5s现场管理法1

5s现场管理法1（共7篇）

5s现场管理法1 篇1

5S管理制度

目的：为对公司进行有效地管理，不让工作场地一片混乱，厂品和辅料乱堆乱放，避勉生产效率低下，品质得不到提升，员工越干越投劲，浪费大量的时间去寻找所需的物件，针对以上现象特建立5s管理制度。5S管理制度可以有效地解决这些问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段之一。

5S 来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石。

一、5S现场管理的内容

5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1．整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度：

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰的空间可用。

2．整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(组长、车间主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这部管理制度并遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含总经理)都应一起来执行这个工作。

①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工．不要让他担当更重要的工作。

③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝钉掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。

4．清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加 的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

①领导的言传身教、制度监督非常重要；

②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5．修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯．努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度．使它成为每个人应具备的一种修养；

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

二、5S现场管理的重要作用

5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的客户也越来越多了．企业的知名度不断提高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和业务订单；

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。

(4)每个人正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

三、5S现场管理与ISO9001质量标准的贯彻

贯彻ISO9001 质量标准是制造企业参与市场竞争的有利武器。ISO9001注重企业的内部质量管理，而5S注重企业的外部环境管理，将5S作为实施ISO9001的辅助方法，可以对ISO9001的贯彻以及产品质量的提高起到很好的促进作用．是一种很值得推广的方式，为此，可以采取以下步骤进行。

①确定管理组织。任何一项需要广泛开展的工作，都碍要有专人负责组织开展。实施ISO9001的企业一般都有一个类似于IS09001领导小组的机构，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。

②制订激励措施。实施ISO9001的企业往往会有相应的激励措施出台，可以在制订该措施时纳入有关5S的激励内容。

③制订适合本企业的5S指导性文件。有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，那些不可以做，推行5S需要编制相应的文件，这些文件可列入ISO9001质量体系文件的第三层文件范畴中。

④培训、宣传。培训的对象是全体员工，主要内容是5S基本知识以及本企业的5S指导性文件，本阶段可与实施ISO9001的文案阶段结合起来进行。

⑤全面执行5S。每位员工的不良习惯能否得到改变，能否在企业中建立一个良好的5S工作风气．在这个阶段得以体现，本阶段可与IS09000质量体系运行阶段结合起来进行。

⑥监督检查。这个阶段的目的是通过不断监督，使本企业的5S执行文件在每位员工心中打下“深刻的烙印”．并最终形成个人做事的习惯，本阶段可以与ISO9001质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。

在实施ISO9001的企业中推行5S管理，既可以充分利用ISO9001的原有资源及过程．又可以对ISO9001的实施起到良好的促进作用。

四、5S检查委员会成员的组成：

①组长：陈匡贤

②副组长：张得志、胡强

③组员：曾兵俭、年磊、潘建、谢景杰、、甘美莲、钟红艳

五、参加5S考评部门 ①生产部 ②品质部 ③研发部 ④物控部 ⑤人事行政部

⑥（采购部、市场部、业务部）

六、5S奖惩金额标准：

①每个星期六下午16:30-17:30进行检查，标准分数为100分；

②每月底统计受检查部门的综合分数，评选前一至二名和后一至二名，排名第一名的部门奖励300元，部门经理奖励150元，相关管理人员奖励100元；排名第二名的部门奖励200元，部门经理奖励100元，相关管理人员奖励50元。

③每月底统计受检查部门的综合分数，评选为倒数第一名的部门罚款300元，部门经理罚款200元，相关管理人员罚款100元；倒数第二名的部门罚款200元，部门经理罚款100元，相关管理人员罚款50元。

