液压圆锥破碎机设计

液压圆锥破碎机设计（精选4篇）

液压圆锥破碎机设计 篇1

1. 对目前各类破碎机的简介与比较

颚式破碎机利用两颚板对物料进行挤压和弯曲, 粗碎或中碎各种硬度物料的碎石机械。这种破碎机结构简朴、工作可靠、能破碎坚硬物料。

圆锥式破碎机适用于中碎或细碎。这种破碎机破碎比大、生产效率高、应用灵活、适应性强。

辊式破碎机利用辊面的摩擦力将物料咬入破碎区, 使之承受挤压或劈裂而破碎。辊式碎石机适于粗碎、中碎或细碎煤炭、石灰石、水泥熟料和长石等中硬以下的物料。

锤式破碎机具有破碎比大、排料粒度平均、过破碎摧毁物少、能耗低等长处。但因为锤头磨损较快, 在硬物料破碎的应用上受到了限制。

反击式破碎机是利用板锤的高速冲击和反击板的回弹作用, 使物料受到反复冲击而破碎的机械。板锤固装在高速旋转的转子上, 沿着破碎腔按不同角度布置若干块反击板。

通过对以上各种破碎机的比较, 发现圆锥破碎机集中有以下技术优势:

(1) 破碎比大、生产效率高。

(2) 易损件消耗少、运行成本低。

(3) 层压破碎、成品粒形优异。

(4) 液压保护及液压清腔、自动化程度高、减少停机时间。

(5) 多种破碎腔型、应用灵活、适应性强。

由于圆锥式破碎机有这些突出的优点, 因此本文选择液压圆锥破碎机为研究对象, 提出了一套设计方案。

2. 液压圆锥破碎机的设计

2.1 液压圆锥破碎机的设计原理图

液压圆锥式破碎机设计原理图如所示。

2.2 液压圆锥破碎机的设计原理

液压圆锥破碎机工作时电动机通过三角皮带、传动轴、锥齿轮副带动偏心套旋转, 动锥在偏心套的作用下做旋摆运动使动锥和定锥时而靠近时而偏离。物料在破碎腔内不断受到挤压、冲击而被破碎, 破碎的物料从下部排出。

在不可破异物通过破碎腔或因某种原因机器超载时, 液压保险系统实现保险, 排矿口增大, 异物从破碎腔排出, 如异物卡在排矿石可使用清腔系统, 使排矿继续增大, 使异物排除破碎腔。在液压缸的作用下, 排矿口自动复位, 机器恢复正常工作。

2.3 破碎机相关部件的设计

由于液压圆锥破碎涉及机构比较多, 下面就选取电动机、传动链和带进行设计。

2.3.1 电动机的选择

考虑到液压圆锥破碎机的功率、载荷的不均衡、震动大以及连续工作时间长等特点, 选择的电动机型号及参数如下:

2.3.2 传动链的计算及设计

总传动比:

又因为:i=i带轮×i齿轮

齿轮传动比:取i齿轮=2

带传动比:i带=2.465

2.3.3 带传动尺寸设计

(1) 选择型号:根据机械设计的相关知识, 参考机械设计教材, 有:PC=K AP, 取:KA=1.2;P=110k W

其中KA为工作情况系数;P为名义传动功率, 单位:kW;Pc为计算功率, 单位:kW。小带轮转速n1=1480r/min, 查表选择带类型;所以选择V带型号为D。

(2) 小带轮直径选取:D1min=355mm, 查系列值, 取D1=400mm

(3) 大带轮直径:取滑动率为1%,

查系列值, 取D2=1000mm

初取中心距为1500mm,

(6) 小轮包角计算:

(7) 带根数计算:

查表得到:取:

