浅析5S管理方法

浅析5S管理方法（共11篇）

浅析5S管理方法 篇1

一、5S管理的内涵

所谓5S管理是日本丰田式的管理，整理(seili)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seike和素养(shiztuke)，取其日语罗马拼音字而成。

整理:将工作场所的东西分为“要的” 和“不要的”，把二者明确、严格地区分开来。区分“要”与“不要”的标准是“现使用价值”而不是“原购买价值”，并将“不要的”东西尽快处理掉。整理的目的是改善和增加作业面积现场无杂物，行道通畅，提高工作效率消除管理上的混放、混料等差错事故有利于减少库存，节约资金。

整顿:把留下来的必要的东西依规定的位置，分门别类排列好，明确数量，进行有效的标识。整顿的关键是要做到定位、定品、定量，合理定置、摆放整齐。

清扫:彻底将工作环境打扫干净， 保持工作场所干净、亮丽的环境。目的在于培养全员讲卫生的习惯，创造一个干净、清爽的工作环境。

清洁:指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深人。清洁活动的要点是不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏不仅物品需要清洁，现场员工同样需要清洁员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

素养:要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。通过节时、节料、节费，降低成本就在其中保安全，一个规范有序的生产现场，不安全因素就降低到了最低限度有效益，争取到了时间、空间，达到高效、优质、低耗、安全，效益就是自然结果培养人，人的素质在潜移默化地提高。5S管理始于素质，终于素质。

二、我国企业在5S管理中存在中的问题

20世纪90年代初，5S 管理逐渐传入我国并推广应用。我国企业推行5S 比较成功的有海尔等。但大部分企业在实施5S管理却收效甚微。当前，我国企业在实施5S管理中主要存在以下几方面问题:

(1)中国长期以来所形成的某些文化不利于5S活动开展。许多人做事缺少认真的态度，忽视细节，一件事往往“差不多”就行了，此外还喜欢做表面功夫，整理现场只是为了应付上级检查。而5S 活动注重细节，要求将小事做精。前面工作没有做好，后面环节自然根基不稳。如:打扫卫生，领导来，就搞突击大扫除，领导走后，又会是垃圾无人清理，工具乱摆放随处可见。如果现场的东西没有整理完全，整顿就不会有很好效果。不重视细节的态度，必然会影响5S的效果发挥。

(2)对5S 的认识存在误区。有些人员包括管理人员在内把5S 等同于大扫除。不错，5S有很多内容与大扫除相似，使现场环境变得干净、整洁等，但更重要的作用是能提高员工素养，提高工作效率，给企业带来更大利润。认为5S只是生产现场的事情。这种看法是错误的。5S活动的实施范围还应该包括员工的生活环境，如:食堂、员工宿舍，

如果员工的生活环境差，他们又怎么会有心思认真工作呢!由于我国企业实施5S成功率比较低，一些管理者就认为5S只是锦上添花，没什么实质性效果，企业有空闲、有时间就搞搞5S，不然就不用推行5S。这些狭隘理解的结果势必导致5S 活动的形式化，不会给企业带来什么实质性的改变。

(3)5S活动实施的具体方法存在问题。5S活动的实施是个循序渐进的过程，但我国有些企业在实施5S 活动过程中却往往贪大求全，妄图短时间内就在企业内全面实施5S;又或者是实施方法缺乏系统性、整体性，往往是头疼医头、脚疼医脚，虎头蛇尾。加之在实施过程中不注重企业实际情况，对其他企业的方法照搬照抄。热衷于贴各种花花绿绿的标语口号，而不是去制定具体实施标准。员工们抱着模糊笼统概念去做，效果很不好。另外，我国企业在5S 活动中的执行力不够。虽有一些相关制度措施，但执行起来不问细节、没有监督、缺乏强有力的机构建设。

(4)领导重视度不够。领导重视度不够是5S管理不能成功的一个重要原因。许多管理者只是把5S的命令下达，而对实施进展漠不关心。例如一些高级管理人员，尽管平时口头上时刻都在强调5S，却很少去现场。很难想象，一个企业的领导人员办公室是杂乱无章的，文件、报纸像小山一样地堆放，而下面的各个机构工作会很生机无限。这样，5S运动没有进展也就在情理之中了。

三、我国企业推行5S管理的几点建议

结合我国企业5S 管理的现状，针对我国企业在实施5S 管理中所普遍存在的一些问题，本文建议从以下几方面促进5S 在我国的发展:

首先，确定推行组织。这是成败的关键所在，任何一项需要大面积开展的工作，都需要有专人负责组织开展，推行5S也绝不例外。

其次，制订适合本企业的5S 指导性文件。文件是企业内部的法律，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，那些不可以做。

再次，培训、宣传。有了组织和文件，接下来要做的就是培训。

培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识，以及5S指导性文件。宣传可以起到潜移默化的作用，旨在从根本上提升员工的5S 意识。

接着，全面执行5S。从车间到办公室，从厂长到普通职工，都要投入到5S中来，在企业中建立一个良好的5S 意识。

最后，监督检查。通过不断监督，使5S在每位员工心中打下深刻的烙印，并最终形成个人做事的习惯。领导的言传身教、制度监督非常重要;一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。这一点可以和内部质量审核活动结合起来进行。

四、结语

5S管理方法的核心是人，人是企业最重要的资源和财富。人造环境，环境育人，现场的每个人以其自身的能力和意识发挥各自的作用。正如一位日本的管理学家说的，没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。

参考文献:

[1]王士斌，一切都处在管理中---肖志军谈5S管理[J]，企业管理，，6.

[2]山河，日本大企业的“5S”管理[J]，中国市场，，1.