七、5S考评内容：

5S考核评分标准（标准分100分）

文件资料管理

1、文件资料未实行分类定置存放，有用与无用或长期不用与经常使用的混放在一起，不易查找。

一项不符合扣1分

2、资料盒、资料夹等标识清楚，摆放整齐。一项不符合扣0.5分

3、柜（箱）内物品摆放不整齐或有杂物、积尘。一项不符合扣1分

4、非立即需要或过期的资料、物品入柜管理或废弃。一项不符合扣1分

设备管理

1、锅炉、压力容器及管道行车、叉车等特种设备无超负荷、超压、超温、超速运行现象。

一项不符合扣2分

2、机械设备转动部位牢固设置安全防护装置 未设置防护装置扣1分；

一防护装置损坏、未固定扣1分

3、备用设备整体清洁卫生、在用设备无明显积灰及其它污染。一项不符合扣1分

4、设备、设施等需明确责任人，且坚持日常维护保养。一项不符合扣1分

5、待用、辅助设备需标识，明确责任人。

一项不符合扣1分

6、安全附件或设施齐全可靠，设备整体维护保养到位，运行正常。一项不符合扣1分； 一发生责任设备事故扣5分/次

7、生产作业现场未实施定置管理，各类物品摆放杂乱，且标识不清。

一项不符合扣1分

8、各种废弃不使用的设备、设施、工具等杂乱摆放在现场。一项不符合扣1分

9、不能使用的设备和处于正常使用状态是设备摆放在一起，且无标识。

一项不符合扣1分

10、未按规定悬挂或张贴定置图。一项不符合扣0.5分

消防器材、应急设施

1、消防水带、灭火器清洁、完好，摆放规范，设置符合安全要求。

一项不符合扣0.5分

2、作业场所消防设施、消防器材完好并有标识、灭火器具清洁并能正常备用。

一项不符合扣0.5分

3、洗眼器完好，无积灰(定期进行冲洗)。

一项不符合扣0.5分

4、消防、应急设施未明确责任人，或标识不清。一项不符合扣1分

5、其它应急救援物资、设备完好并处于备用状态。

一应急救援物资、设备不能正常备用扣2分/项

6、消防、应急设施不及时清扫，器材、设施上灰尘较多。一项不符合扣1分

7、消防、应急设施标识破损，没有及时更换。

一项不符合扣1分

8、消防栓关闭不严，有水泄漏。一项不符合扣1分

9、消防、应急设施器材需定置摆放。

一项不符合扣1分

10、火灾事故其它应急管理措施到位。

一无火灾应急管理措施扣2分

作业场所标识、标牌

1、设备转向、介质走向、管线色环等标识清楚合符要求。一项不符合扣0.5分

2、启动按钮，开关颜色合符要求。一项不符合扣0.5分

3、作业场所标识牌完好，清洁无积灰。一项不符合扣0.5分

4、标志标牌固定牢固。

一项不符合扣0.5分

5、管墩管架编号标识清晰清洁。

一项不符合扣1分

6、宣传海报张贴、标语横幅悬挂规范无损坏。

一项不符合扣0.5分

作业场所的通道、地面、门窗、墙壁和作业环境

1、保持通道畅通，通道两边的物品需摆放整齐。

一项不符合扣1分

2、通道与作业区没有划线或有效的标识进行区分。

一项不符合扣1分

3、通道或地面脏乱，有纸屑、油、水或其他杂物。

一项不符合扣1分

4、地面严重破损，不平整。一项不符合扣1分

5、门窗、墙壁、地面、天花板、照明实施上有积尘或污迹。一项不符合扣1分

6、划线或标识线不清楚，或不统一、不规范。

一项不符合扣1分

7、物品摆放超出划线。

一项不符合扣1分

8、地面未及时清扫，灰尘较多。

一项不符合扣1分

9、挂贴不必要的物品。

一项不符合扣1分

10、管线有灰尘、污垢。

一项不符合扣1分

11、光线不足或空气污浊。

一项不符合扣1分

12、不按统一要求张贴悬挂标语或图片，或墙面乱涂乱画。一项不符合扣1分

13、废弃管线未及时清除，局部凌乱。一项不符合扣1分

作业场所的产品、文件和记录

1、合格物品未与废品隔离，或废品未及时清理出现场，混杂放置，未做标识。

一项不符合扣1分

2、现场使用的文件和记录脏污，破损严重，随意放置。

一项不符合扣1分

3、物品放置区域不合理或码放不整齐，标识不清楚。一项不符合扣1分

4、物品有积尘，有杂物、脏物或放置区域有多余物。一项不符合扣1分

5、合格物品有标识，但未及时与废品隔离。一项不符合扣1分

6、没有定期打扫，很脏乱，物品摆放不整齐。一项不符合扣1分

7、现场使用的文件、记录有破损。一项不符合扣1分

作业场所的公共设施、建筑物和周围环境

1、设备设施损坏，不能使用，或水箱、水龙头关不上，长流水。一项不符合扣1分

2、公共设施环境卫生无人负责，脏乱不堪，异味严重。

一项不符合扣1分

3、清洁用具、用品未定位摆放，且无标识。一项不符合扣1分

4、地面有污水、污物和湿滑；垃圾散落在垃圾箱外。一项不符合扣1分

5、门窗、墙壁及管道不整洁；门窗、墙壁上有乱涂乱写现象。一项不符合扣1分

6、建筑物外墙上乱涂乱画或露天垃圾。一项不符合扣1分

7、建筑物外有乱拉的管线，外墙上随意悬挂物品、标牌，张贴标语、纸张。一项不符合扣1分

生产区道路、绿地和车辆停放

1、非生产车辆不得随意进出或停放在厂区内。

一项不符合扣1分

2、各类车辆需按指定地点规范停放，车辆停放不得超出停车区域。一项不符合扣1分

3、道路上堆放物料或其它障碍物。一项不符合扣1分

4、道路照明设施损坏严重。

一项不符合扣1分

5、停车棚未划停车标线，车棚内脏乱。一项不符合扣1分

6、道路不及时清扫，路面脏乱，或路面积水不及时清扫。一项不符合扣1分

7、绿地无人养护，杂草丛生，或杂物堆积。一项不符合扣1分

8、地面、绿地、树木从中有废弃物。

一项不符合扣1分

区域卫生

1、办公室、过道、楼梯无积渣、积水、杂物、蜘蛛网；通道、走道保持畅通，不摆放非必须物品。一项不符合扣1分

2、门窗、墙壁、地面、天花板、照明设施上有积尘或污迹。一项不符合扣1分

3、桌面、抽屉清洁、不杂乱，垃圾桶及时清理。一项不符合扣1分

4、地面、门窗、墙壁清洁干净。一项不符合扣1分

5、办公电脑、打印机、桌椅、文件资料柜等清洁无明显积尘。一项不符合扣1分