说明:P0为单根V带所能传递的功率, 单位:k W;∆P0为传动功率的增量, 单位kW:kα为包角系数;kL为长度系数。

(8) 轴上载荷计算:根据带型号查表, 得每米带长质量为:q=0.60kg/m

张紧力

轴上载荷

(9) 输出功率计算

取带传动的效率为η=0.96。输出功率为P2=P1η=0.96×110=105.6kw

3. 结语

本文首先对目前较为常见的各种破碎机进行了介绍, 通过比较, 选择液压圆锥破碎机进行设计。然后画出了液压圆锥破碎机的设计图并简述了它的工作原理。最后对液压圆锥破碎机的相关部件进行了设计。

参考文献

[1]郎宝贤郎世平.破碎机[M].北京.工业出版社, 2008

[2]邱宣怀.机械设计[M].北京.高等教育出版社, 1997

液压圆锥破碎机设计 篇2

破碎机为矿山主要生产设备之一,它涵盖冶金、有色、建材、化工等多种行业。近年来,国内外众多厂商从产品结构上对该类设备不断地进行改进、完善,取得了比较好的效果,并相继推出众多高效、可靠、节能的新产品。相比较而言,因受自动化发展水平的影响,国内在破碎机控制方面的研究相对落后。这些设备的控制与操作,几乎全部由人工进行。因此，对这些老设备进行自动化改造,实现自动控制在矿山具有广阔的前景。

1 单缸液压圆锥破碎机的结构特点及工作原理

单缸液压圆锥破碎机结构如图一所示。

单缸液压圆锥破碎机的工作机构是由带有锰钢衬板定锥和动锥两大部分组成，其中动锥通过偏心套装在主轴上，偏心轴套通过锥齿轮啮合与水平轴连接，由电机带动水平轴旋转从而驱动偏心轴套旋转，迫使动锥作旋摆运动，从而使破碎腔内的矿石受到挤压和弯曲而破碎。液压圆锥破碎机底部有一套液压传动装置，用于调整动锥的上下运动从而实现排矿口的调整，并具有过载保护的作用。

2 控制系统总体方案设计

1.护套2.顶轴承3.主轴4.动锥衬板5.定锥衬板6.动锥芯体7.上止推轴承8.大锥齿轮组合9.偏心套10.活塞11.水平轴12.支承球轴承13.中间板14.下机架

根据破碎机自动控制的要求，并适应当今矿山企业的工业自动化发展方向，本控制系统采用分散控制与集中管理的方式。系统配置结构可分为两级：即由过程控制处理器控制设备运行的下位机结构和监控站实现编程、组态、监控及操作的上位机结构组成。

第一级为过程控制级，主要由现场检测仪表、执行机构、控制设备组成，可独立进行自动工作的过程控制。控制器使用PLC作为基本主控设备，同时设置小型触摸屏进行现场参数监控。第二级为监控级，主要由一台工业计算机组成。工业计算机与可编程控制器之间进行数据通讯，实现对生产过程的数据采集、管理和监控，监控软件人机界面友好，系统开放、易于扩展。

根据系统控制功能要求和硬件实现方案，设计系统硬件结构框图如图二所示。系统主要由两大部分组成，现场过程控制级和远程监控级，两部分之间通过PROFIBUS现场总线进行数据通信。其中,现场过程控制级是以PLC为核心控制器，触摸屏作为人机界面，通过位置变送器检测圆锥破碎机的排矿口、温度变送器检测润滑油的温度、压力变送器检测油缸的压力、功率变送器检测驱动电机的功率。PLC根据采集的数据，按照控制模型输出一定的控制量，通过变频器控制给矿电机的转速，从而控制给矿量的大小，最终达到电动机功率恒定不变，即破碎机工作负荷稳定的控制目标。另一方面，根据用户设定的排矿口大小，通过液压系统的电磁阀调整动锥的升降，从而调整排矿口的大小。远程监控级主要通过设计监控界面对破碎机现场检测的各参数及工作状态进行监测，并可对参数进行设置及控制破碎机的工作。

根据上述方案，设计了单缸液压圆锥破碎机控制系统的硬件及PLC程序的编写，并在远程监控计算机上基于WINCC设计了监控界面。经调试整个系统运行稳定，且控制效果良好。

参考文献

[1]葛之辉,曾云南,赵保坤.选矿过程自动检测与自动化综述[J].中国矿山工程,2006,(12).

