炼铁工艺

炼铁工艺（精选6篇）

炼铁工艺 篇1

钢铁企业作为事关国计民生的重要生产部门, 关系到经济发展与社会民生, 在当前世界经济一体化趋势加快的大环境下, 如何更好的在世界市场竞争中占据有利地位, 关键在于优化炼铁工艺, 技术改革与创新是钢铁企业求生的重要道路。下面我们简单分析下钢铁企业炼铁工艺的优化策略。

一、钢铁企业炼铁工艺现状分析

根据当前我国国内钢铁企业的发展情况来看, 高炉炼铁是主力, 我国每年钢铁产量已经跃居世界首位, 但是在炼铁工艺上却仍旧有待进步。高炉炼铁作为目前应用最为普遍的炼铁工艺, 虽然技术完善、热效率高, 炼铁设备寿命长, 但是严重污染环境, 尤其是小高炉二氧化硫、二氧化碳和粉尘无序排放, 成为了导致PM2.5居高不下的罪魁祸首。无论是当前出于国家治理环境污染、整治钢铁业、清洁生产需求, 还是为降低钢铁生产成本、节省原料与耗能, 优化炼铁工艺都势在必行[1]。目前国内炼铁工艺技术指标不断优化, 比如高炉容积向大型化发展;进一步改善原料条件, 普遍使用精料;采用大喷吹, 以其他燃料代替焦炭, 同时富氧及应用高风温, 进一步促进大喷吹, 达到降低生铁成本的目的;采用高压操作, 强化冶炼, 还可以利用煤气进行余压发电;加强炼铁过程控制, 强化高炉冶炼理论研究。现代钢铁企业在优化工艺的同时, 以建立现代化生产流程为目标, 力求创造更大的节能空间, 达到节能减排、降低成本的目的。国内目前众多钢铁企业生铁产量逐年增加, 铁钢比例有所下降, 意味着我国钢铁业节能减排逐渐出现效果, 当前国家积极推动钢铁业改革, 以节能减排为目标, 大力推动节能环保技术研究与创新, 正因为我国炼铁工艺还处在相对粗放的阶段, 通过优化工艺节能有着较大的利用空间。比如利用滚筒法连续处理煤渣和烟尘回收等都取得了较好的效果, 提升了资源利用率, 也进一步提升了经济效益, 还保证了烧结创产品的质量。

就目前来说, 我国钢铁企业炼铁工作虽然有所进步, 但是存在不少影响着工艺优化的技术问题, 具体主要表现在以下几个方面:一是钢铁企业炼铁工艺能耗水平与国际先进水平存在较大差距;二是钢铁企业炼铁过程中废弃物回收利用、环境治理与保护和国际先进水平差距较大;三是钢铁企业炼铁工艺管理目前还不够精细, 有待进一步优化流程, 对辅料和耐材分类管理不够规范, 精料管理欠佳, 因此必须进一步优化生产工艺, 降低成本;四是钢铁企业产品质量稳定性欠佳, 与国际水准还有差距;五是炼铁工艺设计方法与设计理论并未走在国际前沿水准, 生产设备差异化选型不够精准, 不符合经济合理标准。

二、钢铁企业炼铁工艺优化策略

积极解决生产过程中的技术经济问题。钢铁企业在生产过程中要积极深入研究技术方面与事关经济效益方面的问题, 使用全面系统的优化方法对现有工艺做出客观评价, 针对调查结果, 明确与国际先进工艺之间的差距, 并配合所掌握的钢铁市场的信息做出判断, 调整生产计划与技术研究重点。目前钢铁生产原材料价格居高不下, 铁矿石与煤炭等价格越来越高, 不少企业为降低成本选择使用低价品位矿, 致使焦比和燃比失衡从而导致产量下降、污染上升, 铁产量的下降间接影响轧钢和炼钢的生产。调查资料显示, 我国在2011年~2012年的铁矿进口中, 低品位铁矿石占据比例超过一半, 虽然进口铁矿石总量有所增加, 但是钢铁产量却有所下降, 同时导致世界市场铁矿石与煤炭价格上升, 严重影响钢铁企业生产成本, 也影响了我国经济的发展[2]。为改善这种情况, 钢铁企业必须在明确自身与国家先进水平差距的前提下, 通过技术和经济的方法对炼铁工艺加以优化, 合理使用经济的品位矿, 确保高炉炼铁基础是精料, 低品位矿使用上, 要围绕生产指标作出合理选择。

坚持精料方针政策。钢铁企业炼铁工艺用料杂, 比如烧结矿粉, 供应量较大的矿点以单烧品味堆料原则供应, 供应量较小品味较低矿点则精矿杂配, 通过二次混配的方式提升烧结矿碱度及品味稳定性。在焦炭供应方面, 要根据上料系统特点及焦点质量、供应量等情况, 坚持堆新用旧、供户至炉原则, 保持高炉焦炭供应的稳定性, 至于酸性料的应用, 也要遵照精确混配原则, 保持配料粒度组成。焦炭入炉要切分后分级入炉, 二区烧结矿系统要优化, 实现分级入炉, 在强度上和净料入炉上下功夫, 还要建立球团矿、块矿筛分系统并增加冷返矿筛工序, 降低入炉粉末率。

提升基础管理水平。钢铁企业炼铁工艺环节管理涉及五大体系众多管理标准, 以标准体系、成本体系、指标体系、参数体系、信息体系为代表, 要根据工艺优化情况不断完善, 确保生产过程中可随时了解、监控各个环节情况, 及时遏制系统波动, 完成原料投入控制、参数控制、生产成本控制, 及时调整管理指标, 应对各类危急事件。

加强炼焦工艺优化。炼焦工艺关系到炼铁工艺的成本, 为降低炼焦成本与炼铁成本, 改善当前焦炭短缺所造成的生产成本上升情况, 要重视优化配煤的推广。国内目前主要推广捣固焦炭和广干熄焦炭的使用, 要合理利用技术手段等实现焦炭用量的降低, 避免以往片面追求热性能的情况, 通过降低燃料比或者提高喷煤比等手段实现目标。以国内钢铁企业而言, 有焦化厂的联合企业, 使用捣固炼焦技术, 可显著降低高炉焦比, 提升焦炭质量, 对于独立焦化厂而言, 使用这种技术则只能降低主焦煤比例, 影响高炉反应性能, 导致燃料比升高、铁产量下降, 因此根本不适用单独的焦化厂, 所以最终还是要依靠捣固焦炭指标体系作为评价质量和性能的关键, 以方便钢铁企业优化炼焦工艺[3]。

当前我国钢铁企业炼铁工艺与世界先进水平还存在较大差距, 在实践中要优化炼铁工艺, 节能减排, 利用技术创新等积极探索非高炉炼铁工艺, 通过工艺的进步达到降低成本、节能环保的目的, 使炼铁工艺赶超世界先进水平。

摘要：钢铁企业炼铁工艺的优化关系到生产成本的降低和经济效益的提升, 为促使钢铁企业健康发展, 通过技术创新、合理使用精料、提升基础管理水平、加强炼焦工艺优化等举措达到优化炼铁工艺的目的, 将有助于钢铁企业进一步发展。

关键词：钢铁企业,炼铁工艺,优化

参考文献

[1]张俊杰.钢铁企业炼铁工艺优化问题研究[J].科技传播, 2013.

