车工中级教学大纲

车工中级教学大纲（共7篇）

车工中级教学大纲 篇1

中级车工培训大纲

1．课程任务和说明

通过培训，使培训对象掌握中级车工工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象能够独立上岗，完成中等复杂工件的加工。

在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识与技能。

2．课时分配

课时分配表

总课时数：480课时

3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识 3．1．1教学要求

通过培训，使培训对象了解数控车床的性能、报警信息的内容及消除方法，牢记安全操作、文明生产知识。3．1．2教学内容

(1)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工方法。(2)数控车床报警信息的内容及解除方法。(3)电力拖动及控制原理基础知识。(4)安全操作。(5)文明生产。

3．1．3教学建议

使培训对象深入了解数控车床，牢记安全操作、文明生产知识。

3．2识图与绘图 3.2.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形零件的识图与绘图，了解零件图的相关知识。

3.2.2教学内容

(1)识读较复杂畸形零件图

识读多头蜗杆零件图，识读蜗轮减速箱零件图。

(2)简单零件轴测图的画法

正等测的画法，斜二测的画法。

(3)读车床主轴箱装配图

CA6140型车床主轴箱展开图，CA6140型车床主轴箱展开图的识读。

(4)读CA6140型车床进给箱展开图t

进给箱展开图，展开图的识读。

(5)读装配图的要求及方法步骤

识读装配图的要求，识读装配图的方法步骤。

3.2.3教学建议

结合实物，讲解识图与绘图，牢记不同装配图的特点，使培训对象加深记忆。

3.3制订加工工艺

3.3.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握识读高级较复杂畸形零件的加工工艺过程及相关知识，能够独立制订较复杂畸形零件车削加工顺序。

3.3.2教学内容

(1)制订精密零件、精密畸形工件的加工工艺

制订精密丝杠的加工工艺，制订蜗轮箱体的加工工艺。

(2)简单零件加工工艺规程的制订方法

工艺规程的主要内容，制订工艺规程的一般原则，加工余量的分配。

3.3.3教学建议

以识读较复杂畸形零件加工工艺过程为基础，掌握复杂畸形零件加工工艺规程的制订方法。

3.4工件的定位与夹紧 3.4.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形零件的定位与装夹的方法。

3.4.2教学内容

(1)普通车床组合夹具

组合夹具的特点、种类和功能，组合夹具的调整和使用。

(2)普通车床专用夹具

专用夹具的特点及用途，专用夹具的调整及其使用。

(3)普通车床夹具的定位误差分析与计算

定位误差的概念，定位误差的分析与计算。

(4)立体交错孔工件及多孔工件在普通车床上的装夹与调整。

立体交错孔工件的装夹与调整，多孔工件的装夹与调整。

(5)数控车床动力卡盘

性能及特点，夹持范围及主要技术指标，安装须知。

(6)数控顶尖

(7)数控自定心中心架

(8)数控车床刀架

3.4.3教学建议

结合实例，让培训对象广泛了解多种工件定位与夹紧的特点，掌握数控车床的工作要点。

3.5刀具准备 3.5.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握车削较复杂畸形零件所需刀具的选择及使用方法。

3.5.2教学内容

(1)机夹可转位车刀

机夹可转位车刀，机夹可转位镗刀。

(2)群钻及其刃磨

标准群钻，薄板群钻。

(3)深孔加工刀具及其工作原理

单刃外排屑深孔钻，交错齿内排屑深孔钻。

(4)提高刀具寿命措施

刀具的磨钝标准，刀具的磨损，刀具寿命，提高刀具寿命的措施。

(5)数控车床转塔刀架的常用刀具系统

3.5.3教学建议

以合理选择刀具、刃磨知识为培训重点，使培训对象了解如何延长刀具的使用寿命。

3.6编制程序 3.6.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握数控程序编制的理论知识。

3.6.2教学内容

(1)几何图形中圆弧与圆弧交点的算法

(2)多重复合循环

外径粗加工循环，端面粗加工循环，固定形状粗加工循环，精加工复合循环，间断纵向加工循环，间断端面加工循环，螺纹复合加工循环。

3.6.3教学建议

以多重复合循环为重点，使培训对象掌握多种加工循环应用知识。

3.7设备维护保养 3.7.1教学要求

掌握普通车床、数控车床维护保养知识。

3.7.2教学内容

(1)普通车床

(2)数控车床

数控车床报警信息内容及工作故障灯，数控车床定期维护保养的方法，数控车床液压系统。

3.7.3教学建议

教学重点是数控车床维护保养，使培训对象掌握数控车床维护保养的方法。4．操作技能部分教学要求及内容 4.1教学要求

通过培训，使培训对象掌握较复杂畸形、螺纹、蜗杆、箱体类零件的加工方法、检测方法、误差分析方法，掌握较复杂零件的数控编程方法。

4.2教学内容

4.2.1套、深孔、偏心件、曲轴的加工

(1)车削深孔工件

工件样图，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。

(2)车削深孔的相关知识

深孔加工的特点，车削深孔的关键技术。

(3)车削在同一轴向平面内三偏心工件

车削三偏心轴，车削三偏心孔。

4.2.2螺纹、蜗杆的加工

(1)车削三头蜗杆

工件图样，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。

(2)车削多头蜗杆的方法及注意事项

车削多头蜗杆的方法，车削多头蜗杆的注意事项。

4.2.3箱体孔的加工

(1)车削立体交错孔工件

工件图样，装夹方法，刀具、量具、辅具的选择，车削顺序。

(2)车削箱体孔的相关知识

箱体孔的车削方法，车削箱体类零件时的注意事项。

(3)车削与内球面垂直且相交的孔

工件图样，装夹方法，刀具、量具的选择，车削顺序。

(4)车削两半箱体同心的孔

工件图样，装夹方法，刀具、量具的选择，车削顺序。

(5)车削两半箱体同轴孔的方法

4.2.4数控车床的较复杂零件加工

多重复合循环的应用。

4.2.5精度检验及误差分析

(1)机械零件精度检验的方法

深孔件的检验，偏心工件的检验，曲轴的检验，立体交错孔的检验，两半箱体同轴孔的检验。

(2)车削误差的种类、原因及预防

4.3教学建议

加强实际练习，掌握高等级复杂畸形零件的加工、检测、误差分析方法，根据难度较大零件多练习数控车床的复杂编程。

车工技师培训大纲

1．课程任务和说明

通过培训，使培训对象掌握车工技师工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象应能够独立上岗，完成大型精密工件的加工。

在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强技能训练，使培训对象通过训练掌握知识和技能，提高独立分析、解决问题的能力。

2．课时分配

课时分配表

3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识

3．1．1教学要求

通过培训，使培训对象了解培训指导、质量管理、生产管理的基本知识。

3．1．2教学内容

(1)培训指导

理论培训目的，理论培训的基本要求，理论培训的方法。

(2)质量管理

相关质量标准，质量分析与控制方法。(3)生产管理基本知识

组织人员协同作业，协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理。(4)安全操作(5)文明生产

3．1．3教学建议

教学重点是质量管理，使培训对象掌握质量管理的基本知识。

3．2识图与绘图

3．2．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握对大型精密工件的识图与绘图，了解装配图的相关知识。

3．2．2教学内容(1)零件的测绘

零件形体的表达，零件图尺寸的标注，零件图上的尺寸精度、几何形状精度、位置精度及表面粗糙度的标注。(2)根据装配图拆画零件图 识读装配图，由装配图拆画零件图。(3)车床工装装配图画法举例

浮动铰刀套筒装置，定位夹紧装置，车削偏心夹具。

3．2．3教学建议

通过复杂零件图、装配图的反复识读，使培训对象牢固掌握识图、绘图知识。

3．3制订加工工艺

3．3．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握识读大型精密零件加工工艺过程及相关知识，能够独立制订大型精密零件车削加工顺序。