[2]汪昭乾,汪兴亮,尹斌,陈之功,王福震.破碎机控制器的研制及应用[J].金属矿山,2001,(11).

[3]李伯奎,陈前亮,谷勇霞.单缸液压圆锥破碎机的现状及发展趋势[J].矿山机械,2006,(4).

液压圆锥破碎机设计 篇3

因电石用量非常大, 原有的电石破碎系统设计已经不能满足现状, 存在诸多问题: (1) 工艺流程落后、使用设备多; (2) 破碎粒度不均匀、灰分多; (3) 用工多、劳动力成本高等。在破碎机选择中公司首先考虑的是电石破碎粒度问题。因为电石给矿粒度为250~0mm, 最终破碎产品粒度要求P95=50mm, 破碎比5:1, 要求粒度均匀, 如粒度过大和电石细料、灰分高存在很多问题: (一) 、电石粒度过大弊端:在发生器的一个加料反应周期内, 块度过大的电石没有充分反应完就面临排渣, 必然造成浪费, 更不安全。 (二) 、电石粒度偏小、灰分高的弊端:电石表面过快与空气发生氧化反应, 电石发气量降低, 单耗增加;粉料进入发生器后反应剧烈、速度过快, 反应温度、压力不易控制, 系统压力波动较大, 存在安全隐患。

经过考察和技术论证, 因破碎已是生产线的最后环节, 液压圆锥破碎机也是当前破碎行业重点关注机型, 在我公司项目中电石破碎拟选用液压圆锥破碎机。现只需要1台处理能力500吨/小时的液压圆锥破碎机即可, 但单缸液压或多缸液压圆锥破碎机在氯碱同行业中暂无运用先例, 电石破碎绝非通常意义上的矿石破碎, 对产品粒度有特殊要求, 如何选择最适合我公司电石破碎的机型难以取舍。

一、液压圆锥破碎机的主要流派及发展历程:

主要流派:单缸液压圆锥破碎机和多缸液压圆锥破碎机。发展历程:1923年美国的Ed.Symons兄弟获得Symons圆锥破碎机专利权;1925年世界第一台使用液压调节系统的液压圆锥破碎机诞生:采用手动液压泵调节、无自动过铁保护设计;1938年R型ALLIS CH ALMER S液压圆锥破碎机:更科学地破碎机腔型设计、液压缸优化设计、自动过铁保护、更高的小齿轮轴转速;1950年圆锥破碎机新纪元的开始:84”液压圆锥破碎机;1982年千系列液压圆锥破碎机:代表世界单缸液压圆锥破碎机最高设计水平;1989年诺德伯格Omnicone系列圆锥破碎机HP/GP;至今发展到智能排矿口自动控制系统液压圆锥破碎机。

二、单缸/多缸液压圆锥破碎机技术对比:

1. 单缸液压圆锥破碎机

结构特点:简支梁支撑, 主轴下部液压油缸, 动锥上下两端支撑, 轴向与径向均有受力点, 改善了受力条件, 不易发生断轴和衬套损坏现象, 满载、空载均能平稳运行, 不用停机。恒定破碎腔设计, 使得在衬板磨损周期内, 最大进料粒径和生产能力基本保持不变。

液压缸:具有液压调整, 动锥自动升降调整排矿口尺寸, 以控制产品粒度;有清腔功能, 负载启动;具有过载、过铁保护功能, 低压 (4~5MPa) 液压油缸。

智能控制:智能排矿口控制系统, 远程DCS控制中文彩色触屏控制界面。具有先进的运行数据记录功能, 过载、过铁保护功能、排料口尺寸测定调整、智能升降动锥可补偿衬板的磨损量;自动调整循环负荷, 压强、功率与负荷的比例, 从而适应不同物料的抗压强度等。