浅析5S管理方法 篇2

“5S”是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke) 这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”, 所以简称为“5S”, 开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动, 称为“5S”活动。“5S”活动是一个发现问题、分析问题、解决问题的过程, 它的源头是向借不应该出现的东西、问题它为什么会出现来找原因, 来进行整改, 首先借整理、整顿来发现问题, 然后通过清扫、清洁分析问题产生的原因, 提出解决的方法, 选择一个最经济、实用、简单的方法执行, 完成后评估执行的效果, 确认为是合理和经济的, 最后就对这个方法进行标准化, 并且水平展开, 最后素养就是养成处理事情的习惯, 打通执行力通道;它是一个系统解决、处理问题的方法, 从找问题开始、经过发现问题、寻找原因、解决问题、标准化水平展开的过程;每个阶段循环渐进, 跟PDCA循环一样, 在循环中改善, 在循环中提升。现在有的专家增加个“安全”变成“6S”, 提出安全生产;再增加个“节约”变成“7S”, 提出节约成本。对于“6S”、“7S”本人认为是完全没有必要的, 是画蛇添足多此一举, 因为“5S”是一个系统解决、处理问题的方法, 并不是指某一方面事情, 这个方法都适应于生产经营管理中发生的所有事情, 包括:人员、设备、环境、生产管理、成本管理、安全和制度建设等等, 每方面的事情都能运用“5S”进行解决和处理;强调安全和节约, 运行于“5S”系统之外, 显得多此一举。

1“5S”活动各步骤的意义

1.1整理

通过对现场整理来发现问题。 (1) 物料、设备、工具:将工作现场 (包括办公室) 的工具和物料等区别要与不要的东西, 只保留现场要用的东西, 撤除不需要的东西;现场只保留每天工作都必须用到的东西, 将使用频率低的东西 (如1周使用1次) 放在车间配件间或仓库。 (2) 规章制度:将岗位操作规程和规章制度进行整理, 将作废去掉, 将不适合的提出修改。 (3) 环境和安全隐患:将工作区域的设备、操作过程、厂房设施进行检查是否存在安全隐患, 环境是否干净。 (4) 人员:衡量操作人员是否适应岗位要求, 是否是窝工。 (5) 生产过程:生产过程是否造成浪费, 生产工艺是否合理。 (6) 整个生产管理过程都可以通过整理进行识别存在的问题, 并不是限制于对物料、设备、工具的整理。

1.2整顿

通过现场要达到的要求来发现问题。 (1) 物料、设备、工具:把要用的东西, 按照使用频率, 按规定位置摆放整齐, 并做好标识进行管理;对使用频率高的东西放在最容易拿到、最显眼的地方;保证能在30秒内找到要找的东西, 减少由于寻找必需品浪费时间。 (2) 规章制度:要将作废规章制度去掉, 将不适合的提出修改, 保证现场保留最新有效版本。 (3) 环境和安全隐患:要发现和消除设备、设施、操作存在的安全隐患, 保证生产安全, 环境干净不会造成污染。 (4) 人员:要求操作人员卫生状况、人员素质、现场操作符合岗位要求。 (5) 生产过程:要达到生产工艺合理, 生产过程不会造成损失浪费。

1.3清扫

将整理、整顿发现的问题、缺陷解决处理。通过整理、整顿, 对物料、设备、工具、规章制度、环境、安全隐患、人员、生产过程等方面发现的问题和缺陷, 分析问题产生的原因, 提出问题解决的方法, 选择一个最经济、实用、简单的方法执行, 完成后评估执行的效果, 最后水平展开, 举一反三, 解决不同环境、区域存在的同样问题, 保证能够解决发现问题。而不是限制于将不需要的东西清除掉, 保持工作现场无垃圾, 无污秽状态。

1.4清洁

就是清除乱源、清除产生的原因, 而不是清洁设备、环境等。清洁就是对这些不应该出现的东西把它形成的原因找出来, 制定相关的措施, 把出现的原因给清除掉, 杜绝再发生类似的问题, 就是要治根治本。清洁就是等于关水龙头, 就是找原因, 制定一个对策, 清除那些不应该出现的东西它为什么出现的原因, 消除这个原因, 让这个乱源不在产生。

清洁, 是对前三项活动的坚持与深入, 从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境, 使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:重点在找出乱源, 消除乱源, 保持一个良好的生产环境。

1.5素养

就是养成处理事情、执行事情的习惯, 而不是指人员的文明礼貌。素养就是要养成能够正确执行解决事情的习惯, 素养实际就是打通执行力通道。怎样保证一个工作规定、一种解决问题的方法能够从不知道到知道, 从知道到做到, 从做到到做好, 从做好到习惯, 并且还能够熟能生巧, 这是条解决问题的习惯。通过这循序暂进认识问题、解决问题, 养成处理事情解决事情的习惯;通过这习惯能更快更好更融洽的处理和解决遇到的问题, 也使我们解决问题的能力、管理水平得到提高, 人与人之间的关系融洽;要清楚明白关住水龙头才能堵乱源, 现场才可以维持整齐整洁, 绝对不是依靠每天拖地板、擦设备, 而是靠去寻找出来这些不应该出现的东西它形成的原因。修身即教养, 努力提高人员的修身, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 不仅要做到形体上的清洁, 而且要做到精神上的“清洁”, 待人要讲礼貌、要尊重别人;没有人员素质的提高, 各项活动就不能顺利开展, 开展了也坚持不了。所以, 抓“5S”活动, 要始终着眼于提高人的处理事情、执行事情的习惯。