3．3．2教学内容(1)机械加工工艺规程的制订

工艺规程的作用，制订工艺规程的原始资料，制订工艺规程的步骤。(2)制订工艺规程时需要解决的主要问题

定位基准的选择，工艺线路的拟订，加工余量的确定，工序尺寸及其公差的确定。(3)工艺尺寸链 尺寸链的组成，尺寸链的特性，尺寸链的计算方法，工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸链的计算。

(4)车削工艺方案的合理性分析及改进措施

分析方法，分析举例。

3．3．3教学建议

以机械加工工艺规程的制订为基础，掌握工艺尺寸链的知识。

3．4工件的定位与夹紧 ·

3．4．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握车工技师技能中复杂工件的定位与夹紧知识。

3．4．2教学内容

(1)车床专用夹具设计

车床夹具设计要求，车床夹具设计步骤，车床夹具的主要技术要求。

(2)车削薄壁工件专用夹具的设计与制造

设计特点，薄壁工件专用车床夹具的设计，薄壁工件专用车床夹具的制造。

(3)偏心工件专用车床夹具的设计

(4)车床夹具的误差分析及消减方法

车床夹具公差标注的一般原则，车床夹具的误差分析及消减方法。

3．4．3教学建议

教学重点是薄壁、偏心件专用车床夹具的设计与制造，使培训对象掌握车床夹具的误差分析的方法与消减措施。

3．5刀具准备 3．5．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握车削大型精密工件所需刀具的选择及其使用方法。

3．5．2教学内容，(1)涂层刀具

涂层刀具的定义，涂层材料，涂层刀具的特点，涂层刀具的应用。

(2)机械夹固式可重磨硬质合金车刀

(3)机夹可转位车刀

机夹可转位车刀刀片型号及断屑槽型，机夹可转位车刀刀片的夹紧方式与典型结构，其他机夹可转位车刀，陶瓷材料可转位车刀，立方氮化硼(cBN)可转位车刀，聚晶金刚石(PcD)可转位车刀。

(4)数控车床车削刀具参数的设定方法

刀片紧固方式，刀片材质与选用，刀片形状与切削边长，刀具的编码。

3．5．3教学建议

教学重点是机夹可转位车刀，使培训对象了解机夹可转位车刀的种类、用途。

3．6编制程序(数控车床)3．6．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握程序编制软件的使用方法。

3．6．2教学内容

(1)cAD／CAM软件的使用方法

绘制工件加工轮廓，刀具路径生成，刀具路径轨迹模拟验证，后置处理。

(2)车削中心原理及编程方法

车削中心的c轴传动系统，数控车削中心自驱刀具的结构，数控车削中心编程。，3．6．3教学建议

教学重点是车削中心原理及编程方法，使培训对象掌握复杂数控编程知识。

3．7设备维护与保养 3．7．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握车床精度检验的方法。

3．7．2教学内容

(1)卧式车床几何精度检验方法

导轨在垂直平面内的直线度与导轨的平面度，溜板移动在水平面内的直线度，尾座移动对溜板移动的平行度，主轴定心轴颈的径向圆跳动，主轴轴向窜动和主轴轴肩支撑面的圆跳动，主轴轴线的径向圆跳动，主轴轴线对溜板移动的平行度，主轴顶尖的径向圆跳动，尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度，尾座套筒轴线对溜板移动的平行度，主轴和尾座两顶尖的等高度，横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度，小刀架纵向移动对主轴轴线的平行度，丝杠的轴向窜动。

(2)卧式车床工作精度检验方法

精车外圆的圆度和圆柱度的检验，精车端面的平面度，精车螺纹的螺距积累误差。

(3)普通车床液压系统常见故障与修复

卧式车床，单柱立式车床，多轴卡盘自动车床。

(4)普通车床常见机械故障与修复

卧式车床，单柱立式车床，多轴棒料自动车床。

(5)数控车床常见故障的诊断与排除方法

数控车床常见故障内容，故障原因，解决措施。

(6)数控车床定1立；隋度和重易毫位精度及工作隋度的检验期去

3．7．3教学建议

教学重点是车床精度维护，使培训对象掌握普通车床、数控车床的精度维护保养方法。

4．操作技能部分教学要求及内容

4．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握大型精密主轴零件、高难度偏心件、曲轴、复杂螺纹、复杂套件的车削方法，掌握工件车削中产生误差的原因和消减误差的措施。

4．2教学内容

4．2．1大型精密轴类零件的加工

(1)大型精密机床主轴类零件的特点

机床主轴的结构特点，机床主轴的技术要求。

(2)大型精密机床主轴类零件的车削

车削注意事项。

4．2．2偏心件、曲轴的加工

(1)高难度偏心工件的车削

(2)六拐曲轴的车削方法

曲轴的装夹方法，增强曲轴刚度的措施，曲轴的测量，六拐曲轴的车削。

4．2．3复杂螺纹的车削

(1)不等距螺纹的车削。

(2)渐厚蜗杆的车削。

4．2．4复杂套件的车削

(1)锥度偏心套件的车削。

(2)两种装配方法的套件的车削。

4．2．5工件加工(数控车床)

(1)铣削加工基本知识。

(2)磨削加工基本知识。

(3)车削中心应用实例。

4．2．6精度检验及误差分析

(1)产生尺寸误差的原因及修正措施。

(2)产生形状误差的原因及修正措施。

(3)车削工艺中产生的形状误差及修正措施。

(4)影响表面粗糙度的因素及修正措施。

(5)产生位置误差的原因及修正措施。

(6)轴类零件在车削中产生形位误差的原因及修正措施。

(7)钻孔时产生误差的原因及修正措施。

(8)镗孔时产生误差的原因及修正措施。

(9)铰孔时产生误差的原因及修正措施。

(10)车削圆锥表面产生误差的原因及修正措施。

(11)特形面车削产生误差的原因及修正措施。

(12)螺纹车削产生误差的原因及修正措施。

4．3教学建议

理论联系实际，结合相关实物讲解。以大型精密复杂零件加工为培训重点，加强练习不同精密复杂零件的车削方法。在培训过程中，使培训对象掌握普通车床、数控机床加工零件的特点，熟悉工件在车削中产生各种误差的原因及改进措施。

车工高级技师培训大纲

1．课程任务和说明

通过培训，使培训对象掌握车工高级技师工作的理论知识和操作技能。培训完毕，培训对象应具有分析和解决实际问题的能力，并能够按要求编写培训讲义，对本职业初级工、中级工、高级工、技师的理论知识及技能操作进行培训指导。

在教学过程中，以理论教学为基础，注意加强综合技能训练，使培训对象掌握本职业高层次的、广泛的知识与技能。

2．课时分配

课时分配表

3．理论知识部分教学要求及内容 3．1基础知识

3．1．1教学要求

通过培训，使培训对象能够编写本职业初级工、中级工、高级工、技师的培训讲义。

3．1．2教学内容

培训指导

培训讲义的基本要求，编写培训讲义的方法，培训讲义编写范例。

3．1．3教学建议

结合范例讲解，使培训对象掌握培训讲义编写的方法及要求。

3．2识图与绘图 3．2．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握对复杂工装图的识图与绘图，了解车床原理图、装配图的相关知识。

3．2．2教学内容

(1)装配图的画法

装配图的作用，对装配图的要求，装配图的内容，装配图的规定画法，装配图的特殊画法，画装配图的步骤。

(2)车床复杂工装装配图的画法

(3)车床传动系统图的画法

传动系统图的表达符号，车床传动系统图的画法，车床传动系统图的识读。

(4)车床主轴箱装配图的画法

3．2．3教学建议

教学重点是装配图的画法，使培训对象掌握画装配图、原理图的正确方法。

3．3制订加工工艺

3．3．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握高难度、高精度工件加工工艺过程的制订及相关知识，以及保证高难度工件加工精度的方法。