粒度:单缸液压圆锥破碎机主要特点是锥型陡, 转速低, 产量相对少, 出料粒度均匀, 故颗粒完整性较好;故单缸液压圆锥破碎机更适合电石破碎行业。

2. 多缸液压圆锥破碎机

结构特点:悬臂梁支撑, 主轴单点支撑受力, 动锥体与主轴制成一体。周边多缸液压锁紧, 缓锥、高摆频转速、大偏心距。动锥工作扰性摆动较大, 必须连续挤满给料, 空载主轴易弯曲、轴承承受巨大径向载荷, 轴套磨损较快。

液压缸:具有液压调整, 静锥自动升降调整排矿口尺寸, 以控制产品粒度, 有过铁保护功能, 需配套6~8个以上液压缸, 蓄能器、报警器、多组油管液压接头。

智能控制:可纳入全厂DCS集散控制系统, 实现自动化。只需增加一个液压马达位置传感器, 监控排料口。增加一个超声波料位计监测进料口。

粒度:多缸液压圆锥破碎机主要特点是锥型缓, 转速高, 产量相对大, 挤满给料和层压破碎性更充分, 故出料粒度细料较多;在提高电机功率和破碎力情况下, 产品的细颗粒百分比将增加。

三、优异选型产生的效益:

暴露在空气中的电石氧化反应剧烈, 受粒度影响, 会对发气量造成影响。通过提高均匀的电石粒度, 尽量减少灰份, 提高电石发气量, 增加聚氯乙烯产量。上表四种等级电石, 粒度在 (51~80mm) 的均比粒度在 (2~50mm) 的电石发气量高5L/k g (5m3/吨) 。百万吨破碎量粒度每提高1%都将会给公司带来巨大的经济效益。

结论

液压圆锥破碎机的选型改变了电石破碎工艺现状, 设备集中化、大型化、产品粒度均匀。液压圆锥破碎机在国内外矿山、钢铁行业已经广泛应用, 目前在电石破碎行业尚未应用, 我公司采用液压圆锥破碎机应用于电石破碎在国内氯碱行业尚属首家。单缸液压圆锥破碎机方案的技术论证、选型和实际应用都是电石破碎行业的一次重大选择, 完全适合现状的主关键机型, 值得在国内电石法氯碱行业积极进行推广应用, 对氯碱行业和破碎设备制造商而言, 均是一项重大技术突破, 具有较好的经济效益。

参考文献

[1]郎宝贤;圆锥破碎机现状和发展方向[J];矿山机械;2001年01期.

[2]王吉庆, 徐玉华;底部单缸液压圆锥破碎机的推广应用[J];矿业快报;2002年14期.

[3]钟升;圆锥破碎机的机械传动过载保护研究[J];矿业工程;2011年06期.

圆锥破碎机腔设计及优化 篇4

随着经济的发展科学技术水平的提升, 大型机械设备不断应用到生产中, 大大解放了劳动力, 同时提升了生产效率, 提高经济效益。在社会大生产过程中采用机械设备已经成为社会生产发展的必然。冶金工业中使用的圆锥破碎机是我们常见的大型机械设备。其主要作用就是, 将散体物料进行规定性的粉碎, 其用图在冶金工业中占有重要作用。圆锥破碎机生产设备最初是出现在工业比较发达的国家, 随着我国冶金工业的发展, 我国开始仿制国外的圆锥破碎机, 由于生产机械设备的能力有限仿制的水平较低, 只能仿制生产出国外比较低端的圆锥破碎机, 这就使得很多圆锥破碎机的体型比较笨重, 设备生产过程中消耗的能源较大, 同时生产出的粉粒物料也很不标准。随着经济的发展市场需求的加大, 冶金工业的发展需要进行迅速的改进, 其中以设备改进为主的改革行动至关重要。下文就我国生产的圆锥破碎机的设计构思进行研究和分析。同时针对圆锥破碎机机腔的设计结构提出相应的设计改进方法, 大大提升了我国自主研制的圆锥破碎机工作运行的性能。