浅析5S管理方法 篇3

关键词：5S管理；职业院校；实训室管理

中图分类号： C931.2 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）22-25-2

1 企业的5S管理方法探析

1.1 企业5S管理方法的内涵

5S企业管理方法起源于日本，是实施现场管理有效方法，通过在现场对人、机、料、物、法、环等生产要素进行整理、整顿、清扫、清洁、素养活动实现有效管理。“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写，5S在生产现场环境改善、生产效率提升、产品品质保障、企业管理氛围营造和良好企业文化创建等方面有显著作用。

1.2 企业5S管理方法具体内容

①整理。严格区分工作场合“必须要的”和“可以不要的”物品，“可以不要的”去除，保留“必须要的”物品，达到空间充分利用效果。②整顿。根据物品类别，将“必须要的”物品摆放整齐，进行编码和做好标识，达到物品摆放一目了然，拿取方便，工作场所美观、整齐的效果。③清扫。对工作场所进行彻底清洗干净，实现工作环境亮丽清新，杜绝污染源，达到工作环境优良的效果。④清洁。在整理、整顿、清扫的实施基础上，制订规范化的作业制度，养成执行习惯，达到清洁工作环境持久效果。⑤素养。建立良好的敬业精神和职业道德，提升素质能力，从思想上实现工作认同感与责任感，达到现场效果深层次优化进步效果。

2 职业院校实训室管理存在的问题

2.1 实训室管理机制上不完善、认识上有滞后

基于教学传统理念和固有的管理机制，职业院校实训室一直没有很好的管理体系，对于实训室没有明确职责清晰的管理部门，呈现管理效益低下、管理现状混乱、管理水平严重落后、出现重复购置仪器设备、现有设施积压浪费。在实训室管理认识上也一直得不到足够重视，缺少相应的管理经验，这使得实训室设备容易损坏、实训工具无故遗失，整个实训室的管理一直在低水平徘徊。

2.2 实训室管理人员主动性不强现场问题多

由于对实训室管理认识上的滞后，相对于其他教职人员，实训室管理工作人员在薪资、津贴、晋升上都处于落后状态，存在编制不齐、管理单一、缺乏激励机制，使得实训室人员主观能动性很难发挥。实训室现场多存在随意摆放物品、工具放置杂乱无章、材料使用浪费、设备设施操作保养不当、安全操作意识薄弱等问题。

3 企业5S管理方法在职业院校实训室管理水平提高上的应用

5S管理方法的目的是不断改进生产工作环境，实现作业品质提升和工作安全有序推进。针对职业院校实训室管理存在的问题，需要认真组织落实企业5S管理方法的应用。

3.1 整理应用

全面整理实训室各个地方，对损坏不能用的、不需要用的设备进行红色标识，向院校领导申请报废或暂放入仓库；对可能会使用的进行黄色标识，放在不太常用的位置；对经常使用的进行绿色标识。根据使用频率区分活动类仪器设备，易于搬动或取拿方便的地方放置使用频率高的设备，提升管理效率。在档案资料上，分类整理实训室、教师、学生的文档信息资料，根据年限定期处理和进行归档。

3.2 整顿应用

在仪器设备设施上，对实训室内所有物品进行编码和标签登记，按类别分区域摆放，使用后能及时回归原位，使用方便快捷，取用准确。在文档资料上，按年限、年级、专业等分类编号有用的资料，规律摆放，做好目标，便于索引查找。

3.3 清扫应用

在实训场所上，规定好清扫时间和清扫内容，坚持定期定量做好实训室活动场所以及仪器设备的清扫工作，做好清扫彻底，无死角，并通过清扫检查设备状况；在实训课结束后要安排好当天值日认真清除实训室内脏污，对卫生要求未到位的实训用品与仪器设备擦拭干净，将地面与桌面清扫干净；对清扫工作按照使用对象分类摆放整齐；在文档资料上，对文档资料做到干净整齐，记录清晰，字迹不潦草，对超过时限的资料按照规定及时处理；仔细查看实训设备使用记录，对存在问题的及时上报以便及时维护，保障后续使用。

3.4 清洁应用

在做好前面基础上，制订职业院校实训室管理使用规定，并悬挂在醒目位置。对各师生使用实训室状况进行登记，并公开使用考核办法，对违反规定的进行处罚，将每个班级对实训室使用情况纳入到班级综合考核评比当中，并强调每位学生要严格遵守实训室管理规章、文明操作，创造洁净的实训室场所环境，推进职院实训室制度化、规范化管理。

3.5 素养应用

一方面通过在实训室进口处增加文明镜，使学生进入自觉检查穿戴文明举止，推进行为规范、礼貌用语。另一方面要明确规定进行实训室操作个人需注意的素养，如在实训室内禁止打闹、吸烟、吃零食、乱扔废弃物等；要爱护实训室各项器材设备，对于有警示注意标识的物品不要随意动用；要将使用后的各项物品、工具清洗干净、回归原位，达到清洁随时保持，实训室随进可以使用的效果。通过环境影响和制度约束提升师生素质，达到实训室良性循环管理发展的效果。

4 加强企业5S管理方法在职院实训室管理应用的建议

4.1 强化实训室管理队伍建设

良好的专业化管理队伍是高职院校实训室工作有效开展的保障。一方面职业院校要依据5S企业管理方法构建一支优秀的实训室管理团队，有计划、有步骤地对实训室管理人员进行培训，使其切实掌握实训室5S管理方法，使5S各项目标在实训室得到贯彻执行。另一方面要建立健全实训室岗位责任制，将5S管理目标纳入实训室管理人员工作职责内容，使管理人员明确自身岗位要求与工作标准，使实训工作有条不紊、顺畅开展。再次要实行实训室监督考核激励机制，定期对实训室5S管理方法应用情况进行监督检查，对结果进行评价和及时反馈，对出色的工作者给予奖励，对于违规不改进的人员予以处罚，促进实训室管理更加有序、高效。