[2]邓虹峰.炼铁工艺创新对钢铁工业发展的影响[J].冶金经济与管理, 2008.

[3]刘长鑫, 谢志辉, 孙丰瑞, 陈林根.炼铁工序铁素流的系统动力学分析[J].钢铁研究, 2014.

炼铁工艺 篇2

炼铁厂工艺纪律考核制度

1、目的

为加强炼铁厂正常生产，保证生产的顺利进行，使各项生产工艺有章可循，强化标准化作业，特制订本管理制度。

2、适用范围

本考核制度适用于炼铁厂各车间。

3、考核办法及标准 3.1高炉车间工艺纪律考核 3.1.1生产工艺纪律

(1)由于操作原因造成悬料一次，考核工长100元。

(2)顽固悬料（悬料时间超过1-2h），考核相关责任人500元，两小时以上按照一般生产事故进行处理。

(3)悬料一次恢复失败（坐料后3h内），造成二次恢复，考核工长300元。(4)荒煤气温度超出250℃，一次考核工长50元，荒煤气超出280℃，长达一次考核工长100元，顶温超出300℃一次考核200元（特殊情况例外）。(5)高炉铁水【Si】低于0.10%考核100元/次。

(6)每炉铁出完后送观察样，少送一次考核100元，弄虚作假者考核200元/次。

3.1.2.炉外操作

(1)在正常堵口上炮过程中出现二次上炮，考核200元/次。

(2)因炉外操作事故影响跑料减少2批，考核工长100元，影响跑料减少3-4批批，考核工长200元。

(3)复风时，因点火人孔、窥视孔、直吹管、鹅颈弯头关闭不严，跑风严重，漏煤气等造成二次休风，按照生产事故进行考核。

(4)出完铁后10分钟内没有通知机车及时拉罐，考核当班副工长100元。(5)出铁沟不干净，出铁时将杂物带进铁水包中，一次考核50元。

DL/ZY-04-40 A/4(7)因铁口连续两炉低于正常值（1#高炉2.8米，2#高炉2.6米）时，考核责任人100元。工艺抽查过程中每炉次考核100元。弄虚作假加倍考核。(8)因铁水成分不好，看包工没有及时对铁水包覆盖或者覆盖不到位造成铁水包结壳，每个包考核50元。因看罐工看罐不到位，导致铁水罐放满跑铁铸道轨，没有影响生产的考核500元，影响生产的按照生产事故管理规定进行考核。

(9)渣沟放炮，每次考核200元，造成事故的按照事故管理规定进行考核。(10)因烧铁口或者铁口浅造成出铁跑大流，渣铁外溢等，对生产没有造成影响的，一次考核100元。对生产造成影响的按照生产事故管理规定进行考核。(11)工艺休风换风口小套，一炉铁口上方时间控制在70分钟以内，其他位置时间控制在50分钟以内，二炉铁口上方时间控制在60分钟以内，其他位置时间控制在45分钟以内，无特殊情况下每超出1分钟考核20元。（12）工艺休风换送风装置，时间控制在30分钟以内，无特殊情况下每超出1分钟考核20元。

（13）复风时要求堵住的风口被吹开，或者复风时需要捅开的风口捅不开，考核300元/个。

（14）因下渣工对渣沟或者沟嘴检查不到位，造成炉渣外溢或渣沟沟嘴落渣点不正导致跑水，考核30元。3.1.3水工操作

(1)不按照要求检测水温，水压一次考核50元。(2)窥视玻璃模糊，没有及时更换一次考核10元。(3)冷却设备漏水没有及时发现，考核100元。

(4)出现喷煤枪堵枪没有及时发现，造成三通前压力高，考核50元。(5)处理堵墙过程中，没有将放散煤粉收入到布袋内，考核50元。(6)因炉体温度监测不到位，或者检测水温不到位，造成没有合理的操作炉型，考核车间1000元。3.1.4.无料钟及槽下工操作

(1)人为原因造成设备停止，未对生产造成影响，一次考核50元，造成减风，按照事故进行考核。

(2)每天按时对炉顶布料角度进行校验，未按要求执行考核50元。

DL/ZY-04-40 A/4(3)振筛筛底被原燃料粉末糊住，导致筛分效果变差，一次考核50元。(4)因责任心不到位造成上错料，没有影响高炉顺行的，一次考核200元，影响炉况顺行的，按照生产事故管理规定进行处理。

(5)未及时发现筛底损坏，导致返矿或返焦中有成品料一次考核50元。(6)筛分间焦炭筛下物中大于10mm返焦粉不能超过筛下物的10%，矿筛筛下物中大于5mm的返矿粉不能超过筛下物的8%，超过一次考核50元；

(7)槽下焦炭筛下物中大于16mm返焦粉不能大于筛下物的10%，块矿筛下物中大于5mm的组成部分不能大于筛下物的12%，超过一次考核50元。

(8)料场振筛筛下物中大于10mm的返矿粉不能超过筛下物的10%，超过一次考核50元；

(9)积料清理不及时，顶着皮带滚筒或皮带时，一次考核50元，因此造成扯皮带等事故按照生产事故管理规定进行处理。

(10)在清理卫生时没有按照要求清理，造成混料发现一次考核50元。清理卫生时粉末入仓或入炉一次考核100元

(11)料单记录不准确或者弄虚作假，发现一次考核100元，上报数据计算不准确，一次考核50元.(12)称量出现正数、负数不及时要求供料主控室清零，发现一次考核50元.(13)未及时清理称料斗周围洒落物料，发现一次考核50元。3.1.5.热风、布袋、TRT操作：

(1)因操作原因导致风温送不上，未达到指定风温一次考核50元。(2)热风炉拱顶、烟道温度超标一次考核30元。

(3)两高炉车间未按照要求错开换炉时间的，一次考核后换炉热风工100元。(4)为平衡氮气，布袋除尘反吹前高炉工长要事先与喷煤主控联系，在喷煤主控允许情况下再进行反吹，如除尘箱体压差高，氮气压力低，喷煤主控暂时不允许反吹的情况下，及时联系调度员协调，没有按照要求执行者，一次考核50元，造成氮气压力波动影响高炉喷煤的，一次考核100元。(5)不按时记录报表，一次考核20元。

