榨油设备安装施工方案（通用8篇）
榨油设备安装施工方案 篇1
电气设备安装施工方案
一、承包方职责
我方负责高低压开关柜、主变、站变等一次设备的现场卸货、转运、保管、检查、验收、安装、调整、试验、启动、试运行及竣工验收、直至移交业主前的维护管理等 全部工作；全部二次各系统盘柜及设备的卸货、转运、保管、安装、调试、启动、试 运行并参加设备的检查和验收，直至移交业主前的维护管理等全部工作；动力电缆、控制及信号电缆、通信电缆、光缆、电线的采购、敷设和安装；电缆桥架、支架及电 气管道用固定件的采购、制作、安装，所有电气设备、电气管道及其他埋设件采购、制作、安装；照明、动力配电箱、管线及灯具的采购、转运、保管、检查、验收、安 装、调试、启动、试运行及工程竣工验收；防雷接地系统材料及全部固定件的采购、安装，接地装置工频特性参数的测量等。
二、设备的装卸、保管及验收
（1）设备的装卸
对要求高、易损物品的搬运，事先编制搬运作业指导书，由技术部门对作业人员 进行技术交底，使他们掌握正确的搬运方法。
按已确定的搬运方法谨慎搬运，以免损伤物资、设备或发生安全事故，产品标识 在搬运过程中予以保护，防止丢失或擦掉。开关柜由室外及进入室内用吊车转运，室 内短距离用液压托盘搬运车搬运到位。从而保证搬运时开关柜不会有强烈的碰击、振 动，并保证设备倾斜角度不会过大，而且不会破坏地坪面。
物资材料的入库验收、保管和发放有专人负责，库存物资有标识，不同状态产品 分开存放，做到贮存记录准确、完整，帐、卡、物相符。
对贮存产品进行监控，采取必要的控制手段。如定期检验、对在库产品实行先入 先出原则，定期倒库等。库房达到通风、防潮、清洁、采光状况好等条件，防止产品 在使用或交付前受到损坏或变质。
产品出库时输出库验证、只有经验证合格的物资才能放行使用。对已损坏的物品 按相关规定要求及时处理，防止误用。
（2）电气设备的保管
检查后根据各设备要求妥善防护，达到防潮、防尘、防盗、防碰撞等要求，确保 设备自身质量及性能。大型电气设备开箱验收后直接进入安装位置的建筑物内；小型 电气设备如控制箱、灯具等存放在适合的仓库内；电缆、电缆管等进场后可分类堆放 在室外场地上，并用油布遮盖，所有设备、材料进场后的存放均整齐，设有明显的标 志牌。
（3）电气设备的验收
电气设备进场后会同业主、监理工程师进行开箱清点、检查、验收。检查其包装 及密封是否良好，规格型号是否符合设计要求，附件、备件、产品技术文件、合格证 等是否齐全。对设备的外观进行检查，有无损伤，表面油漆及保护层是否完好，并做 好验收记录。
三、电气设备的安装
1、电气管道、接地及预埋件的安装
电气管道、接地及预埋件主要工作有：接地网、避雷带、行车滑触线预埋件、电 缆支架、电缆桥架、屏、柜、站变、动力箱等设备基础型钢及预埋件，所有电气预埋 管，接地敷设。
（1）安装人员进入现场首先进行预埋工作。随着土建施工的进展按施工图要求，对电缆、照明电缆的穿线管、各种设备基础铁件、接地线等进行埋设。埋设位置符合 图纸及安装要求，固定牢固，使用的材料得到监理的认可，安装质量符合规范，并按 隐蔽工程验收合格后才能隐蔽，记录签证齐全。
（2）电缆支架、电缆桥架安装
电缆支架安装证其平直、安装牢固、横平竖直，各相同支架同层横档在同一水平面上，其误差不大于±5mm。安装电缆支架、电缆桥架时，采用墙内金属、电力线探 测器探知墙内埋藏的钢筋、电力线的具体位置，用电锤在混凝土墙上打孔，从而避免 打断钢筋、电线管、损坏钻头，大大提高工效。
根据施工图，按照 86SD169《电缆桥架安装》标准安装泵站内所有电缆桥架：电 缆桥架在每个支架上的固定牢固，连接板的螺栓坚固，螺母位于电缆梯架的外侧；当 直线段钢制电缆桥架超过 30米，设有伸缩缝，其连接采用伸缩连接板，电缆桥架跨 越建筑物伸缩缝处设置伸缩缝；电缆桥架转弯处的转弯半径，不小于该桥架上的电缆 最小允许弯曲半径的最大者；电缆桥架全长均有良好的接地。
电缆桥架内无锋利的边缘和毛刺，以免损坏电缆，进入电缆桥架的电管与桥架连 接牢固，管口要加护套。
（3）设备基础型钢及预埋件 开 关 柜 的 基础 采 用 槽 钢 制作 的 框 架，其制 作 安 装 的平直 度 等 符 合 规 范 《GB5017-92》要求。顶面误差不大于 1／1000，全长偏差不超过正负 5mm。每组基 础必须有两点与接地网相连。
（4）接地网、防雷带安装
按照图纸设计要求在土建施工时同步进行预埋，保证建筑物各柱子内的预埋扁钢 和基础钢筋网内预埋的扁钢的埋设正确，连接可靠。接地干线在不同的两点及以上的 点与接地网相连接，自然接地体在不同的两点及以上的点与接地干线或接地网相连 接。
将接地体打入地中时，加保护帽，打入后露出沟底 100～150毫米，接地体最高 点的埋入深度距地面不小于 0.7米。接地体敷设完后的土沟，其回填土内不夹有石块 和建筑垃圾等，外取的土壤无较强的腐蚀性，在回填土时，分层夯实。
接地体(线)的连接采用搭接焊，焊接时要牢固无虚焊，搭接长度为扁钢宽度的 2 倍，圆钢直径的 6倍，而且至少要有三个棱边焊接。接至电气设备上的接地线，用镀 锌螺栓连接，有色金属接地线不能采用焊接时，可用螺栓连接。螺栓连接处的接触面 按现行国家标准 GBJl49¡ª 90《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》的规定 处理。有震动的地方，加防松螺帽或弹簧垫圈。
明敷接地线的安装符合下列要求：便于检查；敷设位置不妨碍设备的拆卸与检修； 支持件间的距离，在水平直线部分为 0.5～1.5米，垂直部分为 1.5～3 米，转弯部分 为 0.3～0.5米；接地线按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设，在直线 段上，无高低起伏及弯曲等情况；接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离为 250～300 毫米，接地线与建筑物墙壁间的间隙为 10~15毫米：在接地线跨越建筑物 伸缩缝、沉降缝处时，设置补偿器，补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。明敷接地 线表面涂以用 15～100毫米宽度相等的绿色和黄色相间的条纹，在导体的全部长度上 或只在每个区间或每个可接触到的部位上作出标志，当使用胶带时，使用双色胶带。在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均刷红色底漆并标以黑色记 号。
接 地 装 置 的 施工 符 合 《 电 气 装置 安 装 工 程 接地 装 置 施 工 及验 收 规 范 》 OB50169¡ª 92的规定，接地电阻符合设计要求。
2、主变安装调试（1）安装前准备工作 变压器进场前，对进场道路要进行检查，特别是施工区域的临时通道，平整、坚 实、坡度较小。变压器室外有足够吊装、卸车的场地。
变压器室土建工程施工、清理完毕，结构及基础砼强度达到要求，预留孔、预埋 件符合设计要求。
变压器的型钢基础安装固定结束，其位置尺寸符合图纸要求，平直度符合规范要 求。
（2）安装调试
变压器身进入安装位置采用 50T吊车，将其吊到轨道上，使方向正确，停稳后用 卷扬机或手拉葫芦缓慢地拖入变压器安装位置。吊装时钢绳捆绑平衡，吊点、夹角正 确。起吊及拖动水平、平稳，不倾斜及强烈震动、撞击。器身到位后进行就位调整。位置符合设计要求，水平度符合产品要求，并与基础型钢用螺栓固定牢固。基础及变 压器外壳与接地网可靠连接。接着再安装其它附件，如外壳等。
电气测试合格后可进行安装高压侧的电缆。电缆中心线与套管中心线对齐，连接 后变压器套管接线柱不能承受母线及其它外力的作用。电缆的绝缘电阻、耐压试验符 合规范要求后连接电缆与变压器，接头连接可靠。
3、站变安装调试（1）安装前准备工作
变压器进场前，对进场道路要进行检查，特别是施工区域的临时通道，平整、坚 实、坡度较小。变压器室外有足够吊装、卸车的场地。
变压器室土建工程施工、清理完毕，结构及基础砼强度达到要求，预留孔、预埋 件符合设计要求。
变压器的型钢基础安装固定结束，其位置尺寸符合图纸要求，平直度符合规范要 求。
变压器到达工地后应进行开箱清点，外观检查验收。该项工作必须有业主、监理 工程师在场。变压器规格符合设计、附件、备件、产品技术文件齐全。设备外观无损 伤，无碰撞痕迹。开箱验收要做好记录，如有问题及时报业主，以便尽快解决。
（2）安装调试
变压器身进入安装位置采用 8T吊车，将其吊到轨道上，使方向正确，停稳后用 卷扬机或手拉葫芦缓慢地拖入变压器安装位置。吊装时钢绳捆绑平衡，吊点、夹角正 确。起吊及拖动水平、平稳，不倾斜及强烈震动、撞击。其它附件、配件清点后适当 保管好，以备安装时使用。器身到位后进行就位调整。位置符合设计要求，水平度符 合产品要求，并与基础型钢用螺栓固定牢固。基础及变压器外壳与接地网可靠连接。接着再安装其它附件，如外壳等。
在变压器安装工作结束后，可进行电气性能测试。具体的试验项目及要求符合规 范《GB50150-9》l 中有关条款。在试验前有书面的调试大纲，提交监理工程师批准后 实施，调试后有调试记录报告提交监理签证。试验项目中变压器的冲击合闸试验要在 其它电气设备安装调试结束后进行。
电气测试合格后可进行安装高压侧的电缆。电缆中心线与套管中心线对齐，连接 后变压器套管接线柱不能承受母线及其它外力的作用。电缆的绝缘电阻、耐压试验符 合规范要求后连接电缆与变压器，接头连接可靠。
4、共箱封闭母线安装
原则为先户内后户外，户内为先里后外，即按照母线总装配图安装就位，并进行 尺寸调整，最后进行断口处连接。
（1）共箱封闭母线的就位
支架必须准确地安装就位，根据共箱封闭母线的总装配图或段装配等确定支撑架 或吊架的焊接位置，焊接支撑架及槽钢（角钢）横梁，并调整其标高，确保其标高计 算与设计图纸完全一致，其误差不超过¡À5mm，根据共箱封闭母线支撑架安装图焊接 支撑架。
待上述工作结束后，按照设计院图纸将共箱封闭母线按次序吊装在槽钢（角钢）支撑架上，然后由变压器侧、开关柜连接处开始进行尺寸方向调整，误差一般由伸缩 节来满足配合；
共箱封闭母线在安装就位至穿墙处，要将穿墙隔板框架点焊在基础埋件上，以防 止共箱封闭母线安装后，穿墙框架未就位，而造成返工或切割框架等工作；如无穿墙 隔板，洞口的采用石棉泥封堵。
共箱封闭母线在就位后，在尺寸调整过程中，同时进行母线清扫工作，用酒精、棉布、吸尘器等将母线箱体内表面、绝缘子表面清扫干净后并盖上箱盖进行封闭，以 减少共箱封闭母线调试前的工作量。（2）共箱封闭母线调整与清扫： 共箱封闭母线就位后清扫。
共箱封闭母线箱体内壁、绝缘子表面、内部导体均应用干净的棉布擦除灰尘和杂 物，绝不可遗留杂物在母线内部，必要时可用吸尘器，使之清洁无尘。
当在共箱封闭母线内部进行清扫时，切勿损坏内部绝缘子等部件，安装工具等决 不可以遗留在箱体内。
（3）共箱封闭母线的连接安装
安装之前或之后，应检查导体相间和相对地以及带电体对地空气近距，应不小于 100mm。
共箱封闭母线之间以及与各设备的连接，按断口连接图连接。（4）共箱封闭母线的检查
共箱封闭母线在安装完毕后，进行清扫、封闭。
共箱封闭母线箱体内壁、瓷瓶表面、导体外表面均应用干净的棉布及酒精或不含 油剂的清洁剂擦除油污和杂物，绝不可以遗留杂物在共箱封闭母线的内部，应使之清 洁无尘。
当人在共箱封闭母线内部进行清扫时，应注意瓷瓶有无损伤，如有需进行更换。共箱封闭母线进行最后的清扫、封闭检查时，应请业主、监理、施工单位等有关 部门共同检查确认后，方可盖上箱盖进行封闭；封闭后，不得擅自打开箱盖，以防止 灰尘、杂物进入封闭母线内部，而影响封闭母线的运行。
（5）共箱封闭母线的表面处理：
共箱封闭母线在内部清扫完毕后，如表面有涂层剥落、腐蚀等现象，表面油漆层 需补处理，箱体的表面也应该清除灰尘、杂物等，确保其干净。
5、GIS组合开关柜安装
开 关 柜 的 基 础采 用 槽 钢 制 作 的框 架，其 制 作 安装 的平直 度 等符 合 规 范 《GB5017-92》要求。每组基础有两点与接地网相连。
开关柜的搬运。室外及进入室内用吊车转运，室内短距离用液压托盘搬运车搬运 到位。搬运时确保开关柜无强烈的碰击、振动，并根据设备情况，保证设备倾斜角度 不能过大。
开关柜就位安装。该高压开关柜均为成列安装，具体位置顺序按施工图。开关柜 到位进行适当调整，保证其垂直度、水平偏差、盘面偏差、接缝等符合规范 《GB50171¡ª 92》要求，用六角螺栓(镀锌件)将相邻的开关柜侧面板壁拧紧，然后将 开关柜与基础用螺栓固定。
柜内母线安装。本成套开关柜母线制造厂已配置好，现场按图装配即可。对支持 绝缘子等进行绝缘电阻检查，符合规范要求。母线的固定、接头紧固符合规范扭力要 求。母线等的接头处用丙酮清洗干净，涂以中性导电膏。复查母线的相间及对地距离 大于规范要求的安全距离，相色明显、正确。安装清理结束后按规范《GB50150¡ª 91》 根据电压等级进行耐压试验。
开关柜就位安装后进行电缆敷设及上盘接线。进入柜内的电缆排列整齐、美观，绑扎牢固，标牌齐全。控制电缆芯线编号正确，每个接线端子的每侧接线宜为一根，不得超过两根。备用芯线放至端子排最上端。电缆进柜处采用专用夹具固定在底板上，并保证柜体的防火密封要求。动力电缆芯线相色正确，接头端子保证接触面达到要求。
对柜内电气设备的试验测试。具体测试项目和要求，按规范《GB50150¡ª 91》及 产品技术说明进行，对某些重要设备的测试，按方案并有监理到场情况下进行。对特 殊的保护设备要与生产厂家人员共同调试。所有设备的调试均有调试记录。
6、高压开关柜安装
开 关 柜 的 基 础采 用 槽 钢 制 作 的框 架，其 制 作 安装 的平直 度 等符 合 规 范 《GB5017-92》要求。每组基础有两点与接地网相连。
开关柜的搬运。室外及进入室内用吊车转运，室内短距离用液压托盘搬运车搬运 到位。搬运时确保开关柜无强烈的碰击、振动，并根据设备情况，保证设备倾斜角度 不能过大。
开关柜就位安装。该高压开关柜均为成列安装，具体位置顺序按施工图。开关柜 到位进行适当调整，保证其垂直度、水平偏差、盘面偏差、接缝等符合规范 《GB50171¡ª 92》要求，用六角螺栓(镀锌件)将相邻的开关柜侧面板壁拧紧，然后将 开关柜与基础用螺栓固定。
柜内母线安装。本成套开关柜母线制造厂已配置好，现场按图装配即可。对支持 绝缘子等进行绝缘电阻检查，符合规范要求。母线的固定、接头紧固符合规范扭力要 求。母线等的接头处用丙酮清洗干净，涂以中性导电膏。复查母线的相间及对地距离 大于规范要求的安全距离，相色明显、正确。安装清理结束后按规范《GB50150¡ª 91》 根据电压等级进行耐压试验。
连接手车柜间接地母线并可靠接地，对开关柜内接地回路进行检查，开关柜接地 母线两头要与主接地干线相连。
开关柜就位安装后进行电缆敷设及上盘接线。进入柜内的电缆排列整齐、美观，绑扎牢固，标牌齐全。控制电缆芯线编号正确，每个接线端子的每侧接线宜为一根，不得超过两根。备用芯线放至端子排最上端。电缆进柜处采用专用夹具固定在底板上，并保证柜体的防火密封要求。动力电缆芯线相色正确，接头端子保证接触面达到要求。
检查手车推拉灵活轻便、无卡阻碰撞现象，相同型号的手车能互换；安全隔离板 开启灵活，随手车的进出而相应动作；手车的接地触头与柜体间接触紧密，当手车推 入柜内时其接地触头比主触头先接触，拉出时接地触头比主触头后断开。
对柜内电气设备的试验测试。具体测试项目和要求，按规范《GB50150¡ª 91》及 产品技术说明进行，对某些重要设备的测试，按方案并有监理到场情况下进行。对特 殊的保护设备要与生产厂家人员共同调试。所有设备的调试均有调试记录。
对 6KV 主开关进行模拟操作。送入操作、保护信号电源，对主机泵在各种操作 方式下进行分合闸试验、各种保护的动作进行模拟跳闸等，达到操作正确、保护可靠、灵敏，信号对应，与辅助设备的连锁动作正确。
7、低压开关柜安装