4.2 深化实训室使用管理机制

5S管理方法在实训室得到深入应用离不开具体使用人员，需要每一位参与者的大力支持。在引入企业5S管理方法提高职院实训室管理上，要对涉及的院校老师与学生加强培训，向他们教育传达实训室使用注意要求；要多渠道、多样化地将5S实训管理方法要求向老师和学生传达，让他们更快速、清晰地了解各项要求，切实提升自我素养，明白管理要求，实现实训老师能更好指导学生实践，学生在练习的过程中能更加精准到位，确保实训室管理使用有章可循，有法可依，促进实训室管理持续化、健康化发展。

4.3 加强校企合作

不断引进企业5S管理方法的经验，定期和企业的管理人员进行沟通，及时把我们在实训室管理中出现的问题来进行探讨和交流。为了能够使在校生养成5S良好的管理习惯，企业应派专业管理人员与辅导员一起来进行实施管理。从学生公寓抓起，对公寓内的设施，生活用品摆放有统一的规定，使学生在校就养成好习惯。同时，企业应该不定时派专业人员到校开展一系列的座谈会，讲座，让学生能够提早的了解该企业和企业文化，日后能够更好的融入企业，顺利开展工作。

5 结束语

5S企业管理方法应用职业院校实训室管理有利于提高实训室管理水平，有助于提高职业院校实践教学质量，有益于提高职业院校师生素质能力。实训室管理水平的高低是职业院校办学水平高低的重要衡量指标，我们要创新思维，努力提升实训室管理水平，最大程度提升学生的实践能力，最终实现职业院校培养高质量应用型人才的目的。

参 考 文 献

[1] 杨玲丽.7S管理在电工电子实训室管理中的应用探索[J].实验室研究与探索，2014（12）：312-315.

生产现场环境维持的5S管理方法 篇4

整理、整顿、清扫、清洁、素养。

1）.整理（分类）将现场里需要与不需要的东西，区别出来。并将不需要的东西处理掉。

2）.整顿（定位）将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。

3）.清扫（刷洗）保持机器及工作环境的干净。

4）.清洁（制度化）使清扫及检查例行化，延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。

5）.素养（标准化）以设立目标的方式，来建立自律以养成从事5S的习惯。将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活动及改善继续下去。2、5S5个步骤的详细认识

2.1 整理（分类）

生产现场环境维持的第一个步骤—整理，是指将现场的东西区分为需要与不需要两类别，并且将后者移出现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、模具、夹具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台、手推车以及其他东西。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。

整理，通常是由“红单作战”开始。在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清除判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。在作战结束时，此区域或许挂满了数百张的红单，好像是秋天的枫树丛林一般。

有时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。没有任何理由需留臵于现场的物品、未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。在未来的30天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放臵于适当的地点。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回负责生产这些多余在制品的前工序去。

在进行整理时，有人可以很聪明地洞察出，这家公司是如何经营其事业的。红单作战所移留下如山似不需要的现物，会使员工遭遇到一些不愉快的问题，诸如：怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成的产品上？员工会自问，他们怎会做了这么多愚笨之事。

管理人员和作业人员都应到现场去看，才会相信我们是如此的挥霍无度。这对管理人员而言，这是一个能一眼就看清员工如何工作的务实方法。举例来说，管理人员发现了一堆物料时，应当问问看“我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？”“采购人员下订单时，是依据什么样的信息？”“生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？”“或者是负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？”

同样，当管理人员看到许多提早生产的在制品时，应当负责：“为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？”“他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？”像这样的情况暴露出制度有了缺陷。例如，在现场的生产主管及采购之间没有适当的控制，同时也暴露出缺乏适当的弹性能力，以配合生产排程的行动。

红单作战的最后阶段，是将管理人员（包含领导）集合起来好好看看成堆的物料、在制品及其他现物，并且开始从事改善，来矫正造成浪费的制度。

借由红单作战剔除不需要的物品，也可腾出空间、强化工作区域弹性应用的能力。因为，一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。2.2 整顿（定位）

一旦经过整理将不需要的东西移出现场，仅留下最少的需要物品，但是这些需要的物品，例如工具，如果放臵在离工作站太远的地方，或者放在不容易放到的地方时，便没什么用处了。因此，我们必须进行下一阶段的5S—整顿。

整顿，意指将物品依使用类别分类、以最少的找寻时间及工作量、来安臵这些东西。要这样做的话，必须将每项物品赋予储存位臵、名称及数量。不仅是储存而已，也要明确规定容许放臵在现场的最大数量。例如，不可以漫无限制生产在制品，必须放臵于地面上的储物箱，同时清楚地汇出区域来，以及容许最多放臵箱数，都必须制定出来。当存量达到容许的最高量时，前流程就必须停止生产；用不着生产超越下一流程所需的数量。依照这样的方式，整顿可以确保现场中，从这一站流到下站所需最少数量的产品，以及先进先出的原则。

留在现场的东西，必须放臵在指定的地方。换言之，每一件物品均有其储位；而且相反地，在现场中的每个空间均有其位址。每一面墙壁应予编码化，如墙壁A1及墙壁A2。像物料、在制品、消防器材、工具、夹具、模具及手推车的储位，要编定位臵或特别的符号。在地面上或工作站所绘的格位线，表示半制成品、工具等的存放点。举例来说，在地面上油漆长方形的格位区，供在制品储放箱子之用，就是制定了一个储存最多数量的必要空间。同时，如有任何超出最大数量的在制品箱子，即会立即显现出来。工具必须放臵在容易取放的地方。工具的外形轮廓，可以绘在要储存的板面上，我们便能够轻易地知道，这些工具是否正在使用中。