1 圆锥破碎机腔型研究的现状

对于圆锥破碎机来说, 其机腔的工作原理比较简单主要是由两个衬板组成的即动锥衬板和定锥衬板。这两个组件组成了圆锥机腔的主要设备空间, 同时这也是机腔内部放置物料的主要空间。由于圆锥破碎机机腔的形状关系到破碎机的生产效率, 因此我们必须要认真的了解圆锥破碎机机腔的设计形状。设计出合理科学的圆锥破碎机机腔形状, 提供工作效率, 降低破损能耗。对于国外发达国家很早就进行了圆锥破碎机机腔形状的研究, 很多发达国家的圆锥破碎机机腔已经实现层压式破碎腔型, 这种形式的腔型能够很好的将粉料中的小颗粒进行破碎。还有一些发达国家将圆锥破碎机的腔型进行了仿真优化设计, 大大提升了设备的能效。我国对于圆锥破碎机的机腔的设计也进行了大胆的研究和创新, 设计研究的旋回式机腔运行生产效率剖面图, 能够比较清晰的分析腔内各个截面圆锥破碎机的工作效率。目前我国圆锥破碎机在研究的过程中存在很多的不利因素。例如很多学者的缺乏大胆创新的心态很多设计, 仍旧沿用传统的折现形式, 腔型的设计参数与腔型工作效率没有进行紧密的联系。这些都阻碍了圆锥破碎机机腔研究的进一步发展。

2 圆锥破碎机的工作原理

2.1 圆锥破碎机的分类

对于圆锥破碎机来说其设计制造的形式主要有三种, 一种为悬挂式、一种为托轴式、一种为振动式。按照破碎机的加工物料的粗细可以将其分成粗碎和中细碎两种。对于加工粗料的圆锥破碎机来说, 由于其加工的物料块较大, 因此破碎机的进料口要求比较宽大, 这种破碎机一般被称为旋回破碎机。其动锥是正置的, 而其定锥是倒置的。加工细料的破碎机主要被称为常规破碎机。其加工的物料块主要是经过粗步粉碎过的。其进料口的尺寸也要求不大, 但对于卸料口则有要求, 在原有的基础上对卸料口进行加大处理, 提高生产能力。细料圆锥破碎机的定锥和动锥都是正置的。

2.2 圆锥破碎机的工作原理

圆锥破碎机的工作原理主要是通过定锥和动锥以及进动角度相互间的运动共同组成。将物料放进机腔内, 动锥按照进动角度在机腔与定锥间进行挤压运动, 将物料进行挤压。这一运动的规律是很定的。动锥与定锥的距离也是动锥的额定摆动进行周期性的变化。然后通过定锥的振动将物料输送到出料口。

圆锥破碎机的性能与机腔的几何形状联系密切, 一个科学合理的几何腔型将会大大提升圆锥破碎机的工作效率, 同时对于腔内的参数以及物料自身的性质也存在一定联系。通过圆锥破碎机的腔径截面我们能够看到动锥沿着定锥的中心线作悬摆运动。当石料被挤压到应力的临界点时, 开始粉碎。进而通过动锥的运动产生的振动通过机腔。

3 圆锥破碎机破碎腔的优化模型

对于机械来说, 他们都是在吸收外部动力的前提进行做工。一台完整的机械都需要由三部组成主要包括, 传统部分、动力部分、以及做工部分。对于圆锥破碎机来说其做工部分主要是破碎机腔。通过机腔的做工将物料进行粉碎。因此破碎机腔设计的优劣直接影响设备的做工效率的大小。另外对于物料的自身特性也存在一定的联系。为此我们要想提高设备的工作效率, 提升破碎机的生产能力就必须对破碎机的机腔进行优化设计。

3.1 破碎腔结构与通过能力的关系

3.1.1 圆锥破碎机的通过能力

圆锥破碎机的通过能力是指物料粉碎后在指定区域的通过量。圆锥破碎机的物料通过能力与其生产能力的大小息息相关。良好的物料通过能力是保证其生产能力的关键。如果某台圆锥破碎机的通过能力降低。这就说明圆锥破碎机的生产能力需要进一步提升。对于圆锥破碎机的机腔内部的参数也要进行相应的调整, 保证其机腔内部的空间结构合理。