低压开关柜基础槽钢立着与预埋钢板焊接，要保证槽钢顶面高出地坪面 8mm，基础槽钢与泵站主接地系统焊接。
将低压开关柜按顺序置于基础槽钢上，检查每台柜的垂直情况，否则允许用垫片(块)进行校准，在基础槽钢上钻孔然后将低压开关柜用螺栓与基础槽钢相连接，保证 开关柜安装垂直度不超过 1.5¡ë，相互间接缝不大于 2mm，盘面偏差不大于 5mm。最 后将低压开关柜接地母排与主接地系统相连。
对柜上继电器、仪表等进行校核、调整。
8、励磁设备的安装调试（1）励磁屏及励磁变压器的安装
励磁屏与励磁变压器基础槽钢与预埋钢板焊接，基础槽钢与泵站主接地系统焊 接，将励磁屏按顺序置于基础槽钢上，检查每台柜的垂直情况，否则允许用垫片(块)进行校准，在基础槽钢上钻孔然后将励磁屏用螺栓与基础槽钢相连接。
（2）可控硅励磁装置调试
调试前准备工作
调试仪器：示波器、万用表、单相调压器、交流电压表，调试用电阻器。拉开整流柜中的总电源开关。检查柜内接线有无错误及松动。灭磁环节的整定 将各插件全部拨出。
调整灭磁电阻的阻值。测出励磁绕组的阻值，按其 10倍值调整灭磁电阻。灭磁电压的确定，整流装置输出电压的额定值不同时，灭磁电压也不同时，灭磁 电压也不相同。
各点电源电压的检查：将全部插件插入各自的位置，将整流桥上晶闸管的控制极 全部断开。然后接通自动空气开关,用万用表检查各点电压。
预告信号报警，此时报警灯亮。其类别有：PT 断线、过励报警、欠励报警、失 步保护、励磁故障、微机故障。
过励、欠励报警是指励磁值超出了预置的强励、欠励定值范围，此时微机系统经 一定的时延后会自动将励磁调节到预置的 a角初始值，以恢复励磁的正常运行，同时 会发出报警信号。
励磁故障包括整流桥失控、缺相、直流电源失压、电容失压、风机故障共五种，微机故障包括 A／D 模块、CPU 模块及接口板故障三类，通过按键盘板上的“报警 信息”键，该板上即有汉字显示其类别。运行人员即可据此及时排除故障。
发预告信号的同时，有继电器 BJJ接点输出，可引至中央信号屏。当发生 PT断 线等故障时，调节方式会由¡°自动¡±转向¡°手动¡±。
保护跳闸，此时在键盘板上¡°跳闸”灯亮。保护跳闸分失步保护后备跳闸、快熔 熔断或空气开关跳闸、失压延时跳闸、失励延时跳闸共四种。按键盘板上的“报警信 息¡±键，该板上即有汉字显示其故障类别。
失步保护动作于再整步：此时失步保护灯亮，再整步成功后微机系统会自动记录 失步保护动作次数，以便查询。
以上工作全部结束后，检查是否有未恢复的接线，将电动机励磁绕组接到整流装 置输出端上，将电位器调节到电动机额定励磁电压的 50％的位置上，准备系统试车。
9、动力箱的安装
动力箱要安装在干燥、明亮、不易受震，便于操作、维护的场所。不安装在水池 或水道阀门的上、下侧。如果必须安装在上述地方的左、右时，其净距在 1米以上。
动力箱安装高度，照明配电板底边距地面不小于 1.5m；配电箱安装高度，底边 距地面为 l.5m。配电箱安装垂直偏差不大于 3mm，操作手柄距侧墙面不小于 20mm。
在 240mm厚的墙壁内暗装配电箱时，其后壁需用 10mm厚石棉板及直径为 2mm、孔洞为 10mm的铅丝网钉牢，再用 1：2 水泥砂浆抹好，以防开裂。墙壁内预留孔洞 大小，比配电箱外廓尺寸略大 20mm左右。
明装配电箱在土建施工时，预埋好燕尾螺栓或其他固定件。埋入铁件镀锌或涂油 防腐。
动力箱安装垂直偏差不大于 3mm。暗装时，其面板四周边藏站墙面，箱体与建 筑物接触部分刷防锈漆。
三相四线制照明工程，其各相负荷均匀分配。配电箱(板)上标明用电回路名称。
10、电力电缆敷设
电缆引至电器设备或盘柜，而又易受机械损伤时，应加钢管或型钢进行保护。电 缆管的内径与电缆外径之比不小于 1.5，每根电缆管的弯头不超过 3 个，直角弯不超 过 2个，电缆管连接牢固，密封良好，套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不小 于电缆管外径的 2.2倍，金属电缆管不直接对焊。
根据电缆的路径去向和现场条件，适当选择电缆盘架设地点，电缆放线架放置稳 妥，钢轴的强度和长度与电缆盘重量和宽度相配合。敷设电缆时从盘的上端引出，避 免在支架或地上磨擦拖拉，不有过度的弯曲。电缆上无有铠装压扁、电缆绞拧、护层 折裂等未消除的机械损伤。
电缆敷设前，检查电缆型号、电压、规格均符合设计要求，同时要进行绝缘试验 和潮湿判断。
电缆敷设时排列整齐，不交叉，加以固定，并及时装设标志牌：在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上装设标志牌； 标志牌上注明线路编号时，写明电缆型号、规格及起迄地点，标志牌的字迹清晰不易 脱落；标志牌的规格宜统一，标志牌能防腐，挂装牢固。
电缆敷设有专人统一指挥，通过道路及转弯处，有专人看管。电力电缆在终端头 与中问接头附近留有备用长度。电缆切断以后，及时进行封端，并将多余部分收盘卷 起。
当利用机械敷设电缆时，其速度不超过 15米／分钟，牵引头或钢丝网套与牵引 钢丝绳之间设有防捻器，最大牵引强度不超过规范规定的数值。
高压电缆头采用热缩式电缆头，低压电缆头采用分支手套的干封型式，电缆头的 结构尺寸和工艺标准与《建筑电气安装图集》规定的一致，高压电缆头的结构，尺寸 和工艺标准与附件厂家的说明书规定相符。电缆终端头的制作作好相位检查，检查所 用绝缘材料符合要求。电缆终端头配件齐全并符合要求。高压电缆终端头从开始剥切 至制作完毕连续进行以免受潮。剥切电缆时不伤及电缆绝缘。包缠绝缘时注意清洁。电缆芯线连接时其连接管和线鼻子的规格与线芯相符，采用压接时压模的尺寸与导线 的规格相符，采用焊锡焊接铜芯时，不使用酸性焊膏。电力电缆终端头采用大于 10mm2 的铜铰线作接地线与主接地干线相连，控制电缆的线缆号要准确、清晰，接地牢靠，备用芯线绑扎牢固。电力电缆终端头制作完成后对电缆进行直流耐压试验，测量电缆 的泄漏电流。
电缆敷设施工符合《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92 的规定，并按照《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-9l第十七章 电力电缆进行交接试验合格。
11、室内外照明安装（1）照明灯具的安装
灯具及其配件齐全，并无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。根据灯具的安装场所及用途，引向每个灯具的导线线芯最小截面符合设计要求。在变电所内，高压、低压配电设备及母线的正上方，不安装灯具。
室外安装的灯具，距地面的高度不小于 3 米；当在墙上安装时，距离地面的高度 不小于 2.5米。
螺口灯头的接线符合下列要求：相线接在中心触点的端子上，零线接在螺纹的端 子上；灯头的绝缘外壳不得有破损和漏电。
采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径不小于 10 毫米；钢管壁厚度不小于 1.5毫 米。采用吊链灯具的灯线不受拉力，灯线与吊链编叉在一起。
同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不大于 5毫米。
灯具固定牢固可靠。每个灯具固定用的螺钉或螺栓不少于 2 个：当绝缘台直径为 75毫米及以下时，可采用 1 个螺钉或螺栓固定。
（2）插座安装
插座安装符合下列要求：
一般距地高度为 1.3m，同一场所安装的插座高度尽量一致。
试验室的明、暗插座一般距地不低于 0.3m，特殊场所暗装插座一般低于 0.15m； 同一室内安装的插座高低差不大于 5mm；并列安装高低差不大于 0.5mm。
插座接线符合下列要求：单相双孔插座：面对插座的右极接相线，左极接零线。双孔垂直排时，相线在上，零线在下。单相三孔及三相四孔的接地或接零线均在上方。暗设的插座有专用盒，盖板紧贴墙面。
2、消防电气设备安装（1）探测器安装
先将予留盒内的导线用剥线钳剥去绝缘外皮，露出线芯1 01（5不m要m碰掉编号 套管），顺时针压接在探测底座的各级接线端上，然后将底座用配套的机螺丝固定在 预埋盒上，并上好防尘防潮罩，最后按图纸设计要求检查无误后，再拧上探测器头，探测器的安装斜度角不大于 4 5，应水平安装，安装在轻钢龙骨吊顶或活动式吊顶下 面的探测器的盒必须与顶板生根固定好，再安装探测器。探测器的接线应正确，外观 无损伤和无浆污染，牢固可靠，并采取防尘防潮措施。在装饰工程结束后进行，要求 探测器底座安装牢固，在探测器安装后用橡皮小锤敲打探测器观察，不应发生故障或 火灾报警信号，安装位置在满足设计图和装修图时要对照以下内容：①探测器周围 0.5内m不应有遮挡物,②探测器到墙壁,梁边的水平距离不小于 0.5③m感;烟探测器 安装间距不超过 1 5 感;温探测器安装间距不超过1 0 m感;烟探测器距端墙距离不超过 m7.5感m温;探测器与端墙距离不超过5 m。
安装完毕后采取保护措施并登记编码号,并确认与同一探测器回路中其他探测点 不重号,探测器的确认灯应面向便于人员观察的主要入口方向，监视和报警状态下确 认灯的状态应有明显区别.当探测器达到响应阈值时,探测器报出火警信号,当探测器 连接线短路或与底座脱离时,报出故障信号.（2）手动报警按钮安装
按钮安装组件应完整，有明显标志，安装高度距地面高度1.5处m的墙上，安装 牢固，不得松动和倾斜，安装完一只按钮再施工平面图上正确登记编码号，确认在同 一总线回路上与其它探测点不重号.操作启动部位,手动报警按钮输出火灾报警信号,同时按钮有可见光指示,直至复 原方恢复到监视状态;消火栓按钮启动,控制室收到报警信号,并显示部位,消防水泵 应启动现场有可光指示。（3）模块(输入、控制)安装
输入模块安装在相关设备附近，并安装牢固。接线正确。将监视到的动作反馈至 控制中心。
输出、输入模块安装相关设备的箱柜内，接受控制指令，切断和启动相关设备，
榨油设备安装施工方案 篇2
1 暖通空调设备安装介绍
1.1 暖通空调。
由于暖通空调具有空调、采暖和通风三大特性, 同时它比普通空调, 更能创造舒适的室内环境, 因此暖通空调迅速获得了人们的青睐, 几乎占据了整个市场。
1.2 暖通空调安装工程的构成。
在建筑施工中, 安装暖通空调是一个的重要分项, 且安装复杂。暖通空调设计包含了制冷供暖系统设计和新风系统设计, 还包含排风系统设计等等, 它所涵盖的范围较广, 不只是一个供暖的小范围, 因此暖通空调设备安装质量优劣直接影响着工程质量及工程的进展, 所以要严格把好质量关, 保证工程的安装质量。
2 暖通空调设备安装施工问题
大型建筑物的重要工程之一就是通风和空调工程, 同时它也是安装工程的重要施工难点。目前, 暖通空调设备安装施工中还存在着较多问题, 具体如下:
2.1 管线定位、标高交叉严重的问题。
由于暖通空调设备安装是一项较大的工程项目, 所以在安装施工中, 它所牵涉的管道较为繁杂, 各种管道的用途都不同。比如:消防管、电气桥架、送风管、冷凝水管、空调末端设备、喷淋管等等管道的设计, 都是一个完整的暖通空调设计所要涵盖的内容。一旦在设计中, 对管道的布局和规划不符合实际, 就会造成管线定位、标高交叉严重的问题, 对暖通空调安装施工带来较大的影响。在一般情况下, 如果在图纸表示不明确下施工, 就会形成首先安装的管道比较好安装, 但是到后期的安装施工较为麻烦的问题。由此就会造成施工人员被迫把管道安装标高, 或者不合理的地方, 对工程质量造成极大的影响。
2.2 暖通空调系统设备噪声超标问题。
暖通空调系统设备安装中存在的一个重要问题就是噪声超标, 其主要是由于空调末端设备碰撞造成的。经过长时间的发展, 目前在国内风机盘管技术已经较为发达, 大部分的风机盘管的生产厂家, 所生产出的风机盘管都能够满足噪音标准。但是在实际中, 却显得不尽人意, 现场测试值和噪音标准值明显低于厂商所提供的参数值。因此, 能够控制设备噪音的重点就是布局设计, 在实际中, 根据情况可适当的安装隔音模块。设备噪音参数要求一定要在设计中标出来。应该在安装前, 要进行通电运行和检查, 假若噪音过大, 超过了国家标准, 应该及时的更换或维修, 以免在安装后在出现这种问题。
2.3 暖通空调水循环故障。
空调的水系统一旦出现问题, 就会造成空调无法完成供暖通风。因此暖通空调设备安装施工中, 最应该注意的就是水系统循环问题, 它在施工后的质量, 能够对整个系统造成极大的影响。冷冻水系统循环管道堵塞是水系统循环中最常见的问题。造成这一问题的主要原因是:管道的交叉和管道的不清洁, 这种问题都是可以在安装前有效避免的。如, 合理的安装管线的标高, 对管道进行除锈工作, 并安装排污阀, 都能够有效的改善上述问题, 在实际操作中有非常强的操作意义。
2.4 空调系统中的结露滴水问题。
空调系统在运行或调试中, 经常会出现结露滴水的问题, 这种问题的产生由多方面的原因。比如, 管道安装不按照相关操作规定, 管道的安装和保温不佳, 管道和设备之间的连接不紧密等等, 都有可能造成这种现象。安装的质量不仅取决于施工人员的操作, 同样管道和材料的质量的好坏有着重大的关系。因此在管道和材料安装前, 应进行认真和系统的检查。检查管道的滴漏问题的最好办法就是水压测试, 因此对管道进行严格的水压测试是十分必要的。在设计管道之前, 管道的坡度、长度都应该合理, 不然就会造成滴水问题。布置管道和安装管道时, 一定要能够排出冷凝水, 在实际情形中, 若需要也可以安装水封装置。
3 现代暖通空调设备安装施工问题的解决方案
暖通空调设备安装施工问题大致包括四方面:管线定位、标高交叉严重的问题;空调系统中的结露滴水问题;空调水循环故障;暖通空调系统设备噪声超标问题, 但是在实际安装中还存在着较多的问题。由此提出了几点解决方案:
3.1 严格的控制材料质量。
由于选购材料要受到多方面的影响。例如, 材料的属性, 工程造价, 施工的难度等等多方面, 所以在选购材料时, 都要考虑到各个方面, 由此达到最优的质量及效益。依据国内空调材料选购的现状, 目前市场上的材料较为混乱, 出现较多的假冒伪劣产品, 所以相关人员在选购时, 一定要把好质量关, 不能够偷工减料, 否则会空调设备的安装造成极大的影响。
3.2 严格的控制施工过程。
在施工过程中, 管道的安装都要符合设计上的要求, 保证管道安装的合理性, 能够及时填补管道的漏洞孔隙, 同时还要减小安装时的位置偏离和设计值的偏差。全面的考虑各方面影响因素, 遵循规章制度和原则, 运用相关工艺, 及时的避免管道问题的发生, 并要做好监督工作, 以此减少问题的发生率。
3.3 加强各个专业间的配合。
建筑工程的施工, 必要要融合众多的专业, 一起协作才能够进行, 暖通空调设备的施工也是同样的道理。土建在就有较强的工艺要求, 例如, 在土建过程中, 要预留通风管道的空洞;为了方便排水, 要及时的设置集水坑或者是排水沟;在风道竖井切砖的时候, 应要运用水泥砂抹面等等。例如这些问题, 就要在设计前, 尽量的进行合作沟通, 在会审图纸时和施工之前就要相互研究, 以此提出相应的解决措施。
结语
暖通空调设备安装施工质量的好坏, 能够对建筑物的利用性能产生直接的影响, 它是一项较难的安装施工项目。暖通空调设备安装施工比较复杂, 其安装包括采暖、通风和空调等系统, 具有较强的不确定性, 由此造成了其在安装施工中常常产生诸多质量问题。基于此, 本文进行介绍了暖通空调和安装工程的构成, 简单的分析了现代暖通空调设备安装施工中经常出现的问题, 并提出了几点解决方案, 为了施工的高效、顺利的进行, 提供了依据。
摘要：随着暖通空调的应用越来越广泛, 由于其在安装中经常会出现质量问题, 对工程造成极大的影响。基于此, 本文针对暖通空调设备安装时存在的施工问题进行了分析, 并提出了几点解决方案。
关键词：暖通空调,施工问题,解决方案
参考文献
[1]杨川.暖通空调设备安装施工问题及解决措施[J].中外企业家, 2013.