3．3．2教学内容

(1)机械加工精度

影响加工精度的因素及其分析，保证和提高加工精度的途径。

(2)机械加工表面质量

概述，切削后的表面粗糙度，磨削后的表面粗糙度，机械加工后表面物理机械性能的变化，控制加工表面质量的途径。

(3)车削中的振动及消减措施

车削中的强迫振动，车削中的自激振动，防止和消除振动的方法。

(4)数控机床原理

输入，译码处理，数据处理，插补运算与位置控制，输人／输出(I／／O)处理，显示，诊断。

(5)数控机床编程方法

数控编程的主要内容与步骤，程序的结构与格式，机床坐标系与运动方向，数控车床的编程特点。

3．3．3教学建议

在以机械加工精度为培训重点的同时，让培训对象掌握数控机床的原理及编程方法。

3．4工件的定位与夹紧 3．4．1教学要求

t

通过培训，使培训对象掌握复杂车床夹具的设计与使用知识。

3．4．2教学内容

(1)车床夹具在车床主轴上的安装方式

(2)角铁式车床夹具

(3)定心式车床夹具

等速移动定心夹紧机构，均匀变形定心夹紧机构。

(4)气动夹紧车床夹具

气动可调浮动夹头，固定双作用活塞式汽缸，单向作用薄膜式汽缸，双向作用活塞式汽缸产生作用力的计算，手动配气阀，气压网络系统。

3．4．3教学建议

在培训过程中，让培训对象比较各种复杂车床夹具的特点，从而对车床夹具有深入的理解。

3．5刀具准备

3．5．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握成形车刀的截形设计、刀体结构以及使用的知识。

3．5．2教学内容

(1)成形车刀的用途和种类

平体成形车刀，棱形成形车刀，圆形成形车刀。

(2)成形车刀的几何角度

前角、后角的表示及形成，切削刃上各点的前角与后角。

(3)成形车刀的截形设计

截形设计的必要性，成形车刀截形设计，成形车刀的附加刀刃及其对截形的影响，成形车刀加工圆锥面时的双曲线误差，成形车刀截形公差和成形车刀样板。

(4)成形车刀的装夹和刀体结构

成形车刀的装夹，成形车刀的刀体结构形式。

(5)成形车刀的使用

成形车刀的安装，成形车刀的切削特点，成形车刀的重磨。

3．5．3教学建议

教学重点是成形车刀，使培训对象更多了解成形车刀的特点。

4．操作技能部分教学要求及内容 4．1教学要求

通过培训，使培训对象掌握高难度、高精度、畸形工件的加工方法和质量分析及技术改进措施，提高培训对象技术攻关以及工艺改进的能力。

4．2数学内容

4．2．1高难度、高精度工件的加工

(1)精密丝杠的车削

螺纹的粗车，螺纹的半精车，螺纹的精车。(2)深孔加工

深孔加工的特点，钻削深孔，镗削深孔，精铰深孔，滚压深孔。(3)复杂特形面的精车

t 特形面的车削特点，特形面的车削方法。

4．2．2技术攻关与工艺改进

(1)新产品研制中的技术攻关和工艺改进。(2)质量攻关中的技术攻关与工艺改进。

4．2．3畸形工件的加工

(1)十字偏心零件的车削(2)连杆的加工简介

工艺过程的简要分析，机械加工工艺过程。(3)叉架类畸形件的加工 拨叉的车削，杠杆球面的车削。(4)在车床上镗削

车床镗削用的辅助工具，用车床镗削加工的特点，在车床上镗削的实例。

(5)在车床上铣削

铣刀夹头，万能虎钳，铣削平面与键槽用的附件，铣削花键用的附件，旋风铣削螺纹机构，旋风铣削螺纹实例。

(6)在车床上磨削

磨削辅助工具的结构形式，砂轮的选择，砂轮的平衡，砂轮的修整，适宜在车床上磨削的工件，在车床上磨削时工件装夹和找正的特点，磨削用量的选择，在车床上磨削的实例。

4．2．4精度检验及误差分析

(1)操作不当。

(2)工艺因素。

(3)设备因素。

(4)刀具因素。，(5)夹具因素。

(6)量具及测量方法因素。

(7)毛坯缺陷。

(8)热处理因素。

(9)设计因素。

4．3教学建议

教学重点是典型的高精度、高难度、复杂畸形零件，广泛讲解车床改进的一些特殊功用，使培训对象对车床适用范围的扩大有深入的理解。

车工中级教学大纲 篇2

目前, 有些技能鉴定机构采用笔试实操加工的方法对车工中级工进行实操考核, 考生需要掌握识图、加工工艺、选择刀具、检具、量具、公差配合、检测方法等能力, 尤其是编写工艺卡的过程。

本文针对车工中级工笔试 (如图1 所示) , 介绍了在CA6140车床加工过程中编写操作过程卡的经验。

2 工序的确定

首先根据图1, 分析得到以下工序要求:

(1) 平端面、打中心孔;

(3) 切槽:10×33;

(4) 倒角2~4×45°;

(5) 车T型螺纹;

(6) 钻20孔深84;

(7) 车莫氏3号锥孔;

(8) 调头夹T型螺纹 (为防止出现夹痕, 应加铜皮) ;

(9) 平端面至144-80=64±0.4;

(10) 钻孔24深38;钻孔15钻通;

(11) 粗车外圆520-0.046至53;

(12) 切刀车5×36×500+0.10;

(13) 精车外圆520-0.046、450-0.025;

(14) 内孔刀粗、精车260+0.033保证400+0.10;

(15) 内孔刀粗、精车28.6~28.7×22

(16) 内孔切槽刀切槽4×4;

(17) 用60°尖刀倒角1.5×45°;

(18) 车螺纹M30×1.5。

3 选择刀具

根据实际情况和现有刀具, 选择车刀、切槽刀、成型螺纹刀。

4 编写操作过程卡 (如表1所示)

表1中的“ (1) ”处填写内容为:

(1) 平端面、打中心孔, 转速800r/min, 进给量0.15mm/r。

(2) 划800+0.074圆周线至79, 转速500r/min。

(3) 粗车准42×80至φ42.2~φ42.3×79, 第一刀:外圆对刀后, 中托板刻度盘进6个大格直径去6, 转速500r/min, 进给量0.3mm/r;第二刀:中托板刻度盘进5个大格, 直径去6, 转速500r/min, 进给量0.3mm/r;第三刀:根据测量尺寸进刀至φ42.2~φ42.3×79, 转速500r/min, 进给量0.3mm/r。

(4) 切槽:10×φ33, 转速500, 手动进刀至φ33并保证800+0.074 (此槽应先加工至9×φ33.5, 退出尾座测量准确后, 再加工成品) 。

(5) 用60°尖刀倒角2-4×45°。

(6) 车T型螺纹用成型螺纹刀, 转速110~280r/min (根据熟练程度自定) , 第一刀:外圆对刀后进15小格;第二刀:外圆对刀后进10小格;第三刀:外圆对刀后进10小格;第四刀:外圆对刀后进8小格;第五刀:外圆对刀后进5小格;第六刀:外圆对刀后进5小格;第七刀:外圆对刀后进5小格;第八刀:外圆对刀后进5小格;第九刀:外圆对刀后进5 (据测量结果确定) 小格。