6、物资摆放要做到整齐、分类，摆放必须安全。一项不符合扣1分

7、各类物料架、工具架等正确使用并保持干净。一项不符合扣1分

8、润滑油、机油、清洁剂等用品定置摆放、标识清楚。

一项不符合扣1分

9、物资集中、整齐堆放并标识。一项不符合扣1分

10、废油棉纱、抹布等易燃物品定点摆放、标识清楚。

一项不符合扣1分

配变电室

1、门窗完好、墙面无孔洞。

一项不符合扣1分

2、室内照明要完好，符合安全要求。

一项不符合扣1分

3、室内地面卫生清洁、无积水、无杂物。

一项不符合扣1分

4、室内禁止摆放本配电室必备的工器具及物资设备等。

一项不符合扣1分

5、电缆沟、桥架盖板整齐、无破损、缺失。一项不符合扣1分

6、防止小动物进入设施要完好，且符合要求。

一项不符合扣1分

作业场所地面、设施、工具和物品

1、现场值班室、休息室地面卫生清洁无杂物。

一项不符合扣1分

2、生产作业现场操作台无积灰，物品定置摆放，清洁完好；各类物品摆放整齐，且标识清楚。一项不符合扣1分 废旧物资及时清理到指定地点堆放。

一项不符合扣1分

3、手推车、老虎车、叉车等定位放置。一项不符合扣1分

4、管线锈蚀、脏污，布置凌乱。

一项不符合扣1分

5、工器具要定置摆放，清洁完好。一项不符合扣1分

6、现场无烟头、杂物、地面无明显积渣、积油、积水等污染物。一项不符合扣1分

7、杜绝作业现场跑、冒、滴、漏现象，杜绝污染和浪费。一项不符合扣1分； 一 发生环境污染事故扣5分/次

8、生产区作业场所排水沟、渠畅通无堵塞，排水沟盖板整齐、无破损、缺失。

9、一项不符合扣1分

9、作业场所的沟渠内有杂物，或淤泥沉积。一项不符合扣1分

10、现场摆放品（原物料、成品、半成品、余料、垃圾、备机配件等）区分要用与不要用的。

一项不符合扣1分

11、现场水地面水管定置规范缠绕利于取用。

一项不符合扣1分

12、现场照明灯具完好照明亮度满足作业安全要求。一项不符合扣1分

13、工作场所楼梯踏板无积灰，易滑物。

一项不符合扣1分

5S管理制度、宣传培训

1、未建立保持5S管理成果的各项规章制度。

一项不符合扣1分

2、未制定5S管理检查、考核和奖惩的制度。

一项不符合扣1分

3、没有5S管理检查、考核记录。

一项不符合扣1分

4、规章制度不完善，责任没有落实到人。

一项不符合扣1分

1、对职工的5S管理宣传培训未形成制度。一项不符合扣1分

2、未制定5S管理宣传培训计划，也未进行必要的宣传培训。

一项不符合扣1分

3、未按计划进行宣传培训，宣传培训结果未达到预期目标。

一项不符合扣1分

行为规范

1、人员着装整齐、整洁符合要求。一项不符合扣1分

2、茶杯、私人用品定置摆放。一项不符合扣1分

3、工作态度端正、良好，对人热情、礼貌。一项不符合扣1分

4、上班时间不做与工作无关的事。一项不符合扣1分

5、作业人员劳动防护用品（包括特殊护品）穿戴齐全。

一项不符合扣1分

6、正确配戴和使用劳动防护用品（包括特殊护品）。一项不符合扣1分

7、劳保护品不得随意丢弃，定置摆放。一项不符合扣1分

8、严格遵守各项安全规章制度、操作规程，杜绝“三违”。

一项不符合扣1分

9、工作时间嬉戏打闹，言行举止不文明。

一项不符合扣1分

10、禁止在生产区内吸烟。一项不符合扣1分

11、现场作业安全措施落实到位。

一项不符合扣1分

5s现场管理法1 篇2

一、“5S”活动的内容

1. 整理。

日语中的“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好, 而更多的意思是指将不要的东西处理掉。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分什么是现场需要的, 什么是现场不需要的;其次, 对于现场不需要的物品, 诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等, 要坚决清理出生产现场。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外, 以及车间的各个死角, 都要彻底搜寻和清理, 达到现场无不用之物。坚决做好这一步, 是树立好作风的开始。甚至日本有的公司提出这样的口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是: (1) 改善和增加作业面积; (2) 现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率; (3) 减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量; (4) 消除管理上的混放、混料等差错事故; (5) 有利于减少库存量, 节约资金; (6) 改变作风, 提高工作情绪。

2. 整顿。

就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置, 这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。

整顿的要求, 一是要善于发现问题。首先, 对现场的每件物品都可以提出疑问, 对这些问题要用5w1H的方法去解决, 明确是什么物品, 在哪里, 什么时间, 是谁在使用或保管, 情况如何等等。其次, 对问题要追根究源, 不仅依据现有资料, 而要追溯到以前情况, 一旦了解问题的实质, 就要立即明确改进的方向。在考虑改进方案时, 也要结合实际, 考虑放置场所等方面的变动。二是要合理放置, 取放方便。对制造业来说, 其基本作业程序是由物资的流动构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐, 而是要达到物品拿出容易、放回方便的效果。容易取放的布局设计是整理的切入点, 布局是否合理, 对工作效率会有很大影响。

