金相检验（共5篇）
金相检验 篇1
1 金相检验在材料研究中的重要性
从某种意义上而言, 金相检验就是在人们主观意识的基础上对于金属内部结构的研究与分析, 将物理冶金学理论运用到实际的操作过程中, 针对其金属以及合金的成分进行检验, 性能的分析。
在进行金相检验之前必须做好以下两个方面的准备工作:一是针对材料的组成结构以及性能进行大量的测试研究, 通过理论化的数据完成对材料的认识。二是根据材料的特性进行相互之间的对比与规律性的研究, 从而得知材料间的共性特点以及特殊性能, 这对于金相检验有着极其重要的指导意义。在许多工业的发展过程中, 金相检验都得到了很好的发展并发挥了极其重要的地位, 尤其是在对材料进行检验的过程中更是发挥了不可替代的重要作用。利用显微组织结构的特性以及控制手段对发展中的冶金材料、机械制造、能源建筑等都进行了相关的检验。它是材料研究中重要的组成部分之一, 同时新材料的不断出现, 也大大促进了金相检验技术的发展。
2 金相检验在现代材料研究中的作用
金相检验主要是通过采用定量金相学原理, 运用二维金相试样磨面或薄膜的金相显微组织的测量和计算来确定合金组织的三维空间形貌, 从而建立合金成分、组织和性能间的定量关系。这种技术不仅仅大大提高了金相检验的准确率更是提高了其速度, 大大缩短了工作时间。
随着钢铁行业的不断发展壮大, 文章主要以以下三种常用的钢材为例阐释金相检验在材料研究中的重要意义及其作用。一是热轧普碳钢材, 这种钢材是可以通过优化工艺进行廉价生产的金属材料。二是低合金钢高强度热轧钢材;三是合金结构钢。这三种钢材严格意义上来讲都属于在显微结构下进行金相检验的一种金属材料。下面就针对这三种钢材材料检验进行详细的分析与总结。
2.1 化学成分与金相组织
首先在进行化学成分分析与金相组织检验的同时, 必须清楚的了解什么是合金设计, 其根本目的及其意义。在进行合金设计的过程中, 最主要的就是对组织设计进行很好的测评, 了解成分与组织之间的相互敏感度, 必须选择满足特性需要的组织结构进行分析控制。这些性能的好坏与受控成分、表面组织以及应力情况等有着直接的关系。所以在进行金相组织检测的同时必须清楚的掌控其材料的性能、化学成分。合金设计的目的就是为了将各个工程建设的各项性能有机的结合在一起, 将其性能最优化。将组织结构的性能配置控制在可操作的范围之内。这样不仅仅能够准确的进行测算更加能有效的解决资源。如马氏体形态、贝氏体形态等首先受控于碳的含量。低碳钢淬火后得到板条状马氏体, 而高碳钢淬火后得到针状马氏体。所以, 金相检验是验证和解释所设计成分是否合理的强有力的手段。
2.2 组织演变规律与工艺制度
在每一个生产工序中, 都必须先确定其材料的化学成分, 然后再系统的了解材料的施工设备、制造工艺。这里面所指的主要是冶炼、铸造、热处理等技术。采用唯一的金相检验技术针对每一个施工工艺及环节进行准确的判断评估, 可以通过仪器了解到显微组织结构的变化以及特征。最早的应用技术主要是存在于铸造树枝晶的制作与混合中, 但是原有的晶体制造工艺并不是很完善, 并不能很好的进行测试, 这也是导致某些工艺技术铁素体不完整的主要原因, 对此必须加强这种工艺制度的完整性以及组织规律变化的考察研究。
2.3 金相学与材料科学