榨油设备安装施工方案 篇3
关键词：螺旋钻进式采煤机 安装工程
1 工程基本情况概述
安装工程施工巷道情况：断面高度为5.0m×2.8m，沿迎头方向左帮吊挂有电缆、供水管、压风管等，巷道右帮吊挂有600mm导风筒和全长为650m的800型胶带输送机。巷道通风方式为局扇通风。
安装工程量：1台MZ132/294型螺旋钻进式采煤机及副属设备
安装工程设备要求：安装过程中采用两台JH2-14型绞车配？覫21.5mm钢丝绳挂轮进行牵运、起吊安装，并且由手动葫芦协助安装，安装绞车采用地锚或地锚配合压戗柱稳固。
2 施工方案研究
2.1 先对单轨吊进行安装，在上顶位置每隔3m打好一根起吊锚杆，共计18根，距右帮1.5m-2.0m位置，锚杆成一线，每根起吊锚杆外露不得超过100mm，单轨吊在随后的整体移动时再按上述规格补打锚杆。
2.2 在安装单轨吊时，在起吊锚杆位置上上好大链，利用锚杆螺母将其紧固并上好滑轮，对单轨吊进行起吊，利用大链进行固定。依次连接好单轨吊轨道并利用螺丝连接紧固。
2.3 先将行走部履带依次铺设完毕，保证履带中线间距为1.9m，在履带之上安装行走部，利用14T绞车配合手动葫芦对行走部以及行走部拉梁进行对接，对接完毕后利用手动葫芦进行局部微调，对接整齐后穿好对接螺丝。连接履带并保证履带的紧固程度，将行走液压马达与液压油管连接好。
2.4 搭接螺旋钻液压泵站、操作台等，使用绞车对液压油泵电机进行安装固定，连接液压泵，利用液压油管将液压油箱与液压泵进行连接，连接好后，对电磁起动器进行配电，先对磁力启动器进行配电并保证设备完好无失爆，当安全确认无误后，对磁力启动器输送电，当确认无误后，停止送电，在上一级馈电开关断开并挂号停电牌，之后对液压油泵电机进行配电。
2.5 对螺旋钻支撑部侧梁进行安装搭接，首先采用液压油对行走部拉梁上的平衡液压活塞进行涂抹，液压油对平衡液压活塞涂抹均匀，在安装支撑部侧梁时，利用绞车配合手动葫芦将平衡液压缸筒与行走部液压活塞对接，再将升降液压缸与支撑部侧梁连接紧固，连接好液压油管，调节升降液压缸使支撑部侧梁平稳，在使用绞车对支撑部中部梁进行搭接，利用手动葫芦对中部梁对接微调，上好连接销并上螺丝紧固。在使用绞车对支撑部中部梁起吊与侧梁对接，并用螺丝紧固好。
2.6对对接部进行搭接组装，利用绞车配合手动葫芦进行组装。组装好辅助对接架后，操纵行走部靠近，将对接架与右定向部对接好。在对接部尾部安装液压电磁阀，连接好液压油管。
2.7 将支撑部降至最低位置，保证推进部的安装空间，对推进部角钢架进行组装，利用绞车对推进部进行起吊，移至支撑部上方位置，对准连接处，上好螺丝并加固，对减速器、耦合器及电机逐次安装并紧固在角钢架上，对主电机进行配电，试运行，保证电机运转方向为正转且运转正常。
2.8 将钻具与角钢架进行连接，并连接钻头。紧固连接螺丝，对螺旋钻进行试运转，运转无误后，利用直径为320mm及以上的导风筒与风管连接。连接好机组上的各类阀组、液压管路、电线缆等。
3 设备起吊安全系数验算
3.1 钢丝绳验算
施工地点使用两台JH2-14型绞车配φ21.5mm钢丝绳，进行起吊。
根据公式：
m=QE/Q总
式中：m——钢丝绳安全系数（？覫21.5mm钢丝绳最大破断力为24550kg）
QE——钢丝绳破断力（螺旋钻最重件为推进部角钢架3500kg）
Q总——最重件总重量
m=24550/（3500）=7.0>6.5 合格。
又因JH2-14型绞车牵引力为14000kg>3500kg 合格。
3.2 起吊锚杆验算
一根起吊锚杆最大拉力为6000kg，采用一根起吊锚杆或用大链连接2根起吊锚杆起吊
6000kg>3500kg
所以用一根起吊锚杆合格。
4 工程主要事故隐患
①绞车压戗柱不牢固，引起绞车移动伤人的事故隐患。
②手动葫芦使用不当，造成挤压磕碰伤人事故隐患。
③重物起吊上顶不牢固存在冒顶伤人的事故隐患。
④人员站位不当、不躲开绳道及三角区存在钢丝绳弹人的事故隐患。
⑤施工过程中拉合电制度落实不到位，有误伤人员的事故隐患。
5 主要安全技术措施
5.1 针对“绞车压戗柱不牢固，存在绞车移动伤人的事故隐患”的安全技术措施
①安装前，现场班长及盯岗人员要先对安装所使用的绞车进行安全确认，发现问题必须及时进行处理。
②绞车司机必须由合格司机担任，并持证上岗。开车前要对绞车设备设施等进行安全确认，当确认无问题后方准开动绞车。
③开动绞车前，要先检查好绞车基础及固定的螺丝及压戗柱、绞车防护罩、钢丝绳、闸带、绳头、卸扣（规格为M28及以上）等，有问题时不得起吊，处理好后再起吊。
④绞车司机开车前，检查好绞车地锚螺丝是否缺失，是否紧固，若发现问题及时处理，否则严禁开车。
5.2 针对“手动葫芦使用不当，造成挤压磕碰伤人事故隐患”的安全技术措施
①开工前，现场班长进行现场安全确认，无误后方可开工。现场无班队长指挥的不准开工。
②使用手动葫芦之前先要确认手动葫芦是否超载，如果起吊或牵引物件重量超过手动葫芦拉力范围，换用符合规定的其他设备起吊。
③在使用手动葫芦之前，必须确认机件完好无损，传动部分以及起重链条润滑良好，空转情况正常，设备不完好不得使用。
④使用手动葫芦吊挂，必须配合40大链使用，大链必须确认合格之后方可使用，螺母必须上满扣。
⑤使用手动葫芦起吊之前，必须检查上下吊钩是否挂牢，不得有错扭的链环，双行链的下吊钩架不得翻转。
⑥操作者必须戴好手套，站在与手链轮同一平面内拽动手链条；在拽动手链条时，用力必须均匀和平缓，不要用力过猛，以免手链跳动或卡环。
⑦操作者如发现手拉力大于正常拉力时，应立即停止使用。防止破坏内部结构，以防止挤压磕碰事故。
⑧在使用手动葫芦起吊或牵引重物时，严禁人员在重物下和重物上，或者站在手动葫芦和牵引物件之间作业和走动，及将身体的任何部分伸入到件内或件下，躲开件晃动可能波及的范围，以免发生砸伤和挤压事故。
⑨重物起吊或牵引到位后，再取下手动葫芦下钩，使用完毕后要轻拿轻放，不能随手乱扔，以防砸伤人和摔坏手动葫芦。
5.3 针对“重物起吊上顶不牢固存在冒顶和件下落伤人事故隐患”的安全技术措施
①开工前，现场班长进行现场安全确认，无误后方可开工。现场无班队长指挥的不准开工。
②起吊挂轮时要选择上顶牢固的吊点，起吊时要找好起吊角度，并设专人指挥、观山，有异常现象要及时处理好后再操作。
③起吊前先要检查起吊装置的牢固情况，如不牢固必须加固，符合起吊要求，方可使用。
④上顶有煤块或矸石存在冒落危险时要及时找掉，找掉时要由两名有经验的员工进行，一人找掉，一人观山，找掉人员要使用长度在1.5m以上的木棍或钎子杆，并戴好手套。
⑤找掉前应由外向里对工作范围内的支护、顶板安全情况进行检查，发现问题，必须先处理排除。
⑥找掉时应该按照“由外向里”、“先顶后帮”的顺序找。严禁两组在同一地点找掉，或者进行与找掉无关的其他作业。
⑦起吊时，人员要躲开件可能下落波及的范围，待件稳固后方可靠近，以防止件下落伤人。施工过程中要有畅通的后路。在起吊范围5m以外进行闸撤人工作。
5.4 针对“人员站位不当、不躲开绳道及三角区存在钢丝绳弹人事故隐患”的安全技术措施
①起吊开工前现场班队长要进行现场安全确认，无误后方可开工。现场无班队长指挥的不准开工。
②施工过程中，设置闸人牌，挂红灯，设专人闸人，在起吊或牵引范围5m以外进行闸撤人。
③挂轮、起吊要使用合格的绳爪（绳爪插接距离为3.5个捻距以上）、卸扣（卸扣规格为M28）、40大链，并连接好，卸扣螺丝拧紧带满扣。
④绞车牵引、起吊、挂轮导向时，所有人员要躲开绳道、三角区及反三角区，严禁人员站在重物上或重物下，躲开件晃动可能波及的范围，撤到安全地点。
⑤所有人员必须相互配合，做好自主保安和相互保安。
5.5 针对“施工过程中拉合电制度落实不到位，有误伤人员的事故隐患”制定安全技术措施如下
①甩配电工作由采掘电钳工完成，且持证上岗，配电时严格执行拉合电制度。
②坚持验电放电，并挂好停电牌，检修工随身携带瓦斯报警仪，随时检查周围瓦斯情况，瓦斯浓度低于0.8%，坚持一人工作一人监护。当瓦斯浓度达到或超出0.8%时，立即停止工作、切断电源、撤出人员进行处理。
③在供电线路上有人操作时，必须都挂停电牌。开盖后必须验电、放电。摘下的门、盖要放在不碍事的地方。操作时要仔细认真，避免磕手碰脚。严禁带电检修、配电。保证接线工艺和质量。严禁有不合格接线，杜绝失爆。操作完后，必须各组取自己的停电牌，最后一个停电牌取走后方能送电，严禁约时送电。
④送电的设备，必须及时按标准埋设局部接地极（保护接地）或将设备接地并联入接地极网。
⑤人力拽电缆人员要喊齐叫应。齐拿、齐动、齐停、齐放，严禁口令不清，动作不齐而伤人。过拐弯地点时，电缆必须提前放在里侧肩上，避免电缆绷紧勒伤人。
参考文献：
[1]朴京爱.螺旋钻采煤机钻头的载荷谱分析[D].辽宁工程技术大学，2011.
[2]薛博，季明，陈威.螺旋钻采煤机螺旋钻杆结构的设计分析[J]. 煤矿机械，2012（07）.