(7) 用切刀车φ420-0.425;转速500r/min;进给量0.2mm/r。

(8) 钻φ20孔深84, 转速280r/min手动进给。

(9) 车莫氏3号锥孔, 刀架扳角度1°26′16″粗车锥孔 (边车边验锥度) , 大端至φ23.8250+0.13mm, 留0.4~0.5mm精车余量, 转速500r/min、手动进给;精车锥孔大端至φ23.8250+0.13mm, 注意表面粗糙度, 转速视粗糙度及蹦刀情况自定 (建议在260~800r/min转间选择) 。

(10) 调头夹T型螺纹 (有条件的最好垫铜皮) , 平端面至144-80=64±0.4mm;钻孔φ24深38mm, 转速280r/min手动进给;钻孔φ15钻通, 转速280r/min手动进给。

(11) 粗车外圆φ520-0.046至φ53mm, 转速500r/min, 进给量0.3mm/r。

(12) 粗车外圆φ45至φ46×49, 转速500r/min, 进给量0.3mm/r。

(13) 切刀切槽5×φ36至4×φ36.5×49.8。

(14) 切刀车5×φ36×500+0.10。

(15) 精车外圆φ520-0.046、φ450-0.025, 转速800r/min, 进给量0.1~0.15mm/r。

(16) 内孔刀粗、精车φ260+0.033保证400+0.10, 转速500r/min, 进给量0.1~0.15mm/r。

(17) 内孔刀粗、精车 (φ28.6~φ28.7) ×22。

(18) 内孔切槽刀切槽4×4, 转速500r/min, 手动进刀。

(19) 用60°尖刀倒角1.5×45°。

(20) 车螺纹M30×1.5, 转速280~500r/min (根据熟练程度自定) , 第一刀:对刀后吃刀深度10小格;第二刀:吃刀深度5小格;第三刀:根据塞规测试情况加工成品;吃刀深度约2~4小格。

5 结语

此零件在车床加工中具有典型性、代表性和全面性;从分析、选择刀具、过程卡编写到最终的零件加工需要具有实际操作的技术性和经验性。对于初学者来说, 按以上的过程学习可以达到事半功倍的效果, 基本能达到中级车工技能水平。

参考文献

[1]张才芳.机械制造工艺学[M].哈尔滨:哈尔滨船舶工程学院出版社,

[2]徐灏.机械设计手册[M].北京:机械工业出版社,

车工中级教学大纲 篇3

关键词：车工工艺与车工生产 实习课程 一体化教学

车工工艺与车工生产实习是重要的两门车工专业课程。以前这两门课程是分开教学，先理论后实习。传统的教学方法是专业课只讲理论，实训课只讲实训，而且，通常专业课理论知识点讲完后要过很长一段时间才能进行实训。这样理论课内容学生都会遗忘，理论不能很好地指导实训，实训不能验证理论课的知识点，不能形成理论—实训—理论的反馈知识链体系。三年前，学校开始将这两门课程糅合起来进行一体化教学，将理论和实习穿插进行。经过几年的一体化教学，我们认识到一体化教学需要注意几个问题，在此，笔者发表个人见解，希望对职业教育健康、快速发展有所帮助。

一、一体化教学出现的问题

1.“一体化”概念不清

许多教师把一体化教学简单地理解为理论与实践的结合，导致理论不理论、实践不实践，知识残缺、支离破碎，两者严重脱节，导致学生失去学习的兴趣，使一体化教学流于形式。所以有必要重新认识一体化教学：一体化教学是将工艺理论教学与实习教学集于一体，或以课题形式将专业工艺课融入实习课实行的一种教学模式。其主要特点是：在教学方式上，打破传统理论与实习课人为划分时间段的做法，采用在实习教室边授理论边让学生动手操作的方法，或是在几节理论课后即让学生进入实训，实现理论课与实习课在时间和空间上的结合；在师资队伍上，授课教师均是具备理论课、实习课教师资格和相关职业技能，既能完成理论课又能完成实习课教学任务的“双师型”教师。

2.教师培训滞后

现在，所有的职业技术学校几乎都有不少“双师型”教师，但实际上有多少是名副其实的呢？对真正的“双师型”教师还需不断探索研究。

3.教材滞后

目前，中等职业学校普遍使用的教材基本上是中国劳动社会保障出版社、高等教育出版社、机械工业出版社等几家出版社出版的教材，可是不论哪家出版社都没有一体化教材，都是理论教材和实训教材分开编写。

基于以上问题，我们在一体化教学中应更多地着眼于专业技能的培养，淡化对专业理论知识的机械记忆，强调用理论来指导实际操作，同时通过实际操作来消化和巩固理论知识。我们的思想要由重“教”轻“学”，向“教”“学”并重转变；由重“理论”轻“实践”，向提供学生综合素质和技能水平转变；教师由“单一的传授型”向“行为引导的技能型”转变；教师由书本的复制者向成为学生创业能力的培养者转变。

二、正确选用训练课题，循序渐进

教师在选择课题内容和题型上要先易后难，循序渐进，从简单的阶台轴，到圆锥面、曲面、球面、螺纹蜗杆等；既有外圆，又有内孔，以及阶台配合、螺纹配合等。对每一个课题的教学，都要根据课题图样要求确定加工工艺，从工艺上保证尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等达到设计要求，保证加工的合格率。同时应注意，由于学生在实习中对每个课题的理解、接受能力不同，技术掌握的程度也有差异，所以，学生的实习进度也会有差异。在教学中教师要因人而异，因材施教，对那些基础差、反应慢的学生要多关心，耐心指导，反复训练，坚持做到过关一个课题，再训练新的课题，使接受能力强的学生往前跑，接受能力差的学生不掉队。只有这样，学生的学习积极性和兴趣才能得到充分调动，使一体化教学效果更加突出。

三、模拟产品生产加工训练，提高学生的实际动手能力

学生在经过基本功和典型课题训练之后，其独立操作能力有了一定提高，主要表现在能根据图样要求比较正确地编制加工工艺和选用刀具，操作加工技术、测量技术能熟练掌握，课题工件加工的合格率达到98%以上。在此基础上，教师就应对教学方式进行改进：一是结合课题教学按产品生产加工要求模拟训练，限定加工时间，实行不合格报废制度，并对因加工不合格造成的材料额外损失，由学生本人按材料价格的一定比例赔偿；二是结合企业质量管理标准，给学生讲解产品质量要求；三是由学校出面同一些生产企业联系，为他们加工一些零配件。因为，这些产品的图样、材料都是由厂方提供的，这些零件的加工，不仅在实习中没有做过，而且尺寸精度要求高，加工难度大，只要有一项不合格就要赔偿材料费。当把这些产品的图样和要求交给学生时，他们会真正感受到自己作为一名技术工人在生产中所肩负的责任。

总之，中等职业教育采用一体化教学是有助于改善中等职业教育所面临的各种问题的有效教学方法，只要我们不断努力一定能够消除职业学校学生普遍厌学的现象，提高学生的学习兴趣和专业课的教学质量。

中级天车工职业技能鉴定试题B卷 篇4

1、考试时间：120分钟。

2、本试卷依据《天车工 国家职业标准》(中级)大纲命制。

一、、填空题:（每小题1.5分，满分15分）

一、填空题

1、天车的工作级别由和繁忙程度所决定。

2、标有20/5的天车，表示主钩起重量为，副钩的起重量为5t。

3、桥式天车传动机构有、传动轴、联轴器等。

4、起重机工作时，进行检查和维修。

5、吊钩起重机与抓斗起重机和电磁起重机的不同。

6、在正常运行过程中，不得利用作为控制停车的手段。

7、电磁铁起重机是用起重电磁铁作为取物装置的起重机，起重电磁铁使用的流电。

8、桥式起重机常用保护措施有过保护、保护、零位保护、行程保护等

9、抓斗在接近车厢底面抓料时，注意绳不可过松，以防抓坏车皮。

10、起重机安全生产的三大物件是、、。

一、判断题(第11题～第25题。将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分15分。)

