括为：食盐+肉基+肉膏→搅拌均匀→加入I+G、HVP、乙基麦芽酚→搅拌均匀→加入酱油粉、姜粉、白胡椒、洋葱粉→搅拌均匀→加入肉粉、鸡肉粉→搅拌均匀→糖、味精、糊精→加水、搅拌均匀→造粒→烘干→冷却→包装→成品。笔者通过对各个生产工序的危害进行分析，明确了影响鸡精调味品质量的危害环节，并明确了下列关键控制点。

（1）原辅料验收：对鸡肉等原料进行目测并经检疫检验合格，要求供应商提供相关证明文件。要求鲜鸡肉来自非疫区，鸡肉有弹性，经手指按压后凹陷部位立即恢复原位，鸡肉切面及表皮有光泽，无异味，无腐败，符合食品加工要求。味精、食盐、白砂糖、淀粉等辅料需无重金属超标的现象，香辛料需干燥无霉变。严格执行原辅料检验规范程序，不合格产品拒绝入库。

（2）清洗蒸煮：需严格按照操作规程执行，新鲜鸡肉要用温水经过多次清洗以除去附着的毛发血迹及其他杂质，蒸煮时需达到规定的蒸煮时间及温度。

（3）原辅料的混合调配：严格把关配方的成分，比例由专人负责，避免出现误配的现象，另外现场不得存放与生产无关的物品。

（4）包装：鸡精均匀度、颗粒度、水分含量、包装材料质量不过关、机器故障、操作失误等原因均易造成袋装密封不严或散袋、漏袋等情况，导致引起微生物污染，同时包装内袋若含有有毒物质，将直接影响消费者的身体健康，因此，在包装时需加强检查，同时辅以目测，剔除散袋、漏袋等，对包装袋的材料需要求供应商提供证明。

4建立有效记录HACCP的档案系统

鸡精调味料生产中HACCP系统档案包括：原辅料检验记录、“SSOP”记录表、原辅料配料记录、鸡精包装检验记录、包材检验记录、成品检验记录、纠正与预防记录、设备校准维修检定记录、审核记录。

5结语

在食品监督管理中发现，将HACCP管理体系应用于食品企业的监管可以起到重要作用，其与食品安全法倡导的风险监测与管理的内涵相互吻合，有助于使我们的监管思路更加清晰，企业管理更加集中，提高监管效能。在鸡精调味品的生产过程中，建立HACCP管理体系，可以实现卫生管理，培养专业的质量管理人员，建立详细的生产流程和设备布局以及相关参数的数据库，执行HACCP系统的7项基本原则，进行HACCP系统的日常管理，提高鸡精调味品的产品质量，使生产工艺更加规范化，产品竞争力增强。

参考文献

[1]李玉婷.基于HACCP体系的农产品冷链物流一体化模式研究[D].长春工业大学，2014.

收稿日期：2015-03-15

作者简介：柴保臣（1979—），男，河南周口人，研究生，中级工程师，研究方向：食品工程，食品安全；夏强（1980—），男，河北秦皇岛人，硕士，中级，研究方向：食品质量管理。

HACCP体系篇6

从国际食品安全高层论坛———企业论坛上获悉, 我国正在大力推进HACCP食品安全管理体系, 这一与国际标准接轨的认证体系已经成为越来越多国内食品企业开展国际贸易的“通行证”。

HACCP认证是危害分析与关键控制点的英文缩写, 现已成为全球食品界的通行概念。国家标准《食品工业基本术语》对HACCP的定义是生产 (加工) 安全食品的一种控制手段, 并对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节, 建立、完善监控程序和监控标准, 采取规范的纠正措施。中国正在建立以HACCP为基础保证食品安全的完备体系, 提出了食品安全管理十项原则, 实现了食品安全理论的六项创新, 并规定了HACCP食品安全管理体系的九个实施步骤。

最新发布的《中国的食品质量安全状况》白皮书指出, 中国共有10.7万家食品生产企业获得质量安全市场准入资格, 2 675家食品生产企业获得了危害分析与关键控制点 (HACCP) 认证。

HACCP体系篇7

1试验方法

参照国际食品法典委员会《危害分析和关键控制点 (HACCP) 体系及其应用准则》的要求, 按HAC-CP的七项原则、有关法规和产品生产工艺, 对发酵鸭生产全过程进行危害分析, 确定关键控制点, 建立关键限值, 建立监控系统, 提出相应的改进控制措施, 建立验证程序和文件记录保存程序。