整顿的目的是为了减少无效的劳动, 减少无用的库存物资, 节约取放的时间。对物品进行排列时, 要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所;按照物品和作业的顺序来研究工作流程, 据此进行合理布局;在分析流程时考虑物品移动的频率;把握整个作业地点物品移动的情况, 根据实际来考虑设备、零件、材料工具的配置;以流程集中的设备为中心来安排布局。

3. 清扫。

就是把工作场所打扫干净, 设备异常时马上修理, 使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量, 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪, 使人不愿久留。因此, 必须通过清扫活动来清除那些脏物, 创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是: (1) 自己使用的物品, 如设备、工具等, 要自己清扫, 而不要依赖他人, 不增加专门的清扫工; (2) 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来, 清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作, 清扫也是保养; (3) 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时, 要查明原因, 并采取措施加以改进。

4. 清洁。

5S管理中的“清洁”, 不单是我们所说的干净、清洁的意思, 而是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果, 保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮, 会使人产生愉快的心情, 有利于提高工作效率。

清洁的目的就是维持洁净的状态, 而为了保持清洁, 就要不断地进行整理、整顿和清扫。保持作业现场的清洁, 工人就会有愉快的心境, 现场洁净明亮, 也能提高工人的干劲, 这对提高企业的生产效率是非常有利的。不进行清扫而要保持干净的做法是没有的, 也是不可能的。如果清除地板上顽固的污垢、补刷墙壁上脱落的涂料、将现场到处都擦拭得洁净明亮, 这样就会改变现场的气氛, 从而使工人的心情舒畅。

5. 素养。

素养是培养每位成员养成良好的习惯, 并按照规则做事。开展5S容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。 (1) 目的。培养具有好习惯、遵守规则的员工, 提高员工文明礼貌水准, 营造团体精神。 (2) 注意点。长期坚持, 才能养成良好的习惯。 (3) 实施要领。制订服装、仪容、识别证标准;制订共同遵守的有关规则、规定;制订礼仪守则, 教育训练新进人员, 强化5S教育、实践, 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。

二、5S现场管理法的实施

掌握了5S现场管理法的基础知识, 尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半, 甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此, 掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1:成立推行组织。为了在公司形成5S工作的良性循环, 可在公司里成立一个“5S推进委员会”。由资历较深、威信较高的管理人员担任委员长, 再在各部门、单位选拔一些优秀员工形成委员会成员。按照上述要求贯彻5S工作。5S推进工作要在公司内大张旗鼓, 广泛宣传, 形成舆论。

步骤2:拟定推行方针及目标。推动5S管理时, 要把制定方针做为导入的指导原则。如于细微之处着手, 塑造公司新形象;规范现场管理、提升员工素养。方针的制定要结合企业具体情况, 要有号召力。方针一旦制定, 要广为宣传。目标制定要同企业的具体情况相结合, 以作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

步骤3:拟定工作计划及实施方法。开展5S活动一定要有计划, 以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者要清楚自己及其他担当者的工作是什么, 何时完成, 相互配合造就一种团队精神。要有日程计划作为推行及控制的依据, 要制订具体的5S活动实施办法及整理活动中“不要的物品”区分方法。

步骤4:对全员进行5S现场管理法的教育。5S活动要有条不紊地进行, 需要经常宣传教育, 让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处, 从而主动地去做。这与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化, 讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式, 均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势。5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果, 最好是由最高主管发表宣言, 可通过会议、内部报刊、宣传栏等为5S活动造势。

步骤6:实施前期作业准备, 内容包括:方法说明会、道具准备、工厂大扫除、建立地面划线及物品标识标准。开展“三定”、“三要素”活动, “三定”是指通过整理整顿, 使现场物品定点、定容、定量。定点是指放在哪里合适;定容是指用什么容器、颜色;定量是指规定合适的数量。“三要素”是指场所、方法、标识。同时要形成5S日常确认表。

步骤7:活动评比办法, 确定加权系数, 如困难系数、人数系数、面积系数、教养系数, 制订考核评分法。

步骤8:检查考核。包括现场检查考核, 5S问题点质疑、解答, 举办各种活动及比赛。并根据5S活动竞赛办法进行评比, 公布成绩, 实施奖惩。

步骤9:检讨与修正。各责任部门按照自身的缺点项目进行改善, 不断提高。通过对5S管理进行定期的审查, 找出不足之处加以改正。

5s现场管理法1 篇3

“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

1.整理（SEIRI）

整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。

印刷厂的整理可以从以下3步进行：

①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。

②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。

③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。

2.整顿（SEITON）

整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。

印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：

①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。

在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。

②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。

③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。

3.清扫（SEISO）

清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。

印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：

①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。

②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。

4.清洁（SEIKETSU）

清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。

5.素养（SHITSUKE）

素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。

素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：

①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。

②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。

③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。

强化“5S”管理的执行力

“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。

1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高

大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。

通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。

2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高

执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。

3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证

“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。

强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。

作者单位：辽宁省新闻出版学校

现场管理5S作用 篇4

即使拥有天下上开始进的生产工艺或设备，如舛错其进行有效地，工作场地一片杂乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，工人越干越投劲，这样的企业我们认为它只会生产题目和制造麻烦，对茸鞴培社会没有任何积极的意义。5S可以有效地解决这个题目，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的主要手段。