3.1.2 腔型结构与通过能力的关系

圆锥破碎机在运行的过程中主要是将破碎机腔内部的矿石进行挤压粉碎, 达到一定的直径标准颗粒在挤压完成后通过机腔。这一过程中腔型的结构与矿石子的通过能力存在密切的联系。如果腔型中的两个区域的腔型参数值不同, 在一个区域发生了物料的阻塞, 那么下一区域的物料就要进行等待, 这一过程中不仅影响了物料的通过能力, 同时也给停滞的物料以过多的挤压时间导致出现物料的颗粒变小甚至出现碎末现象。在实际的研究中我们发现设计一款理想的入口平衡型的机腔存在极大的困难, 首先受到破碎机高度的限制, 其次理想的符合入口平衡型的腔型也是不存在的, 因此我们只能试图设计出近乎理想型的机腔腔型。

3.2 传统与现代破碎机腔型设计的观点

(1) 传统的圆锥破碎机机腔的设计多数是仿制了国外发达国家一代, 二代圆锥破碎机机腔的设计结构和形式。由于这些机器的设计是圆锥破碎机设计的探索阶段, 因此设计水平较低, 使用性能不佳。一般来说传统的圆锥破碎机的机腔内部设计准则采用单物料进行腔内破碎, 通过这种破碎方式我们生产出的物料形状多数是针片状的形式。同时这种生产模式生产效率极低, 在相同的条件下消耗的能源较多。无法满足现代化的生产需要。

现代化的经过改进后的圆锥破碎机其工作的效率得到大大的提升。在传统设计的基础上进行大胆的改进, 从单物料的挤压破碎准则上升到颗粒间的层压破碎原理。在这一过程中, 进入机腔内部的物料不仅受到动锥与定锥循环运动的挤压, 同时物料间也在进行挤压破碎, 这就大大提升破碎的效率。这一过程中我们就需要对物料的破碎方式进行了解。

(2) 产品粒度控制的方式。传统的圆锥破碎机的设计受到实际生产经验的影响, 很多设计受到国外设计理念的影响。例如, 对于产品粒度与粒型的控制主要利用物料通过平行区进行控制。这一过程中传统圆锥破碎机采用单物料破碎, 这就导致物料在生产中要经过平行区域进行进一步的筛选, 将不合格的物料进行进一步的挤压筛选。这个过程中就增加了平行区的长度, 降低了机械的生产能力。同时耗费过多的能源。

现代高性能圆锥破碎机采用层压破碎原理进行物料的挤压。对于现代圆锥破碎机来说其工作中的粒度的控制不仅仅取决于平行区域的长度, 破碎腔的排料口也是十分重要的。另外圆锥破碎机机腔内部的物料间也在进行相互的挤压进行破碎作业。这就保证破碎作业的效率。增加破碎区段的参数可以提升物料破碎的概率, 大大提升圆锥破碎机的生产能力。当我们在设计的过程中认识到这一点我们就可以很好的控制产品粒度, 提升生产效率。

3.3 腔型设计的多目标优化模型

3.3.1 影响性能的关键因素

(1) 破碎机性能因素。对于破碎机性能指标来说, 其生产能力与破碎产品粒度是一对矛盾体。工作性能因素是通过影响破碎机生产能力进而影响破碎机产品粒度。动锥摆动速度越大, 物料通过破碎腔时所受冲击次数越大, 物料粒度越整齐, 但转速过大, 物料生产能力下降; 动锥摆动速度越小, 不但破碎产品粒度变坏, 破碎机生产能力也下降, 故动锥摆动速度存在一个最佳值。在破碎机腔型结构参数确定的前提下, 进动角决定破碎机偏心距。。进动角越大, 物料在破碎腔中受到更大冲击, 粉碎效果改善, 同时对物料运动学性能有利, 破碎机生产能力提高。