通道也应当油漆标示清楚。就如其他放臵物料在制品的空间一样，通道是用来作为通行之用，所以不可有任何东西还留在通道上。通道应当完全保持净空，任何还留在通道上的东西将显得很突出，使得督导人员能立即注意到此异常现象，以采取补救措施。2.3 清扫（刷洗）

清扫意指将工作环境打扫干净，包含机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。另有一句信条：清扫既是点检，作业员在清扫时，可以发现许多不正常的地方。机器若是满粘着油污、油烟及灰尘，就难以发掘出潜在的问题。但是，在清扫机器的时候明白人能够轻易地查出漏油之处、外盖裂痕之处、或者是螺丝松动之处。只要找出这些问题，就容易解决了。

大多数机器的故障，是从振动开始的，或由诸如灰尘之外物侵入的原因，或由不适当地加油及润滑的原因。因此，清扫对作业员而言，是很难得的学习机会，因为他们在清扫机器的时候，能够发现许多值得学习的地方。2.4 清洁（制度）

清洁，意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫工作。

举例来说，若能很容易地，一次就做好整个整理过程，而且获得改善，但若无法持续维持此项活动，不久又将回复原状。仅仅做好一次的现场改善是容易的，但要每天持续不断地做改善，则完全是两码事。管理部门对5S的活动的承诺、支持及参与，是成败的关键。管理人员，举例来说，必须决定多久时间要举行一次整理、整顿及清扫的活动，以及哪些人必须参与。这应该成为（月度）计划工作的一部分。

2.5 素养（标准）

素养，意指自律。如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁，并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分，即已成为有自律的员工。

总之5S也可以称为一种日常工作生活方式的哲理。5S的本质，既是要遵守已协议的事项。它先从去除现场里不用之物（整理）开始，然后将现场所需之物有秩序地安臵妥当（整顿）。接着要保持清洁的环境，以便能随时认定异常之处（清扫），并且要持续做好上述3个步骤（清洁）。员工必须遵守每一个步骤所制定及协议的规则，当他们能做好素养的时候，就得以拥有遵守日常工作规定的良好纪律了。这就是为什么称5S的最后一个步骤为自律的缘由。

在最后这一阶段，应当制定5S每一个阶段水准的评审办法。评审每一个阶段的5S水准，有5种方式： 1）、自我评审 2）、专家顾问评审 3）、上级主管评审 4）、上述之组合

5）、现场团体间的比赛竞争

公司和分厂、车间应当建立一个5S比赛的方式，然后可以在每个现场去评审5S的状况，以及选定最好及最差的现场单位。最佳单位可获得奖金或其他的表扬，而最差的单位则领取扫帚及水桶，并给予处罚，以便将工作做得更好，使得另外的单位在下一回合，领到这些东西。

清扫完成之后，管理部门当将注意力放在另一个新的领域，此即确保活动持之以恒。在努力从事整理、整顿及清扫，并且在现场看到具体的进步之后，员工们开始会认为“我们做到了！”而放松或休息一会儿（或者更糟的，停止了他们所有的努力而不做了），以致必须在现场强力驱使，才能回到原先的状态。因次，迫使管理部门应建立一个能确保5S活动持续进行的制度。

制造管理部现场管理组编制

5S管理如何维持及5S总结 篇5

5S管理指的是企业中的每名工作人员都需要养成自觉遵守以及合理维护标准程序的生产习惯。

5S管理维持的目的是通过企业员工自觉的遵守企业标准程序进行生产活动，进而使企业在竞争激烈的市场环境中更具竞争力和优势。5S来源于素养，是从内心到行动，也是有外在表现塑造内心的表现。

下面对5S管理各方面的总结

整理：主要是分类，留下可用能用的，去除不可用不能用的； 整顿：对生产现场的各种工具进行合理放置并加以适当的标识； 清扫：企业现场管理中不制造脏乱；

标准化：持续不间断的重复前面三个S，并找出能够优化的流程及方法；

维持：将工作现场所做的改善保持下去，让员工养成自觉自律的习惯。实施5S能够使企业降低成本，同时提高产品的品质，并能够确保准时交货，提高员工的作业安全度。

管理小论文：浅谈5S管理 篇6

管理小论文：盘点自己的思想，发表自己的主张浅谈5S管理5S管理从日本传入到中国，也有十几年了。特别是近几年，关于5S管理的书籍不少，5S管理培训的课程也雨后春笋般多起来。我学习过的5S书籍也不少，每本书都在谈5S的起源、发展，5S的八大作用，四大意义，5S的含义，如何推行5S等，教条性的东西太多，好一点的配上一些现场图片加以说明。5S的培训课我也听过，某某著名培训老师讲些书本上的基本东西，再加上几个小游戏，听课的感觉：没劲。在我从事现场管理工作中，我总是思考为什么5S的内容大家都知道，但是为什么总是执行不起来？这些书本上没有给出答案，在这里我就试图从管理心理的角度阐述一下自己的观点，作为对5S管理的完善和补充。

1、上层领导和基层管理人员重视程度不够。在每一个正规的大企业里，相信都推行过5S管理活动，但是相信大多数企业推行的结果是失败。成立5S委员会、组建5S推行小组、进行5S比赛活动，是企业常用的手法，但是活动一结束，大家也就对5S遗忘了，能够坚持下来的实属罕见。企业对质量、效率、成本管理比较看重，而对现场管理比较忽略，甚至根本被排除在工作业绩考核范围之外。而人们只喜欢做有考核的事情和有奖励的事情，现场管理的地位则如没娘的孩子，爹不疼，后妈不爱，看你不顺眼，还骂几句。现场管理就好像“拉皮条”，拉一下，紧一下，不拉，就松垮。