显微镜的发展给合金设计带来了革命性的变化。众所周知, 人类冶炼金属通过各种途径了解合金工艺过程、特性以及使用性能的漫长历史, 直到有了金相显微镜后才形成了当今的冶金科学。显微组织与宏观力学关系的认识, 为成分-组织-性能半定量或定量的研究和建立关系式创造了条件, 为材料的发展奠定了理论基础。其中, 最典型的就是Hall-Petch关系式 (σs=σo+kd-1/2) 。该关系式是细晶强化的理论依据, 是20世纪下半叶与钢的组织细化相关的5个重大成就之一。所以, 必须依靠实际的金相研究和金相检验工作, 来证实材料设计的科学性, 制定工艺的合理性。
金相检验分析, 不仅有组织识别还有评定, 既有定性还有定量、半定量的检测。金相检验的内容归纳起来有以下几项: (1) 材料基体相的组织结构及其缺陷; (2) 显微组织的取向和状态的非均匀性, 如带状、分布不均、晶粒度等; (3) 第二相的类型、结构、组成、数量、形态、尺寸和分布; (4) 研究原子按键力分布的晶体结构和电子按能量分布的原子、离子结构。就显微组织检验来说, 显微组织检验是通过一个二维截面视图来建立一个三维结构图形的, 这样在显微组织检验中就分为4个级次。正确识别是什么显微组织;定性的显微组织状态;定量的显微组织状态;显微组织与性能之间的关系。
3 金相检验的主要应用技术
在金相检验中主要应用的技术有三种: (1) 显像技术, 应用显像技术来揭示材料的显微组织、断口形貌特征、各种缺陷形貌特征、表面状态等。这种技术包括两个方面即腐蚀技术、成像技术。腐蚀技术是根据不同受检材料和检验项目, 选用不同的试剂和方法进行腐蚀。成像技术就是利用显微镜成像原理如光学显微镜的暗场技术、偏光技术、干涉技术等, 它主要记录和显示材料的二维平面微观组织结构特征; (2) 衍射技术, 主要用来分析材料的晶体结构。晶体缺陷及晶体位向关系等问题, 衍射技术中经常使用的设备是X-射线仪、电子衍射仪等; (3) 微区成分分析技术, 利用化学成分分析来研究材料的基体、第二相、夹杂物以及腐蚀产物的组成, 尤其是材料中微量元素对材料性能的影响等。它所使用的仪器有电子或离子探针、谱仪等。
随着科学技术的不断变化与发展, 信息化的不断涌现, 数字化成像技术的普及对于金相检验而言更是一种全新的挑战, 所以这就要求其相关的技术人员必须加强专业知识的学习与完善, 不断将新的技术、新的理念融入于金相检验技术中, 不断提高自身科学文化素质, 在工作中以认真负责的态度进行材料的检验与分析, 当发现问题时要给予及时的处理与解决, 保证其金相检验在实际操作中的理论意义及其技术水平。
摘要：随着国民经济的不断变化与发展, 汽车工业的发展壮大以及机械行业向高精尖设备发展的转型都大大推动了特钢行业的发展变化, 随着品种的多样化, 设备的齐全化, 目前我国特钢产量占世界比例的15-20%左右, 对于特钢产品的研发以及自主创新的发展模式更是提出了更高的要求及标准, 文章主要针对金相检验等技术在材料中的研究情况进行简要的分析与总结, 并重点阐述了金相检验的地位极其重要作用, 希望可以对特钢工业的发展起到一定的推动作用。
关键词：金相检验,发展,重要性
参考文献
[1]董友珍, 李超.付永丽金相检验在钢铁企业中的意义及运用[J].2007.
[2]洪达浅谈图像分析仪在金相检验中的应用[J].广西轻工业, 2008, 24 (10) .