(2) 腔型结构因素。破碎机结构因素主要是破碎腔型结构参数。在工作性能参数确定的前提下, 破碎腔型对破碎产品粒度有决定性影响。平行区长度和排料口尺寸是为检查物料是否粉碎到用户要求粒度而设计的, 同时也是影响破碎机生产能力的关键因素之一。平行区越长, 产品粒度改善, 但破碎机生产能力下降, 平行区越短, 粒度变坏。

(3) 破碎机操作因素。圆锥破碎机在进行操作的过程中受到一定因素的影响。包括给料的状况, 给料粒度分布情况, 给料是否充分等等。破碎机工作时必须满足充分给料, 若给料不充分, 则破碎机会出现待料现象, 影响破碎机的生产能力。给料物料粒度分布均匀可以使破碎机工作时实现层压破碎。若给料粒度相差很大, 将影响破碎产品的粒度。破碎机工作时若能满足均匀给料, 则破碎机破碎力分布合理, 衬板磨损均匀, 有利于发挥破碎机的最大工作性能。

3.4 多目标优化模型

3.4.1 主要目标法

主要目标法的思想是抓住多目标优化的主要目标函数, 兼顾其他目标要求。本文对多目标函数优化问题的求解可以采用主要目标法。求解时从多目标函数中选择一个最重要的目标函数作为多目标规划的目标函数, 而其它目标函数只需要满足一定要求即可。为此, 可将其它目标转化为约束条件, 用约束条件的形式来保证其它目标不致太差。这样处理后, 就成为单目标优化问题。

3.4.2 统一目标法

统一目标法又称综合目标法。它是将原多目标优化问题, 通过一定方法转化为统一目标函数或综合目标函数作为该多目标优化问题的评价函数, 然后用的单目标函数优化方法求解。转化的方法主要有线性加权和法, 极大极小法, 理想点法与平方和加权法, 分目标乘除法以及功效系数法。

3.4.3 协调曲线法

这种方法主要是用来解决设计目标相互矛盾的多目标优化设计问题, 使其得到综合协调的优化解。基本思路是: 作出各设计目标全部最佳方案的调整曲线作为协调曲线, 建立衡量设计方案满意程度准则, 由此找出协调曲线上最满意的设计方案点作为原问题优化解。

4 结语

总而言之, 随着经济的发展科学技术的进步现代化的生产方式越来越需要大型的机械设备进行密切的配合, 保证产品质量的同时, 提升生产效率为企业的发展创造更大的经济利益。圆锥破碎机是我国在仿制国外破碎机的基础上进行设计研究的, 由于传统技术水平较低, 传统的圆锥破碎机的功效低, 消耗的能源较大给企业的发展带来巨大的负担。现代圆锥破碎机在传统的设计理念下进行大胆的创新和研究, 在机腔的内部结构上进行系统的分析, 找出问题并进行了改进, 提高了产品的质量, 提升了生产效率为我国的经济发展打下了坚实的技术设备基础。

摘要：冶金矿山工业生产中, 圆锥破碎机是其重要的设备。其主要作用是将散体物料进行粉碎。随着经济的发展科学技术水平的不断提升, 圆锥破碎机在原有的技术水平上有了进一步的提升。但是由于其设计目标多数仿制国外的设计样式, 同时设计水平多停留在一代或是二代水平上, 导致很多破碎机的外形庞大, 设计比较保守, 相对于国外先进的机器设备, 消耗的能源较多, 但是产生的效率却很低。文章针对目前我国圆锥破碎机的现状进行分析研究, 找出其中存在的问题, 并针对新的圆锥破碎机, 机腔内的新设计目标和优化方法提出自身的意见和建议, 希望能够给我国的圆锥破碎机设备的生产和发展提供一点借鉴。

关键词：圆锥破碎机,多目标优化,腔型结构,产品粒度,生产能力

参考文献

[1]朗宝贤.圆锥破碎机[M].北京:机械工业出版社, 1998.

[2]孙时元等.中国选矿设备手册 (上册) .北京:科学出版社, 2006.

[3]秦志任, 容幸福, 徐希民.复摆颗式破碎机破碎腔型的设计及优化[J].太原重型机械学院学报, 1992 (02) :28-34.