浅析5S管理方法 篇7

1 5S的含义[1]

5S是日文Seiri (整理) 、Seiton (整顿) 、Seiso (清扫) 、Seiketsu (清洁) 、Shitsuke (修养) 这5个单词的缩写。因为这5个单词的第一个字母都是“S”, 所以简称5S。所谓“整理”就是将现场的东西区分为必需品和非必需品两大类, 将非必需品移出现场或者处理掉, 并规定现场必需品的最多允许数量, 所有必需品在现场都能找得到。整理的原则就是将混乱的状态收拾成井然有序的状态。对于非必需品, 可以将其按照使用频率区分, 如马上要用的、暂时不用的、长期不用的;也可以分为使用周期较长的物品和对目前工作无任何作用, 面临报废的物品, 然后可将其清理出现场。对于必需品, 也要适量, 将其数量降到最低限度, 避免资源的浪费。目的是培养和树立良好的工作作风。“整顿”是指将现场必需品按使用类别进行分类, 按规定的放置方法摆放在指定的地方, 并做好标记, 方便物品取放, 减少寻找物品的时间, 从而大大提高工作效率。目的是强制执行、规范行为。“清扫”是将工作环境如地板、天花板、墙壁、工具架、实验台和仪器设备等清扫干净, 使现场处于无垃圾、无灰尘的干净整洁状态。通过清扫, 不仅可以改善工作环境, 使员工保持良好的工作情绪, 而且可以及时发现安全隐患, 使工作场所的安全系数有效增加。“清洁”是指将整理、整顿和清扫这3项工作进行到底, 并且标准化、制度化。将取得的良好作用维持下去, 并且不断进行改进, 使之达到更高的境界。“修养”是指每天持续做整理、整顿、清扫、清洁的工作, 自觉养成良好的习惯, 规范自己的行为, 使每位员工养成严格执行各项规章制度、依照规则认真对待每一件小事的工作作风, 培养员工积极工作、主动负责和爱岗敬业的品质。修养强调的是持续保持良好的工作习惯。

实施5S管理, 可以改善职场工作环境;实施5S管理, 可以提高工作效率和产品质量;实施5S管理, 可以节约成本, 减少资源浪费;实施5S管理, 可以增大工作场所安全系数, 降低事故发生率;实施5S管理, 可以让人心情愉快, 提高工作效率。

2 实验室实施5S管理的意义

5S管理理念是现代企业比较成熟、行之有效的管理理念, 是符合时代精神的企业文化。5S管理是一种提高品性、提升道德的人性教育活动, 其最终目的在于修身, 在于提高人的素质[2]。所以, 将5S管理理念引入高职院校实验管理中, 对节约资源, 优化实训环境, 提高学生综合素质和实验教学质量有重要的意义。

2.1 节约资源, 改善环境, 提高教学质量

目前, 在使用和管理实验室的过程中存在不少问题, 如由于学生不爱惜、不规范操作使仪器设备损坏, 设备没有及时维护保养导致不能正常工作, 仪器设备摆放杂乱无章, 学生寻找取用仪器时间很长等, 这些都严重影响了实验教学的质量。实验室推行5S管理, 物品摆放规范有序, 作业空间增大, 学生寻找、取放物品的时间缩短, 提高了工作效率, 保障了教学质量。推行5S管理, 使学生养成了操作规范、认真负责的习惯, 降低了因学生不爱惜、不规范操作使仪器设备损坏的几率。推行5S管理, 及时排除了安全隐患, 使仪器设备能得到及时有效的维护和保养, 节约了教学资源, 同时改善了工作环境。

2.2 培养学生良好的工作习惯, 塑造团队精神

在实验室教学管理中, 指导学生了解5S基本原理, 树立5S管理意识, 清除学生中普遍存在的做事马虎、行为涣散、责任意识不强、卫生意识差等不良习惯。严格执行5S管理, 可以让学生在实施过程中养成操作规范、遵章守法、文明礼貌、认真负责的习惯, 养成依照规则认真对待每件小事的工作作风, 养成执著、持之以恒的品质, 进而达到提高学生行为素质的目的, 以便使学生在走上工作岗位后能尽快适应企业实施5S管理对员工素养的要求。更重要的是通过每位学生的亲身体会, 持续推进、循序渐进地规范学生的行为, 促进对其学习与生活环境的改造, 进而塑造团队精神。

3 实验室实施5S管理的举措

3.1 树立5S管理意识

重视实验室环境建设, 在室内外张贴5S管理的一些常识, 在实验教学的第一堂课就向学生详细讲解执行5S管理的规定及要求, 引导学生了解5S管理, 理解5S管理, 树立5S管理意识。

3.2 清理实验室环境

带领学生彻底打扫实验室, 如地板、天花板、墙壁、工具架、实验台和仪器设备等, 使现场处于无垃圾、无灰尘、无杂物的干净整洁状态, 行道通畅, 增大作业空间, 优化实验环境。

3.3 整顿实验物品

按照实验教学需要, 列出实验器材清单, 将实验器材进行分类, 并确定各实验器材的摆放位置, 规定其摆放方法, 核对数量, 做好标记, 以便学生取放。如发生异常情况 (如实验器材丢失、损坏) 就能马上发现。