金相检验 篇2
第一节
金相显微镜安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。亮度调整切忌忽大忽小，也不要过亮，影响灯泡的使用寿命，同时 也伤害视力，要调到合适亮度； 工作结束等光源冷却后套上防尘罩。显微镜应放在水平固定的工作台上，未经允许不得任意移动。
第二节
金相研磨机安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。更换砂轮片前检查砂轮片是否有裂纹，更换时严禁用锤敲打。接通 电源后待研磨机旋转正常方可操作。在使用砂轮片研磨机的同时，启动除尘开关，进行除尘。磨样时试样应顺着研磨盘旋转方向，操作时操作人员应配带劳保护 具(防护眼镜,口罩手指套)，精神集中，用力均匀适宜。非操作人员 禁止进入 研磨盘上放防护罩，防止火花飞溅，操作环境处不允许有易燃、易 爆物品。研磨试样时要有水冷却。定时清整研磨盘，使其平整，及时更换破碎砂纸。砂纸抛光布要平整，破损要及时更换。
第三节
镶嵌机安全操作规程 1 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。打开镶嵌机盖时，头部应避开镶嵌机上方，以免发生外伤害。试样直径超过 6mm应用砂轮切割方法剪断，不宜用剪刀剪。试样冷却后方可从模具中取出，取试样时用镊子夹取，不得直接用 手，以免烫伤。镶嵌完后将内筒和压块表面清洗干净，以利于下一次镶嵌。
第四节
金相试样腐蚀安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，吹风机电器元件损坏及时 维修，防止漏电。配制腐蚀剂前应配戴好胶皮手套，并检查有无破损。在配制酒精溶液腐蚀剂时，先倒入酒精，再缓慢加入酸液，操作间 严禁烟火。试样应充分吹干，不得有酸等腐蚀液留在表面，以免腐蚀皮肤。操作时精力集中，戴口罩眼镜，打开排风装置进行操作。
第五节
电解腐蚀仪安全操作规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。配制溶液时注意先倒溶剂，后加入溶质，操作间严禁烟火，防止发 生喷溅、爆炸等事故。3 腐蚀时间不超过 2 分钟，腐蚀电压不超过 12V。试样吹干用的风机应常检查是否有漏电现象，以免发生触电。5 操作时精力集中，戴口罩眼镜，打开排风进行操作。浸蚀剂应存放在避光，稳定安全的地方，避免阳光直射及高温。红色夹子接阳极，黑色夹子接阴极，将试样固定在电路阳极。电解时，应选择腐蚀功能的运行按钮，不能使用抛光功能的运行按 钮。避免阴极和阳极直接接触引起短路。电解完毕，关闭电解仪开关，拔下电源插头，电解液放入指定瓶内，以免腐蚀电极。系统设置有过载保护，当电解时不显示电流时，按设备后面的两 个过载保护按钮，可以使电路恢复正常。
第六节
预磨机安全规程 工作前检查电源，开关是否有裸露部位，电器元件损坏及时维修，防止漏电。操作前认真阅读说明书，不当操作会导致设备损坏或自身受伤。设备应放置在干燥、远离磁场的室内。设备操作环境中不允许有易燃、易爆的气体、液体、粉末。开始磨削前要检查磨头锁紧装置处于锁紧状态。当磨头下降快接触到试样时速度要慢，磨头不能撞击试样。开启机器时，关闭安全门，机器运转期间安全门关闭。装卸试样时要戴手套，以免划伤或烫伤。定期检查润滑剂是否足够，不足时应及时补充。
第七节
金相检验课程的教学设计尝试 篇3
关键词：金相检验,项目教学,教学改革