5S 来自日文SEIRI(收拾整理)、SEITON(整理)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母&;，以是统称为“5。5S运动不仅能够改善生产环境，还能进步生产效率、产品、工人士气，是其他运动有效展开的基石之一。

一、5S的内容

5S包括收拾整理、整理、清扫、清洁、修养五方面的内容，详细包括：

1.收拾整理

收拾整理就是将必需物品与非必需品区分开。必须品摆在指定位置挂牌明示，实施目标，不要的东西则果断处理失踪，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理失踪的东西可能包括原辅材料、半制品和制品、设备仪器、工模夹具、文件、表册单据等。其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待连忙要用的、临时不用的、长期不用的;

③即便是必需品。也要适量;将必需品的数目要降低到最低程度：

④在哪儿都无关紧要的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应果断处理失踪，决不手软：

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是”完全无用“的意思，应该找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增添场所，要收拾整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2.整理

除必需物品放在能够立即取到的位置外，统统乱堆乱放、临时不需放置而又无希罕说明的东西，均应受到干部(小组长、车间主任等)的责任追究。这种整理对每个部门都同样主要，它其实也是研究进步效率方面的科学，它研究如何才可以立即取得物品，以及怎样能立即放回原位。肆意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的探求时刻加倍，你必须思虑分析如何拿取物品更快，并让大家都能理解这套体系，遵循实行。这样：

①将探求的时刻削减为零;

②有异常(如丢失、破坏)能连忙发现;

③其他人员也能晓得要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处;

④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3.清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个明哲保身的环境，公司悉数人员(含董事长)都应一路来实行这个工作。

①最好能分配每小我应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清晰地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即作古角)。

②对本人的责任区城都不肯去认真完成的工人。不要让他担当更主要的工作。

③四处都干净整齐，客户感动，工人心情恬逸。

④在整齐通亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可连忙发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，”不会在行使中罢工“。

4.清洁

清洁就是在”收拾整理“、”整理“、”清扫“之后的日常维持运动，即形成制度和风俗。每位工人随时检讨和确认本人的工作区城内有无不良征象，如有，则立即改正。在每世界班前几分钟(视情况而定)实施全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持优异状况。实验了就不能半途而废，否则又回到原来的杂乱状况。

①领导的言传身教、制度监督十分主要;

②暂且养成的坏风俗，要花十倍的时刻去改正。

5.修养

修养就是培养全体工人优异的工作风俗、团体纪律和敬业精神。每一位工人都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的风俗。努力创造一个具有优异氛围的工作场所。假如绝大多数工人能够将以上要求付诸实践的话，个别工人就会甩掉坏的风俗，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度。使它成为每小我应具备的一种修养;

②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是十分主要的;

③需要人们有更高的合作奉献精神和;

④互信托任，公开化、透明化;

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一运动的赓续深入认识，有人又添加了”坚持、风俗“等两项内容，分别称为6s或7S运动。

二、5S的主要作用

5S对企业的主要意义可从以下几个方面来认识。

(1)工作场所干净而整齐。工人的工作热情进步了，忠厚的顾客也越来越多了。企业的着名度赓续很高，许多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路;

(2)工人能够具有很强的意识。按要求生产，按规定行使，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品o

(3)能削减库存量。降低设备的故障发生率，削减工件的探求时刻和守候时刻，结果降低了成本，进步了效率，收缩了加工周期。

(4)人们正确地实行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。

(5)”人造环境，环境育人“。工人通过对收拾整理、整理、清扫、清洁、修养的学习遵守，使本人成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

三、5S与ISO9001质量标准的贯彻

贯彻ISO9001 质量标准是制造企业参与市场竞争的有利武器。ISO9001看重企业的内部质量，而5S看重企业的外部环境，将5S作为实验ISO9001的辅助方法，可以对ISO9001的贯彻以及产量的进步起到很好的促进作用。是一种很值得推广的体式格局，为此，可以采取以下步骤进行。

①确定团体。任何一项需要广泛开展的工作，都碍要有专人负责团体开展。实验ISO9001的企业平常都有一个类似于IS09001领导小组的机构，给该机构赋予推行5S的职能比较恰当。

②订定激励措施。实验ISO9001的企业每每会有响应的激励措施出台，可以在订定该措施时纳入相关5S的激励内容。

③订定得当本企业的5S引导性文件。有了明确的书面文件，工人才知道哪些可以做，那些不可以做，推行5S需要编制响应的文件，这些文件可列入ISO9001质量系统文件的第三层文件范畴中。

④、宣传。的对象是全体工人，首要内容是5S基本以及本企业的5S引导性文件，本阶段可与实验ISO9001的文案阶段结合起来进行。

⑤周全实行5S。每位工人的不良风俗能否得到改变，能否在企业中直立一个优异的5S工作风气。在这个阶段得以显露，本阶段可与IS09000质量系统运行阶段结合起来进行。

⑥监督搜检。这个阶段的目的是通过赓续监督，使本企业的5S实行文件在每位工人心中打下”深刻的烙印“。并最后形成小我办事的风俗，本阶段可以与ISO9001质量系统中的内部质量审核运动结合起来进行。