3.4 规范实验操作程序

在实验室醒目的位置写明各重要仪器设备的操作流程;在黑板上写出当天实验的内容、目的要求、实验步骤和考核细则;强调学生必须完成的操作要点及注意事项。

3.5 清扫实验室

每次实验课后, 要彻底清扫实验室, 清点实验器材数量, 检查仪器设备是否正常运行, 做好记录, 对所操作的仪器设备进行日常保养。

总之, 5S管理是一种现代管理理念, 只有实验室管理人员、实验教辅人员和学生共同努力, 才能将5S管理理念应用于实验室的管理中, 实现学生实验环境与职业环境的“零距离”对接, 真正实现管理育人。

摘要：现从5S的含义出发, 分析实验室实行5S管理的意义, 即可以节约资源、优化环境、提高教学质量、培养学生良好的工作习惯、塑造团队精神。就如何实现实验室5S管理提出引导学生树立5S管理意识、清理实验室环境、清扫实验室卫生、规范实验操作程序、整顿实验物品等5项具体措施。

关键词：5S,高职教育,实验室管理

参考文献

[1]刘刚.用5S管理理念塑造大学生的行为素质[J].新闻大学, 2007, 7:65.

浅谈工厂运营管理5S工具 篇8

一、5S管理工具的概述

5S对于很多人可能很陌生，很多人会不禁想问，何为5S？5S又是代表什么。这里我给大家简单介绍一下5S，5S是5个英文单词的首字母合并而成，包含Sort（清理）、Straighten（整顿）、Shine（清洁）、 Standardize（标准化）、Sustain（保持）。5S管理工具创建了一个可视性的、高效的、标准化的工作场所。员工和客人无论从办公室和工作车间里可以很直接的体验一个整洁舒适的办公环境，给员工及客人都带来不同的好处，给员工带来更佳的工作环境及人性化的流程，同时，给客户留下了良好的第一印象。

二、5S管理工具的意义

Sort（清理）：意为消除不必要的东西、保留必要的来满足你工作业务的需求，使每一个员工的办公区域只保留对其业务有支持及必须的办公物品或者设备，这一点也是5S管理的基础要求。针对不同的业务单元，进行分类区分，保留需要的，摒弃不需要的。同时，也减少工厂一些不必要的采购支出，降低生产成本。例如，针对需要保留的文件进行筛选分类、个人电脑文件进行分类、公共区域物品进行区分归类、办公消耗品的清理等等。

Straighten（整顿）：意为对于保留下来的物品和设备进行分类组织，把清理留下来的物品工具根据业务范畴进行分类别管理，针对这一点现代工厂一般工厂都采用可视化管理的方式，一是可以保证所需的物品及设备都可以让员工便于存取、便于查找，二是降低我们身边的安全隐患。例如，工具摆放的位置给予标签注明，文件柜标签的管理、个人物品摆放的标准等等。

Shine（清洁）：顾名思义是让我们保持办公环境的清洁，但这只是一个字面的基础意思。5S所指的清洁是在清洁工作做好的基础上需要检查个人及公共物品的功能完好，确保所有物品具有其功能，不要因为办公物品或者设备的损坏产生误工，导致工作效率的下降。对于这一点要求我们对我们身边的所有办公设备及成产设备定期的巡检，遇到隐患及时排查及时解决。例如，文件柜锁、打印机、扫描仪、电话设备、网络设备及生产相关设备等等。

Standardize（标准化）：持续改善、分享经验这八个字就是标准化的精髓。之前我们分清了哪些是需要的哪些是不需要的，同时也整理及清洁了我们的办公室及生产区域后，我们要针对工作内容及分工的不同，建立每个员工以及每个部门的标准化业务流程，一是流程的标准化可以让工厂运营更加流畅、更加合理化，同时极大的提高了工作效率，不会因为没有依据而产生工作进行不下去的问题。二是让每一个员工按照标准化来要求自己，嚴格按照作业流程规范工作，这样可以让工作更加严谨，有序的进行下去。此外，随着部门业务的扩展及职能的转变也需要不断的持续改善优化标准流程，通过工作过程中获得的经验或者其他人的建议，使标准化与时俱进，所以在这里我们要学会如何聆听分析别人意见或这建议，这个才能始终保持标准化是合理的、完善的、人性化。

Sustain（保持）：保持意在促进业务增长、分享好的经验。如何保持呢？就是根据工厂自身情况，管理者及员工开展头脑风暴，制定出具体的5S操作规范流程、评分标准，以此作为监督评判基准，同时，适当的采取一定的激励政策，以资鼓励。这样不仅可以保持一个好的工作环境，更能大大的降低安全风险。任何事物的保持都是一个长期集体努力的过程，要让员工理解制定这样的规范是对其的作用，不能制定了标准而不去执行，这样就是犯了形式主义。制定标准或者规范其根本目的是整合提高工作效率，提升产能，优化投入产出比，减少不必要开支。

三、5S管理工具的实施

对于5S工具的概念及要求我想大家已经有一个初步的认识，下面我来介绍一下如何利用及实施5S。

（一）针对清理、整顿、清洁需要根据员工的工作业务不同，制定不同基准。所有部门不能教条主义及本本主义，需要在提高工作效率的同时不断改进完善标准，以达到对业务支持的最大化、合理化、人性化。

（二）使用可视化流程。Sort（清理）、Straighten（整顿）、Shine（清洁）3点作为基础也要根据个人分工的不同进行可视化管理，对于事务职的员工，可以根据部门整体来做可视化看板，定期的根据部门的工作来做流程的更新。但可视化对于现场职员工尤为重要，因为现场职员工不仅用双手创造出质量可靠的产品，更是生产一线的辛勤园丁，对于他们来说更需要把其生产流程都做成可视化看板，一是现场职员工在明确了工作流程的同时可视化看板可以时刻提醒其时刻遵守操作流程；二是使客户或者其他职务员工也可以一目了然的了解明确其工作的职责和流程；三是降低安全风险，保证其工作零风险、零事故。