(6)冷却系统断水发现不及时，一次考核200元，烧坏热风设备按照设备事故进行处理。

DL/ZY-04-40 A/4(7)因没有按照操作规程换炉操作，造成高炉风压波动幅度超过20kpa或者停风，未导致风口灌渣等其它事故，考核200—500元。(8)荒煤气温度高于200℃，及时通知工长。

(9)未按照要求检测煤气含尘量，一次考核50元，特殊情况需通知综合科技术口；在取煤气样时要联系高炉工长，待高炉工长同意后方可进行取样，否则考核50元。

3.2、原料车间供料系统工艺纪律考核

3.2.1必须保证高架仓位，要求交接班仓位不低于60%，班中补仓仓位不低于40%，避免因上料落差大形成粉末（不可操作等特殊原因除外），发现一个仓不符合要求考核50元。

3.2.2因组织不利造成断料每次考核200--300元，影响高炉的按事故分析处理。

3.2.3发生混料现象应及时汇报，并积极组织处理，对混料现象视情节考核，原燃料混入高架料仓内考核100—300元；混料后没有及时通知高炉车间、调度室和相关领导，在入炉时被发现，一次考核责任人300元，对高炉影响较大，按照事故进行处理。

3.2.4原燃料存放现场发生混堆，发现一次考核100-300元。

3.2.5现场确认失误，造成上错料，发现及时未造成后果的一次考核100元，影响高炉的按事故处理。

3.2.6 焦炭上仓未按照综合科要求比例给高炉上料，比例出现偏差，一次考核200元，因上料偏差大影响高炉炉况，按事故进行处理。

3.2.7 因上料冒仓，导致成品原燃料到返矿仓中，一次考核100元（篦子安装不到位或未安装）。

3.2.8现场取样不标准，送样不及时一次考核50—100元。

3.2.9杂物清捡不彻底、不及时，给下道工序造成影响考核50元，影响到高炉按事故分析处理。

3.3原料车间喷煤系统工艺纪律考核 3.3.1、喷吹岗位：

(1)无外围影响，指定小时喷吹量超出±800㎏的要求，考核喷吹工50元/次，此项由调度室考核。

DL/ZY-04-40 A/4(2)非倒罐期间由于操作不到位导致瞬时喷吹煤量波动幅度大，超过高炉要求煤量30%，一次扣30元。

3.3.2、原煤输送、制粉、喷吹系统各岗位：

(1)系统含氧量超过工艺技术规程要求，一次扣100-300元，造成安全事故的按照安全事故进行考核。

(2)磨机进出口温度超过工艺技术规程要求的，一次考核50元，造成事故的按照事故分析进行考核。

(3)因人为原因，导致煤粉中杂质较多，造成高炉频繁堵枪，一次扣50元，影响到高炉正常喷吹，一次扣200元，影响炉况顺行按照事故处理。3.4、综合科调度员工艺纪律考核

3.4.1调度员对当班事故当班处理，对事故漏查、漏报未及时处理，一次扣100元。

3.4.2在正常生产中发生事故或阻碍正常生产的一切事务，有责任指挥、协调和处理，发生(现)事故未及时处理，又未及时向有关方面汇报，出现一次扣200元。

3.4.3在炼铁工艺流程环节处出现矛盾和问题未主动积极协调处理，因相互扯皮，未能妥善解决一次扣100元。

注：工艺流程环节处主要指：交接班之间，岗位之间，工种之间，班组之间，工段之间。有责任及时向有关方面反映生产状况，设备运行情况，生产中存在的问题及职工思想状态，并积极主动督促有关方面解决。

3.4.4工作中出现问题未照分厂及公司各项规章制度执行，一次扣100元。3.4.5未坚持原则，隐报一起事故扣100元。3.4.6假公济私弄虚作假处理工作，一次扣100元。

3.4.7出现事故必须协助、监督共同处理，未执行一次扣50元。3.4.8每月1日前未上报上月考核表，一次扣50元。3.4.9未能完成生产工序中突击任务，一次扣50元。3.4.10未能积极协调对外事务，一次扣50元。

3.4.11 未及时发送调度汇报表或者生产信息，一次扣50元。3.4.12 因组织不到位造成高炉配罐晚点一次扣50元。3.5水冲渣工艺纪律考核

DL/ZY-04-40 A/4 3.5.1保证抓渣设备的良好运行，因设备事故或任何原因造成渣池中渣满，影响高炉放渣，一次考核50--300元，造成事故按照事故进行考核。3.5.2因责任心不强、操作失误造成渣池满跑水一次考核50元。

3.5.3带水抓渣，导致路面积水，造成水资源浪费，影响现场环境卫生，一次考核100元。

3.5.4因操作失误或者补水不及时导致高炉断水、放干渣，根据《无计划放干渣管理办法》考核。

3.5.6因操作不当导致冲渣设备损坏或者抓渣天车损坏，每次考核责任人100元，造成事故的根据事故管理办法进行考核。

3.5.6因抓渣不及时，导致渣位过高，影响高炉正常出铁，按照生产事故管理办法进行考核。3.6、铸铁工艺纪律考核

3.6.1铸铁时因链带调速控制不好或铁流控制不好，造成漫滩或生产大批量的碎铁块考核50元。

3.6.2因操作不当造成链带铸死，无法正常生产，考核200—500元。3.6.3喷浆工操作不认真，使脱模效果不好影响铸铁考核100元。

3.6.4当班链带下掉落的铁块不能及时清理考核50元，给下班铸铁造成影响的考核100元（特殊情况需向领导汇报解释）。

3.6.5因检查不到位造成卡链带、脱轮、链带掉道甚至损坏其他设备考核100—500元，后果严重的按事故处理。

3.6.6生铁块按规定在指定地点分类存放，不得混堆或混入其他杂物，否则考核50—100元。

3.6.7对结壳铁水罐要及时勾翻处理，并做好有关记录，否则考核50元。3.6.8凡因铸铁原因影响高炉和炼钢正常生产的按事故分析处理。3.7、机车工艺纪律考核

3.7.1听到机车鸣笛后没有及时关门考核50元，因此发生意外情况按事故分析处理。

3.7.2道口门没有按时润滑、道眼不能及时清理每次考核50元。3.7.3机车启动时没有鸣笛、行车过道口没有鸣笛考核司机50元。

3.7.4天车在吊罐、钩罐过程中随意动车考核100元，造成事故的按分析处理。

DL/ZY-04-40 A/4 3.7.5机车行驶中因司机操作不当使铁水外溢（罐满除外）考核100元。3.7.6机车机油低于下限没有及时加油，一次考核100元，造成后果的加倍考核。