5S现场管理 篇5

等待对现场管理有研究的朋友续帖讨论,这里先介绍一下5S现场管理,这套管理方法是众多塑料生产企业采用的管理方法.5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：

△能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：

△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

5s现场管理法1 篇6

关键词：“5S”管理,现场管理,企业

随着我国市场经济环境的不断变化,在激烈的市场竞争中,企业要想获得可持续的稳定发展,必须始终坚持“以质量为本”的经营生产理念。而对于企业的生产经营而言,现场管理活动十分重要,保持生产现场的干净、整洁,某种程度上也表明了企业的生产水平。“5S”管理是一种起源于日本的管理逻辑,目前我国许多企业都在积极推行这种生产管理理念,有许多企业甚至创新推出了“6S”“7S”管理理念,但这并不是在“5S”后面简单地加上几个“S”就万事大吉了,严格说来可能有的企业连“3S”的要求都不具备。基于此,本文主要论述现阶段我国企业推行“5S”管理中存在的问题,并提出相关解决措施。

1“5S”管理内容

“5S”管理内容实际上是对日文清洁(SEIKETSU)、整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、素养(SHITSUKE)的简称,以下对各个部分做简要介绍。

清洁(SEIKETSU):清洁实际上是对已经清扫好的现场的一种维护,消除一系列安全事故隐患,保证现场的最佳状态,改善现场生产整体生产效率。

整理(SEIRI):整理实际上是一个隔离的过程,以生产需要为隔离线,对参与到生产现场之中的人、事、物进行归类。整理过程是一个最为初步的现场管理,它的管理效果在于能够有效利用生产空间,消除物料混放带来的管理误差等。

整顿(SEITON):整顿是一个标准化过程,也就是按照一定的方法将现场的物料、设备进行标准化的布置和摆放,做到对人、事、物的定位、定量、定品,促进现场管理的制度化。

清扫(SEISO):清扫主要是根据整理、整顿的结果,将工作现场打扫出来,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。

素养(SHITSUKE):指的是生产现场一种极好的生产工作习惯,纪律氛围,形成一种习惯和作风,营造出高效率的团结协作精神。

2“5S”管理在现场管理中存在的问题

“5S”管理理念在我国已经推行了一段时间,一些经济实力较好、管理作风严谨的企业在推行过程中认真实践,很大程度上促进了企业生产质量与水平的提高。但仍有一些企业,在现场管理中,推行“5S”管理存在许多误区。

一是管理理念理解方面的误区,对“5S”管理理念的认识过于肤浅,在实践活动中存在着较为严重的生搬硬套现象,而我国企业生产环境、生产状态、员工素质与日本存在许多差异,生搬硬套往往导致管理无法与现场生产实践良好适应,反而起了反效果。

二是对管理方法的推行误区,许多企业对“5S”管理的推行方法十分简单,同时也过分强调推行活动的目的性,使得管理流于形式,为了“管理”而“管理”的现象十分普遍,把活动与生产任务完全割裂开,背离了活动的初衷。

三是在资金投入中的误区,许多企业花了大力气对生产现场进行整改,但由于在设计初期就存在工艺、人力等问题缺陷,即使进行整改,往往也不能起到良好的收效。与此同时,还有一些企业面临着整改资金较为缺乏的难题,许多生产企业经营者不愿意将资金投入到现场整改之中。

四是管理的形式化和表面化,“5S”管理实际上是一种日常的现场管理,但许多企业在推行过程中,却存在着较为严重的形式化和表面化的现象,领导要来检查,便尽心尽力地做好,领导检查完毕,思想和行为上就出现了懈怠,许多问题再次出现。

3 相关对策

想要进一步推行“5S”现场管理,可以从以下三个方面进行改善。

第一,要从思想和理念上进行改善。企业想要成功实施“5S”管理,就必须要得到生产管理者的支持,并且还要进一步加大企业文化宣传,改善员工对“5S”管理的认识,形成自上而下的思想和理念。企业可以采取定期召开动员大会、重要领导人宣讲、企业文化宣传等方法进行思想深化。

第二,加强现场巡视管理,强化对现场管理的监督作用。现场巡视由“5S”推行组织、部门负责人或“5S”代表参与,在推进委员会成员或公司领导的带领下,对全公司范围进行巡视检查,指出生产现场存在的问题,并要求限期整改。这种巡视找问题的做法在“5S”推行初期、员工对问题意识还不够时,对活动的推进能起到非常积极的作用。

第三,完善对“5S”活动的评价机制。一般来说,对生产企业现场管理的评价机制,需要分两步走,首先要根据企业的实际生产情况来制定相关的评分标准,标准的制定必须经管理层和员工代表层共同评选,所产生的评价标准必须是切合实际而又具有全面评价的标准。其次,要合理开展评价活动,主要由办公室评分和现场评分两个活动方式,评分活动应该是定期与不定期抽查两种形式构成的,避免定期检查下,应付检查的现象出现。

第四,完善奖惩机制。评分委员会应该于评审当天将评分表交到执行部门,由执行部门作统计,并于次日将成绩公布于公布栏。奖惩活动以“月”为单位实施竞赛,取前两名,发给锦旗和奖金,对于成绩落后者可以适当处以罚金,不过这只是形式而并非最终目的。

4 结语

“5S”管理在企业生产现场管理中的推行,旨在进一步提升企业生产水平,给员工创造一个舒适、安全的工作环境,合理利用企业生产资源,继而消除各种不必要的浪费,对于提升企业生产水平和质量有着重要意义。

参考文献

[1]陈晓涛.企业5S管理存在问题及其对策[J].内蒙古科技与经济,2012(3).