2结果与分析

2.1产品描述

发酵鸭是选用优质的白条肉鸭, 加入调味料、香辛料等辅料, 经腌制、发酵 (接种) 、成熟干燥, 再经杀菌、熟化等工序加工而成的即食鸭肉制品。

(1) 感官指标:色泽红褐色或深红色, 且色泽光亮;咸甜适中, 鲜美适口, 香气浓郁, 具有特有的发酵香味, 无哈味及其他异味;组织状态表现为切面肌肉紧密酥润, 软硬适中, 无过多的油脂析出。

(2) 理化指标:过氧化值≤1.8%;水分≤45%;亚硝酸盐≤2.3 mg/kg;含盐量≤2.5%。

(3) 微生物指标:细菌总数≤3.0×104cfu/g;大肠菌群≤30 MPN/100 g;致病菌未检出。

2.2发酵鸭生产过程的危害分析

2.2.1生产工艺流程

原料验收→解冻→清洗→腌制→发酵 (接种) →烘制→整理→称重→真空包装→杀菌与熟制→冷却→检验→装箱→入库。

2.2.2危害分析

根据HACCP管理体系, 对发酵鸭生产过程中各工序进行危害分析, 列出所有可能出现的危害。这些危害主要包括生物性、物理性和化学性等方面。具体危害分析见表1。

2.3确立关键控制点 (CCP) 、CCP的关键限值及纠偏措施

通过对发酵鸭加工过程中的危害分析, 借助CCP判断树, 确立6个CCP, 分别是原料验收、腌制、发酵、烘干、包装、杀菌与熟制。当关键限值发生偏离时, 需分析原因, 并及时采取纠偏措施。

2.3.1原料验收

发酵鸭生产的原料主要为白条肉鸭, 还包括需添加的一些辅料, 如调味料、香辛料、食品添加剂以及包装材料等。要严格执行原材料接收标准, 按照原料验收程序进行验收。要求白条鸭色泽新鲜、具有弹性, 鸭胚完整没有出现破损、没有异味等;使用合格的调味品, 应抽查并经化验室检验, 不合格的坚决不使用;对于包装材料, 验收时必须查验聚乙烯塑料袋有无生产厂家或有关部门出具的检验报告及合格证, 并对破损情况、外观及卫生状况抽验合格后方能使用。对于不符合规范的原材料要严格拒收并退样。

2.3.2腌制

将洗净的鸭胴体装篮后由动力输送辊送入腌制间, 迅速将其放在工作台上进行盐水注射或装置缸中湿腌。真空滚揉是在真空状态下利用物理冲击原理, 让注射盐水的鸭胚在滚筒内上下翻动, 相互撞击、摔打, 从而达到滚揉、腌渍作用。腌制间需保持较高的卫生条件。腌制是发酵鸭生产过程中较为关键的一步, 腌制温度和时间直接影响产品的质量。每批次必须保证全程监控, 腌制间配置降温装置, 控制腌制温度≤10℃。通过正交实验确定鸭胚腌制的最佳条件为:食盐浓度5%, 蔗糖浓度3%, 复合香辛料浓度4% (以肉重计) , 腌制时间16 h。腌制过程必须严格控制温度, 避免肉变质。鸭肉经过腌制后能改善色泽、风味和提高耐贮性。操作人员须严格按照生产工艺规程执行并作好记录。对于温度高于要求的产品需进行隔离, 及时评估与处置。

2.3.3发酵

将菌种活化后接种到鸭肉汁培养基扩大培养, 测定含菌量:植物乳杆菌2.3×107cfu/mL;戊糖乳杆菌7.6×106cfu/mL;变异微球菌3.3×106cfu/mL;汉逊德巴利酵母菌3.9×105cfu/mL。在筛选优良风味菌株基础上, 通过单因素试验与响应面分析确定最佳的发酵条件:植物乳杆菌、戊糖乳杆菌、变异微球菌与汉逊德巴利酵母菌之间的比例为1∶2∶1∶2, 接种量3.15%, 发酵温度31.5℃, 发酵时间22.7 h。

按照试验设计, 将发酵剂涂抹于鸭肉表面, 封口后进行恒温发酵。鸭胚经过发酵过程, 蛋白质被降解, 产生如组氨酸、谷氨酸、丙氨酸、丝氨酸、蛋氨酸等风味物质, 同时pH值下降, 使产品风味及储藏性进一步提高, 加工周期缩短。操作人员必须严格按照生产工艺规程执行并作好记录。