3.7.7调车员在作业中对铁鞋的摆放不到位一次考核50元，发生溜车事故扣200元，造成后果的按事故处理。

3.7.8无特殊情况对结壳铁水包处理不及时，一个包考核50元。3.7.9因调车不合理，配罐不及时，造成高炉出铁晚点考核50—100元。3.7.10铁路轨距测量不准确，造成机车行驶不正常考核100元，造成后果的按事故处理。

3.7.11道岔没有按时润滑，卡住石子等杂物造成转折器损坏考核100—200元。3.7.12轨道螺丝和道钉松动不及时处理考核50元。

3.7.13 道岔没有搬到位，挤岔尖，一次考核100元，造成掉道事故，按照事故分析进行考核。

3.8 联合泵站工艺纪律考核

3.8.1未按照要求停启机，考核责任人50元/次，造成设备损坏按照设备事故进行考核。

3.8.2因责任心差，造成补水期间生产水外溢，考核责任人50元/次。3.8.3倒换泵期间，未按照要求进行倒换，造成水压波动幅度超过0.5Mpa，考核100元，造成高炉减风或冷却设备损坏，按照生产事故管理制度或生产事故管理制度进行考核。

3.8.4未按照要求定期检验柴油机泵完好性，考核50元/次，停电时柴油机泵未正常启机，导致高炉减风或冷却设备损坏，按照生产事故管理制度或生产事故管理制度进行考核。3.9 鼓风机工艺纪律考核

3.9.1未按照要求停启机，考核责任人50元/次，造成设备损坏按照设备事故进行考核。

3.9.2未按照高炉要求加减风，考核责任人50元/次，影响到高炉生产的根据影响情况进行考核。

3.9.3风压超过喘振线造成放风，按照生产事故管理制度进行考核。备注：本文件中所涉及规定如与公司文件发生冲突，以公司文件规定为依据。

炼铁工艺 篇3

关键词：高炉炼铁；工艺技术；设备维护

一、高炉炼铁的工艺流程分析

高炉炼铁生产是一个非常复杂和庞大的系统，其设备包括了高炉本体以及上料系统、供料系统、装料系统、送风系统、煤气净化系统等辅助设备所组成。一般而言，在建设投资上高炉本体约占15～20%，各类辅助系统则占据了80～85%左右。在生产中，高炉本体和各个辅助系统被紧密联系在一起，通过相互配合形成了巨大的生产能力。

（一）高炉本体

高炉本体也是冶炼炼铁工艺的主体设备，它是由耐火材料所砌筑成的竖立式圆筒形炉体，并由炉基、炉壳、炉衬、冷却设备以及高炉框架等部分所组成。其中，炉基采用的是钢筋混凝土和耐热混凝土结构砌筑，炉衬采用的是耐火材料砌筑，其它设备则是金属构件制成。在高炉的内部共分为5段，在高炉上部设置有炉料的装入口和煤气的导出口，在下部还设置由风口、渣口和铁口。

（二）供料系统

供料系统的功能是准确、连续、均衡的将合格原料送入到装料系统中，保证高炉炼铁的原料需要。它主要由贮矿槽、贮焦槽、给料机、振动筛以及称量装置等设备组成。

（三）上料系统

上料系统功能是将料仓输出的原料、燃料以及熔剂进行系统筛分，然后再按照一定的比例输入到装料系统当中，它主要由运料车、卷扬机、斜桥等设备组成。

（四）装料系统

装料系统的主要功能是将炉料装入高炉中，使其在炉内合理分布，并具有防止炉顶煤气外泄的功能。根据炉顶型式的不同，装料系统的设备也有所区别。其中，钟式炉顶的装料系统主要由受料漏斗、旋转布料器、料钟、料斗等设备组成；而无料钟炉顶的装料系统，则主要由料罐、密封阀、溜槽等设备所组成。

（五）送风系统

送风系统功能是为高炉炼铁提高充分、连续的热风，它主要由鼓风机、热风炉、管道、阀门等设备所组成。

（六）煤气净化系统

煤气净化系统的功能是对高炉生产过程中煤气的回收利用，使车间内含尘量能低于10mg/m3，以满足生产和人体健康的要求。它主要由重力除尘器（或者是静电除尘、布袋除尘器）、脱水器、洗涤塔等设备组成。

二、高炉炼铁中相关设备的维护措施

本文主要以日常生产中，较容易出现损坏问题的炉体和出铁口为例，就其相关维护措施进行了分析与探讨。

（一）炉体的维护措施

为了尽量延长炉体的正常使用寿命，在投产时就应当采用相应的维护措施：

1.建立完善的炉体监控设施

在高炉设计建设时，就应当建立完善的炉体监控设施，以实现对炉体各部位的温度监测和侵蚀程度的监测。以现代化高炉为例，在炉体上可共设置约20～30层约300多个监测装置，并将装置与网络计算机相连接，以便于远程实时监控。

2.维持合理的高温煤气流分布

在高炉炼铁生产中，应始终维持合理的高温煤气流分布，尽量避免和控制在生产中出现对高炉正常寿命有严重影响的边缘煤气流。合理的高温煤气流分布应力求达到中心开放型，这样不仅能保证炉况顺行、炉温充沛、煤气利用效率高，而且对于炉体的炉墙也是很好的保护，既不会对炉墙严重腐蚀，也不会结厚。

3.加强炉底冷却控制，加强热流强度监控

加强炉底冷却控制的作用，是使炉体的基础和炉壳能远离1150℃等温线。其中，风冷炉底的温度适宜控制在250～280℃以下，水冷炉底的温度则适宜控制在100℃以下，自然通风炉底的温度则应控制在400℃以下。

由于高炉各部件结构和耐火材料的不同，以及生产条件的差异，都会导致各部件热流强度有所差别。我们必须密切监控热流强度的变化情况，以避免热流强度值超过安全临界值，而导致部件烧穿的可能。

4.灌浆与喷补

当炉体出现局部侵蚀严重时，应当采用灌浆或喷补的方法来恢复炉衬，以改善生产指标，并延长炉体的使用寿命。其中，灌浆维护多在高炉休风期间，从炉壳的外部钻孔，并插入喷嘴，用泥浆泵压入膏状的耐火型泥料，在灌浆前还应测定好灌浆的范围和喷嘴的数目；而喷补则是在高炉内部往损坏的炉衬上喷补不定形耐火材料的方法。