（三）Standardize（标准化）、Sustain（保持），标准化是一个循序渐进的过程，不是一朝一夕就能完成，需要每一名员工针对个人业务各抒己见，保留好的摒弃不好的，发挥出最大能动性，这样才能制定出合理的、完善的流程，以帮助提高工作效率、保证工厂运转的顺畅。对于保持来说，更是一个长期不断积累的过程，需要大家分享好的经验，帮助改善5S规范流程，再保持一个很高的工作效率的同时，使我们的办公环境更加整洁干净。

5S管理 篇9

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

钻井5S现场管理 篇10

（一）、5S管理要点

整理 整顿 清扫 清洁 素养

1、整理：工作场所的任何东西区分有必要和没必要，并把两者严格明确的区

分开来，并将不必要的东西尽快处理掉。其目的：腾出工作空间，塑造清爽的工作环境。

2、整顿：把留下来的必要东西移到规定的位置，分类别排列好，明确数量，并进行有效的标识。其目的：使工作场所一目了然，营造一个整整齐齐的工作环境。

3、清扫：将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净亮

丽的环境。其目的：培养职工讲卫生的习惯，创造一个干净整洁的工作环境。

4、5、清洁：通过制度化和定期检查，维持上述3S成果。素养：每位职工养成良好的习惯，并自觉遵守。其目的：培养良好的习惯，遵守规章制度，营造团队精神。

（二）、5S管理的好处

1、提升人的品质。

2、提升单位的形象。

3、提高工作质量的基础。

4、提高效率。

5、减少浪费。

6、创造安全的工作场所。

7、营造令人愉快的工作环境

（三）、人的品质含义

1、清除马虎凑合思想，并养成事事认真的习惯。

2、遵守规定的习惯。

3、自觉维护工作环境整洁的习惯。

浅析5S管理方法 篇11

关键词：5S现场管理 精益思想 现场环境 效率

中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0140-01

5S现场管理起源于日本，是对生产现场中的人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理的一种方法，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理不仅塑造企业的形象、降低了生产成本、能够准时交货、安全生产、创造高度标准化的生产制度，而且创造令人心旷神怡的工作场所、在现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐的被各国的管理界所认识并且广泛应用。随着世界经济的快速发展，5S现场管理已经成为工厂、企业管理的一股新潮流。在经济建设快速发展的今天，现代化的经济已达到了全球化，这就促使企业快速的发展，以适应经济发展的趋势，在这种竞争激烈的环境下，每个企业都必须尽快的提升自身的市场竞争力和市场应变能力，以满足经济多元化发展趋势和客户多样化的需求。

如今，企业提高产品质量和降低成本的竞争以及加快生产和管理改革的速度显得更加迫切，而精益生产的思想则是最好的方式，精益生产使企业的核心竞争力得到了提升，而现场管理精益则是一个非常重要的内容，不仅要提高现场基础能力，而且要提高现场管理能力，在有效的优化产品质量的同时，也缩减了交货期，降低了生产成本和提高了生产效率。由此可见，有效加强企业的管理和提高生产现场的管理，提高了企业的生产效率，为企业的发展奠定了良好的基础，并创造可观的利润，对提高企业管理素质以及为企业创造更高的经济效益都有重要的意义。

1 传统的5S管理范围

传统的管理观念认为，按严格的标准方法去工作和明确的分工能够实现高效的生产目的，这种观念确实为大批量生产方式带来了很大益处，但现在已经不适合经济发展形势，并且不适于多种类小批量的新型经济环境，同时也阻碍了员工的发散性思维和创造力，使员工机械的重复工作，缺乏全局意识、合作意识和灵活应变的思维和创新能力；使组织体和员工不能完全发挥自身的实际能力，从而使企业固化、保守，丧失创新的活力和前进的动力，精益思想则要求员工明确企业的发展目标和适应企业规划的前提下，加强相互间的合作创造更高的效益。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动，称为“5S”管理活动。

整理是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿是必需品依规定摆放整齐有序，明确标示，不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。清扫是清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清洁是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养就是人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人，是“5S”活动的核心。

2 精益的5S管理范围

精益思想的核心是只关注生产客户需求的产品质量，同时更好的为客户解决实际问题和为客户创造更高的价值，在这一过程中使自己的企业获得最大的利润，这也就是投入更少的人力和物力，利用合理的生产设备，在较短的时间内和有限的生产场地内快速的满足市场的需求，为企业创造效益，同时也吸引更多的客户，提供客户需要的产品，保证质量。将精益思想与良好的管理相结合，将5S管理对象从针对“物品”扩大到针对“加工工艺”“行动”“事情”的精益5S现场管理。

精益的5S管理的等级过程有：反应级的5S管理目标，员工有意识的对生产现场进行清洁和维护，过程控制级的5S管理目标，员工从根本上拒绝和控制乱的现象，轻易地就能实现5S管理成果，系统化级的5S管理目标，员工主动的参与并改进现场的生产和管理制度，逐渐的消除不正确的行为；卓越级的5S管理目标，能够持久改善和全员参与，形成高效的生产和运作体系。

3 结语

通过不断的摸索和探究，将精益思想引入到现场的管理活动中去，相对于传统的管理体制有了较高的提升，得以扩展和补充使之更加完善，并且提出了精益5S管理的发展等级，达到了企业管理的全面发展和提升，形成精益的管理思维模式和高效的管理运作体系，为企业创造更高的效益，也是当前企业管理的一种发展趋势。

参考文献

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007（2）：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横：新理论版，2006（1）：16.

[4]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005.