2.3.4烘制

烘干室配置降温装置, 进行控温、控湿、吹风。先将温度调至30℃, 再将发酵后的鸭体挂进烘干室, 烘制温度低, 则鸭体表面水分蒸发速度和体内水分扩散速度接近, 烘干后鸭胚水分分布均匀, 有光泽, 但烘干时间较长, 容易引起变质且比较耗能;烘干温度过高, 鸭体色泽变深, 影响产品的外观品质, 使鸭体的风味降低, 同时由于鸭体表面水分蒸发速度大于体内水分扩散速度, 造成表里水分不一。因此鸭体烘干温度维持在50～55℃, 烘制2 h后, 将鸭体取出晾凉, 等皮肤出现奶白色再放入烘制, 至水分达到35%～45%即可, 使其达到脱水、脱脂、发色、嫩化和显瘦的效果。整个过程操作人员必须严格按照生产工艺规程执行并作好记录。

2.3.5包装

经过烘干的鸭体通过物料窗口传递到包装间, 立即在配有输送带的工作台上整理、秤量、装袋, 然后采用真空封口机包装。烘烤后的鸭体装袋、真空包装, 真空度要求0.1 MPa。包装间器具在专门的房间进行清洗消毒。清洗消毒间备有冷、热水清洗消毒设施和良好的排气通风装置。采用空气净化及降温装置使包装间保持较高的卫生条件, 保证产品的卫生质量。

操作人员必须严格按照生产工艺规程执行并作好记录。对于真空度及密封性低于要求的产品需进行隔离, 及时评估与处置。

2.3.6杀菌、熟制

杀菌与熟制同步是确保产品无菌和保质期的关键工序。采用高温反压杀菌方法, 不仅可以比较彻底杀死产品中的微生物, 而且还不影响产品的感官品质。杀菌时严格控制杀菌温度118～121℃, 杀菌压力0.15 MPa, 杀菌时间25 min。若偏离其关键限值, 操作现场应及时调节杀菌温度和杀菌时间, 并对不符合的产品重新杀菌。杀菌与熟制后立即经过冷却机降温。既要达到杀菌与熟制同步的目的, 确保发酵鸭卫生质量, 又要避免采用高温杀菌产生蒸煮异味, 破坏发酵鸭的特色风味, 还可达到简化工序、节能降耗的效果。操作人员必须严格按照生产工艺规程执行并作好记录。

2.4发酵鸭生产过程中的HACCP计划表

根据以上确定的CCP关键限值和纠偏措施, 建立对CCP的检测并记录, 选定的关键限值对危害的防止、消除和降低应得到验证, 并制定HACCP计划表, 见表2。

2.5建立验证体系和有效文件记录系统

为验证HACCP体系的有效性应经常核查体系运行情况, 包括随机验证、重新评定HACCP计划和检查各种记录。发酵鸭生产中文件记录系统包括关键工序操作记录, 关键工序失控时的纠正记录, 设备校准、维修、检定记录以及SSOP文件中的车间人员、工器具卫生记录, 机械设备、环境卫生记录等。HACCP记录至少保留3年。

2.6 HACCP体系实施前后质量比较

根据GB/T 22000—2006/ISO 22000—2005标准, 运用HACCP七项原则, 在江苏某食品有限公司建立实施了以上模式的HACCP体系。该公司自实施HACCP体系以后, 纠正了过去由于原料不稳定带来的产品质量波动, 腌制、发酵时温度和时间等差异造成产品风味不稳定, 包装时漏封、杀菌不彻底等质量安全问题。产品质量持续稳定, 抽查感官指标和微生物指标合格率由91.6%提高到100%, 前后变化差异显著, 因此可认为HACCP体系在该公司的实施是有效的。

3讨论

HACCP体系篇8

1 HACCP的概念和原理

二十世纪六十年代, 美国pillsbury公司与美国航天局Natick实验室联合开发生产航空食品时, 要求太空食品必须要有100%的安全性。实施推出了食品生产必须进行的7条原则, 创立了现在的HACCP食品质量管理体系[2]。

HACCP (Hazard Analysis and Critical Point) 是危害分析与关键控制点。它是一个国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的防御体系。HACCP从生产角度来说是安全控制体系, 使产品从投料至成品保证质量安全的体系。如果使用了HACCP的管理体系最突出的优点是:使食品生产对最终产品的检验 (即检验是否有不合格产品) 转化为控制生产环节中潜在的危害 (即预防不合格产品) ;将安全保证的重点由传统的对最终产品的检验转移到对工艺过程及原料质量进行管制。HACCP作为控制食源性疾患最为有效的措施得到了国际和国内的认可。