（二）出铁口的维护措施

在高炉投产运行以后，由于受到渣、铁的冲刷以及化学侵蚀，出铁口附近的砖衬会很快侵蚀，当侵蚀蔓延到冷却壁附近时，就会对高炉安全生产造成严重的威胁。因此，必须对出铁口采取有效的维护措施，主要包括了以下几方面：

1.在每次出完铁以后，应当选择性能优异的耐火泥，用泥炮将其打入到炉内一定的深度。这样不仅能起到对孔道的堵塞作用，而且还能在侵蚀部位形成泥包，以弥补铁口区域砖衬的侵蚀。要求所选择的耐火泥应具备良好的耐火度与耐侵蚀性，而且还应具备一定的透气性与导热性。

2.每次出铁时，应尽量出净铁、渣，通常要求实际出铁量和理论出铁量的差值不宜大于15%。但是也不能为了出铁，而过分喷吹出铁口，这对于铁口有着严重的损害，尤其是在高压操作时严禁大喷吹铁口。

3.出铁口的角度应当设置合理。通过设置合理的出铁口角度，能使炉缸内留存一定量的残铁，不仅能对炉底起到保护作用，而且也可以使出铁口处的泥包更加稳定坚固。

三、总结

高炉冶炼炼铁技术工艺及应用浅述 篇4

1.1 高炉冶炼炼铁工艺概述

高炉炼铁生产主要是依靠高炉本体以及其它辅助设备来完成的。其中, 高炉主体是冶炼生铁的主要设备, 它是由耐火材料所堆砌而成的竖立式圆筒形炉体, 并由炉基、炉壳、炉衬、冷却设备以及高炉框架等部分所组成。在高炉上部设置有炉料的装入口和煤气的导出口, 在下部还设置由风口、渣口和铁口 (如下图1所示) 。

1—炉底耐火材料;2—炉壳;3—侵蚀线;4—炉喉钢砖;5—炉顶封盖;6—炉体砖衬;7—冷却壁;8—镶砖冷却壁;9—炉底炭砖;10—水冷管;11—光面冷却壁

高炉冶炼炼铁的目的, 即是将铁矿石经济、高效的分解为液态的生铁。因此, 在高炉冶炼过程中, 一方面要将矿石中的铁元素和其它非铁元素, 利用还原剂与氧元素之间进行化学分离, 即还原过程;另一方面则需要将已还原的金属与脉石进行机械分离, 即熔化与造渣过程。最后通过控制温度与液体渣铁之间的交互作用, 得到化学成分与稳定合格的铁液。

高铁冶炼炼铁的全过程均是在高炉本体内实现, 是从风口前的焦炭燃烧开始, 并通过各种物理运动和化学反应而持续进行的还原、渗碳、去硫、造渣、出铁这一系列的复杂工艺过程。炉内低温的矿石在下降过程中, 会被高温煤气夺脱氧元素而还原, 同时又从高温煤气中得到热量。当矿石的温度升高到一定界限以后, 会先发生软化, 然后熔融滴落, 实现铁、渣之间的分离。在已熔化的铁、渣以及固态焦炭的接触过程中, 会发生诸多反应, 最后调整铁液的化学成分和温度达到合格的标准, 并定期从炉内排放出生铁和炉渣。

1.2 具体技术工艺的实现

1.2.1 焦炭燃烧

一般而言, 高炉炼铁时风口前温度可达到1800~1900℃左右, 这也是炉内最高温度值, 随着炉体上升温度会缓慢下降。由装料系统送入高炉本体中的焦炭, 在下落过程中即会逐渐加热, 当焦炭到达炉缸风口附近时, 遇风口热风充分燃烧而形成二氧化碳并放出大量热量。然后二氧化碳在上升过程中, 因氧气的缺乏和大量的焦炭的存在, 会继续反应生成一氧化碳和氢气。最终, 焦炭燃烧的产物为一氧化碳和少量的氢气, 这也是后续工艺中铁氧化物和其它非铁元素的主要还原剂。

1.2.2 铁氧化物和非铁元素的还原

高炉内铁氧化物主要有三氧化二铁、四氧化生铁、硫化铁等。各种铁氧化物的还原过程为:一氧化碳在沿炉内上升过程中, 与铁矿石接触使铁氧化物还原, 其温度多在低于1100℃的范围内进行, 然后依次由铁的高氧化物还原为铁的低氧化物, 并最终还原为铁。具体还原与分解顺序为:

矿料内除铁元素以外, 通常还包含有锰、硅、磷等非铁元素。这些非铁元素的还原主要依靠一氧化碳或固体碳作为还原剂来进行。以锰元素的还原为例, 铁矿石中锰元素多以二氧化锰的形式存在, 其还原过程也与铁氧化物还原相类似, 具体还原与分解顺序为:

1.2.3 去硫工艺

高炉中的硫主要以硫化铁的形式存在于焦炭、矿石、熔剂等炉料中。由于硫元素会造成铁产品具有热脆性, 对钢铁质量造成严重影响, 因此必须采取去硫处理。具体工艺是在炉料中添加入较多的石灰石, 使硫化铁与氧化钙在炉内的高温下生成化学反应, 而产生不溶于铁而溶于炉渣的硫化钙, 以起到去硫留铁的目的。

2 高炉冶炼炼铁工艺中应严格控制的关键环节

2.1 送风条件控制

在高炉炼铁过程中, 热风在风口前与燃烧的焦炭和煤粉混合后, 形成高温煤气, 为冶炼中铁矿石还原提供了充足的还原剂一氧化碳和氢气。由于风口循环区, 将决定炉内高温煤气的初始分布状况, 因此要求风口循环区的大小应适当, 在圆周方向上的分布应科学、合理, 以确保炉内高温煤气的分布合理。同时, 为了控制风口前的燃烧温度以符合炉内生产的要求, 应根据风口鼓风的富氧含量以及含水量, 来决定是否喷吹辅助燃料。

2.2 炉内软熔区的位置、形状与尺寸的控制

炉料在软熔区的上部边界开始软化, 在下部边界开始熔融滴露, 在这个区域内炉料将直接进行铁还原反应和造渣。由于软熔区还能起到高温煤气二次分配的作用, 其位置、形状以及尺寸的大小, 都将对冶炼生产的产量、燃料消耗量以及铁水的成分造成极大的影响。在实际生产过程中, 应密切监测软熔区形态的变化, 并通过及时的调整, 以确保高炉生产能始终处于最佳的工艺状态。

2.3 固体炉料区的工作状态控制

炉料在固体炉料区会发生间接还原反应和少量的直接还原反应, 其工作状态是决定单位生铁燃料消耗量的关键因素。要使固体炉料区达到最佳的工艺状态, 首先在该区域应充分利用高温煤气的化学能与热能, 以充分发展炉料的间接还原反应, 抑制直接还原反应;其次, 还应当严格遵循炉顶装料制度的规律, 按照炉内生产状况的变化, 对焦炭和矿石在炉内的分布情况进行合理的调节。

3 总结

本文主要就高炉冶炼炼铁工艺中的主要设备应用、具体工艺流程以及技术工艺中应严格控制的关键环节进行了分析与探讨, 以此希望能对高炉冶炼炼铁的实际生产能有所帮助与借鉴, 促进我国高炉冶炼炼铁技术水平的进一步提升。

参考文献

[1]冯跃可.高炉炼铁技术的应用于工艺流程探索[J].机电信息, 2012 (36) .