11、桥架型起重机就是桥式起重机（）

12、桥式起重机是桥架两端通过运行装置直接支承在地面轨道或地基上的桥架型起重机。（）

13、集中驱动用于小吨位或旧式天车上，分别驱动用于大吨位或新式天车上。（）

14、吊钩在使用过程中需要进行定期检查，但不需要进行润滑。（）

15、有两套起升机构的起重机，主、副钩的起重量用分数表示，分母表示主钩起重量，分子表示副钩起重量。（）

16.车轮轮缘磨损或崩裂将造成起重机出轨的危险。（）

17、桥式起重机的类代号可省略，冶金起重机的类代号为Y（冶），门式起重机的类代号为M（门）。（）

18、起重机所允许起吊的最大质量，叫额定起重量，它不包括可分吊具的质量。（）

19、起重量小，工作级别就小；起重量大，工作级别就大。（）

20、卷筒上有裂纹，经补焊并用砂轮磨光后可继续使用。（）

21、为了免除运行机构制动器调整的麻烦，可以打反车制动。（）

22、冶金起重机通常有主、副两台小车，每台小车在各自轨道上运行。（）

23、稳、准、快、安全、合理是操作起重机的基本功。（）

24、在起重机运行过程中，司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。（）

25、钢丝的直径细，钢丝绳的挠性好，易于弯曲，但不耐磨损。()

二、单项选择(第26题～第55题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题1分，满分30分。)

26．起重机中过电流继电器动作电流，按电动机()电流的2.25～2.5倍进行整定。

A．空载B．额定转子C．额定定子

27．主令控制器配合PQS起升机构控制屏，下降第()档为单相制动，可实现轻载（G＜0.4Gn）慢速下降。

A．一B．二C．三

28．当电源电压降至85%额定电压时，保护箱中的总接触器便释放，这时它起()保护作用。

A．过电流B．零压C．零位

29．大车车轮的安装，要求大车跨度S的偏差小于()

A．±5mmB．±10mmC．±20mm

30．吊装起重量100t以上的桥式起重机，应采用()点捆绑。

A．2B．3C．4

31．桥式起重机试运转时，应先进行()。

A．静负荷实验B．动负荷实验C．无负荷实验

32．()吨以上的起重机一般有两个吊钩——主钩和副钩。

A．15B．10C．5

33．熔丝在线路中的主要作用是()。

A．短路保护B．过载保护C．零压保护

34．过流继电器在电路中的联接方式为()。

A．并联B．串联C．混联

35．为了防止电器设备在正常情况下不带电部位在故障情况下带电造成危险，通常采用

()。

A．保护接地B．短路保护C．过载保护

36．大车滑线无电压，此时()。

A．大车不能运行，其它正常

B．所有电机都不工作

C．平移机构不工作，提升机构运行正常

37．电动机在同一方向旋转过程中，突然将控制器扳向另一个方向，使电动机制动，此时电动机工作在()。

A．再生制动状态B．反接制动状态C．单相制动状态

38．小车运行机构的电机功率偏大，起动过猛时会造成()。

A．打滑B．行走时歪斜C．行走不稳

39．制动器一般应安装在减速器的()上。

A．输入轴B．中间轴C．输出轴

40．当上升限位形状接触不良时，将凸轮控制器手柄置于上升档，这时()。

A．钩子不动B．过流动作C．接触器释放

41．当接近或等于额定起重量的重物在空中进行下降操作时，将凸轮控制器的手柄置于下降第一档，重物()。

A．重物慢速下降B．下降速度与电机转速同步C．快速下降

42．天车所用复式卷筒两边螺旋槽的旋向()。

A．相反B．相同C．有的相反，有的相同

43．当制动器行程调得过大时，可能产生()的现象。

A．制动力矩随之增大而松不开闸

B．电磁铁吸引力减小而松不开闸

C．动作迅速有冲击，出现较大声响

44．3吨电动葫芦与5吨双梁桥式起重机都用同一型号规程的钢丝绳，其安全系数()。

A．5吨比3吨大B．3吨比5吨大C．一样大

45．减速箱内输入轴与输出轴的扭矩()。

A．输入轴大B．输出轴大C．一样大

46．多股钢丝绳的外层股浮起,而形成类似灯笼状的变形是()。

A．扭结B．灯笼形C．波浪形D．股松驰

47．吊钩应能可靠地支持住()的试验载荷而不脱落。

A．1倍B．1.5倍C．1.8倍D．2倍

48．PQS起升机构控制屏,下降第()为单相制动。

A．1档B．2档C．3档D．4档

49．用来连接各电动机、减速器等机械部件轴与轴之间，并传递转距的机械部件，称为()。

A．联轴器B．弹性联轴器C．刚性联轴器D．全齿联轴器

50．主要用于天车的大车运行机构中的减速器是()减速器。

A．圆弧齿轮B．蜗轮蜗杆C．渐开线齿轮D．摆线齿轮

51．KTJ15凸轮控制器最多控制()控制回路。

A．3条B．5条C．12条D．15条

52．软化电阻又称常接电阻，对电动机转速影响不大，并可节省一组()继电器和接触器。

A．时间B．过电流C．过压D．零电压

53．天车控制屏内装有零压继电器、()继电器、交流接触器、时间继电器等电气元件。

A．电阻B．电流C．过电流D．电压

54．60号碳素钢平均含碳量是()。

A．0.2%B．0.6%C．0.3%D．0.5%

55．机器拆卸前要切断电源，并挂上“()”的标记牌。

A．正在修理B．注意安全C．请勿动D．待修

四、问答题（每小题6分，满分30分。）

56、天车上常用的安全防护装置有哪些？

57、天车的工作级别与安全生产有何关系？

58、起重设备电气部分过热的原因？

59、常见的失落事故由哪几种类型？

60、天车产生溜钩的原因：

五、计算（10分）：

61、有一块长2米，宽1米，高80厘米的长方体铁锭（密度7.8吨/立方米），额定起重量为10吨的天车是否可以允许起吊？

答案

一

一、、填空题:

1、桥架型起重机

2、块式

3、省力

4、不得

5、取物装置

6、限位器

7、直

8、也

9、升降

10、吊钩钢丝绳制动器

二、判断题

11.X，12.X，13.√，14.X，15.X，16.√，17.√，18.X，19.X，20.X，21.X，22.√，23.√，24.√，25.√。

三、选择题

26.C，27.B，28.B，29.A，30.C，31.C，32.A，33.A，34.B，35.A，36.B，37.B，38.A，39.A，40.C，41.C，42.A，43.B，44.A，45.B，46.B，47.D，48.B，49.A，50.A，51.D，52.A，53.C，54.B，55.A。

四、问答题

56、答：超载限制器，上升、下降极限位置限制器，运行极限位置限制器，缓冲器，防碰撞装置等。

57、答：天车的工作级别与安全有着十分密切的关系，天车工在了解天车的工作级别后，可根据所操作天车的工作级别正确的使用天车，避免超出其工作级别而造成损坏事故。58、59、60、答：（1）制动器工作平频繁，使用时间较长，其销轴、销孔，制动瓦磨损严重。致使制动时制动臂极其瓦块产生位置变化，导致制动力矩变小，就会产生溜钩。