HACCP体系工作原理:HACCP体系由7个方面的内容组成:进行危害分析和确定预防计划措施;确定关键控制点;建立关键限值, 监控每个关键控制点;建立关键限值发生偏离时, 可采取的纠偏措施;建立记录保存系统;建立验证程序。

2 沙棘果汁生产工艺

2.1 生产工艺流程

2.2 操作要点

沙棘 (果) 汁验收:

验收标准为:固形物含量不低于12°, 细菌总数≤1000个/ml, 大肠肝菌≤30个/ml, 致病菌不得检出, 铅:0.5mg/kg, 砷:0.5mg/kg, 镉:0.05mg/kg, 铬:0.5mg/kg。

高温瞬时灭菌:

控温:T=118±2℃, 时间:t=5±1s;经最终产品检验, 微生物指标, 细菌总数 (cfu/ml) ≤100, 大肠菌群 (MPN/100ml) ≤6, 致病菌未检出。

酶处理:

根据化验室所用量试验确定用量, (取经过轻度压榨的沙棘汁5L, 测定温度、pH值分别等量装入5个容量为1L的量筒中, 并编号。分别将精确称量的果胶酶按不同量加入量筒中并充分搅拌均匀, 每隔2h观察澄清度的变化和沉淀物的体积, 并作记录, 24h后停止观察) 。以分解速度快、澄清度好、沉淀物紧密的试验为最佳适用量。确定最佳酶添加量后, 依照比例加入沙棘汁中进行果胶降解。

调配、搅拌:

以纯净水、沙棘汁和白砂糖等为原料进行调配, 并搅拌均匀。

过滤:

选用120～140目滤膜进行过滤, 膜过滤所用时压力不得超过0.4MPa, 使用前查看过滤膜有无破损, 过滤三次。

脱气:

对调配好的沙棘果汁进行脱气, 脱气压力为0.3～0.4MPa。

加热灭菌、罐装、旋盖:

将脱气后的沙棘果肉饮料汁迅速加热至85～88℃, 保温15min后, 灌入充分洗净、瓶温在60±2℃的玻璃瓶, 迅速旋盖。

灯检:

经喷淋冷却后的果汁瓶, 经过灯检处, 倒立瓶体, 观察瓶中是否有絮状物、黑渣等影响产品感官的杂质。

倒瓶:

封盖后的半成品, 迅速通过倒瓶系统, 时间为40s左右。在此期间, 经封口的果汁瓶, 瓶内的料液利用自身的余热对瓶盖、瓶口再次杀菌, 然后通过输送带进入喷淋冷却装置。

喷淋:

果汁瓶通过冷却隧道中的凉水对其进行冷却, 使瓶子冷却至40℃以下。

二次检验:

检验细菌总数、大肠菌群、总酸 (以柠檬酸计) 、维生素C、固形物、净含量。

贴标、打码、装箱:

根据不同瓶形确定适宜的贴标高度及位置, 在瓶颈处喷码、然后装箱。

成品检验:

成品澄清透明、有光泽、金黄色, 无明显沉淀悬浮物, 液位标准、平齐, 喷码正确, 贴标端正, 成品表面干净、整洁。外包装良好, 无少装、混装现象, 无破瓶现象, 内产品与外包装箱标识一致, 合格证齐全, 封箱良好, 外包装合格。

入库:

将入库成品置于托盘上, 做到“三离两挂两留”:三离:离墙、离地、离排管;两挂:挂牌, 库内挂温度计;两留:留过道, 留操作空间。

3 HACCP在沙棘果汁生产中的应用

3.1 沙棘果汁生产中危害分析和关键控制点 (CCP) 的确定

根据工艺流程, 可以看出在沙棘果汁生产过程中存在三类潜在危害:一类是生物性危害, 这是由于青海处于高原地区, 热灌装对果汁杀菌不完全;灌装温度不够而导致微生物和致病菌未被完全杀死, 还有残存。另外, 液料输送管道如未清洗干净也会导致微生物残留, 而污染果汁。另一类是物理性危害, 即在生产过程中混入果汁中的异物。异物混入经常出现在原辅料、调配过程、生产机械等环节。输送管道如未清洗干净, 也会引入异物。第三类是化学性危害。通过对沙棘果汁生产过程中可能出现的潜在危害以及危害显著性的分析确定关键控制点为原料验收、过滤、罐装杀菌3个工序。依此建立生产过程危害分析表, 见表1。