炼铁工艺 篇5

关键词：高炉技术,炼铁技术,工艺流程

一、高炉炼铁的地位和作用

炼铁工序在钢铁工业中的作用是中流底拄, 对炼铁工程前后都有很大的作用。高物耗、高能耗、高污染是钢铁工业生产的特点, 该特点在炼铁系统中体现明显。生产一吨铁要消耗20多吨自然资源, 炼铁系统工序能耗占联合企业总能耗的70%, 污染物排放为三分二, 生产成本占60%~70%。2010年全国重点企业炼铁工序能耗为407.76kgce/t, 烧结工序能耗为52.65kgce/t, 焦化工序能耗为105.89kgce/t。外排炉渣320kg/t, 产生15~50kg/t粉尘, 1.5吨CO2。95%的二恶英由烧结工序产生。

目前, 全世界高炉炼铁仍是炼铁生产的主流程。2012年全世界产铁约11亿吨, 而非高炉炼铁产量只有5, 794万吨, 只占生铁总产量的5.3%。其中直接还原铁有5, 544万吨, 熔融还原铁有250万吨, 而且短期内不会改变这种状态。中国是世界炼铁大国, 2012年产铁6.543亿吨, 占世界59.5%, 有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。

二、高炉生产工艺流程

(一) 高炉本体。

高炉本体是炼铁生产的核心部分, 它是一个近似于竖直的圆筒形设备。它包括高炉的基础、炉壳 (钢板焊接而成) 、炉衬 (耐火砖砌筑而成) 、炉型 (内形) 、冷却设备、立柱和炉体框架等。高炉的内部空间叫炉型。它从上到下分为5段, 即炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。整个冶炼过程是在高炉内完成的。

(二) 上料系统。

其任务是将高炉所需原燃料, 按比例通过上料设备运送到炉顶的受料漏斗中。

(三) 装料系统。

它的任务是将上料系统运来的炉料, 均匀地装入炉内, 并使其在炉内合理分布, 同时又起密封炉顶、回收煤气的作用。

(四) 送风系统。

其任务是将鼓风机送来的冷风经热风炉预热之后送入高炉。

(五) 煤气净化系统。

其任务是将高炉冶炼产生的含尘量很高的荒煤气进行净化处理, 以获得合格的气体燃料。

(六) 渣铁处理系统。

其任务是将炉内放出的渣、铁, 按要求进行处理。

(七) 喷吹燃料系统。

其任务是将煤进行磨制、收集和计量后从风口均匀稳定地喷入高炉内。

三、高炉炼铁过程中应注意的问题

(一) 指导高炉炼铁生产的技术原则问题。

指导生产的技术原则是经历了几十年的实践研究总结而形成的, 不同发展阶段有着不同的提法。当前的提法是“高效、优质、低耗、长寿、环保”十字技术方针。当前的形势是钢铁产能远超过市场需求, 出现供大于求的局面, 同时资源、能源和环保等问题也制约着炼铁生产。因此, 要逐步转变冶炼观念, 即探索具体冶炼条件下合适的冶炼强度, 大力降低燃料比, 降低能耗, 做到低成本、高效益。

(二) 冶炼强度问题。

能保证高炉长期稳定顺行, 煤气利用好, 燃料比低而且炉子稳产、高产的冶炼强度就是与原燃料条件相适应的合适冶炼强度。应当指出, 不存在统一的 (对所有相同级别高炉而言) 合适冶炼强度, 不同高炉要根据自身冶炼条件寻求合适的冶炼强度。在寻求具体冶炼条件下与合适冶炼强度相对应的最佳操作点时, 项钟庸等提出的炉腹煤气量VBG, m3/t, 吨铁风口燃料燃烧产生供冶炼需要的热量QSPCE, GJ/t, 风口前理论燃烧温度t F, ℃为控制参数, 以诺模图形式表达的高炉操作图, 有着很好的指导生产的实际意义。

(三) 降低燃料比的技术问题。

1. 精料。

在精料方面要重视三个方面的工作:优化配料和工艺生产以针状铁酸钙为粘结相的高还原性、高强度、粒度组成好的高碱度烧结矿SFCA;往球团矿配料中添加Mg O, 生产含Mg O的球团矿, 作为合理炉料结构的优质酸性料;通过配煤和优化炼焦工艺生产适合大型高炉要求的焦炭。

(1) 高碱度烧结矿SFCA。为获得优质高碱度烧结矿要做到:一是优化配料。首先, 进行烧结用含Fe料的高温烧结性能测定, 即测定同化性 (与Ca O反应形成液相的能力) 、粘结相自身强度、SFCA生成的难易程度和生成的稳定性等。通过对比, 选择同化性好、液相生成量多、流动性适宜、粘结相强度高、还原性好等矿粉组成混合料方案。其次, 根据线性配料计算, 选择既能满足高温烧结特性, 又具有较低采购成本的矿粉修改配料方案。二是根据生产SFCA的要求, 优化烧结工艺。

(2) 含Mg O球团矿。往球团矿原料配入适量含Mg O物料达到两个目的:第一, 用Mg O提高球团矿的冶金性;第二, 通过冶炼过程Mg O进入炉渣, 改善炉渣性能和提高炉渣脱S能力。所谓改善炉渣性能是以Mg O破坏高Al2O3炉渣中的复合铝氧离子团来降低炉渣黏度, 适应使用东半球富矿造成的高Al2O3炉渣遇到的问题, 配入球团矿的Mg O量要根据高炉冶炼的要求确定。

(3) 焦炭。随着高炉大型化, 大喷煤量和高强化冶炼的发展, 焦炭质量对高炉冶炼的影响更加明显。在焦炭块表面与中心温度差200℃造成的热应力;CO2、K2O、Na2O等与焦炭中C反应造成焦炭表面成蜂窝状;强度变差以及下降过程中的摩擦等原因造成焦炭破损严重, 入炉焦平均粒度与风口焦平均粒度的变化证实了这种破损:喷煤100 kg/t时, 焦炭平均粒径由50.4 mm降到23 mm, 喷煤200 kg/t时, 它由53.04 mm降到17.15mm。我们认为焦炭质量已成为限制高炉炉容的因素之一, 限制喷煤量的因素之一, 也是炉缸状况的决定性因素之一。