污水处理站设备安装施工方案2 篇4
设备安装工程是整个污水处理厂安装工程项目实施的开始点和关键环节，设备的安装质量及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工，并影响设备投入正常生产运行时的使用性能和安全性能。因此要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装，保证安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法，并认真做好记录。
1.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98
《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2002
设备产品随机安装使用说明书
1.2设备安装通用技术要求
1.2.1安装程序：开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行
1.2.2开箱检查与保管
1.2.2.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。
1.2.2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
1.2.2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
1.2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。
1.2.2.5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损
设备安装通用技术要求
1.2.1安装程序：开箱检查→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行
1.2.2.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。
1.2.2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。
1.2.2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。
1.2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。
1.2.2.5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损 1.2.2.6对以上检查情况填写开箱记录。
1.2.2.7开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。
1.2.3基础验收
设备安装前，设备基础应中间交接和验收，基础强度达到设计要求，基础的坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔的坐标位置及标高应进行复测。
1.2.3.1基础验收应该在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。
1.2.3.2设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表。
1.2.3.3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。
1.2.4设置设备安装基准线和基准点设备就位前，依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图预先埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。
1.2.4.1安装基准线一般都是直线，根据两点决定一条直线的原则，可以决定一条安装基准线。因此，要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。
1.2.4.2安装时的基准中心点，根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点，选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。
1.2.4.3基准线的形式：确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。放线的形式一般有下列几种：划墨线、以点带线、光线,拉线。
1.2.5地脚螺栓安装
1.2.5.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100。
1.2.5.2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm 1.2.5.3地脚螺栓底端不应碰孔底。
1.2.5.4地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。
1.2.5.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。
1.2.5.6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
1.2.5.7对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。
1.2.6垫铁安装
机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备的标高和水平度达到规定要求。
1.2.6.1不受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。
1.2.6.2受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。1.2.6.3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。
1.2.6.4垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。
1.2.6.5每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。
1.2.6.6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。
1.2.6.7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。
1.2.6.8每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般应为500-1000毫米。
1.2.7设备就位
1.2.7.1在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位。设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量，将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量。
1.2.7.2设备吊装就位。吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查，要安全可靠。设备配有专用吊装工具时，必须采用专用吊装工具。
1.2.8设备安装调整
设备的坐标位置调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。
1.2.8.1设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。
1.2.8.2设备找正采用拉钢线吊线坠或用经纬仪测量检查。
1.2.8.3设备的水平度用水平仪测量，检测选择在设备的精加工面上，为消除水平仪本身误差的影响，每次测量在同一位置正反方向（水平仪调整180度）各测一次，计算出设备水平度偏差，并加以调整
1.2.8.4对安装中水平度以垂直度保证的设备，检测时使用框式水平仪。
1.2.8.5设备安装标高采用水准仪和标尺检测。
1.2.9设备灌浆
1.2.91灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。
1.2.9.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土。
1.2.9.3灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。
1.2.9.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。
1.2.9.5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。
1.2.9.6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。
1.2.10设备清洗
1.2.10.1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。
1.2.10.2设备上各种管路应清洗干净并畅通。
1.2.10.3设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。
1.2.10.4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。
1.2.11设备的装配
1.2.11.1设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。
1.2.11.2设备装配时，应首先检查零、部件与装配有关的尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。
1.2.11.3设备基础尺寸和位置的质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92。
1.2.11.4各设备安装完毕同时应完成安装记录。
1.2.11.5过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。
1.2.11.6螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。
1.2.11.7滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
1.2.11.8滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%-80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
1.2.11.9联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。
1.2.11.10传动皮带、链条和齿轮装配
1.2.11.10.1皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。
1.2.11.10.2链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的2%，＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的1-1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。
1.2.11.11密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。钢板纸用热水浸软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。压装油浸石棉盘根，---圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45°的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°以上。
1.2.12设备调试通用技术要求
1.2.12.1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符要求的必须整改并进行复验，所有设备安装质量应符合规范标准、制造厂规定的技术要求。
1.2.12.2检测确认电气系统及电机是否合格。
1.2.12.3系统设备调试编制调试运转方案。
1.2.12.4调试前检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时的安全防护措施应配备齐全。
1.2.12.5试运转的步骤一般为先辅机后主机；先部件后整机；先空载后带负荷；先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。
1.2.12.6试运转前应把不参与运转的系统及附件拆除或隔断。
1.2.12.7设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。
1.2.12.8首次启动应采用点动方式，以检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。
1.2.12.9在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量记录。
运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70℃，滑动轴承的工作温度不超过60℃，轴承温升应小于35℃。
1.2.13设备安装条件要求
1.2.13.1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。
1.2.13.2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。
1.2.13.3设备运输道路畅通。
1.2.13.4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。
粗、细机械格栅安装
1.3.1安装程序：基础验收→基础放线→机械格栅安装→找正、找平→组装固定就位→二次找正→试运行
1.3.2基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。格栅安装的平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差不大于±20mm，二侧槽的平行度偏差不大于±20mm。
1.3.3基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标注机械格栅安装角度线，并运用三角函数进行校验。
1.3.4设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅。
1.3.5传动装置安装时，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或脱轨。
1.3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定，在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。
1.3.7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。
1.3.8检验和调试
1.3.8.1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠。
1.3.8.2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。
1.3.8.3进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落井内现象。
螺旋输送机及压榨机安装
1.4.1安装程序：基础验收→基础放线→螺旋输送机及压榨机安装→找正、找平→试运行
1.4.2安装前的准备工作。
1.4.2.1检查设备的规格、性能是否符合施工图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.4.2.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。
1.4.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。
1.4.3设备安装
1.4.3.1螺旋输送机及压榨机的初步就位应与格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配，并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。
1.4.3.2螺旋输送机及压榨机的出料应能顺利卸至栅渣箱，不允许有栅渣跑漏现象出现。
1.4.3.3螺旋输送机及压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000。定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固。
1.4.3.4螺旋输送机及压榨机的叶片转向应准确。
1.4.3.5螺旋输送机及压榨机的废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道，管路的管螺纹处无渗漏现象发生。
1.4.4检验与调试
1.4.4.1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。
1.4.4.2空车运行2h，螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。
1.4.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。1.4.4.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。
1.4.4.5检查格栅截取的栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。
1.4.4.6将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。
1.4.4.7螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。
阀门安装
1.5.1安装程序：阀门检验→阀门安装→检验与调试
1.5.2安装前的准备工作
1.5.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.5.2.2检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.5.2.3复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.5.3阀门安装
1.5.3.1阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。
1.5.3.2阀门与管道联接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。
1.5.3.3阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。
1.5.3.4阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。
1.5.3.5阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。
1.5.3.6阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。
1.5.3.7检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。
1.5.3.8手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时1.5.4检验与调试
1.5.4.1手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。
1.5.4.2手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。1.5.4.3电动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。
1.5.4.4电动装置起动后，其电流不超出额定值，电机温升在允许范围内。
1.5.5.5电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置应动作灵敏可靠。
1.5.5.6气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。
1.5.5.7通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。
铸铁镶铜闸门安装
1.6.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→铸铁镶铜闸门框安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试。
1.6.2安装前的准备工作
1.6.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.6.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.6.2.3复测土建工程的标高及预留孔的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
铸铁镶铜闸门安装
1.6.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。
1.6.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于±3mm。
1.6.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。
1.6.3.4将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接，并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差值应小于1/1000。
1.6.3.5调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内的最大间隙不大于0.1mm。
1.6.3.6手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。
1.6.3.7将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。
1.6.4检验与调试
1.6.4.1铸铁镶铜闸门在调试之前应当对所有轴承处加注润滑油(脂)，电动操作的驱动机构内应加注润滑油。
1.6.4.2无水工况下，手动操作铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。
1.6.4.3电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面要紧密接触，密封良好。
1.6.4.4电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。
1.6.4.5铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于1.25L/min﹒m（密封长度）。
不锈钢渠道闸门安装