3.2 对关键控制点进行监控和调整并进行记录和验证

针对关键控制点, 制定了CCP的关键限值, 并确定对每个CCP的监控方法、监控人员等, 以保证CCP在监控范围内, 同时监控过程都要有记录。如果监控结果表明加工过程失控, 应立即采取适当的纠偏措施, 减少或消除失控所导致的潜在危害。为了保证HACCP体系的有效运行, 还要有验证程序: 验证各个CCP是否按照HACCP计划表 (见表2) 严格执行, 确证整个HACCP计划的全面性和有效性。

4 小结

HACCP计划应用于沙棘果汁生产中, 能有效保证产品安全, 防止危害发生, 保障了消费者的身体健康。通过对生产过程4个关键控制点的严格监控, 可有效控制沙棘果汁的质量, 提高沙棘果汁的安全性。HACCP是个系统工程, 其技术性、严密性要求较高, 必须领导重视, 全员投入, 共同协调, 才能保证HACCP的正常运转, 确保沙棘果汁的安全性。

参考文献

[1]钟飞.沙棘的医疗保健价值[J].铁道医学.1990, 181:5.

[2]食品安全管理体系的建立与实施[M].北京:中国统计出版社2005.

[3]吴丽华, 李建科.HACCP在PET热罐装果汁饮料生产中的应用[J].管理科学.2005, 8 (6) :42-45.

[4]吕峰.HACCP在橙汁饮料生产中的应用[J].龙岩学院学报.2006, 12 (6) :76-80.

HACCP体系篇9

关键词：深海水产品,冷链物流,HACCP

目前,人民的生活水平越来越高,对消费和健康的关注度也越来越高,因此,深海水产品渐渐步入人们的视线,以较高的营养价值和鲜美可口的口味,成为大家的新宠,受到越来越多人的追捧。与此同时,对水产品的要求也逐渐提高,不仅要求其营养和质量,其独特的保鲜水平也越来越受关注。因此,对深海水产品的运输工作的研究具有很大的前景,将HACCP体系应用到海洋冷冻产品的供应链中有着巨大的意义。

1 中国海产品的特点

(1) 海产品受地域因素影响较大,生物物种的生殖繁衍受自然地理环境影响,所以不同的海洋环境也会孕育出不同的海洋生物物种。

(2) 海洋生物物种多样。中国的海洋生物资源相当丰富,一方面是因为中国具有广阔的海洋面积以及优良的地理环境,具备了海洋类物种生殖繁衍的自然条件,另一方面是因为中国作为一个人口大国,各区域对各类海产品有着不一样的饮食习惯,这也导致了中国海洋类使用产品多样化的现状。

(3) 受季节因素影响大。中国海产品主要来源为捕捞和养殖,捕捞量受天气季节等因素限制产量浮动较大,有较大的不稳定性;而养殖的可控性较大,产量较稳定。但受养殖周期和养殖成本的局限,所以目前捕捞产量和养殖产量各占一半,中国的海产品产量结构也会根据市场、气候等因素相应调整。

2 冷链物流质量管理概述

冷链物流是一门综合性、交叉性的应用科学,是以冷冻工艺学为基础、以制冷技术为手段的低温物流过程。

冷链由冷冻加工、冷冻储藏、冷藏运输及配送、冷冻销售四个环节组成。分别是: (1) 冷冻加工:包括肉禽类、鱼类和蛋类的冷却与冷冻,以及在低温状态下的加工作业过程,也包括蔬菜的预冷、各种速冻食物和奶制品的低温加工等。在这个环节上主要涉及冷链装备是冷却、冻结装置和速冻装置。 (2) 冷冻储藏:包括食品的冷却储藏和冻结储藏,以及水果蔬菜等食品的气调储藏,它是保证食品在储藏和加工过程中的低温环境。在此环节主要涉及各类冷库、加工间、冷藏柜、冷冻柜及家用冰箱等。 (3) 冷藏运输:包括食品的中、长途运输及短途配送等。它主要涉铁路、冷藏车、冷藏汽车、冷藏船、冷藏集装箱等低温运输工具。在冷藏运输过程中,温度波动是引起食品品质下降的主要原因之一,所以运输工具应具有良好的性能,远途运输尤其重要。 (4) 冷冻销售:包括各种冷链食品进入批发零售环节的冷冻冷藏和销售,它由生产厂家、批发商和零售商共同完成。随着大中城市各类连锁超市的快速发展,各类连锁超市正在成为冷链食品的主要销售渠道,在这些零售终端,大量使用了冷藏、冷冻陈列柜和储藏库,它们成为完整的食品冷链中不可或缺的重要环节。