根据高职教育的办学方针, 高职院校的材料成型与控制专业 (热处理方向) 应主要培养在机械制造、冶金等相关领域, 从事热处理生产操作、热处理工艺编制、工装设计、热处理设备的维护与管理、金属材料的分析及检测以及热处理车间生产与质量管理等工作, 具有工作岗位所需的基本知识及专业技能的专门人才。金相检验是为了加强学生在金属材料的分析及检测方面的能力而开设的一门专项综合能力培养课程。本课程需要综合运用金属学、热处理原理、热处理工艺、金属材料、力学性能等专业课知识, 用金相法分析金属材料的宏观和显微组织。它既是专业知识的综合运用课程, 又是一门动手实践的课程。因此该课程对学生职业能力和职业素养的培养有着十分重要的作用。
一、我校金相检验教学中存在的问题
1.目前普遍的招生情况是高校扩招与生源减少, 加之社会对热处理行业的不尽了解, 使得热处理专业的学生在学习能力、学习习惯上相对其他学生略差一些。
2.热处理专业的课程特点是理论性强, 概念多, 逻辑性强, 而且比较抽象。加之金相检验课程是一门综合专业课程, 对于某一具体问题的分析, 需要用到多个知识点, 学习难度比较大。
就拿最简单的结构钢的金相检验来讲, 不仅需要掌握结构钢的相关知识 (牌号、成分特点、主要用途、性能特点等) 、常用热处理工艺及其不同热处理工艺下的组织形态特征, 还要了解材料内部缺陷、热处理工艺不当造成的后果及对应的组织形态特征。对学生的学习能力、分析问题能力都是比较大的挑战。
3.教学条件有待改善。从我校的实训条件上来说, 场地较小, 热处理设备、试验仪器布局不够合理, 数量少, 开展实训课受到一定限制。从师资条件上, 缺少具有现场经验的授课教师, 对教师下企业培训的力度也显得不够。
针对以上诸多问题, 有必要对金相检验课程进行教学改革。以下从课程总体设计和单元设计予以说明。
二、课程总体设计
本课程授课对象是材料成型与控制专业 (热处理方向) 二年级学生。在知识储备上, 已学习过相关专业课程;在能力提升上, 通过一年多的大学学习, 具备了一定的学习自主性和分析解决问题的能力。但学生仍存在缺乏自信心、自我控制力尚差等问题。
(一) 课程设计理念
基于工作过程三结合:理论知识与实践技能结合, 教室与实训室结合, 学习与工作结合。教学过程体现教、学、做一体化。
(二) 课程内容
教学内容以企业金相检验实际工作内容为导向, 采用项目教学方式, 设置了六大学习项目和相应的学习模块 (见表1) 。
按照项目教学的要求, 在每一模块下分别设置学习任务。如项目三典型钢的金相组织检验中, 结构钢的显微组织检验中设置了三个学习任务:任务一关于结构钢的相关知识;任务二分析识别20钢、45钢和40Cr等结构钢退火组织;任务三分析识别20钢、45钢和40Cr等结构钢淬火及回火组织。
(三) 教材及其辅助资料
选用机械工业出版社出版的职业教育金属材料检测类规划教材《金相检验》。该教材是校企合作开发的教材, 理论联系实际, 由浅入深, 具有很好的实用性。
教材辅助资料可借助于图书馆, 或更多地来源于互联网。教学中通过布置学生查找相关电子资料, 不仅提高了学生学习的参与性与主动性, 还可以提高学生收集、整理资料, 取其精华、去其糟粕的能力, 为后期撰写毕业论文打下基础。
(四) 实训教学设施
利用现有金属材料试验检测中心的金相制样室、金相显微镜室和供学生集中学习、讨论的教室。另外还可使用配套的力学性能检测实训室等。
三、单元设计