（2）制动轮工作表面有油污、有卡塞现象，导致磨摩擦系数变小，导致摩擦力矩变小，就会产生溜钩。

（3）制动轮外圆与孔的中心线不同心，径向跳动超过技术标准。

（4）制动器主弹簧张力较小或主弹簧的螺母松动，都会导致溜钩。

（5）制动器主弹簧材质差或热处理不符和要求，弹簧疲劳失效，也会导致溜钩。

五、计算题

61、答：（1`）计算铁锭的重量：G=V*P=2*1*0.8*7.8=12.48吨

车工实习大纲 篇5

实习时间：两周 适用专业：非机械类

《车工实习》是教学计划中的重要环节，是工科专业、管理专业和部分理科专业的必修课，是工程训练的重要组成部分。《车床工艺 实习》是其重要的组成环节，车床在机械加工中是最常见的一种切削机床，其加工范围最为广泛，工艺性最强，是最能反映动手能力的一种机 床，是获得机械制造基本知识和金属切削工艺的基础课程，是培养创新意识的重要环节。

一、车床工艺实习的目的

通过实习使学生初步接触金属零件的车削加工的生产实际，了解和掌握一般车削机床的车削工艺的基本知识和技能，培养良好的工作作风，为后续课程的学习和工作打下良好的实践基础，建立机械生产过程的概念，培养具有一定操作技能，又能理论与实践相结合的科学工程技术 人员。

二、实习要求

1．了解和遵守车削加工的安全技术和规范操作，掌握安全要领。

2．了解车削机床的组成部分名称、作用和型号。

3．了解车削的加工范围及车削运动形式。

4．了解车床的传动结构和传动路线。

5．了解车刀的刃度，掌握机卡刀的组成与安装。6．了解三爪卡盘的结构及顶尖的使用方法。

7．了解车刀的组成名称、主要角度及作用。

8．了解硬质合金和高速钢的材料特点。

9．了解游标卡尺的原理和使用方法。

10．了解零件的车削精度、表面粗糙度和切削三要素。

11．了解车削外圆柱面、平端面、台阶、锥面、成形面、滚花等表面的加工方法，并能在教师指导下独立完成。

12．了解钻夹头及中心钻头的选择与安装。并能在教师指导下独立完成钻削中心孔。

13．能正确的安装机卡刀具和工件。

14．了解轴类零件车削工艺，并能在教师指导下，独立完成简单台阶轴的车削加工。

三、讲课内容及学时分配

(一)概述、安全知识（包括演示，1 学时）

1．车床实习的目的、内容和学习方法。2．车床概述与车削加工范围。

3．车床的安全操作规程

4．安全用电、爱护设备，文明实习。

(二)车床的组成名称及作用（现场 0.5 学时）

1．车床的组成、名称、结构及用途。2．车床的传动结构及作用。3．车削运动与车削三要素。4．车床型号与工量具介绍。

(三)车床的传动机构与传动路线（现场 0.5 学时）

1．车床常用传动元件。2．车床传动线路。3．变速手柄的正确使用。

(四)车削操作过程（演示 0.5 学时）

1．车刀与工件的安装。2．尾架与中心孔的使用。3．车削短轴类教学零件。4．各手柄的作用和刻度盘的应用。

(五)车刀的组成部分名称和主要角度（1 学时）

1．车刀的组成名称和作用。2．车刀的主要角度。

3．硬质合金与高速钢材料介绍。

四、操作内容及时间分配（安排顺序可据情况调整）

(一)分配机床，熟悉附件及常用工、量具（0.5 学时）

1．每位学生分配普通卧式车床一台（C616）。

2．每位学生配备工具箱一个。配备：钢尺、游标卡尺各一把； 卡盘扳手、刀架扳手、转盘扳手、尾架扳手各一个；直头机卡车刀、弯头机、卡车刀、焊接式圆头各一把；三抓卡盘、活顶尖各一个；垫刀片若干及油壶、铁钩各一个；平光防护眼镜一副。3．检查机床配备情况，并熟悉其使用方法。4．熟悉车床各组成部分，并对有关部位进行润滑。5．熟悉车床变速机构及车床各手柄、刻度盘的应用。6．熟悉机卡车刀的结构，并能组装。

7．开车、空载练习刀架纵、横向的进退操作。示范讲解： 10 分钟；学生独立操作： 20 分钟

(二)基本车削——端平面、外圆和钻中心孔（2.5 学时）： 车刀与工件的安装；车端面、钻中心孔；车外圆柱面及台阶。

1．弯头车刀与直头车刀的车削特点 2．试切的方法与步骤。

• 示范讲解： 1 学时。

• 教学设备：三爪卡盘、顶尖、钻夹头、中心钻头； 钢棒料；常用工具一套；钢尺、游标卡尺；

机卡车刀： 90°、45°

• 学生操作：安装刀具、工件；并按教学件图示要求车平面、外圆柱面、钻中心孔。

3．教师检验、记成绩。（1.5 学时）

(三)基本车削——台阶轴的车削加工与一夹一顶安装工件（2.5 学时）

1．台阶的形成与概念

2．一夹一顶安装工件的要领。

3．台阶轴的技术要求及车削工艺。

4．镗刀的种类特点与铰刀的使用。

5．镗刀安装注意事项和镗孔加工。• 示范讲解： 1 学时。

• 教学准备：三爪卡盘、顶尖；钢棒料 常用工具一套；钢尺、游标卡尺；机卡车刀： 90°、45°

• 学生操作：按教学件图示要求采用一夹一顶安装工件；车削简单台阶轴。

• 教师检验，核定成绩。（1.5 学时）

(四)基本规则——锥度与成形面的车削加工（2.5 学时）

1．圆锥各部分名称及计算公式。

2．车圆锥的四种方法。

3．小刀架转位车锥度的方法与步骤。

4．车床车削成形面的三种方法。

5．双手控制法，车削成形面的步骤。

• 示范讲解： 1 学时。

• 教学准备：三爪卡盘、顶尖；钢棒料：；常用工具一套；钢尺、游标卡尺；机卡车刀：90°、45°焊接式圆头车刀。

• 学生操作：按教学件图示要求，在原台阶轴面上，用小刀架转位法车锥面，用圆头车，采用双手控制法车削成形面。

• 教师用样板检验，记成绩。

五 教学环节

1．课堂及现场讲授（包括现场参观）。

2．实操演习、示范。

3．实际操作。4．车床操作基本训练。

5．车刀的安装及调整。

6．工件的安装及附件的使用。

7．外圆、端面、台阶轴、中心孔的车削。

8．锥度、成形面的车削。

9．在教师指导下，独立完成螺丝刀的车削加工。

10．按时完成实习报告。

11．在教师辅导下，独立完成简单台阶轴的工艺制定。

12．实习总结：体会、收获及实习内容等方面的改进意见。

六 考核内容及评分标准

(一)考核内容及评分采用多项综合评定发拿过发，具体内容和所占比例如下（总成绩 100 分）：

1．实际操作： 50 分；

2．实习报告： 30 分；

3．实习表现： 20 分。

（安全事故、设备维护、工具完好、出勤、卫生、服从管理、文明整洁）

(二)考试评定：

1．实习报告： 30 分；

2．实习表现： 20 分；

3．实际操作： 50 分。

（安全事故、设备维护、工具完好、出勤、卫生、服从管理、文明整洁）

(三)注意事项： 1．根据校《学籍管理手册》规定，实习期间，病事假超过实习时间 1/3 者，无成绩。

2．由于个人原因，不遵守安全操作规程，不按老师要求操作发生较大事故者，无成绩。

3．不服从管理，无理取闹者无成绩。

4．考试、考核作弊者无成绩。

七、实习结束

1.拆卸工件、刀具和顶尖。

2.检查工具、量具、附件是否完好齐全。

3.检查机床是否正常。

4.检查机床各手柄是否在正确位置。

5.检查刀架、尾架是否位于机床尾部。

6.打扫机床、场地和教师卫生。

7.发还实习报告。

车工实习教学心得体会 篇6

【内容摘要】实习教学是学生掌握专业技能的重要教学手段，优化改革传统的车工实习课教学方式，改变用统一目标和要求来培养学生；通过创造性的劳动，将教材、设备、器材等有机地结合起来，对学生施加影响的活动。如何在教学过程中做到“因人施教”；如何来培养学生的创新意识和创业技能、创业能力成为重点。通过优化的教学方法培养具有一定技能及创业技能的学生，兼顾各层次等方面，以及对今后如何更好地提高实训教学效益，提炼更优的教学方法等。