1.7.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢渠道闸门安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试
1.7.2安装前的准备工作
1.7.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.7.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.7.2.3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.7.3设备安装
1.7.3.1将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。
1.7.3.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/1000。
1.7.3.3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生
1.7.3.4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。
1.7.3.5将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。
1.7.4检验与调试
1.7.4.1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。
1.7.4.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。
1.7.4.3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。
1.7.4.4电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。
1.7.4.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。
1.7.4.6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于0.01L/min﹒m（密封长度）。
不锈钢调节堰门安装
1.8.1安装程序：基础校核→开箱检查→基础放线→不锈钢调节堰门框安装→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试
1.8.2安装前的准备工作
1.8.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.8.2.2检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.8.2.3复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.8.3设备安装
1.8.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。
1.8.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于10mm。
1.8.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。堰门安装位置度偏差不大于10mm，标高偏差小于10mm。
1.8.3.4堰门门框采用焊接螺栓方式与预埋钢板固定，门框的水平与垂直度偏差应小于1/1000，安装后的堰板顶面总水平度偏差不得大于2mm。
1.8.3.5安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于±2mm。
1.8.3.6手摇启闭装置，堰门上下应灵活，采用双吊点启闭时，二侧应同步，堰门侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。
1.8.3.7安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处凿毛，用细石混凝土二次灌浆，保证密实无渗漏。
1.8.4检验与调试
1.8.4.1无水工况下，手动操作调节堰门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。
1.8.4.2手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。
1.8.4.3不锈钢调节堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，堰门的渗漏量小于1.25L/min﹒m（密封长度）。
行车泵吸式吸砂机安装
1.9.1安装程序：熟悉图纸与随机文件→基础复核与定位放线→设备开箱检查运输→桥体组对、桥与行走装置安装→桥踏板安装→车挡安装→侧导向轮安装→驱动轴与驱动装置安装→吸砂泵与管支架安装→电缆托架、拉紧装置与电缆滚筒安装→刮渣板及曲柄机构安装→电气及控制系统安装→试运转。
1.9.2开箱检查
1.9.2.1吸砂机型号、规格符合设计要求。
1.9.2.2设备技术文件齐全。
1.9.2.3零、部件齐全，无损坏，应无锈蚀。
1.9.3安装要求
1.9.3.1轨道安装应水平，使其纵向不平度<1/1000，整条轨道<20mm。
1.9.3.2轨距偏差<5mm。
1.9.3.3同跨两平行轨道的标高相对误差<5mm。
1.9.3.4在池子伸缩缝处轨道应断开，间隙为3±1mm。
1.9.3.5钢轨必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，轨道连接处应焊接地跨接线。
1.9.3.6轨道安装后，轨道与池顶的间隙应用混凝土填实。
1.9.3.7吸砂机跨度允许偏差<2mm
1.9.3.8吸砂机刮板离池底最高处距离为4mm。
1.9.3.9安装前，对池子的几何尺寸及池底、水平度、池壁垂直度进行复核，其极限不应影响设备技术文件的规定。
1.9.4试运转
1.9.4.1试运转前准备工
1.9.4.1.1检查紧固件有无松动，各润滑部位应按文件要求加注润滑剂。
1.9.4.1.2池内的石头、垃圾、铁件等应清理干净。
1.9.4.1.3钢轨两端的安全限位装置和自动停止装置必须安全可靠。
1.9.4.2试运转
1.9.4.2.1先点动试车，注意观察设备起动时，是否有异常。
1.9.4.2.2运行时，检查传动装置动作情况，有无异常声响、卡住、抖动和跑偏现象。
1.9.4.2.3吸砂机必须在全程范围内平稳运行，无明显的抖动和卡阻现象。
1.9.4.2.4吸砂机的刮板必须尽可能多地在池全长范围内工作 1.9.4.2.5控制系统运行良好。
1.9.4.2.6吸砂机应保证连续运行48小时。
1.9.4.2.7在厂家现场技术代表指导下进行组对安装，安装精度应符合设备技术文件的规定。
1.9.4.2.8在厂家现场技术代表指导下进行试运转。
鼓风机及压缩机安装
1.10.1安装程序
基础校核→开箱检查→基础放线、平整→设备吊装就位→校正调平→减震器固定→拆检清洗→校正调平→附属系统安装→电气及控制系统安装→检查加油→试运转→隔音罩安装。
1.10.2开箱检查除设备安装一般规定要求外，应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向(或角度)应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件的规定；风机所露部分各加工面无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴颈等主要零部件的重要部位应无碰伤及明显的变形；进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
1.10.3配套的发动机、隔音、减振、过滤、紧急冷却及控制设备符合设计要求。
1.10.4整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上，解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子以及齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳的吊装应保持水平。
1.10.6基础和底座
1.10.6.1复测基础尺寸、标高是否满足设计图要求，检查所有的预留、预埋是否符合安装条件。
1.10.6.2鼓风机安装前，将机房内彻底清理干净，鼓风机房电动单梁桥式起重机试车交验完毕。复测预埋及预留孔的尺寸、中心高程及平面位置；
1.10.6.3校核基础施工的实际中心、标高和几何尺寸，并检查减震器支撑板着地处的水平度、高程；
1.10.6.4鼓风机安装重点是单机水平度、机组位置。
1.10.6.5采用方法：减震器基座顶面磨光，采用水平仪、水平尺核测；
风机安装：
1.10.7.1将减震器用螺栓紧固在设备底座上；
1.10.7.2将鼓风机用起重机吊在基础上，调整其位置，使其纵横误差在允许范围内，在基础上画出减震器支撑板在砼基础上的位置；
1.10.7.3将鼓风机吊起，在支撑板位置处涂抹厂家提供的专用粘合剂，涂抹应适当，厚度均匀。将机组再次吊起放在砼基础上，减震器应与其抹胶前位置标记严格对正对齐，禁止水平方向移动，减震器与基础接触面良好，其接触面积符合厂家规定要求。
1.10.8拆检清洗
1.10.8.1各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安装期间产生锈蚀
1.10.8.2压缩机应按设备技术文件规定进行脱脂处理。
1.10.8.3拆检清洗均应在厂家现场技术代表指导下按设备技术文件的规定进行拆检清洗。
1.10.9找正调平
1.10.9.1设备中心的标高和位置应符合设计的要求，其允差为±2mm。
1.10.9.2设备安装的水平度偏差，其纵向安装水平偏差万分之零点五，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差不大于万分之一，并在机壳中分面上测量。
1.10.9.3机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。
1.10.9.4其它附属设备安装应符合设备技术文件的规定。
1.10.9.5管路与鼓风机或压缩机不应当强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应当受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求。
1.10.10按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑点密封、控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。
1.10.11试运转前检查要求
1.10.11.1按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。
1.10.11.2润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求。
1.10.11.3主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。
1.10.11.4电动机转向应符合设备技术文件的规定。
1.10.11.5盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。
1.10.11.6阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置。
1.10.11.7机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。
1.10.11.8各项安全措施符合要求。
1.10.12试运转应在厂家现场技术代表指导下进行。
1.10.12.1起动润滑，密封和控制油系统，并应符合设备技术文件的规定，按规定对控制油系统进行调整。
1.10.12.2电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子，无磨擦和异常声响；并按设备技术文件的规定分阶段升速。
1.10.12.3小负荷试运转１h后，应停机，按照设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损及其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。
1.10.12.4小负荷试动转的时间应按设备技术文件的规定进行，无规定时，工作转速小于等于3000r/min的机组为4ｈ，工作转速>3000r/min的机组为8h。
1.10.12.5负荷试运转开始的阶段，主机的排气升压应缓慢，且每5min升压不得高于0.1Mpa，并逐步达到设计工况。
1.10.12.6风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在临界转速附近停留。
1.10.12.7连续负荷试运转的时间不应小于24ｈ。运转中每隔一定的时间检查润滑油的温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压，功率因数，应符合设备技术文件的规定。
1.10.12.8轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定。
1.10.12.9停机后20min或轴承回油温度降至40℃以下时，方可停止油泵的工作，停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。
1.10.12.10试运转结束，应将各有关装置调整到准备起动状态。
曝气系统安装
1.11.1安装程序
基础复验→定位放线→材料检验→曝气主干管安装找平→曝气主干管压缩空气吹扫→气密试验→曝气管安装精平→曝气头安装精平→曝气管注水试漏→曝气头试漏→曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。
1.11.2安装前的准备工作
1.11.2.1熟悉图纸与随机文件。
1.11.2.2进行所有部件实地清点。
1.11.3曝气系统安装
1.11.3.1反应池内曝气系统的安装依据图纸及产品说明进行。反应池底将安装微孔曝气系统。
1.11.3.2依据设计进行放线工作，反复校核对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计的规定值，并应横平竖直。
1.11.3.3主管安装：安装平面坐标允差±5mm,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差≤6mm。
1.11.3.4管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min内无任何灰尘、油污等杂质为合格。
1.11.3.5池内曝气管安装应保证全池内高低差≤6mm。1.11.3.6曝气头安装高低差≤6mm，水平度偏差≤1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢固，并用塑料布包盖好，防止杂物堵塞。
1.11.4曝气系统调试：
1.11.4.1曝气系统安装后,进行最后一次整体检查,查看是否有松动的螺母,遗漏或不正确放置的五金件,遗漏的固定环,未连接的接头等
1.11.4.2起动步骤
1.11.4.3向曝气池注入清水到水位达到曝气头顶部之下25mm处。
1.11.4.4当水位达到空气分配管的顶部时,以约0.85m3/hr/曝气头的低空气流率通入空气。
1.11.4.5检查所有浸没的固定接头,法兰接头如有气泡,这表示有泄漏.根据需要加以修理。
1.11.4.6当水位达到曝气头顶部之下25mm时关闭供水。在供水关闭时检查曝气系统的水位。从曝气头顶部量到静水位的距离,对所有曝气头而言应相对稳定在正负6mm。根据需要将空气分配管管段抬高,放下或转动,以便将曝气系统调平。
1.11.4.7将空气流通率提高到约1.7-2.6m3/hr/曝气头,然后接通水源。
1.11.4.8将水槽注水到曝气头之上最高水位50-75mm。
1.11.4.9检查所有曝气头单元是否空气分布均匀。空气应通过曝气头表面均匀的排出。
1.12污泥浓缩机及配套设备安装
1.12.1设备开箱检查→熟悉图纸与随机文件→污泥浓缩机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。
1.12.2安装前的准备工作
1.12.2.1污泥浓缩机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准
1.12.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。
1.12.3设备安装
1.12.3.1污泥浓缩设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。
1.12.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。
1.12.3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。
1.12.4检验与调试
1.12.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥浓缩系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。
1.12.4.2带负荷连续运转2小时后，检测污泥浓缩机的噪音和振动。
1.12.4.3在最佳速度条件下，连续运行8小时，进行现场负荷试验。1.13污泥脱水机及配套设备安装
1.13.1设备开箱检查→熟悉图纸与随机文件→污泥脱水机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。
1.13.2安装前的准备工作
1.13.2.1污泥脱水机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准。
1.13.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。
1.13.3设备安装
1.13.3.1离心脱水设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。
1.13.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。
1.13.3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。
1.13.4检验与调试
1.13.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥脱水系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。
1.13.4.2满负荷连续运转2小时后，检测离心脱水机的噪音和振动。
1.13.4.3协助设备总承包商对性能测试的详细规定和药剂用量、固相回收率、污泥含水率、及污泥脱水设备的处理能力等设备性能进行检测。
起重设备安装
1.14.1安装程序：设备开箱检查→放线→轨道安装→车体组装→整体吊装就位→电气及控制系统安装→试运转。
1.14.2起重设备安装应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定执行。
1.14.3在组装时，复查和检查起吊设备的外形尺寸和主要零、部件，如发现变形、超差等缺陷，无法调整时，应会同有关部门研究处理。
1.14.4安装时，应当检查钢丝绳的型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺陷，长度不够不得接长，应换绳，钢丝绳工作时，不应有卡阻或其它部件相碰等现象。
1.14.5装配联轴器时，两轴的不同轴度和端面间隙应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定执行。
1.14.6调整制动器应符合下列要求：
1.14.6.1制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。
1.14.6.2制动器必须能制止住稳定负荷的1.25倍，但不宜调整过紧，防止车轮打滑和引起振动、冲击
1.14.7起重设备在无负荷时，车轮与轨道面的接触情况应符合下列要求。1.14.7.1大车车轮均应与轨道面接触，不应有悬空现象。
1.14.7.2单梁起重机的主动车轮应与轨道面接触，被动车轮与轨道面的间隙不应大于2mm。
1.14.8起吊设备的金属结构应按施工图的规定进行焊接或铆接，无规定时，可按《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行。
1.14.9起吊设备必须经试运转验收合格后方得使用。
1.14.10轨道的纵向水平度应符合下列要求：起重机工字钢的轨道不应超过1/1500，工字钢应在固定点处测量，在全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。
1.14.11工字钢轨道的横向不水平度误差不应当超过轨道宽为1/1000。
1.14.12单梁悬挂起重机的轨道不应大于5mm
1.14.13两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
1.14.14轨道连接应符合下列要求：
1.14.14.1连接采用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊接后连接平整光滑。
1.14.14.2伸缩缝处的间隙应符合设计规定，偏差不应超过正负一毫米。
1.14.14.3调整轨道符合要求后，应全面复查螺栓的紧固情况。
1.14.14.4轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。
1.14.15检验要求
1.14.15.1设备的试运转及检验要求，根据设备要求进行。
1.14.15.2无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构的动作指示方向应与实际运行方向一致。
1.14.15.3升降吊钩三次，大小车全程往返三次，检查终端限位开关、缓冲装置、制动器均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。
1.14.15.4吊钩下降至最低位置时，卷筒上的钢丝绳不得少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。
1.14.15.5额定负载下，测量主梁的下挠度不超过L/700（L为跨距）。
1.14.15.6在额定负荷下，反复进行运行机构和提升机构的全部动作，运行速度和升降速度应符合设备技术文件的规定，终端开关、缓冲装置均应准确、可靠，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。
1.14.15.7在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行进行上述测试，各机构动作应准确、可靠。卸载后，必须无残余变形，各连接部位无松动现象。
1.14.15.8起重机检验应会同当地劳动部门分别进行无负荷，静负荷和动负荷试验。
1.15堰板和浮渣挡板的安装
1.15.1堰板和浮渣挡板安装程序：定位放线→固定点钻孔→密封材料及堰板和浮渣挡板安装→找平固定。
1.15.2安装前的准备工作
1.15.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.17.2.2检查设备外表如浮渣挡板、堰板等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.15.2.3复测土建工程的标高、池径、池底坡度等是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.15.3堰板和浮渣挡板安装