2. 风温问题。

热风炉燃烧单一高炉煤气达到火焰温度1, 450℃的技术已完全掌握。因此, 问题集中在热风炉拱顶温度控制在1, 350±50℃的条件下, 为高炉提供1, 200~1, 250℃风温, 就是要采取一系列技术措施将t拱与t风的温差稳定在100℃左右。这些技术措施有:一是加强热风炉蓄热室内的辐射和对流传热, 使其在燃烧期内贮存更多的高温热量。在送风期内鼓风在下部吸取更多的热量以节约上部高温热量, 使t拱下降速度减慢来缩小t拱与t风温度差。为此采用格孔相对较小的19孔砖, 并对高温区格子砖浸泡强化辐射的物质。二是改进换炉操作, 适当缩短送风周期时间。例如, 由1h改为40~45min, 可缩小t拱与t风温度差20~40℃;或者采用交叉并联 (4座热风炉) 或半交叉并联 (3座热风炉) 送风, 均可以缩小t拱与t风温度差。三是改进热风炉炉篦子和支柱材质, 使其正常工作温度提高到450~500℃, 以便将废气温度提高, 废气温度每提高100℃, 可缩小t拱与t风的温度差40℃。

(四) 喷吹煤粉问题。

生产实践表明, 要将喷吹量提高到150 kg/t以上, 到200 kg/t而燃料比又低于500 kg/t, 必须创造以下冶炼条件:渣量280kg/t以下;风温1, 200~1, 250℃;富氧3.5%左右;脱湿维持全年湿度在冬季水平;焦炭强度M40大于89%, M10小于6%, CRI小于24%, CSR大于65%;入炉平均粒度50 mm;喷吹混合煤, 其挥发分控制在20%±2%, 灰分和硫分低于焦炭;均匀喷吹, 风口间喷煤量的差别应控制在5%以下, 彻底消除脉冲式喷煤;精心操作, 保证炉缸有充沛的高温热量, 炉况稳定顺行等。在生产中只要有1~2项做不到, 就不宜将喷煤量提高。

(五) 煤气能量利用问题。

根据铁矿石还原热力学计算, 理论上煤气利用率应在0.6~0.65。实际上, 先进高炉煤气利用率在0.52~0.54, 一般高炉在0.45~0.48, 落后高炉则不足0.4, 所以煤气化学能利用还有相当大的潜力。从矿石还原动力学研究分析, 改善煤气利用的途径在于提高含Fe矿石的还原性和使煤气流分布合理。

1. 提高含Fe料的还原性。

从已有含Fe料的冶金性能比较中可以认定以针状铁酸钙为粘结相的高碱度烧结矿SFCA还原性最好, 与之搭配含Mg O酸性球团矿的还原性也是好的, 建议尽量使用它们作为合理炉料结构的组成, 以改善间接还原。

2. 合理煤气流分布。

煤气从燃烧带内形成上升到炉顶, 经历了三次分配。离开燃烧带时的初始分配, 流经软熔带时的二次分配, 经块状带到达炉顶时的三次分配。只有搞好这三次分配, 才可使炉内整体煤气分布合理, 并充分利用煤气的化学能和热能, 实现低的燃料比。

四、结语

炼铁工艺 篇6

钢铁工业是我国的能耗大户 (占全国能耗的14.71%) 和污染大户, 我国钢铁企业要加大对节能降耗的工作力度。炼铁系统能耗占钢铁企业总能耗的78.87%, 污染物排放占2/3, 所以炼铁工序要承担联合企业的节能降耗、降成本、实现环境友好的重任。近年来, 中国炼铁处于高速发展阶段。2007年全国生铁产量达到4.69亿t, 占世界总产量的49.74%, 比上年度增长15.19%。2008年我国钢产量达到5.2亿t, 生铁产量达到4.9亿t。近期, 因金融危机引起钢铁市场急剧变化, 使得钢材销售不畅, 一些企业出现亏损, 进行停产压产, 生产形势出现大逆转。全国炼铁生产形势也发生了巨大变化, 产量下降, 生产指标进行调整, 进入理性发展阶段, 也为加强环保和节能措施的实行带来了机遇。

按照功能不同可以将炼铁厂分为高炉本体、炉前、炉顶、煤气除尘、喷煤、矿槽、水渣、铸铁机、热风炉等系统。要实现炼铁厂的节能环保, 不仅要从宏观上把握炼铁厂整体的能耗污染, 而且要从微观上对这些相对独立的系统逐一着手进行分析, 这样才能真正地降低炼铁厂的能耗、解决环境污染问题。本文将对高炉矿槽系统的环保和节能措施进行探讨。

2 矿槽系统概况

矿槽系统的主要任务之一是储存高炉冶炼所需的各种原燃料, 确保各种炼铁用原燃料有足够的储存时间;同时, 又是保证高炉精料的核心环节, 原燃料入炉前必须在槽下筛除小粒度的粉末, 为高炉提供整粒炉料;并且要满足高炉生产备料和配料的要求。

2.1 矿槽系统的工艺流程

烧结矿、球团矿、焦炭、块矿和杂矿通过槽上胶带机和卸料小车运送到相应的矿槽中。各矿槽中的原燃料, 再通过给料机输送到振动筛中。原燃料经过振动筛筛分后, 筛分出粒度合适的料, 再经过称量漏斗称量后通过矿石或焦炭胶带机输送给上料主胶带机, 然后通过主胶带机输送给高炉。经振动筛筛分出粒度较小的原燃料则通过碎矿 (焦) 胶带机输送到碎矿或碎焦仓。碎矿仓中的碎矿通过汽车或者返矿胶带机运输到原料厂或烧结厂。碎焦在进入碎焦仓前要再次进行筛分, 筛出粒度合适的焦丁输送给焦丁仓, 焦丁通过焦炭胶带机输送给高炉使用, 而粒度较小的则输送至碎焦仓, 碎焦仓中的碎焦通过汽车或返焦胶带机输送到烧结厂再利用。