以“项目四铸铁的金相组织检验”中“学习任务二球铁的显微组织检验”为例, 说明金相检验的授课过程。本单元教学用4课时。
(一) 明确教学目标
首先提出本单元教学目标, 使学生明确教学重点与难点 (见表2) 。
(二) 教学过程
按照反映工作过程的“六步法”, 即资讯、计划、决策、实施、检查、评估安排教学过程。
1. 准备
课前给每位学生分发一份本单元的学习引导文, 引导学生课前复习本单元需要用到的旧的知识点, 查阅并预习本单元新的知识点。通过课堂提问, 检查引导文完成情况, 并将完成情况记入学生平时成绩。
以实际球铁曲轴、发动机机体等实物为例, 引入QT450-10等三种球铁材料的显微组织检验。使学生带着“球铁显微组织需要检验哪些项目, 检验方法有哪些”的思考进入学习情境。
在知识储备上, 教师借助于PPT重点对GB/T9441-2009《球墨铸铁金相检验》释义, 强调本标准的使用注意事项。在此过程中, 学生可以发问。
2. 计划与决策
分组工作。考虑学生人数、仪器数量等情况将全班学生分若干大、小组, 保证每大组至少有一套 (三种球铁材料) 试样毛坯。以大组为单位, 制定工作计划, 细化工作步骤。然后各大组汇报工作计划, 通过讨论, 完善并确定工作计划。
3. 计划实施
按照工作计划, 各小组对试样毛坯制备金相试样 (做好本组试样标记) 。利用金相显微镜, 根据国标评定试样中石墨形态、大小、球化率和基体组织类型与级别。在此过程中, 大组内各小组间交换试样, 强调各小组均完成三种球墨铸铁材料的石墨、基体组织的评定。
组织检验完成后, 以大组为单位, 填写“金相分析报告单”。此过程使学生真正体验企业金相检验员的工作与责任。
4. 检查
学生通过传阅各小组自制试样, 对试样制作进行评判。同时, 各大组派代表报告检验结果。学生对各大组检验结果进行评价与辩论, 教师参与其中。
5. 评估
完成以上步骤后, 教师就学生的设备操作、试样制备、组织鉴别及显微组织评定等方面进行点评。归纳本单元的知识与能力要点。最后, 布置作业和下次课的学习内容。
6. 考核
学生成绩采用过程考核与结果考核方式相结合, 学生自评、互评与教师评分相结合的方式评定, 每个项目的理论考核与实践实训成绩比例为1:1。这样, 不仅可以督促学生平时主动、自觉地学习, 也提高了学生自学能力和对事物的分析判断能力。
(三) 学生与教师的教学活动
在以上各学习阶段, 学生始终是教学活动的主要参与者和组织者, 教师则扮演指导、答疑、参与的角色, 充分体现了教学以学生为主体的指导思想, 改变了传统的教师讲、学生听的学习情景。在这一过程中, 学生不仅获得了基本理论知识和一定的专项技能, 同时培养了学生的团队合作意识和职业素养。从大的方面看, 学校教育满足了社会对专门人才的需求, 从小的方面看, 这种教学方式更适合我们高职学生的学习特点。
以上只是对金相检验课程教学改革的一次粗略尝试, 效果还有待时间检验。教育改革是一个永恒的课题, 培养适合社会需求的优秀人才是教育工作者不懈的努力方向。只有不断尝试, 才能不断改进。
参考文献
[1]机械工业理化检验人员技术培训和资格鉴定委员会.金相检验[M].北京:中国计量出版社, 2008.
[2]张博.金相检验[M].北京:机械工业出版社, 2009.
[3]范雪蕾, 钱坤.高等职业教育课程改革存在问题及对策[J].教育与职业, 2011 (6) .
[4]万春锋.浅谈高校老师的教学方法与教学艺术[J].职业技术, 2013 (1) .