1.15.3.1根据设计标高，测出堰板和浮渣挡板安装基准点（基准点间距以1m为宜或按图纸要求连接基准点形成基准线），利用基础线垂直找出堰板和浮渣挡板固定点。
1.15.3.2正确粘好密封材料、安装堰板和浮渣挡板。
1.15.3.3采用水平仪检查方法检查所有废渣挡板、堰板，每隔3m测得１个标高点，并用乳胶玻璃管充水找平。标高应在同一水平面上，最高与最低标高差应不大于2mm。堰板调平紧固后，板之间隙用环氧煤沥青填充，密封检查。
1.15.3.4三角堰板根据图示加工，要求精细，应保证三角堰板分部均匀，大小相等，可根据来料长度重新分段，加工三角堰板。
1.15.3.5堰板安装时在堰板与池壁间加橡胶板，调平并紧固。安装时应严格控制其顶标高。
1.15.3.6出水堰板的螺栓用孔应采用腰形孔，上下可调。
1.15.3.7出水堰板长度方向与转角方向的缝隙不应大于2mm。
1.15.4检验与调
1.15.4.1安装后的浮渣挡板与出水堰板应平直和水平，直线度与水平度的偏差应不大于规定值。
1.15.4.2池内放水后，浮渣挡板不应出现晃动现象，堰板应出水均匀。
水下搅拌器安装
1.16.1安装程序：熟悉图纸及相关技术文件→基础放线→支架安装找正→卷绕装置就位紧固→搅拌器驱动装置安装找正调平→搅拌桨和控制系统组装→试运行。
1.16.2安装前的准备工作
1.16.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.16.2.2检查设备外表如潜水电机、搅拌浆叶、导杆、起吊支架等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.16.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.16.3设备安装
1.16.3.1潜水搅拌器采用主机、导杆、起吊支架分部安装的形式进行。
1.16.3.2水下搅拌器提升导轨上部固定方式可根据实际条件现场确定。
1.16.3.3用于潜水电机升降的导杆安装时应保证其垂直度偏差不大于1/1000mm，与池壁的位置偏差小于±2mm，检查无偏差后将导杆底部与池底、上部与池壁采用基础螺栓连接固定。
1.16.3.4安装后的搅拌浆叶角度偏差应小于±10°。
1.16.3.5起吊支架安装时应保证立柱垂直度偏差小于1/1000，定位准确后用地脚螺栓与基础平台连接固定，安装后的起吊支架应能顺利地将主机吊上或放下。
1.16.4检验与调试
1.16.4.1潜水搅拌器在无水状况下应短时起动运转，检验搅拌浆叶的转向是否符合要求，运转时搅拌浆叶有无抖动、卡阻现象发生。
1.16.4.2潜水搅拌器在有水工况下带负荷连续运行2小时，检查传动装置运转应平稳，搅拌轴及浆叶等无异常抖动现象。
1.16.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，电机与轴承温升正常。
1.16.4.4潜水电机的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。
1.16.4.5负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，在厂家现场技术代表指导下，按设备技术文件规定进行。
泵安装
1.17.1安装程序
基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。
1.17.2安装前的准备工作
1.17.2.1检查泵的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验告是否齐全。
1.17.2.2检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.17.2.3应检查潜水泵的电机、叶轮等是否有破损，接线盒等应完好无变形现象。
1.17.2.4复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。
1.17.3设备安装
1.17.3.1潜水泵安装
1.17.3.1.1依据施工图纸，画各台泵的泵座、纵横两个方向中心线。
1.17.3.1.2依据泵座图纸给定的尺寸做地脚螺栓安装模具，保证精确就位。
1.17.3.1.3泵基座以下予留30mm的二次混凝土浇筑高度，待泵座安装调平后灌无收缩混凝土。
1.17.3.1.4将泵座上的地脚螺栓装在30mm厚钢板模具上，平垫铁固定在模具的下平面，保证平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。
1.17.3.1.5经检测后用大于基础标号的细石混凝土进行灌浆，混凝土灌注到模具下平面处。
1.17.3.1.6当混凝土达到设计强度75%后，拆除模具，将泵座安装就位，用不锈钢板精确调整到验收标准的水平度（不得超过三块）。
1.17.3.1.7泵座的平面位置、水平度验收，工序验收，合格后，开始浇筑二次混凝土并安装出水管。出水管必须按设计要求设立牢固的管道支架，泵座不得直接承受外力。
1.17.3.1.8出水管安装完成后，利用其脚手架进行导杆安装，以泵的出水弯头与导杆连接处做基准点，分别以90°垂直的两个方向挂线坠，在导杆的下端点、中间支撑、上端点用钢板尺测量，调整导杆的垂直度偏差小于1/1000，全程内偏差不大于4mm，双导杆，平行偏差小于2mm，进行固定。
1.17.3.1.9清理泵腔，手动盘车合格后。将电缆与吊链分别固定在规定位置，用车间内起重机利用泵体上的吊环进行泵体吊装，使泵沿导杆顺直滑下、就位。调整水泵出水口与泵座弯头结合处使其对正，结合处用厂家提供橡胶法兰垫密合，适当调整链条的松紧度，做好试车、交验准备工作。
1.17.3.2整体出厂的离心泵、污泥泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。
1.17.3.3整体安装的泵纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。
1.17.3.4泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
1.17.4管道与泵连接时应符合以下规定：
1.17.4.1管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。
1.17.4.2吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。
1.17.4.3相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接
1.17.4.4管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。
1.17.4.5在管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。
1.19.4.6泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。
试运转前检查内容及要
1.17.5.1试运转前驱动机应空载运行２h，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
1.17.5.2各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
1.17.5.3盘车灵活、无异常现象。泵起动前泵的出入口阀门位于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。
1.17.6试运转
1.17.6.1设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导。
1.17.6.2试运转过程中各固定部位不应有松动，转子以及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转应正常，管道连接牢固，无渗漏现象。
1.17.6.3温度及润滑符合设备技术文件规定。
1.17.6.4安全保护，电控装置以及各部分仪表均应灵敏，正确可靠。
1.17.6.5机械密封的泄漏量不应大于5ml/h。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
1.17.6.6泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。
1.17.6.7试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，在停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。
通风、除臭设备安装
1.18.1安装程序：开箱检查→熟悉图纸与随机文件→通风、除臭设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。
1.18.2安装前的准备工作
1.18.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。
1.20.2.2检查设备外表如驱动电机、叶轮、导流圈等是否受损变形，零部件是否齐全完好。
1.18.2.3以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条
1.18.3设备安装
1.18.3.1根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设计技术文件的规定；进风口、出风口应有盖板严密的遮盖。检查各切削加工面、机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。
1.18.3.2整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。
1.18.3.3风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。
1.18.3.4通风机安装的允许偏差应符合有关规定。
1.18.3.5玻璃钢风管安装时不得碰撞和扭曲，以防树脂破裂、脱落及界皮分层，破损处应及时修复。
1.18.3.6安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。
1.18.3.7风口的安装应平整、位置正确、转动部分灵活
1.18.3.8通风、除臭管道的支吊架要求正确地支承中心，以防管道出现挠曲和下垂，吊架由钢塑或吊杆固定，支架由角钢支撑。
1.18.4检验与调试
1.18.4.1通风、除臭工程竣工后，应对各系统作外观检查和无生产负荷的联合试运转，通风机连续运转不得小于2小时。
1.18.4.2运转时，风机叶轮应无摩擦声响，电机电流正常，风机的噪音应符合标准要求。
1.18.4.3检验通风、除臭设备的风量应符合设计要求
2管道安装
2.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2002 《室外硬聚氯乙烯给水管道工程施工及验收规程》CECS18:90 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90
管道安装技术措施
2.2.1直埋管道安装程序
放线→坐标及标高测量→沟槽开挖沟槽检验→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热→各种井体砌筑→管沟回填。
2.2.2架空管道安装程序
放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压、消毒、冲洗→管道补底漆→管道、支架刷面漆
2.2.3放线、定位、测量
施工前要求建设单位组织有关的单位进行现场交桩。标识的水准点、坐标点及测量结果须经业主复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量放线工作，确保测量的准确性。
2.2.3.1定位放线：
根据所确定的坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采用J2经纬仪、D4水准仪测定总体施工管线的中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，尽量保证其不受损坏，并应采取保护措施。
2.2.3.2在定位放线时，由于本工程场地不同于建筑物工程，因此要通过准确计算和现场复测结果，复核管线控制点的方位角及高程，严格控制测量误差在规范允许范围内。
2.2.3.3临时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开槽铺设管道的沿线水准点，每200米不宜少于1个。
2.2.3.4土方开挖时，根据管线的中心线，并根据不同路段的地质情况，确定各开挖段的中心位置及开挖宽度，同时按图纸要求控制沟槽底的标高，为了保证沟槽底标高的准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留200mm厚土方使用人工开挖，用水准仪控制底标高。注：1.L为水准测量闭合路线长度
2.n为水准和导线测量的测站数。
管道安装通用规定：
2.2.4.1管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。
2.2.4.2与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。
2.2.4.3必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。
2.2.4.4管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。
2.2.4.5管道的坡度、坡向应符合设计要求。
2.2.4.6法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。
2.2.4.7埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。
2.2.4.8管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。
2.2.4.9管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。
2.2.4.10施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。
2.2.4.11管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭干净，管口封堵严。
2.2.5室外厂区管道放线及标高测量
2.2.5.1采用直接量距法、直角坐标法以及极坐标法测设沟槽交点、井位及井室的位置。
2.2.5.2设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。
2.2.5.3设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。
2.2.6沟槽开挖和检验
2.2.6.1提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。
2.2.6.2开挖管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交。
2.2.6.3依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。
2.2.6.4在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间。
2.2.6.5沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。
2.2.6.6基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收记录。
2.2.6.7沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm的细砂土整平夯实。
2.2.6.8用6m以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。
2.2.6.9如果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。
2.2.6.10开挖时的支撑根据现场的土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。
2.2.6.11翻土堆置的高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。
2.2.7沟槽排水
2.2.7.1设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。
2.2.7.2对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。
2.2.7.3为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。
2.2.7.4排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。
2.2.7.5以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。
2.2.8管子及其附件检验。
2.2.8.1管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。
2.2.8.2水泥砂浆衬里管，必须符合有关规范规定。
2.2.8.3每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加药管阀门应逐个进行壳体试验，试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于10min。
2.2.8.4另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。
2.2.9管子及管件预制
2.2.9.1管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。
2.2.9.2每段管必须考虑运输和安装方便。
2.2.9.3预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。
2.2.9.4预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。
2.2.9.5钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为0.5至3.0mm。
2.2.9.6对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35倍管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0.25倍管子壁厚。
2.2.9.7有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。
2.2.10管道防腐
2.2.10.1钢管防腐
2.2.10.1.1埋地钢管外壁防腐：涂装前进行表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5标准；涂装采用刷漆、辊涂。然后采用环氧沥青漆和玻璃布2布4油。
2.2.10.1.2明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用底漆一道、醇酸色漆二道。
2.2.10.1.3污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须进行表面处理；清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用聚氨脂漆二道。
2.2.10.2具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应按下列要求进行。
2.2.10.2.1环氧类漆分为底漆和面漆，底漆作为钢管打底漆，管道除锈后立即涂上，要求干燥快，有附着力。
2.2.10.2.2面漆涂装于底漆之上，应与底漆粘结良好，并且有很好的耐磨性能，电绝缘性能。
2.2.10.2.3固化剂的采用：当施工时平均气温10℃以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0℃时，采用低温快干化剂。
2.2.10.2.4底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用。在25℃时，混合后在8h内用完，在10℃时须在10h内用完，以免失效。
2.2.10.2.5稀释剂是用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。
2.2.10.2.6管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。
UPVC管安装
2.3.1材料件检验
2.3.1.1管材管件在验货时，必须具备检测部门的检验报告。
2.3.1.2胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。
2.3.1.3管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。
2.3.1.4管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。
2.3.2UPVC管连接
2.3.2.1采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥，将插口锉成15°至30°坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。
粘接接合和静置固化时间表 公称外径/mm 最少保持时间/s 静置固化时间/min(表面温度/℃)45-70℃ 18-40℃ 5-18℃ 63以下 >30 1-2 20 30 63-110 >60 30 45 60 110-160 >60 45 60
2.3.2.2采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径的1/2，在使用垫片时，不得用双层。
2.3.2.3管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。
2.3.2.4
管道的坐标和标高允许误差表
单位:mm 项目 允许误差 项目 允许误差 坐标
架空及地沟 20 标高
架空及地沟 ±10 埋地
埋地
±15
2.4碳钢管焊接
2.4.1施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。
2.4.2沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。
2.4.3焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。
2.4.4建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。
2.4.5焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-97执行。
2.4.6禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。
2.4.7管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。
2.4.8焊缝应符合下列规定：
2.4.8.1焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。
2.4.8.2焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。