5s现场管理法1 篇7

实际上需要公司

战略、机制，

甚至价值观的

切实转变，

建立合理的

管理流程和管理标准，

否则5S活动无从谈起。

曾经去日本参观和学习的企业人士，往往都会有同样的印象，无论是大企业的工厂还是小企业的工作间，都显得那么竟然有序，一尘不染，大家也常常发出感叹：“日本的工厂、车间太干净了！”、“日本的工厂管理水平太高了”。

很多人由此总结：日本这个民族，太整齐了，到处都整理得井然有序。但仅仅理解为民族习惯使然似乎有点过于简单了，这样理想的工作场所并不是偶然为之。

如果仔细观察，我们不难发现，日本企业的各个职能部门往往都有5S活动实施的鲜明印记：在办公场所可以常常看到5S管理实施的招贴，有详细的5S管理目标、计划、流程，在生产车间也可以看到基于5S的某一项内容开展的改善课题。5S作为所有部门的日常管理活动的基础，已经融入日本企业的每一个员工的血液里。

众所周知，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（或说素养，SHITSUKE）这五个英文单词的缩写。1950年代5S活动在日本开始兴起，迅速成为日本制造业现场管理的基础活动，并延伸到职能业务部门，造就了二战后日本企业的效率提升，使得日本逐渐成为世界工业经济中重要的组成部分。

50年后的今天再来谈5S管理，早已不是一个新鲜的话题，但中国企业引入5S管理已经多年，并没有取得应有的效果。仔细分析之后，笔者认为原因还在于国内企业对于5S理念依然有很多误读。借此机会，正好逐一进行分析和说明。

开展5S=大扫除？

由于5S中最重要的两个S就是清扫和整顿，所以很多国内企业一上马5S，就变相搞成了集体大扫除。而无奈的是，这种扫除还往往是被动的。

从基础定义来看，5S实质上是公司的全体人员通过改善提升业务效率而开展的活动。这里所谓的“业务的效率”是宏观的概念，可以理解为迅速制造和提供客户需要的产品或服务，从而获得销售收入的活动。简单说，就是以最少的资源投入获得最大的销售额——而绝对不仅仅是扔掉垃圾和清洗工具这么简单。事实上，清扫是为了及时清除废物和灰尘，获得一个更加高效清爽的工作空间；整顿则是系统整理所有的工作用具和产品配件，从而可以最快速投入生产。因此这两个S都是基于工作流程本身提出的，而不仅仅是为了单纯的工作环境。

如果把5S活动定位于这个高度，展开5S活动时就要考虑，如何发现影响效率的因素？比如：工位旁放置1000个零件时，由于空间占用，部分零件就需要放在3米之外的地方，那么每取一个零部件就要往返走动6米，按照每秒钟1米计算就要白白浪费6秒钟。如果仅仅放置100个零部件就有可能放在工人的1米范围之内，转身就能拿到的话就只需要花费1秒钟。那么1秒和6秒的差异就是5倍的效率。这就是5S整理整个流程的本质意义。如果不能理解这一层，就会把“整理”仅仅理解为“扔掉垃圾，摆放整齐”，不可避免地将5S活动变成了清扫，而丧失了提升生产流程效率的大好机会。

因此，有些企业为了减少对生产的影响，总希望在上班前、下班后抽些时间做清扫、整理、整顿的活动，总之尽量不占用工作时间。这是错误的。这种想法本身就将5S当作了工作之外的事情对待，而没有把5S当作工作的一部分看待。一定要改变这种思路。如果一定要在工作时间之外开展，必须要对工人付出的劳动付出相应的报酬，比如按照工时计算工资发给工人。同时为了鼓励员工的积极参与，还一定要让员工体会到改善的成果对自身的益处。

究其根本，5S的“整理”是确定要与不要的基准，“整顿”是确定放置在何处、如何放置的基准。这些基准标准的确立，不是领导、公司替员工确立下来，责令他们遵守就能得以遵守的。由于一线的员工最了解自己的作业、使用的工具工装设备以及工作的方法，无论多么有经验的上级,都只能从原理原则出发对员工的做法提出质疑、指导，而不能替他们做出决定业绩制定的基准标准，否则很可能脱离实际企业实践，难以达成最好的实施效果。

5S在如何改善管理？

5S的实施必将考验整个企业内部管理流程的是否合理，是否已经建立了自己系统的管理基准。比如：当我们在指导“整理”活动的时候，发现放在现场的在制品存量有的多达1个月甚至3个月、半年。我们就要求确定一个基准，比如：1周以上用不到的东西要当做无用的物品，其存放徒然浪费了宝贵的现场空间。