【关键词】车工 基本操作 学生差异 教学方法

降低 节约

现代社会的发展，使得技工学校的毕业生就业竞争也日趋激烈，如何使学校在竞争中得以长足的发展，那就是：教学质量。依本人的经验，以我校为例，把抓好车工生产实习的一些教学方法及经验，在此与大家共同探讨。课堂是学生直接接受理论知识,获得专业技能、培养独立生产能力的主阵地;也是实习指导教师充分发挥自己才能,调动学生学习积极性,培养学生养成文明生产、安全生产的良好习惯的主阵地。在实际教学中,是教师示范,学生观察、模仿、再反复练习的实践过程。只有掌握好的教学方法才能更好地提高学生车工实习操作水平。

要把一个没有任何专业技术基础、从来没有接触过生产的技校新生，通过职业学校的二、三年的学习，培养成一名合格的、熟练的技术工人，这需要一个理论和实践相结合的系统教学。在此过程中，理论教学是基础，实习教学是核心环节，作为实习老师必须要做好以下几个环节：

一、强化自身专业技能的提升，教学质量从备好课开始

近几年我校不断选派各类教师参加国家级职业教师培训，对加强实习教师专业知识和专业理论知识的提升起到了积极作用。车工实习专业的教师必须对机械制图、机械传动、材料、电气设备、各种制造工艺、新设备、新材料、新工艺、新设备等系统知识全面掌握。这些都需要教师通过长期的学习，不断积累。加强实训操作技能的提升。实习教师必须做到师德、理论、技能全面掌握，才能提升自身的教学水平。备课不仅要备教材备学生，备实习操作的各种方法，还要合理安排教学形式和教学方法。明确讲解的重点、难点，这样才能做到有的放矢。教师在备课时，要按教学大纲、教学计划，全面考虑，并且把工艺课备好，在实习教学全过程中贯穿工艺课的讲解。工、夹、量具的应用，同学们必须在实习操作之前熟练掌握和应用，这样有利于实习课的顺利进行，确保教学质量。

二、合理安排实习课题、理论与实践一体化教学

合理安排实习课题、理论与实践一体化教学非常有利于学生从全局的高度去把握自己学习任务，明确学习目标，有利于学生牢固地把理论与实践、把书本与现实、把知识与技能相结合起来，并让学生下企业参观，参预生产。实现产教结合，把学到的知识应用于生产实践中有利于老师提高教学效率.第一阶段，重点抓好学生基础训练，由车工入门知识开始，从车床操作到车外圆、切槽和切断，车削圆柱孔、车圆锥、成形面和表面修饰，并且能够熟练操作校实习工厂的车床，初步掌握90°和45°外圆刀、切断刀、镗孔车刀和钻头的刃磨，较合理地选择切削用量，第二阶段，要求学生独立完成普通三角螺纹、梯形内、外螺纹的车削及套类零件的加工。对每个课题都注意要求学生把在课堂上学到的车工工艺知识结合在生产实践中，要求他们先读懂图纸，并根据图纸要求编制加工工艺。对学生在编制工艺中出现的欠缺，都要及时分析、讲解，使学生真正懂得自己哪些方面是正确的，哪些地方还欠周到，怎样才能保证产品的合格率。学生在训练中，教师要多巡回观察，对学生在操作中出现的问题要及时指出并加以纠正。

三、合理选用实习材料，降低材料费、刀具费。

一般技能训练都采用价格比较昂贵45钢材。降低材料的消耗，可以从以下几个方面考虑。在一段材料上，合理安排训练课题。如：在练习外螺纹车削过程中，可以在毛坯料的一端依次练习M36×

2、M30×

2、M24×

2、M16×2的外螺纹，注重了实习材料的延续性，避免每次从Φ40毛坯料车至Φ23.8再加工M24×2的外螺纹。减小尺寸，在不影响训练效果的前提下,实习工件的尺寸宜小不宜大。减小尺寸包括以下两个方面：1）实习图样设计时尽量减小工件体积，以减少工件重量，降低材料的消耗。如：设计台阶轴作业时，减少各处外圆的直径和长度。2）实习

＃图样设计时尽量减小去除材料的体积，增加材料的延续性。如：设计台阶轴作业时，减少相邻的两个外圆的直径尺寸差值。

四、精炼讲解，准确示范

示范操作是实习教学课中至关重要的一个环节。它给以学生直观，形象，生动，具体的知识，最能吸引学生注意力，最易理解和接受。学生就是在不断模仿教师的示范动作中，理解和加深所学知识，逐渐熟悉和掌握各种操作要领的。因此示范演示时的手法，姿势一定要准确规范，教师要牢记的安全文明生产意识不要带任何一点不良的习惯动作。示范动作速度要快慢适中，符合切削原理，使学生看清每一个动作和手势。先作分解动作，再做连贯动作，有利于学生学习和模仿。示范中要动作协调，附以讲解，讲清每一个动作的特征，要领和关键点，及学生操作不当的原因和防止方法。对工件装夹，车刀安装，工件毛坯的选取，切削用量的选择，工件加工要求及各种工夹量具的取用和放臵都要提出严格的要求，培养学生文明规范，科学严谨的工作作风。生文明规范，科学严谨的工作作风。精炼的讲解，规范的演示往往使教学达到事半功倍的效果，但应注意不能占用过多时间，要把更多的时间留给学生，尽量增加学生动手练习的时间和机会。在示范完一个动作后，可以让某个学生再操作一次，纠正其错误及不规范之处。

五、加强巡回指导，因材施教 学生进入动手操作阶段，教师的及时指导尤为重要。巡回指导是生产实习中重要的教学环节，教师要有计划，有目的，有准备地对学生进行全面的检查，督促和指导。要手脚嘴耳鼻多种器官并用，不断在各工位之间来回巡视。即“五勤”，腿勤、眼勤、脑勤、嘴勤、手勤，这样才能充分发挥教师在实习教学中的主导作用。腿勤、眼勤、脑勤主要在于发现问题，嘴勤、手勤就是对问题不但要细致的讲解，而且还要进行动作要领的反复示范，使学生对规范动作得到充分理解，并能根据动作要领熟练操作。例如：学生在切槽时产生振动，首先要让学生知道产生振动由于刚性不足，可以从车刀方面、机床方面、切削用量方面进行深入分析，既使学生加深了对操作要领的认识，又使学生增强了信心。巡回指导中的“五勤”还能融洽师生关系，激发学生的学习积极性。还可以及时掌握每一个学生的练习情况，及时发现存在的典型问题，对教学效果的优劣有所了解，总结经验，改进教学方法。也成为学生成绩评定、全面考核的第一手资料，对学生的学习成绩予以公正的评定。总之，“五勤”在实习教学基本功训练阶段占有重要的地位，是充分发挥教师在实习教学中的主导作用、培养高素质学生的重要环节。对基础薄弱的学生采取低起点，先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强指导与辅导等办法，把车工实习教材的训练目标，充分按照课时进度，分解实训目标，做到心中有数。从车单一内容练习到综合练习，从精度较低到精度较高的单一和综合练习。允许差生根据自己的实际情况，分步并逐步达到大纲要求，对动手能力强，接受能力快的学生允许他们加工高精度、难度的练习。针对各层次教学要求既不能过高，使学生消化不良，失去信心，也不能太低，降低大纲要求，减少练习量，放慢教学进度，完不成学习任务。力求准确地把握各类学生的接受和操作能力，较好地解决“吃不饱”与“吃不了”的矛盾。只有对各层次的学生提出不同的目标要求，才能充分调动学生的学习积极性，通过个别指导，因材施教，使处在不同起点的学生都能在原有基础上获得较好的发展，有效提高实习教学质量。