热处理金相检验标准 篇4
1.取样位置
金相检验以实物解剖为主，允许用形状尺寸相似、同材料、同方法或同炉处理的试样（块）代替。样（块）解剖位置应在淬火区长度1/3处。
2.制取试样的方法
试样应在冷态下用机械方法制取，在制取试样过程中，不能出现因受热而导致组织改变的现象。
3.试样尺寸
试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20为宜。
4.检测部位
碳素结构钢调质金相取样位置标准按1~3mm深度检验。
5.金相组织评定
调质处理的金相组织在金相显微镜下放大500倍观察，按1~8级评定。当评定的金相组织介于两个级别之间时，以下一个级为判定级别。合格为1—4级。
引用标准：
JBT 5944-1991 工程机械热处理件通用技术条件 GB13298-91金属显微组织检验方法
金相检验 篇5
1 概念上区别
1.1 机械抛光
机械抛光是是一种机械物理过程。粗抛时用帆布或粗呢, 细抛时用绒布、细呢或丝绸等。抛光过程中要不断向抛光布上倒入适量的水与Cr2O3 (或Al2O3、Mg O等) 悬浮液。试样的磨面应平正地压在旋转的抛光盘上, 压力不宜过大, 并使试样从抛光盘边缘到中心不断地作径向往复移动。待试样表面磨痕全部被抛掉而呈现光亮镜面时, 抛光即可停止, 并将试样用水或酒精洗干净后转入浸蚀。
1.2 电解抛光
电解抛光是电化学溶解过程, 以被抛工件为阳极, 不溶性金属为阴极, 两极同时浸入到电解槽中, 通以直流电而产生有选择性的阳极溶解, 从而达到工件表面光亮度增大的效果。
2 抛光原理上的差别
2.1 电解抛光原理
电解抛光是一个化学过程, 利用金属表面微观凸点在特定电解液中和适当电流密度下, 首先发生阳极溶解的原理进行抛光的一种电解加工, 又称电抛光。目前其理论主要是薄膜理论:电解抛光时试件表面上形成一层薄厚不均的粘性薄膜, 此薄膜具有很高的电阻。试样凸起部分的薄膜厚度比凹陷处要薄, 这样凸出部分的薄膜对电解液的扩散作用就较剧烈。由于该处薄膜薄, 电阻也较小, 电流密度大, 加之对电解液的扩散作用强烈, 故迅速被电解作用溶解, 使凸起部分逐渐变得平坦, 形成光滑表面。工件作为阳极接直流电源的正极。用铅、不锈钢等耐电解液腐蚀的导电材料作为阴极﹐接直流电源的负极。两者相距一定距离浸入电解液中, 在一定温度、电压和电流密度下, 通电一定时间, 工件表面上的微小凸起部分便首先溶解, 而逐渐变成平滑光亮的表面。
2.2 机械抛光原理
机械抛光时靠抛光微粉与磨面之间作用来进行的, 一般在专用的金相试样抛光机上进行的。抛光微粉是颗粒极细的磨料, 它的粒度比试样磨光用的磨料更细一些。在抛光良好的磨面上不会留下细微的磨痕。主要原理是试样在抛光过程中同时产生两种不同的作用, 一是磨削作用:抛光微粉嵌入抛光布间隙中, 暂时被织物所固定, 露出一部分尖锐的刃口, 当抛光盘转动时, 这些磨粒刃口对于磨面起着切屑作用, 如同砂纸的磨光作用一样;二是滚压作用:抛光盘上的磨粒并不是很稳固地、永久地嵌在抛光织布间隙里, 二是很容易脱出, 甚至飞出盘外, 当抛光盘转动时, 这些抛光粉便在织物和磨面之间滚动, 对磨面产生机械的滚压作用, 使表层凸起的金属移向凹陷处, 成为金属的流动作用。此外, 抛光织物的纤维与磨面之间还有机械作用, 亦助长了表面金属的流动。
3 抛光的特点不同
3.1 电解抛光的特点
(1) 抛光的表面不会产生变质层, 无附加应力, 并可去除或减小原有的应力层; (2) 对难于用机械抛光的硬质材料、软质材料以及薄壁、形状复杂、细小的零件和制品都能加工; (3) 抛光时间短, 而且可以多件同时抛光, 生产效率高; (4) 电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关, 一般可提高两级。但由于电解液的通用性差, 使用寿命短和强腐蚀性等缺点, 电解抛光的应用范围受到限制。电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件, 如反射镜、不锈钢餐具、装饰品、注射针、弹簧、叶片和不锈钢管等, 还可用于某些模具 (如胶木模和玻璃模等) 和金相磨片的抛光。 (5) 内外色泽一致, 光泽持久, 机械抛光无法抛到的凹处也可整平, 增加工件表面抗腐蚀性。