2.4.8.3咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。
2.4.8.4表面加强高e≤1+0.1b，但最多为3，b为焊缝宽度。
2.4.8.5焊口错位e2<0.15S，但最大为3，S为管壁厚度。
2.4.9有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15度。
2.5碳钢管道安装
2.5.1根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法
2.5.1.1在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。
2.5.1.2对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。
2.5.2法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。
2.5.3管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。
不锈钢管道安装
2.6.1不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。
2.6.2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。
2.6.3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。
2.8.4不锈钢管焊口酸洗
2.6.4.1管道焊缝酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。
2.6.4.2酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。
2.6.4.3酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。
2.6.4.4酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。
2.7试验、冲洗、消毒
厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：2000标准的有关要求执行。
2.7.1管道系统试验前具备以下条件
管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5倍，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案。
2.7.2管道系统试验前应准备的工作
检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质在室外合适地点排放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。
2.7.3水压试验
水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要求分别进行。打压至试验压力后稳压10min压力下降不超过0.05MPa为合格。
因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。
污水管道闭水试验
2.7.4 污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，并用1:2水泥砂浆抹面，须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。
2.7.5消毒、冲洗
对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。
2.8管道的交叉处理
管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工艺管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施工的雨水管线。
根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工
覆土回填
2.9 回填土施工中应严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。
2.9.1回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。
2.9.2管道验收合格后，采用中粗沙回填至管道中心，其余部分考虑用原土回填。
2.9.3为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%～2%D（预拱度）。
2.9.4有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。
2.9.5胸腔回填土应分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。
2.9.6回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。
2.9.7检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
2.9.8本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。
2.9.9回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤泥、石块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上2/3管径的两侧回填土，应对称均匀回填，要求严格分层夯实，回填土应分为150mm一层，然后用振动机或其它设备压实。
2.9.10回填土密实度检查试验应达到下列压实要求：
2.9.10.1回填一般宜夯实到该土料最大容重的90%以上。
2.9.10.2回填管道的上方0.5m之内最小85%。
2.9.10.3管道上方0.5m范围内的回填表土用人工回填，并用小型设备进行。
2.9.10.4回填表土管道两侧及顶部0.3m范围内，不允许含有直径大于30mm的块石，0.5m范围内回填土不允许有直径大于100mm的石块。
2.9.10.5管子接口工作坑的回填须仔细夯实。
2.9.10.6位于道路下的管段，回填使用砂土并要分层夯实。
电气安装
3.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件
《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2002
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-2006
《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-2006
《电气装置安装工程盘、柜及接线施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256-96
成套盘、柜安装
3.2.1安装程序
熟悉图纸→定位放线→外观检查→基础支架制安→就位找正→质量检查→电气整定调试→压线→质量检查
3.2.2现场条件要求
3.2.2.1屋顶、楼板、门窗施工完毕；
3.2.2.2预埋件符合设计；
3.2.2.3影响设备安全的其它施工全部结束。
3.2.3外观检查
3.2.3.1设备规格、型号符合设计要求，零部件齐全；
3.2.3.2技术文件齐全；
3.2.3.3外观应良好，无机械损伤。
3.2.4安装要求
3.2.4.1基础型钢安装允许垂直度偏差不应大于1mm/m，全长不应大于5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全长5mm；位置误差及不平行度小于5mm;
3.2.4.2基础型钢应可靠接地；基础型钢宜高出地面10mm；但高压开关柜基础型钢与地平便于手车移动。
3.2.4.3盘、柜及其内部设备与各构件间连接应牢固。
3.2.4.5盘、柜应可靠接地，装有电器的可开启的门，应以铜软线与接地构架可靠地连接;
3.2.4.6成套柜安装要求：机械闭锁、电气闭锁动作准确，可动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密；辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠;
3.2.5试验
3.2.5.1绝缘电阻测量；
3.2.5.2直流泄漏电流；
3.2.5.3交流耐压试验；
3.2.5.4断路器分、合闸时间的测量；
3.2.5.5测量分、合闸线圈的绝缘电阻和直流电阻。
负荷开关安装
3.3.1安装程序：
熟悉图纸→定位放线→支架制安→外观检查→开关安装→质量检查
3.3.2质量控制：
3.3.2.1外观检查：隔离开关所有的部件、附件、备件应齐全，无操作变形及锈蚀；瓷件应无裂纹及破损。
3.3.2.2安装要求：
3.3.2.2.1接线端子及载流部分应清洁，且接触良好，触头镀银层无脱落；
3.3.2.2.2底座转动部分应灵活，并涂以适当的润滑脂；
3.3.2.2.3操动机构应安装牢固，同一轴线上的操动机构安装位置应一致；
3.3.2.2.4触头间应接触紧密，两侧的接触压力均匀；
3.3.2.2.5负荷开关的辅助开关应安装牢固，并动作准确，接触良好。
3.3.3试验：
3.3.3.1测量绝缘电阻。
3.3.3.2测量高压限流熔丝管熔丝的直流电阻。
3.3.3.3测量导电回路的电阻。
3.3.3.4交流耐压试验。
电缆线路安装
3.4.1安装程序熟悉图纸→定位放线→电缆支架、桥架安装、保护管敷设→支架接地→质量检查→电缆敷设→绝缘测试→电缆头制安→质量检查
3.4.2外观检查
3.4.2.1产品技术文件应齐全；
3.4.2.2电缆型号、规格符合要求；电缆外观不应受损伤；
3.4.2.3电缆封端应严密；
3.4.2.4电缆绝缘良好。
3.4.3电缆桥架、托架安装
3.4.3.1电缆托架和桥架应采用规范厚度的镀锌钢材，弯头连接件等采用厂制品；
3.4.3.2桥架安装应横平、竖直，无扭曲变形，内壁应光滑无毛刺，线槽连接应连续不断，每节线槽固定点不少于2个；在转角和分支处和端部均应有固定点。
3.4.3.3在桥架切割后，切割处应平整处理，并在2h内冷镀锌一层；
3.4.3.4桥架经过建筑物变形缝时，应采取补偿措施，线槽、桥架本身应断开，槽内连接板连接；保护地线、电缆等均应有补偿余量；
3.4.3.5桥架内敷设接地线，保证全长良好的电气通路；
3.4.3.6连接螺栓螺母向外。
3.4.3.7电缆桥架的托臂间距，水平方向不宜小于1500mm，垂直方向不宜小于1000mm。
3.4.4电缆保护管加工敷设
3.4.4.1电缆管采用热浸镀锌钢管，管口和内壁光滑，端口需做成倒喇叭口；
3.4.4.2穿线管弯曲半径不小于管外径的10倍，且不小于所穿电缆的最小允许弯曲半径；
3.4.4.3穿线管、较长时采用过渡接线盒便于抽线；
3.4.4.4钢管暗敷设，两端口要密封紧密，防止进杂物；
3.4.4.5暗配管采用套管连接时，套管长度不小于管外径的2.2倍；
3.4.4.6钢管丝接时，管箍两端必须焊接地跨接线，明装钢管，跨接线采用专用接地线卡子；
3.4.4.7穿线后钢管、管口必须密封，防止水流进入。
3.4.5电缆敷设
3.4.5.1电缆安装采用滚筒及支撑架;
3.4.5.2电缆敷设前，必须进行绝缘试验;
3.4.5.3电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉，电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤;
3.4.5.4电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌，电缆终端头、拐弯处、人井内，装设标志牌，应注明线路编号、起始、终止地点、型号及规格;
3.4.5.5电缆弯曲半径，应符合以下规定：
聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径≥10D；交联聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径≥15D；多芯控制电缆弯曲半径≥10D；铠装电力电缆弯曲半径≥15D。注：D为电缆外径
3.4.5.6室内电缆沟支架内电缆垂直距离200mm以上，电缆敷设间距应符合以下要 求： 项目
最小净距(m)平行 交叉 电力电缆间与控制缆间 1KV 0.1 0.5 10KV以上
0.25 0.5 控制缆间
0.5 热力管及热力设备
0.5 其它管道(沟)0.5 0.5 排水沟
1.0 0.5 3.4.5.7电缆在桥架中敷设时，应排列整齐，每5至10m固定一点；
3.4.5.8直埋电缆过路或与其它管线交叉时，穿钢管保护，管口密封良好。在电压等级为1000V以下的直埋电缆中，最上层电缆埋深应不小于700mm，电缆过路时应穿钢管保护，钢管内径应不小于100mm，埋设深度应不小于1000mm，钢管用混凝土包封，包封厚度为150mm。在电压等级为1000V以上的电缆在直埋时，其埋设深度应不小于800mm；
3.4.5.9电缆进入构筑物或转弯处，应设置标志；
3.4.5.10电缆进入开关柜、设备机壳、电缆盒时，应采用铜质夹件来固定
3.4.5.11电缆与电机连接，管口至电机或其它设备处应采用金属软管保护；
3.4.5.12户外电缆管口应有防水弯。
3.4.5.13电缆应按下述各种使用范畴采取隔离措施：
电力电缆（线电压大于1kV）；
电力电缆（线电压小于1kV）
控制电缆；
直埋敷设的10kV及以下电力电缆之间或其与控制电缆之间的平行净距不应小于100mm，交叉净距不应小于500mm；直埋敷设的不同使用范畴电缆之间的平行（垂直）净距不应小于500mm。
高压电缆与其它电缆最小间距应不小于500mm，其它不同使用范畴电缆的最小间距应不小于300mm。3.4.6电缆头制安
3.4.6.1电缆终端头与中间接头由熟悉工艺的人员进行；
3.4.6.2电缆头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施；
3.4.6.3带金属层的电缆终端头必须装护层良好接地；
3.4.6.4电缆终端头必须固定牢固，不得使端子受机械应力，终端头上相色标志与系统相位一致。
3.4.7电缆的防火与阻燃
3.4.7.1电缆穿过墙壁、楼板或进入电气盘、柜孔洞处，用防火堵料密实封堵；
3.4.7.2重要的电缆沟中，按要求分段用软质耐火材料设置防火点；
3.4.7.3在封堵电缆孔洞时，封堵塞应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙。
3.4.8试验
3.4.8.1测量绝缘电阻；
3.4.8.2相位检查。
3.5母线的安装
母线在安装前应按下列要求进行检查：
3.5.1母线表面应光洁平整，不应有裂纹，折皱，夹杂物及变形和扭曲现象；
3.5.2与6KV高压开关柜配套供应的封闭型母线桥，其各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。
3.5.3母线的安装应符合下列要求：
母线水平安装距离超过20m、垂直安装距离超过10m时，必须加装配套的伸缩元件以吸收热胀冷缩的效应。
室内母线在安装时，其安全净距应符合IEC和GB规定的要求；
母线接头处的搭接面必须搪锡，并涂以复合脂，运行时接头处和直线段发热情况应保持一致，不得发生接头处温度高于直线段的情况。
母线的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓螺母和垫圈。
行车电气安装
3.6.1安装程序
熟悉图纸→定位放线→开箱检查→支架制作→滑接线安装→附件安装→检查→配线→调试
3.6.2外观检查
3.6.2.1开箱检查、清点，规格应符合设计要求，附件、备件应齐全；
3.6.2.2产品的技术文件齐全；
3.6.2.3外观应无损坏变形、锈蚀。
3.6.3安装要求
3.6.3.1滑触线支架安装应平整牢固，并应在同一水平面或垂直面上；
3.6.3.2支架不得在建筑物伸缩缝和轨道梁结合处安装；
3.6.3.3滑触线应平整无锈蚀，导电应良好；额定电压0.5KV以下滑接线，其相邻导电部分和导电部分对接地部分之间的净距不得小于30mm；
3.6.3.4起重机在终端位置上时，滑接器与滑接线末端的距离不应小于200mm；
3.6.3.5滑接线中心线应与轨道中心线保持平行，其偏差应小于10mm，滑接线水平或垂直偏差应小于10mm；
3.6.3.6软电缆安装，其悬挂装置沿滑道移动应灵活、无跳动，不得卡阻；软电缆移动段的长度应比起重机移动距离长出15%至20%，并加装牵引绳，牵引绳长度短于软电缆移动段的长度；
3.6.3.7滑接拉簧应完好、灵活，滑接器与滑接线的接触部分，不应有尖锐的边棱,压紧弹簧的压力应符合要求；
3.6.3.8起重机行程限位开关动作后，应能自动切断相关电源，并应使起重机按要求停止；
3.6.3.9电气回路接线正确，端子固定牢固、接触良好、标志清楚、绝缘良好；
3.6.3.10接地电阻测试。
3.6.3.11安全保护装置经模拟试验和调整完毕、校验合格。
3.6.3.12电机运转正常、测量空载电流。
3.6.3.13进行静负荷试运转。
接地装置安装
3.7.1接地体规格、埋设深度应符合设计规定。
3.7.2接地装置的连接应可靠，连接前，应清除连接部位的铁锈及其附属物。
3.7.3接地体的连接采用搭接焊时，应符合下列规定：
3.7.3.1扁钢的搭接长度应为其宽度的2倍，四面施焊。
3.7.3.2圆钢的搭接长度应为其直径的6倍，双面施焊。
3.7.3.3圆钢与扁钢连接时，其搭接长度应为圆钢直径的6倍。
3.7.3.4扁钢与圆管、扁钢与角钢焊接时，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应对钢带弯成的弧形（或直角形）与钢管（或角钢）进行焊接。
3.7.4采用垂直接地体时，应垂直打入，并与土壤保持良好的接触。
3.7.5采用水平敷设的接地体，应符合下列规定：
3.7.5.1接地体应平直，无明显弯曲。
3.7.5.2地沟底面应平整，不应有石块或其它影响接地体与土壤紧密接触的杂物。
3.7.6接地引下线与接地体连接，应便于解开测量接地电阻。接地引下线应紧靠杆身，每隔一定的距离与杆身固定一次。3.7.7接地电阻值应符合有关规定。
3.7.8接地沟的回填宜选取无石块以及其它杂物的泥土，并应夯实。在回填后的沟面应设有防沉层，其高度宜为100—300mm。
电动机电气安装
3.8.1安装程序
熟悉图纸→管线敷线→电机检查→电机接线质量检查→单机试运转→记录
3.8.2电机检查
3.8.2.1盘动转子应灵活，不得有碰卡声；
3.8.2.2润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象；
3.8.2.3电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
3.8.3当电机有下列情况之一时，应做抽芯检查：
3.8.3.1出厂日期超过制造厂保证期限；
3.8.3.2经电气试验，质量可疑时；
3.8.3.3试运转有异常时
3.8.4其它要求
3.8.4.1电机的转动符合要求，无异声；
3.8.4.2电机温度，不超过产品技术规定；
3.8.4.3电机接线盒至管口中间段应采用软管保护电缆、电线。
3.8.5试运转
3.8.5.1测量绕阻的常温绝缘电阻，阻值不低于0.5MΩ；
3.8.5.2电机空载运转检查的运行时间为2h，记录起动电流、空载电流。
照明系统安装
3.9.1配管配线
3.9.1.1安装程序
熟悉图纸→定位放线→外观质量检查→锉口套丝→配管→质量检查、隐蔽验收→管内杂物清理→管内穿线→绝缘测试→封闭管口→质量检查。
3.9.1.2质量控制
3.9.1.2.1工程中所用材料，其型号、规格必须符合设计要求，附有合格证、质保书。
3.9.1.2.2进入落地式配电箱的电线保护管排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面50—80mm。
3.9.1.2.3电线保护管弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。3.9.1.2.4电缆管弯曲半径应符合以下要求
暗配管：不小于管外径10倍
明配管：不小于管外径6
3.9.1.2.5电缆保护管中间按规定加设接线盒或拉线盒
管长度每超过30m，无弯曲
管长度每超过20m，有一个弯曲
管长度每超过15m，有一个弯曲
管长度每超过8m，有三个弯曲
3.9.1.2.6钢管采用螺纹连接时，其管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2；连接后，其螺纹宜外露2—3扣，螺纹表面应光滑、无缺损。
3.9.1.2.7风管连接处，应用专用接地线卡跨接，保证良好的电气通路；
3.9.1.2.8金属软管不应当退绞、松散，中间不应有接头，与设备、器具连接时，应采用专用接头，连接处密封可靠。
3.9.1.2.9金属软管应可靠接地，且不得作为电气设备的接地导体。
3.9.1.2.10塑料管敷设：连接采用专用管接头。
3.9.1.2.11配线所采用的导线型号、规格应符合设计规定。
3.9.1.2.12导线在管内不得有扭结、接头。接头应放置在接线盒内。
3.9.1.2.13同一交流回路的导线应穿于同一钢管内。
3.9.1.2.14管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。
3.9.1.2.15当配线采用多相导线时，其相线的颜色应易于区分，相线与零线的颜色不同，同一建筑物、构筑物内的导线，其颜色选择统一，保护地线采用黄绿颜色相间的绝缘导线；零线采用淡蓝色绝缘导线。
灯具安装
3.9.2.1灯具及其配件应齐全，并无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。
3.9.2.2在变电所内，高、低压配电设备及母线正上方，不应安装灯具。
3.9.2.3螺母灯头，相线接在中心触点的端子上，零线应接在螺纹的端子上。
3.9.2.4管吊灯具安装，钢管内径应不小于10mm，钢管壁厚度不小于1.5mm。
3.9.2.5吊链灯具的灯线不应受拉力，灯线应当与吊链编叉在一起。
3.9.2.6同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm。
3.9.2.7灯具固定应牢固可靠每个灯具固定用的螺钉不应少于2个。
3.9.2.8每套路灯应在相线上装设熔断器。
3.9.2.9嵌入顶棚内的装饰灯具应固定在专设的框架上，导线不应贴近灯具外壳，且在灯盒内应留有余量，灯具的边框应紧贴在顶棚面上。
3.9.2.10矩形灯具的边框宜与顶棚面的装饰直线平行，其偏差不应大于5mm。3.9.3插座安装
3.9.3.1插座安装高度应符合各单位工程设计要求
3.9.3.2单相孔插座，接线，面对插座的右孔为相线，左孔为零线；单相三孔插座接线，面对插座的右孔与相线相接，左孔与零线相接。接地线在上方。插座的接地端子不应与零线端子直接连接
3.9.3.3同一场所的三相插座，其接线的相位必须一致，高度差5mm。
3.9.3.4暗装的插座应采用专用盒；专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。
开关安装
3.9.4.1安装在同一建筑物、构筑物内的开关，宜采用同一系列的产品，开关的通断位置应一致，且操作灵活，接触可靠。
3.9.4.2并列安装的相同型号开关，距地面高度应一致，高度差不应大于1mm，同一室内安装的开关高度差不应大于5mm。
3.9.4.3相线应经开关控制。
3.9.4.4暗装的开关应采用专用盒，专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。
调试及试运
4.1调试条件
4.1.1土建构筑物全部施工完成；
4.1.2设备安装完成；
4.1.3电气安装完成；
4.1.4管道安装完成；
4.1.5相关配套项目，含人员、仪器，污水及进排管线，安全措施均已完善。
4.2调试准备
4.2.1组成调试运行专门小组；
4.2.2拟定调试及试运行计划安排；
4.2.3进行相应的物质准备，如水（含污水、自来水），气（压缩空气、蒸汽），电，药剂的购置、准备