3 基于 HACCP 深海水产品的指标体系

将HACCP体系应用到海洋冷冻产品的供应链中有着很大的意义。生鲜食品与普通的防腐型食品不同,受环境气温等影响大,保持新鲜可食用的时间周期短,因此要保证物流过程中的低温储存环境,只有保证生鲜食品在物流的环节不出错,保证食品的新鲜才能避免食品安全问题的发生。在海洋冷冻产品的流通环节中,尤其要把控温度,保证海洋冷冻产品在低温冷藏的环境下储存,防止微生物的大量繁殖,防止海洋冷冻产品腐烂变质。当然,还要保证海洋冷冻产品的质量,避免有危害人身体健康的化学物质或是潜在危害的物质渗入海洋冷冻产品,比如一些添加剂和天然有害的化学物质,甚至是在加工运输过程中不小心混入的金属碎片等物质。具体来看,指标体系如表1所示:

4 深海水产品捕捞与储运的质量要求与控制

在捕捞阶段,深海区域较为纯净,未出现大量污染的环境,因而对于深海水产品的捕捞十分有利,但仍需要注意环境保护和水产品的自然生长周期,不可过度捕捞。

在储运阶段,市场上流通的深海水产品基本以冷冻的形式出现,因而冷链物流的实际水平极大地影响着它的质量。质量要素考量角度如下:1源头上,保证捕捞的对象是安全的,水产品最初是安全的才能保证之后的纠正措施可行有效,而不是人力物力的浪费投资。2储存和配送过程中要时刻注意控温,保证冷链物流中HACCP体系的实际应用。3到产品进入市场之前的质量安全需要具备有形的书面凭证,保障消费者可以有所依据的判断质量。4储运阶段的质量保证应一直延续到进入市场,不应存在安全脱节现象。质量控制要求:

(1) 系统性。从捕捞到储运过程需要构建一个整体系统,并使各个环节相互协调起来,也就是说在上市之前的捕捞、储运各个环节都应该受到质量管理系统的约束,各环节的质量保证才能最终呈现给消费者质量安全、味道鲜美的深度水产品。系统性原则更要求细节的划分,分类划分并进行不同优先级的控制,各环节都应该以系统整体的利益为重,如果一旦遇到冲突,应选用部分的牺牲保全主体的利益。

(2) 预防性。无论是捕捞还是储运都必须具备完善的预防性措施,即事前分析安全隐患,以便遇到意外事件能尽快进行处理。预防性控制主要是通过以往的操作流程进行知识和经验的积累,对一般性事件进行预测。这样既能够在面对同类事故时保持冷静的态度,及时处理意外事件,又能节省所需的物力和人力,以最快速度有效地解决当前问题,大大缩短了反应、处理的时间。

(3) 持续性。海洋开发随着社会的发展更加受到关注,深海水产品的捕捞手段、储运技术需要不断提高,既要提高经济价值,还有保护环境、保障食品安全。先进技术的研发和创新是深海水产品从捕捞、储运到销售过程中保证质量安全的保障。HACCP体系是冷链物流现阶段的有力武器,有效地利用和开发才能使冷链物流可持续性的发展。

5 深海水产品加工的危害性分析与控制

深海水产品经过捕捞、储运阶段,再进行加工包装,最终进入消费市场,因而水产品加工过程中的质量安全对于深海水产品的质量安全是十分重要的环节。依据HACCP原理进行加工环节的危害性分析,可以从整体把握未来可能出现的危害源,尽早地进行预防方案的设计,便于提高产品加工和运输的质量水平。

(1) 加工工厂建设。深海水产品加工工厂,其硬件建设和对环境的影响一定要满足产品的质量安全和保护环境的要求,要考虑加工工厂的选址是否适合水产品加工,是否有纯净水源,是否有预冷和冷冻、冷藏运输、储存设备和库房,是否存在废弃物的排放处理问题等;工厂建设还应考虑加工流程等管理制度和先进的工艺水平,以及操作人员专业技能水平,能否保障卫生措施到位等。

(2) 加工工艺流程。工艺直接影响水产品的质量水平和营养价值,这就需要利用HACCP系统进行关键点的控制,事前分析出可能出现的危害操作点,如深海水产品中是否会和加工添加物质有所反应产生有毒物质,是否会存在成品和原料间的交叉接触感染等,设计完备的解决方案,才能解决好加工流程中的实际问题。控制原则:1科学性。对于加工深海水产品,利用科学工具和标准进行危害研究是必要的,这是因为管控标准直接控制最终产品的质量水平。2安全性。水产品加工过程的危害分析主要是为了避免在加工的过程中受到质量安全威胁,水产品的质量安全是最终的根本目的。3适应性。深海水产品特性有所不同,和其他类型产品相比,它需要更加精确的进行温度、湿度等的把握。因而危害分析需要符合水产品的特性,根据水产品不同种类进行不同的注意事项划分,避免因不当操作危害产品质量安全。