但是这里面有两个难点：首先，现场和物流仓库的沟通可能非常困难。生产现场说我们仅留一周内用得到的东西，要把超出的东西返还物流仓库时，物流仓库就会拒绝，因为物流仓库按照公司的要求，比如：按照订单配送，一个订单无论长短（一个星期、一个月或者三个月甚至半年），就是按单配送，它必须遵循这个要求。而生产现场如果满足物流部门的要求，就无法遵守现场的整理基准（只放置一周以内的东西）。

其次，物流部门即使暂时满足了生产现场的要求，但是采购部门无法满足物流仓库部门的需要。比如：生产现场只保存一周的物料，而物流部门为了避免现场缺件确定了一个最低存量基准相当于2个周的量。但是，采购部门面临的问题是，如果一味地满足物流部门的要求减少缩短采购周期、降低最低起订量，就会遭到供应商的反对，比如：被供应商提价。而供应商提价就会造成采购部门的“采购成本目标”无法完成而受到批评。

这个实例说明现场整理的标准不是现场员工简单地确定就可以得到执行的。要想确定现场只保留必要最少量的物品的“整理”的原则，就需要改变物流的库存标准、采购的最低起订量，再往前就要改变公司一味追求降低采购单价的考核机制，确立正确的采购战略。

由此可以看出，现场的5S活动实际上需要公司战略、机制、甚至价值观的切实转变，建立合理的管理流程和管理标准，否则5S活动是无从谈起的。因此5S基础活动不是生产现场的员工、生产制造部门等生产环节自身的活动，实际上是全公司的整体课题。

必须强调的是，5S仅仅是管理的基础而不是管理。通过5S活动培养员工“凡事彻底”的精神，即将任何人都自然而然能做到的事做成别人无法做到的水平的理念和行为习惯，才能真正让5S发挥它应有的威力，在此基础之上才能有更高水平的管理。

“S”越多越好？

而随着人们对5S的了解和接受，另外一个新的问题也随之出现。那就是和日本企业相比，国内企业对基础的5S概念作了360度的延展。有的甚至提出了所谓的“10S”，也就是在5S之上增加所谓“速度、坚持、习惯、安全”等概念。“S”是不是越多越好？或者说，提出更多的“S”，真有什么意义吗？

事实上，对于一个正常人而言，如果一次告诉他3个事情，他可以清晰地记住并正确复述。如果一次告诉他5个事情，他可能需要用心包括想一些方法才能够理解和记忆。如果一次性告诉他7个以上的事情，他只能记住其中的3～4个。如果再要求其转化为行动，其效果更差。因此，如何让员工一下子记住并理解要做什么，是个关键。作为企业的管理者，不要期待自己的员工都是聪明绝顶的高智商，而要着眼于让最普通的员工易于掌握的思路，将事情简化，促进其理解和行动。

笔者在参观创造了丰田汽车的主力工厂岐阜车体，就发现一个有趣的现象，虽然一直执行5S活动，但他们往往只强调2S，并且提出做“绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

笔者请教过若干出身丰田的专家，他们的解释是这样的：5S作为普遍的提法，没有任何问题或错误，但是丰田认为：清扫是毫无疑问的、理所当然的，不用特别提出来。整理、整顿是关键，这两个S做好了就没有问题。进一步说，如果没有保持（5S的第四个S-清洁）和形成习惯（5S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，就需要追究其本质原因并进行改善。所以，丰田只提整理、整顿的“2S”。

或许丰田的理解和做法对于一般没有做过5S活动的企业而言稍显极端，但是从其中应当理解两点：整理、整顿活动是5S的核心、基本的活动；应将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，并做到更好。

甚至可以说，这种对于5S概念的高度精炼，也是丰田生产模式在企业内部培训中的一种体现；而国内企业迷恋于所谓的多S概念，还是一种从系统思维入手的习惯。殊不知，5S活动的成功实施来自于最本质的生产活动的完善，并不需要那些无聊的繁复概念。

5S成功的基础何在？

不少企业推行过5S活动，有的请国内管理咨询公司指导着做，有的自己照着书上学着做。但是说到活动的效果，很多老板都摇头叹气。这些推行5S活动不顺的企业，结论大抵如下：1、我们的员工素质差，定下来的规矩不遵守。2、我们的员工太自私，不给钱他不干。

而这种将5S活动失败的责任推到员工身上，是一种主观的思考方法。因为经营者关注的顺序依次是“成本—质量—交期（速度）—安全—技能、素养—环境”，而员工关注的顺序则是“环境—安全—技能—交期（速度）—质量—成本”。

之前也提到，5S活动是基于生产一线实践所形成的一整套流程，所以要想成功实施5S，必须要首先改变员工的思维和价值观，让他们理解这样做的目的，是为了更好保证他们的利益。否则，即便是主管一再强调，但员工在现场感受的直接体现是繁琐、劳动强度大、危险、别扭、不均衡等，他们将很难适应新的流程，并且最终会阻碍5S活动的实施。

由此，我们必须提醒那些将问题推托到员工素质方面的管理者，要从员工的眼光发现问题并彻底解决，才能让员工将目光转移到质量、交期、成本上来。因此，5S的基础活动在相当长的一段时期内一定要着眼于员工的利益，从员工关注的作业环境、劳动强度、安全等方面调动其能动性，当改善达到一定的成果，并使员工首先受益，才能形成真正的全员参与并最终获得成功实施。

（本文作者系日本尚和咨询有限公司中国区首席咨询顾问）