2.2 矿槽系统主要设备

矿槽系统的主要设备有:胶带机、称量漏斗、闸门、给料机、振动筛、电葫芦、除铁器、液压站和除尘设备等。

胶带机:用于输送原燃料或碎矿、碎焦到指定的位置。

称量漏斗:可以控制入炉原燃料的重量, 对其精度有较高的要求。

闸门、给料机:使原燃料能够均匀的输送到振动筛的设备。

振动筛:筛分出适合高炉生产的原燃料。

电葫芦:①检修胶带机的电动机、传动滚筒等;②用于更换振动筛板等部件。

除铁器:防止胶带被铁丝、铁条划坏。

液压站:控制各液压闸门的启闭。

除尘设备:对各粉尘浓度较高的扬尘点进行除尘处理。

3 矿槽系统节能环保措施

原燃料在输送和筛分过程中不可避免的要产生扬尘, 所以矿槽系统的主要污染物是粉尘。解决矿槽系统的污染, 就是要处理原燃料输送和筛分时产生的粉尘。对粉尘的收集和处理需要设有专用设备, 也就是矿槽除尘设备, 一般由除尘器、集尘罩和管道组成。

3.1 矿槽系统的环保

矿槽系统的污染物主要是粉尘, 有些厂把矿槽密封起来, 这样减少对外粉尘污染, 但是对矿槽的操作人员健康将带来很大的负面影响。要从根本上解决矿槽粉尘污染, 就要彻底解决各扬尘点的除尘问题, 从以下几个方面进行讨论。

(1) 槽上卸料部分历来都是矿槽系统扬尘最为严重的地方。

过去除尘设计通常是在每个卸料点处设固定抽风罩, 但此种方式问题较多, 主要表现在卸料小车抽风点与抽风管道对正困难, 接口处漏风较大, 吸尘效果难以保证, 当卸料小车进行移动式连续卸料时, 所产生的粉尘根本无法处理, 工人工作条件非常恶劣。近年来, 一些设备厂家开发了移动除尘装置, 解决了槽上移动除尘难的问题。移动除尘装置由移动小车、密封胶带和通风槽组成。槽上的卸料小车与移动除尘装置的移动小车连接后, 不管卸料小车在哪卸料, 都可以不间断的进行除尘, 大大减轻了槽上粉尘污染。

(2) 胶带机各落料点除尘。

通常的方法是将导料槽上部开孔, 把除尘管道伸进导料槽进行除尘, 这种除尘方式简单, 但是其漏风现象比较严重, 如果风量计算小了, 还会影响到除尘效果。施工时可将导料槽开孔与除尘管道焊死, 这样可以减少漏风, 提高除尘效率。

(3) 称量装置除尘。

称量装置由于矿石有落差, 会产生扬尘, 应设置密封的除尘罩, 进行除尘。

(4) 提高烧结和球团矿的强度, 减少原料粉尘率, 从而降低除尘量。

如天铁为了改善烧结矿质量, 不断改进烧结装备水平, 推进厚料层工艺, 2004年烧结制粒造球系统改造后, 加强了厚料层烧结, 烧结矿强度明显提高, 转鼓指数由65.57%提高到72%以上, 返矿率由23.5%下降到15.5%[1]。山东临沂江鑫钢铁有限公司的球团造球盘改造技术, 原盘面为瓷砖, 球核造球为滑动, 成球质量差。改造后, 盘面变为稀土含油尼龙衬板, 采用分区加水雾化, 增加旋转刮刀和料的磨擦系数, 生球质量显著提高。粒度合格率达97%以上[2]。

(5) 加强设备管理。

各炼铁厂应该将点检制度化, 这样才能对损坏的管道及时维护, 避免粉尘撒漏。

3.2 矿槽系统的节能

矿槽系统用电的设备有:胶带机、称量漏斗、闸门、给料机、振动筛、电葫芦、除铁器、液压站、除尘设备。矿槽各设备的选配要能满足高炉生产, 并且为将来的扩大产量留有一定富裕能力。各设备配套使用, 设备的能力要相互适应, 避免“大马拉小车”带来浪费。这里将从以下几个方面讨论矿槽系统的节能。

(1) 制定完善的上料制度。由于高炉上料是连续的进行, 所以很多设备都处于连续运转状态, 这样势必带来电能的浪费。经过完善上料制度后, 可以将暂不使用的设备关闭, 以减少电能的消耗。

(2) 矿槽系统的除尘装置多使用静电除尘器。由于矿槽系统除尘点很多, 除尘装置要求处于常开状态。经过实践, 可以通过以下几点来减少静电除尘器的用电量:①电除尘器漏风对除尘效率有很大影响。电除尘器漏风部位主要有除尘器本体因钢板腐蚀、磨损造成孔洞、人孔门、振打轴轴孔、电气进线孔及灰斗放空后从放灰阀串气等的漏风。漏风将使进入除尘器风量增加、风机负荷增加, 因此造成用电量增加、除尘效率降低。应定期检修并处理各漏风点。②除尘设备风机采用调速装置代替传统控制风门大小来调节风量, 是一项行之有效地提高除尘设备运行效率的方法, 可大幅降低电能的消耗。③除尘点分布于不同的带式输送机, 不同的物料流程中, 大多情况下并不同时作业, 常规情况下, 各吸尘点的风管阀门基本都是处于开启状况, 势必造成风机不必要的能耗, 工厂可关闭非工作吸尘点处风口阀门来降低电能的消耗。④要定期检查除尘管道, 以免发生漏风。

(3) 加强小粒度焦炭的利用。对粒度小于25 mm的碎焦进行筛分、分级, 筛出粒度大于10 mm的焦丁以矿焦混装形式入炉回收利用, 是提高炼铁能源利用率的有效途径, 同时也可以降低焦比, 节约焦炭的消耗。从国内外开展矿石小块焦混装生产实践可知, 使用小块焦混装冶炼不仅可代替大块焦炭、降低焦比和生产成本, 而且还能有效地提高块状带矿石层透气性和软容带的透气性, 改善高炉顺行, 同时提高煤气利用率, 促进矿石还原, 减少直接还原耗热。

(4) 在满足除尘要求的条件下, 可适当减小除尘抽风量, 减少电能的消耗。在矿槽系统设计时, 一般都在矿槽系统设定很大的富裕能力, 选择设备时也要求相应的提高能力, 所以一般矿槽系统的抽风量设计都较大, 可适当的减小除尘抽风量, 以节约电能。

(5) 要加大设备维护力度, 减小设备运行时的阻力 (摩擦力) , 从而降低电能的消耗。

4 结论

本文从炼铁厂矿槽系统的角度出发, 探讨了节能环保的一些措施。

(1) 矿槽系统可以通过改进槽上除尘设备、强化落料点除尘、增加原燃料强度、加强设备管理等措施来减少对环境的污染。

(2) 矿槽系统可以通过合理化上料制度、减少静电除尘器故障、加强设备维护等措施来减少能源的消耗。

参考文献

(1) 刘瑞东.天铁高炉节能实践 (J) .炼铁, 2008, 27 (3) :21-24.