4.2.4准备必要的排水及抽水设备；堵塞管道的沙袋等；
4.2.5必须的检测设备、装置（PH计、试纸、COD检测仪等）
4.2.6建立调试记录、检测档案。
4.3试水（充水）方式
4.3.1按设计工艺顺序向各单元进行充水试验；
4.3.2建构筑物进行充水试验；充水试验的作用是按设计水位高程要求，检查水路
是否畅通，保证正常运行后满水量自流和安全超越功能，防止出现冒水和跑水现象。
4.4单机调试
4.4.1工艺设计的单独工作运行的设备、装置均称为单机。应在充水后，进行单机调试。
4.4.2单机调试应按照下列程序进行：
4.4.2.1按工艺资料要求，了解单机在工艺过程中的作用和管线连接。
4.4.2.2认真消化、阅读单机使用说明书，检查安装是否符合要求，机座是否固定牢。
4.4.2.3凡有运转要求的设备，要用手启动或者盘动，或者用小型机械协助盘动。无异常时方可点动。
4.4.2.4按说明书要求，加注润滑油（润滑脂）加至油标指示位置。
4.4.2.5了解单机启动方式，如离心式水泵则可带压启动；定容积水泵则应接通安全回路管，开路启动，逐步投入运行；离心式或罗茨风机则应在不带压的条件下进行启动、停机。
4.4.2.6点动启动后，应检查电机设备转向，在确认转向正确后方可二次启动。
4.4.2.7点动无误后，作3-5min试运转，运转正常后，再作1-2h的连续运转，此时要检查设备温升，一般设备工作温度不宜高于50-60℃，除说明书有特殊规定者，温升异常时，应检查工作电流是否在规定范围内，超过规定范围的应停止运行，找出原因，消除后方可继续运行。单机连续运行不少于2h。
4.4.2.8单车运行试验后，应填写运行试车单，签字备查。
单元调试
4.5.1单元调试是按水处理设计的每个工艺单元进行的，如格栅单元、调节池单元、水解单元、好氧单元、二沉单元、污泥浓缩单元、污泥脱水单元、污泥回流单元的不同要求进行的。
4.5.2单元调试是在单元内单台设备试车基础上进行的，因为每个单元可能有几台不同的设备和装置组成，单元试车是检查单元内各设备连动运行情况，并应能保证单元正常工作。
4.6分段调试
4.6.1分段调试和单元调试基本一致，主要是按照水处理工艺过程分类进行调试的一种方式。
4.6.2一般分段调试主要是按厌氧和好氧两段进行的，可分别参照厌氧、好氧调试运行指导手册进行。
全线调试
4.7.1当上述工艺单元调试完成后，污水处理工艺全线贯通，污水处理系统处于正常条件下，即可进行全线连调。
4.7.2按工艺单元顺序，从---单元开始检测每个单元的PH值、SS、COD，确定全线运行的问题所在。
4.7.3对不能达到设计要求的工艺的单元，全面进行检测调试，直至达到要求为止。
4.7.4各单元均正常后，全线连调结束。
5竣工验收
5.1由施工方向建设方提交竣工验收申请，并向建设方提供竣工资料。
5.2由建设方组织，并正式起草竣工验收报告，报请主管部门组织验收。
门窗安装施工方案 篇5
1、木门安装施工
弹线找规矩→决定门框安装位置→决定安装标高→门框、扇安装样板→门框安装→门扇安装→五金安装→玻璃安装
木门框与墙体的连接
木门框与砖、混凝土、砌块墙体每边固定点不得少于3处，其间距不得大于1．2m。无码头的门框，应使固定点靠近上冒头及门框下端。
木砖应制做成燕尾形。
砖墙与木门框的连接
在砖墙内预埋木砖，用圆钉(长≥98mm)连接，钉帽应预先拍扁，并进人框内1—2mm。
混凝土墙与木门框的连接
在混凝土墙内预埋木砖用圆钉连接，或在洞口墙上木框安装位置钻直径为12mm，深为80mm的孔，用木塞钉入孔内，钉后用圆钉连接。
砌块墙体与木框连接
采用预先制作预埋木砖的混凝土砌块，将该砌块砌在墙体与门框连接位置。安装门框时用圆钉钉牢。
钢丝网架聚苯夹心板墙体与木框连接
木框底脚可用镀锌扁铁(长200mm，宽20mm，厚1．5mm)与地面结构层连接，如图4．4．2所示。
立框与墙体间的连接间距不大于600mm，用U型镀锌铁件连接，宽20mm，厚1．5
mm，连接方法如图4，4．2所示。木框与铁件用螺丝连接，铁件与墙体用螺栓连接，距木立框不小于lOOmm，护角用l：2水泥砂浆，宽度不小于120mm。连接铁件宽度与墙体厚度相匹配，铁件应在苯板钢丝网内侧。
木门框安装应在地面工程和墙面抹灰施工以前完成。
木门框安装
立门框前对成品进行检查、校正归方，定好斜拉条(不得少于两根)，无下坎的门框应加钉水平拉条。
确定门扇的开启方向、框的坐墙位置以及安装标高。将门框立起，用水平尺、托线板(或线锤)等校正垂直，随即固定。严禁临时固定在脚手架上。
与抹灰层相干或需贴门脸的门框应将门框突出墙面，留出抹灰层厚度。
同一楼层的门框应在同一水平标高上，应考虑地面的厚度，门膀的尺寸应一致，多层建筑的门在同一竖向位置时，应在同一垂直线上。
后塞口的门框，如留走头预留洞，门框走头与预留洞的间隙用水泥砂浆或细石混凝土塞紧填满。门框与墙面的间隙，每边应控制10～20mm左右，并用砂浆嵌好，门框与外墙的间隙应填塞保温材料。
木门扇的安装
先确定门扇的开启方向及小五金型号安装位置，确定对开扇的裁口位置及开启方向。(一般右扇为盖口扇)。检查门口宽度应量门的两个立边，一般量门口的上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。
将门扇靠在框上划出相应的尺寸线，如果扇大，则应根据框的尺寸将大出的部分刨去，修刨门扇边梃时，应对称修刨，以免门扇边梃宽窄不一。若扇小应梆木条，且木条应梆在装合页的一面，用胶粘后并用钉子钉牢，钉帽要砸扁，顺木纹送人框内1～2mm。
第一次修刨后的门扇应以能塞入口内为宜，塞好后用木楔顶住临时固定，按门扇与口边缝宽尺寸合适，画第二次修刨线，标出合页槽的位置(据门扇的上下端各1／10边长，且避开上下冒头)。同时应注意口与扇安装的干整。
门扇第二次修刨，定出合页安装边线，剔合页槽，以槽的深度来调整门扇安装后与框的平整，剔合页槽时应留线，不应剔的过大、过深，要与合页厚度相适应，槽底要平。
合页槽剔好后，即安装上、下合页，安装时应先拧一个螺丝，然后关上门检查缝隙是否合适，口与扇是否平整，无问题后方可将螺丝全部拧上拧紧。木螺丝应钉入全长的1／3，拧入全长的2／3，如木门为黄花松或其他硬木时，安装前应先打眼，眼的孔径为螺丝直径的0．9倍，眼深为螺丝长的213，打眼后再拧螺丝。
安装对开扇时，应将门扇的宽度用尺量好，再确定中间对口缝的裁口深度。对口缝的裁口深度及裁口方向应满足安装锁的要求，对口缝搭接宽度一般为12mm。
安装好的门扇，必须开关灵活、稳定，不得回弹和反翘，门扇面与外框面应相平。
五金安装
门锁不宜安装在中冒头与立梃的结合处。一般安装在高出地面900mm～950mm的位置处。锁孔的深度应完全与锁相同，使其紧贴弹子锁(明锁的孔眼，应与锁心紧贴)，锁与锁碰头位置应水平，使门关闭后不致有松动现象。
拉手、插销及门碰的安装，必须做到横平竖直、严实、平整，门拉手一般距地面0．9m～1．05m。插销应在拉手下面。
门扇开启后易碰墙的，应安装门碰头，对有特殊要求的关闭门，应安装门扇开启器，其安装方法参照“产品安装说明书”。
玻璃安装
安装玻璃门时，一般玻璃裁口面向走廊内。厨房、厕所玻璃裁口面向室内。
木门脸的制作和安装
制作木贴脸时应先刨大面，后刨小面，然后顺纹起线，线条应清晰，深浅一致，刨光面子直光滑。
木贴脸板应紧密固定于门框上，贴脸板搭盖在墙上的宽度应不小于lOmm。
门贴脸、盖口条和压缝条的安装必须尺寸一致。拼角处应45，连接，与门框结合应牢固、密实，并应做到平直光滑，割角准确干整，接头及对缝应严密整齐，无缝隙。
做圆门贴脸板时，应先套制样板，然后按样板制作。
装钉木贴脸时钉帽要砸扁，顺木纹钉入板内2mm。钉的间距视贴脸板的树种、材质截面尺寸而定，一般不宜大于300
mm。
木贴脸安装的允许偏差，主要检查木贴脸板内边沿至门框裁口的距离，允许偏差为2
最新洁具安装施工方案 篇6
卫生洁具安装
专 项 方 案
编制人： 审核人： 审批人： 编制单位：泰宏建设发展有限公司 编制日期：二0一二年四月一日
⑴ 所有与卫生洁具连接的管道压力、闭水试验已完毕，并已办好隐预检手续。
⑵ 浴盆的稳装应待土建做完防水层及保护层后配合土建施工进行。⑶ 其它卫生洁具应在室内装修基本完成后再进行稳装。
4、工艺流程：
安装准备 → 卫生洁具及配件检验 → 卫生洁具安装 → 卫生洁具配件预装 →
卫生洁具稳装 → 卫生洁具与墙、地缝隙处理 → 卫生洁具外观检查 → 通水试验
⑴ 卫生洁具在稳装前应进行检查、清洗。配件与卫生洁具应配套。部分卫生洁具应先进行预制再安装。
⑵ 卫生洁具安装：
⑶ 高水箱、蹲便器安装：
⑷高水箱配件安装：
1）先将虹吸管、锁母、根母、下垫卸下，涂抹油灰后将虹吸管插入高水箱出水孔。将管下垫、眼圈套在管上。拧紧根母至松紧适度。将锁母拧在虹吸管上。虹吸管方向、位臵视具体情况自行确定。2）将漂球拧在漂杆上，并与浮球阀（漂子门）连接好，浮球阀安装与塞风安装略同。
3）拉把支架安装：将拉把上螺母眼圈卸下，再将拉把上螺栓插入水箱一侧的上沿（侧位方向视给水预留口情况而定）加垫圈紧固。调整挑杆距离（挑杆的提拉距离一般为40mm为宜）。挑杆另一端连接拉
挂在固定螺栓上，加胶垫、眼圈，带好螺母拧至松紧适度。
⑸多联高水箱应按上述做法先挂两端的水箱，然后挂线拉平、找直，再稳装中间水箱。
⑹高水箱冲洗管的连接：先上好八字门，测量出高水箱浮球阀距八字水门中口给水管尺寸，配好短节，装在八字水门上及给水管口内。将铜管或塑料管断好，需要灯叉弯者把弯煨好。然后将浮球阀和八字水门锁母卸下，背对背套在铜管或塑料管上，两头缠石棉绳或铅油麻线，分别插入浮球阀和八字水门进出口内拧紧锁母。
⑺延时自闭冲洗阀的安装：冲洗阀的中心高度为1100mm。相据冲洗阀至胶皮碗的距离，断好90°弯的冲洗管，使两端合适。将冲洗阀锁母和胶圈卸下，分别套在冲洗管直管段上，将弯管的下端插入胶皮碗内40～50mm，用喉箍卡牢。再将上端插入冲洗阀内，推上胶圈，调直找正，将锁母拧至松紧适度。
扳把式冲洗阀的扳手应朝向右侧。按钮式冲洗阀的按钮应朝向正面。
6、背水箱坐便器安装
⑴背水箱配件安装：
1）背水箱中带溢水管的排水口安装与塞风安装相同。溢水管口应低于水箱固定螺孔10～20mm。
2）背水箱浮球阀安装与高水箱相同，有补水管者把补水管上好后煨弯至溢水管口内。
3）安装扳手时，先将圆盘塞入背水箱左上角方孔内，把圆盘上入方螺母内用管钳拧至松紧适度，把挑杆煨好勺弯，将扳手轴插入圆盘
1）安装脸盆下水口：先将下水口根母、眼圈、胶垫卸下，将上垫垫好油灰后插入脸盆排水口孔内，下水口中的溢水口要对准脸盆排水口中的溢水口眼。外面加上垫好油灰的胶垫，套上眼圈，带上根母，再用自制扳手卡住排水口十字筋，用平口扳手上根母至松紧适度。2）安装脸盆水嘴：先将水嘴根母、锁母卸下，在水嘴根部垫好油灰，插入脸盆给水孔眼，下面再套上胶垫眼圈，带上根母后左手按住水嘴，右手用自制八字死扳手将锁母紧至松紧适度。
⑵洗脸盆稳装：
1）洗脸盆支架安装：应按照排水管口中心在墙上画出竖线，由地面向上量出规定的高度，画出水平线，根据盆宽在水平线上画出支架位臵的十字线。按印记剔成φ30 120mm孔洞。将脸盆支架找平栽牢。再将脸盆臵于支架上找平、找正。将架钩钩在盆下固定孔内，拧紧盆架的固定螺栓，找平正。
2）铸铁架洗脸盆安装：按上述方法找好十字线，按印记剔成φ15 70mm的孔洞，栽好铅皮卷，采用2 1/2″螺丝将盆架固定于墙上。将活动架的固定螺栓松开，拉出活动架将架勾勾在盆下固定孔内，拧紧盆架的固定螺栓，找平、找正。
⑶ 洗脸盆排水管连接：
1）S型存水弯的连接：应在脸盆排水口丝扣下端涂铅油，缠少许麻丝。将存水弯上节拧在排水口上，松紧适度。再将存水弯下节的下端缠油盘根绳插在排水管口内，将胶垫放在存水弯的连接处，把锁母用手拧紧后调直找正。再用扳手拧至松紧适度。用油灰将下水管目塞严、挂在螺栓上。把胶垫、眼圈套入螺栓，将螺母拧至松紧适度。将小便器与墙面的缝隙嵌入白水泥浆补齐、抹光。其它安装方法同上。
二、质量标准
1、保证项目：
⑴ 卫生洁具的型号、规格、质量必须符合设计要求； 卫生洁具排水的出口与排水管承口的连接处必须严密不漏。⑵ 卫生洁具的排水管径和最小坡度，必须符合设计要求和施工规范规定。
2、基本项目：
支托架防腐良好，埋设平整牢固，洁具放臵平稳、洁净。支架与洁具接触紧密。
3、卫生洁具安装的允许偏差 项 目 允许偏差(mm)单独器具 10 成排器具 5 单独器具 ±15 成排器具 ±10 器具水平度 2 用水平尺和尺量检查 器具垂直度 3 用吊线和尺量检查
4、卫生洁具安装高度应符合设计及规范要求。
5、成品保护
⑴ 洁具在搬运和安装时要防止磕碰。稳装后洁具排水口应用防护用
⑹ 立式小便器距墙缝隙太大。原因：甩口尺寸不准确。⑺ 洁具溢水失灵。原因：下水口无溢水眼。
⑻通水之前，将器具内污物清理干净，不得借通水之便将污物冲入下水管内，以免管道堵塞。
空心板梁安装及后连续施工方案 篇7
1.1 用双龙门提吊,铺设轨道平车移运
根据预制场布置,在6号台的上梁前方铺设运梁钢轨,再在其上用贝雷片(约108片)拼装双导梁架桥机,将架桥机过孔,利用KQ-75跨墩大龙门提梁,用运梁平车将梁运至架桥机上,然后用架桥机先架设已提前预制好的首孔11片16 m板梁,再向前铺轨运移架设70片30 m板梁。用双龙门架行车从预制场内将空心板梁吊起,放到桥头导梁上及架完板梁后连续稳定的桥面钢轨平板车上,然后利用绞车滑轮系统移动平板车,在桥面上运送板梁至双导梁架桥机下,由架桥机依次架设板梁。板梁吊装不得利用锚栓孔捆绑,吊点位置在支座中心线附近。
1.2 支座垫石复测及橡胶支座安放
1)根据365JT设计图纸及梁拱度对已完成的支座垫石进行标高复测。用全站仪放出盖梁中心线及桥中心线,并依次在垫石上画出支座边线、梁端及梁侧边线,以及大梁的支座中心位置,并复核支座的水平平整度。2)橡胶支座有普通橡胶支座和四氟滑板支座两种,橡胶支座安装时与上下部结构之间必须接触紧密。
1.3 架桥机及其配套机具
1)JS30/100型双导梁架桥机为1台套;2)运梁采用两辆60型平车(配移动发动机组30 kW为1台,作运梁平车动力);3)液压千斤顶QF60-20为2台(供架桥机移位);4)5 t手动葫芦为4台。
1.4 架桥机过孔及运梁
为了确保双导梁架桥机悬臂过墩安全运行,架桥机安装后,必须首先在6号台～5号台墩盖梁上进行模拟过孔试验,根据模拟过孔的实际配重要求,过孔到前方墩台上,并做好板梁安装前的各项准备工作。用龙门架吊梁到运梁平车上,然后由运梁平车送到架桥机下方,再用架桥机吊大梁送到前方盖梁上,徐徐下降大梁离支座30 cm左右,初步检查纵向位置,再横移到位。
1.5 支座安装及大梁吊装就位
橡胶支座必须试验合格后并无缺陷方可使用,橡胶支座安装在垫石上相应位置,其偏差不得大于±5 mm。并在支座上放入楔形钢板,避免由于纵坡引起支座纵向偏压情况出现。
大梁就位前对支座预埋钢板表面进行清洁处理。在安装好的支座上利用架桥机携吊大梁到支座上方,然后用三角尺初步定位大梁边线与垫石上大梁放样边线是否重合,用线锤检查大梁端线与盖梁上大梁放样端线是否重合,再落梁就位,用线锤检查大梁中心线与支座中心线是否重合,如果不重合或竖直度超出规范以外,在偏低一侧端横隔板下用千斤顶调节横向竖直度,直到大梁中心线与支座中心线重合且竖直度在规范允许的范围内。
1.6 双导梁架桥机安装架设板主要作业顺序
拼装双导梁架桥机→龙门吊起吊喂梁(或轨道平板车运送梁)→架桥机纵移、横移板梁就位(并安放支座)→已就位板梁横向连接→架桥机向前纵移→导梁纵移→纵向走行轨道的轨排前移→依此完成下跨架梁。
2 后连续施工
2.1 横隔板或横向钢筋连接焊接
两片板梁就位后,根据设计要求焊缝长度及宽度,立即进行电焊连接横隔板或横向钢筋,将大梁连成整体。利用挂篮进行电焊连接作业,在施焊前应进行清洁除锈,同时保证预埋钢板在干燥状态下施焊。如两片横隔板有错位情况,将根据错位尺寸制作波形形状连接板,以保证与预埋钢板相吻合,进行电焊连接并清除焊渣。电焊连接经检查合格后,立即用防锈漆涂上,干燥后再用调和漆涂面。
2.2 湿接缝混凝土的施工
连接钢板施焊结束,经监理工程师检查合格后,架桥机前移过孔进行湿接缝混凝土施工。焊湿接缝钢筋,在便道上用吊车把模板送到孔位元元处用尼龙绳往上位支座模板,模板采用竹胶制成,每道湿接缝之间将分成3块模板,用螺杆吊装干支架上固定,螺杆外套塑料管,塑料管直径为2 cm～3 cm,单块模板长度为200 cm,能同时浇筑4条湿接缝,在模板与横隔板交界处用木条塞缝,然后用水泥浆抹面,以防止漏浆。混凝土配合比与大梁粗骨料配合比相同,采用机动翻斗车运至便道上,把混凝土倒入人力车,由提升吊篮将装有的混凝土吊往湿接缝处,采用平板振动器振捣混凝土,抹平收浆后及时用湿麻袋片(夏天)盖住,终凝后在麻袋上直接洒水养护,当混凝土强度达到拆模强度方可拆模,拆模时,用尼龙绳绑住,直接下到桥下施工船上,运到需要安装模板湿接缝孔位元元下。当湿接缝浇筑混凝土正好在运梁轨道邻近时,混凝土强度必须达到设计强度80%以上时方可运送大梁。
3 伸缩缝、人行道板及栏杆等施工方案
3.1 桥面铺装
浇筑空心板铰缝和桥面铺装混凝土前必须用钢刷清除结合面上的浮皮,用水冲洗后方可浇筑混凝土及水泥砂浆,铰缝混凝土及砂浆必须振捣密实。1)板梁清理:架设安装好的板梁及时对板梁进行清理,清除结合面上的浮皮,并用水冲洗干净。2)铰缝施工:板梁结合面清理干净后及时进行铰缝施工,铰缝施工时注意要将板梁间的缝阻塞好,预防水泥浆漏失,铰缝内混凝土必须振捣密实。3)桥面铺装:桥面钢筋按照图纸设计要求进行下料铺设,混凝土浇筑前板梁顶面应进行过拉毛处理并需再次对桥面进行清理,清理的结果必须是桥面上不留灰屑等杂物。桥面浇筑混凝土搅拌时严格按照试验室提供的配合比进行配料,搅拌出的混凝土和易性及坍落度均应符合设计要求。混凝土浇筑时应注意振捣密实,表面应抹平收浆,同时还要进行压纹处理。
3.2伸缩缝施工
伸缩缝预埋件的放置及安装严格按照厂家的要求进行,安装好的桥面伸缩缝,缝面必须平整,并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。锚固钢筋应沿桥宽方向均匀焊接在异型钢板上(在工厂完成),混凝土预留槽内以大于C30环氧树脂混凝土填充捣实。
3.3人行道系施工
人行道板及栏杆均严格按照设计图尺寸进行预制,预制块预制时注意预埋件必须安放准确。人行道系预制件安放时位置必须准确,线形顺直,注意外观上的修饰。
参考文献
浅谈水暖安装施工方案的工作要点 篇8
【关键词】水暖工程；施工技术；技术措施；工作要点
自改革开发以来，我国的社会经济也在蓬勃的发展，而建筑工程作为我国社会发展过程中重要的组成部分，在其中有着十分重要的意义。随着社会城市化进程的不断加快，人们对建筑结构的要求也越来越高，使其建筑物在提高其使用功能和质量的同时，还要实现建筑结构的个性化和自动化。不过，水暖安装工程作为建筑工程施工中重要的施工项目，和建筑结构有着密切的联系。如果水暖工程在安装的过程中出现质量问题，那么就会对整个建筑结构的使用功能和质量带来严重的影响，同时这样是满足建筑结构个性化和自动化的前提条件。因此人们在建筑工程施工中，要对水暖安装工程的施工质量进行严格的要求。下面我们就对水暖安装施工方案的工作要点进行简要的介绍。
1、水暖安装工程的概况和准备工作
1.1 水暖安装施工方案的编制依据。目前，在建筑行业发展的过程中，我国相关的部门也已经认识到水暖安装工程在建筑结构施工中的重要性，并且颁布并实施了《建筑给排水及采暖工程设计规范》以及《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》等一系列的相关管理制度。因此，在建筑水暖安装工程施工，施工人员一定要根据是施工图纸的相关信息和我国的相关规范的要求，对其进行处理，并且做好相应的交底工作，让施工人员对水暖安装工程的相关信息进行全面的掌握，以确保水暖设备的安装质量。
1.2 水暖安装工程概况和材料选择。在建筑结构中水暖安装工程是由采暖系统、给排水管道、消防系统、空调系统以及通风系统等这几个方面构成的。其中采暖系统和给排水管道在其中有着十分重要的作用，如果在对采暖系统和给排水管道进行安装的过程中出现问题，那么不仅对人们的正常生活带来严重的影响，还破坏了建筑结构的使用功能。因此在对采暖系统和给排水管道进行安装施工的时候，施工人员一定要对其安装技术和施工材料进行严格的要求。目前在水暖安装工程中，人们一般都是采用双管下供下回式水平串联的方法进行施工，其采暖管材料为PPR管。而排水管材人们则是选用的UOVC塑料管。
1.3 水暖安装施工准备。在施工水暖安装施工前，施工人员应该对施工图纸上相关的内容进行了解，而且在对图纸进行会审的过程中，施工人员还要根据工程的施工情况，对图纸新航的相关内容进行核对，在施工图纸会审无误以后。我们在对水暖安装工程进行施工方案的设计，并且其施工质量和管理技术进行严格的要求，做好相应的技术交底工作。此外，为了避免在工程施工的过程中，出现一些突发性的问题，施工人员还要采取相应的预防出现对水暖安装工程进行施工。
2、水暖安装施工方法
2.1 各类管道及支管的安装。依主体形象，按照先地下后地上，先隐蔽后明设的原则，先做主干管，后做分支管的安装，要与各专业穿插施工，相互配合。首先依据主体、施工形象安排专人予留各种孔洞。排水管道埋设，管道铺设前应首先让放线工，按图纸给定的坐标，确定好管道的铺设位置，然后开挖在挖到接近管底标高时应及时测量，严禁沟底深度超过标高，要进行夯实，并找好坡度。直埋管道安装，为使管道安装后任合设计及质量要求，安装时应先用小白线拉好，使管道有一定的坡度，接口对好，不准将小管插入大管内。而对于室内排水立管安装，安装前要详细的学习安装图的说明及施工的具体要求，管与管件对口时要先将管件角度找好再连接，连接时先将插口和承口清洗干净，粘接剂涂抹均匀后粘接。各种管道支管的安装应考虑到坡度坡向，水平管过长时中间要设管卡或托钩，穿墙处应设塑料套管。
2.2 卫生器具安装。安装的位置要选择适中，并与下水支管位置一致，然后栽螺栓或膨胀螺栓，最好在抹灰之后进行（对膨胀螺检）予埋螺栓应在抹灰之前进行，器具安装完后应平正牢固，与管架接触紧密器具不裂纹，满足使用要求安完后，如有其他工程操作时，应采取保护措施防止其他工程将器具打坏或丢失，大便器用木箱子扣好，壁挂器具用灰袋纸封严，下水口部分用灰袋纸封严，防止掉进杂物。
3、水暖安装技术措施
3.1 制定严格的质量验收标准，责任落实到人。严格执行现行规范和质量验收评定标准、强制性条文、按图施工。在主体施工时，应设专人配合建筑预留孔洞及予埋套管。建立完善的班组质量责任制，把责任落实到人头，谁操作谁负责。贯彻执行班组自检、互检、交接检制度。对于隐蔽工程，要严格执行监理制度，未检验者不隐蔽。所有进料都要带有符合要求的合格证，外观检察良好方可使用。并执行监理检查验收制度。
3.2 水暖部件的安装技术。管道支架制作与安装要按规范要求设置，安装时不影响主体结构安全，螺栓孔用电钻钻孔，埋设深度不低于150mm。阀门的安装要按规范和要求严格进行试验检查各种阀门安装按设计要求和使用的性质，阀杆与墙表要平行，不得漏气或漏水，阀心转动应该灵活。钢管、角钢、套管等铁件，应在除锈和防腐后再使用，焊接管不许与盐碱物放在一起管壁不得有缺损，丝扣连接，丝扣长度，松紧应与零件丝扣适应，上好后剩余丝扣不得超过2-3扣，丝头麻线应清除干净，导管安装应拉线，找好坡度和位置，随时将管卡栽好，立管栽好管卡，水泥砂浆应低于墙表面，立管必须垂直。
3.3 排水管道的安装。埋设排水管道时，其管道基础找平夯实后再铺管，保证坡度。在进行管道的粘接时，其粘接剂与管道应为同一厂家的配套产品，要将接口用抹布擦干净，粘接剂涂抹均匀后粘接。PPR管件的安装要根据设计的要求，并根据地面标高进行安装。PPR管切断时要使用专业剪刀。立管安装前，根据立管的位置及支架结构，栽完立管支架并确定固定后，方可进行安装。安装水龙头时，应统一控制在一个水平线上。水表安装的位置，选用的规格和尺寸都要符合要求，标高一致，墙距合理。管道保温厚度要按图纸要求选择，施工完后，必须保证各长端厚度适宜，均匀一致、接口严密、绑扎牢固，并有40-50mm搭接长度，转角处应加细处理。
4、结束语
总而言之，在当前建筑行业发展的过程中，水暖安装工程在其中有着十分重要的作用，它不仅有效的改善了人的是生活环境的，提高了人们的生活质量，还增强了建筑结构的使用功能，因此，为了保障水暖工程安装的质量，施工人员在施工前，就要做好相应的准备工作，对施工方案的工作要点进行全面的了解，只有这样才有利于水暖安装工程的施工，保障建筑工程的施工质量。
参考文献
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[2]郭强，韩耀霞，张格红.浅议水暖安装工程监理工作的几个常见问题[J].山西建筑，2006（04）
[3]秦印萍，李彩霞.如何做好水暖安装工程施工前期的监理工作[J].安装，2007（05）
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