3.2 机械抛光的特点
机械抛光的优点:打磨的一致性好, 不同尺寸的线条可以打乱顺序安装, 具有很好的互换性;打磨的线条无波浪, 表面的平整度、直线度非常好;用于打磨回转体类的产品圆弧度好, 光度高;效率高;降低打磨抛光操作的劳动强度;改善打磨抛光的工作环境;适合于流水线生产;机械打磨抛光的缺点:初期投资较高, 需要一定量的设备、工作场地、成型磨轮;缺乏一定的灵活性, 只适合大批量的产品;针对不同的线条类型要制作相应的成型刀具, 而且刀具从粗磨、细磨、抛光等一系列的磨轮缺一不可;机械抛光细长的线条时易压断;机械抛光用的成型轮的精度要求较高;机械抛光出的线条光度不是很高, 线条表面会有一丝丝的磨抛痕迹影响产品外观, 这是机械抛光线条中的最大缺点。
3.3 电解抛光与机械抛光优缺点
(1) 机械抛光是对被抛光表面进行磨削变形而得到平滑表面的进程。这样在零件表面有一层冷却硬化的变形层, 同时还会夹杂一些抛光磨料, 而电解抛光则是通过电化学溶解使被抛光表面得到整平的过程。表面没有变形层产生, 也不会夹杂外来物质, 同时因电解过程中有氧析出, 会使被抛光表面形成一层氧化膜, 更提高其抗蚀性。 (2) 对于形状复杂的零件, 线材, 薄板和细小的零件, 用机械抛光有很难的加工性, 但电解抛光则有非常好的加工性。 (3) 电抛光的机械抛光更提高零件表面的反光性能。 (4) 电抛光有整平作用又能除去表面夹杂物。便金属的电子冷发射降低。
4 抛光的工艺不同
电解抛光工艺:除油—水洗—除锈—水洗—电解抛光—水洗—中和—水洗—钝化—包装。
机械抛光一般工序分为三步:粗磨、中磨和细磨。粗磨:主要是使用砂磨料把表面比较粗糙的工件进行打磨, 去除宏观不平表面。中磨:在粗磨的基础上进一步抛光, 去除粗糙磨痕, 经过这道工序, 工件表面逐渐平整光亮。细磨:细抛光工序, 达到理想的光亮度。
5 抛光存在的问题及解决措施
5.1 电解抛光
电解抛光通常存在一些问题, 主要有几点: (1) 电解抛光后出现似未抛光的斑点或小块, 主要由于抛光前除油不彻底, 表面尚附有油迹。 (2) 表面局部有灰黑色斑块存在。可能氧化皮未彻底除干净, 局部尚存在氧化皮。 (3) 抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀。棱角、尖端的部位电流过大, 或电解液温度过高, 抛光时间过长, 导致过度溶解。可调整电流密度或溶液温度, 或缩短时间。检查电极位置, 在棱角处设置屏蔽等。 (4) 抛光后表面有阴阳面, 及局部无光泽等现象。由于工件放置的位置没有与阴极对正, 或工件互相有屏蔽, 可将工件进行适当的调整, 使工件与阴极的位置适当, 使电力分布合理。
5.2 机械抛光
机械抛光后最常见的问题是“抛光过度”, 即抛光时间越长, 模具表面质量越差, 有“橘皮” (橙皮) 和“微坑” (针孔) 两种形式。可采用下列一种方法来补救:
(1) 把有缺陷的表面除去, 研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级。然后进行精研磨, 抛光压力要比先前的压力低。
(2) 以低于回火温度25℃的温度进行去应力。在抛光前使用最细的砂号进行研磨直至达到满意效果。最后以稍低的压力进行抛光。
(3) 减少出现微坑 (针孔) 的方法之一就是选用经真空除气处理或电渣中熔 (ESR) 精炼的高纯净度的模具钢材。
参考文献
[1]屈战民.浅谈不锈钢化学抛光剂的选择[J].电镀与涂饰, 2003, 22 (4) :46～47