HACCP体系篇10

关键词：荸荠汁乳饮料HACCP过程控制

作为规范的质量管理体系与方法，HACCP管理体系是确保乳饮料在生产、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。

1 HACCP包括7个原理

①进行危害分析。

②确定关键控制点。

③确定各关键控制点关键限值。

④建立各关键控制点的监控程序。

⑤建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动。

⑥建立证明HACCP系统有效运行的验证程序。

⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。

2 HACCP质量体系在灭菌荸荠汁乳饮料生产中应用的意义与基本方法

2.1 灭菌荸荠汁乳饮料的基本生产工艺

灭菌荸荠汁乳饮料的基本生产工艺：包括原料奶验收、净乳、预处理、莲藕处理、榨汁、过滤、混合配料、物料预热、杀菌、均质、UHT灭菌、易拉罐热灌装、罐装奶二次高温高压灭菌、罐产品冷却、检测、喷码、后包装、入库、出厂检测、出厂等工艺环节。

2.2 灭菌荸荠汁乳饮料生产实施HACCP的意义

在灭菌荸荠汁乳饮料的生产过程中，涉及到荸荠和牛奶的处理、调配、两次灭菌等生产工序.采用HACCP体系，可以针对每个生产环节进行预先的危害分析，系统地制定HACCP计划。HACCP体系的是一种系统性强、结构严谨、适用性强而效益显著的以预防为主的质量保证方法，实施HACCP体系可以在生产产品质量问题出现之前就可采取预防和纠正措施，因而是积极主动的控制。通过易于监视的方法、过程、时间、温度和外观等实施全程控制；监控方法简单、直观、可操作性强、快速；只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制。由于HACCP体系控制集中于生产操作的关键点，就可以对每批产品采取更多的保证措施，并能用于潜在危害的预告，通过监测结果的趋向来反映。

2.3 应用HACCP体系控制原料乳的质量

①微生物污染:原料乳中微生物易使原料乳产生腐败变质、导致食源性疾病的产生。人畜共患病（如口蹄疫、疯牛病等）、饲养员或挤奶员患有结核病、痢疾、伤风感冒等传染性疾病、或个人卫生等原因，会污染牛乳。

②化学性污染:奶牛抗生素、兽药的使用造成牛奶污染；鲜奶的蛋白质含量是一个主要的计价指标，违规添加的非食用物质提高鲜奶蛋白质含量；鲜奶容器的清洁剂与杀菌剂的残留等也会进入到鲜奶中。

③物理性污染:牛舍中的外来污染物，如草屑、牛排泄物、金属、玻璃等对牛乳造成污染。

原料奶的验收作为一个关键控制点，对鲜奶采取抽样检测抗生素检驗、酒精试验、酸度滴定、掺假试验等，特别是抗生素指标，要不定期进行对比检测。

2.4 应用HACCP体系控制原料荸荠的质量

①微生物易使原料荸荠产生腐败变质、导致食源性疾病的产生。

②原料荸荠的栽培和生产过程的农药、化学性肥料等的使用，通过饮料进入到人体，危害着人们的身体健康。

2.5 应用HACCP体系控制原辅料、包装材料

①蔗糖的质量定为常规控制点：纠偏措施：糖浆过滤。

②易拉罐存在着化学原料的涂层，化学性残留物和物理性杂物超标的可能性大。应该定为常规控制点：由审查合格的供应商控制。

2.6 生产过程的HACCP分析和控制

①原料奶、原料荸荠以及辅料预处理的生物性污染、化学性污染可能性小。定为常规控制点；控制方法及纠偏措施：按GMP建立良好操作规范，严格执行操作程序。

②在配料过程中，蛋白质、脂肪和非脂乳固体含量是灭菌调味乳产品标准中强制要求的指标，一定要控制，否则为不合格品。定为CCP点.控制方法及纠偏措施：按GMP建立良好操作规范，严格执行操作程序；指标不合格时应重新进行配料，杂物可以在后面过滤器去除。

③均质操作由于是封闭操作，严格按工艺规程的温度、压力生产，生物性污染、化学性和物理性污染可能性小，注意均质机泄漏机油：定为常规控制点。

④UHT灭菌过程：包括产品物料、包装材料、灌装封口设备管道和灌装环境的杀菌，由于是密封操作化学性、物理性污染可能性小。但它是产品生产中生物污染的最后防线，否则产品就是废品。定为CCP点.控制方法及纠偏措施：严格执行操作程序；工艺参数有波动时料液回流处理，包装材料和设备管道重新灭菌，定时检测环境的微生物。