六、加强监察考核，及时总结评比

实习课程完成后，应找出问题错误所在,要及时分析总结。对于大多数学生均出现的典型问题，应集中讲解，分析原因，必要时可重新示范、讲解，使学生在以后的练习中避免此类问题的产生，让其自行改正，从而使学生共同提高实习技能。

《车工工艺学》教学六结合 篇7

我校车工实习采用阶段集中实训的方式,一学期中穿插安排四周的实习时间。由于受资金限制,实训场地又相对不足,学生在一周的实习时间中,真正动手操作的时间有限,许多学生动手实践不足,不能很好地通过车工实训来巩固理论知识,理论知识消化不良。

笔者通过几年对《车工工艺学》的教学探索实践,总结出学好《车工工艺学》理论可采用六结合方法进行。

一、详述和略述相结合

《车工工艺学》涉及的内容多而学时有限,要想完成目标,必须对课程内容作一些调整。对于在其他课程中涉及的内容可以简单带过甚至直接跳过,而对于一些基础性的专业性强的内容,必须作详细的交待,否则以后遇到问题不知道用什么理论去解释了,这样既避免了重复叙述,又突出了重点,既符合教材的整体性,又使学生能更好更快地掌握重点内容。

二、抽象教学与直观教学相结合

《车工工艺学》课程概念多,有些概念太长难以记忆,加上学生原先的基础知识掌握不扎实,想象能力和分析能力都较差,所以学生学习起来困难多多。要把抽象的概念具体化,把枯燥的知识趣味化,教师必须巧妙地运用实物、挂图、模型或能将一大串文字内容转化为简单的图形,吸引学生的注意,激发学生的探索兴趣。

如教材第四章车圆锥的方法一小节中,介绍了圆锥的车削方法。怎样通过转动小滑板法车圆锥面呢?教材中介绍:α为圆锥角转动小滑板法是把小滑板按工件的圆锥半角α/2转动一个相应角度,采取用小滑板进给的方式,使车刀的运动轨迹与所要车削的圆锥素线平行。在这概念中,小滑板转动方向的判别是一个难点。书本对小滑板转动方向是这样描述的:车外圆锥和内圆锥工件时,如果最大圆锥直径靠近主轴,最小圆锥直径靠近尾座,小滑板应沿逆时针方向转动一个圆锥半角α/2;反之,则应顺时针方向转动一个圆锥半角α/2。这段文字学生理解起来比较费劲。笔者采用图示法来讲解,学生容易接受,而且记得牢。比如车削加工图1所示的各圆锥面A、B、C,要求确定小滑板应转动的方向和小滑板应转过的角度。

车削时以工件左端定位夹紧,设转动小滑板前车刀的进给方向用f前表示,它应与工件轴线一致;转动小滑板后车刀的进给方向用f后表示,它应与圆锥素线方向一致;从f前转到f后的方向就是小滑板转动方向,f前与f后的夹角就是小滑板转过的角度。车削A面小滑板转向与转过角度如图2所示。以此来判别圆锥B面和C面加工时小滑板转动方向和角度,如图3和图4所示。这样使抽象的内容转变为直观性的内容,学生更容易记忆和领会,避免了内容多难记忆的麻烦。

三、理论与实践相结合

《车工工艺学》是一门实践性很强的工艺课程。由于受实训条件的限制,学生实习操作经验不足。在教学中,可以运用理论与实践相结合的方法,即在课堂理论教学中,穿插实训教学,将原本枯燥乏味的纯理论教学改为实训项目内容。上课形式也由传统的教师一言堂变为教师教、学生练。学生在练习中遇到问题马上向老师请教,师生互动,活跃了课堂气氛,激发了学生的学习兴趣。

如§4-3圆锥的测量一节中,教师先向学生展示介绍各种量具、辅助设备的功能及使用和圆锥的测量方法,然后将以前学生实训时车削的圆锥面作为教具,让学生分组练习测量,并根据测量结果判断该圆锥面是否符合规定的技术要求。这样,原本由教师讲解的枯燥的测量理论可通过学生动手操作来完成,学生亲身体验,容易掌握。

此外,理论教师不仅参与理论教学,更要在学生实习操作时积极参与,用理论知识来引导学生的实践,使学生更快掌握实践操作技能,增强对问题的认识,加深对所学知识的消化吸收,而且还可以将学生实际操作中出现的问题补充到理论教学中去,让学生提前认识到所学知识与解决实际问题之间存在的距离,使学生及时补充、完善知识体系。有了老师的理论指导,学生才容易接受和理解这一实际问题,缩短学生自己摸索的时间。

四、多媒体教学与常规教学相结合

常规教学即采用传统的教学方式,利用板书、挂图等教学手段,介绍书本内容,让学生对讲述的内容有一个全面了解,掌握必要的概念和基本理论。这也是我们教学中常采用的最简单的教学方式。

随着现代教育媒体的兴起和发展,教学方式不再是“一张嘴巴、一支粉笔、一本书本、一块黑板”的这种传统的单一的教学方式了。在《车工工艺学》的教学中,运用了多媒体教学系统,根据教学的需要,在用常规教学法介绍完相关知识后,组织学生观看相关资料片,加深学生对所讲内容的认识和了解。通过形象生动的文字、声音、图像让学生在学习时保持思维活动的积极状态。平时,也将学生实习操作过程摄像后,运用多媒体设备,让学生认真观看自己的实习操作过程,在观看中指出自己操作中存在的问题,进而用理论加以分析,以此培养学生全面观察问题、解决问题的能力。

五、自学与讲授相结合

现代教育理论认为,课堂教学应该是学为主体和教为主导的统一,应该同时发挥学与教的两个积极性,教学活动应该让学生成为积极的参与者,教学的着眼点在学生,教学的重心应该是培养学生的能力,而不单纯地传授知识。

技校学生学习基础差,自学能力差是不争的事实,因此,自学能力也应该是技校学习中重点培养的能力。在教学过程中,教师应采用学生自学与教师讲授相结合的教学方式,不仅要对教材中的重点和难点进行讲解和分析,还应引导学生学习知识,掌握学习这些知识的技能、技巧,培养学生在学习中学会学习,形成自学、会学的能力。

如在学习车削运动中的主运动和进给运动的判别时,教师应先讲清楚主运动、进给运动的概念和特点,在老师的引导下,让学生自己学会分析车削与钻削中哪个运动是主运动,哪些运动是进给运动。只有学生自己开动脑筋参与知识的学习,印象才会深刻,学习积极性才能被激发出来。

六、课堂教学与参观教学相结合

理论课教学通常安排在教室组织教学工作。在书本中的知识比较抽象,课堂教学效果不够理想时,可组织学生到实训场地参观学习。如学习车床主要部件和机构时,可带领学生去实训场地观看车床,在观看过程中,还可以进行简单的动手操作,教师讲解并归纳总结。通过观看和一定程度的动手操作,使学生清楚具体设备结构及功能,能更快、更好地加深学生对教学内容的理解,实现由感性认识到理性认识的升华。这样教师教得轻松,学生也学得轻松。

教学过程是一个复杂多变的实践过程,以上是笔者在教学中的一点教学体会,作为技工学校《车工工艺学》理论课教师,只要我们能在教学过程中不断积累经验、探索新的教学方法,相信我们的专业理论教学定会跃上一个新的台阶。