⑤灌装封口：生产中控制微生物污染的最后环节，一定要注意灌装室的灭菌工作和良好的封口密封性，避免生物污染。定为CCP点，关键限值：根据机型的不同，确定合适的横封的高频频率、封带附贴温度、封罐温度，控制方法及纠偏措施：按GMP建立良好基础操作条件，严格执行操作程序；进行封合检查、加强消毒处理。

HACCP体系篇11

HACCP通过对食品的生产过程及运输过程可能发生的生物性、物理性、化学性危害进行分析, 将有显著危害的因素确定为关键控制点 (Critical Control Point, CCP) , 从而采取相应的措施降低, 减少其危害的程度, 并对控制的因素及控制的全过程进行监控、纠偏、审核等一系列的质量控制, 以起到预防危害发生的作用。HACCP由危害分析和关键控制点两个部分组成, 包括七个基本原则:

1. 危害分析。

确定与食品生产各阶段 (原材料的选择、食品加工过程、运输过程等) 有关的潜在危害性以及可能对食品造成危害的程度;

2. 确定关键控制点。

在对潜在危害因素进行分析之后, 将经过控制可以被防止、排除或降低至可接受程度的危害因素确定为关键控制点;

3. 确定关键限值, 保证CCP受控制;

4. 确定监控CCP的措施;

5. 确立纠偏措施。

这是对没有控制好的CCP进行补救的一种有效方法;

6. 确立有效的记录保持程序。

要求把危害因素的分析、CCP、关键限值、监控等信息、数据和结果保持完整记录, 并按日期、批次整理保存下来;

7. 建立审核程序。

以证明HACCP系统是否在正确运行中, 审核程序包括审核关键限值, 控制确定的危害, 以保证HACCP计划正常执行。

虽然HACCP体系得到了大家的重视, 但目前还没有在鳗鲞生产中实施。鳗鱼鲞是一种传统食品, 每到冬至前后, 沿海居民将新鲜海鳗从背脊剖开, 去内脏擦干后将鳗撑开挂在阴凉通风处晾干。鳗鱼鲞风味独特, 具有海鲜味浓郁、便于贮藏和食用方便等特点, 不但在国内拥有广阔的消费市场, 部分产品还远销国外, 成为华人圈的畅销品。

目前鳗鱼鲞生产企业主要以作坊式为主, 批量小、生产效益差、产品竞争力低。加之受生产条件和技术水平的限制, 尤其是传统生产方式在很大程度上受到自然气候条件的限制, 缺乏产品质量评价标准, 因此市场上提供的鳗鱼鲞在风味品质上存在明显差异。现阶段, 鳗鱼鲞普遍存在盐份过高、风味单一、脂肪氧化过度、货架期短等问题, 一些不法商贩为了避免在夏秋时节新鲜鳗鱼晾干时招惹大量苍蝇, 竟将农药杀虫剂 (敌敌畏、敌百虫) 兑水后喷洒在鱼干上, 以达到驱蝇杀蛆的目的。更有甚者, 有些商贩在加工过程中使用双氧水等化学制剂来改善鳗鱼鲞色泽, 这些行为严重扰乱了市场秩序, 大大降低了产品食用的安全性。因此, 在鳗鲞工业生产的设计中, 为了提高鳗鲞的安全性和可食用性应该应用HACCP体系。

鳗鲞描述

鳗鲞产品描述见表1。

鳗鲞加工流程

工艺流程图

工艺流程说明

新鲜海鳗:供应商必须声明海鳗捕捞海域, 并记录于《海鳗验收记录》, 符合要求的方可投入生产使用。对进厂的海鳗进行其他相关的品质鉴定, 符合要求后再按原料验收方法进行重量及规格验收, 同时抽取样品进行金属检测;

解冻:低温流动水解冻, 水质要符合饮用水要求;

背脊剖开:从头到尾剖开, 去内脏、血筋, 用洁净干布揩出血水;

清洗:将鱼体上的杂质、血污清洗干净;

腌制:湿腌工艺, 盐水浓度12.5%, 鱼水比1∶2, 10~15℃低温腌制, 腌制时间1h。所得产品营养保留和感官评分都比较高;

冷风干燥:经实验室反复试验确定, 干燥温度15℃, 风速1.5m/s, 时间50h左右;

包装:包装袋验收合格后才可进行包装, 以防止外界污染;