煤质控制

煤质控制（共12篇）

煤质控制 篇1

0 引言

煤质检测的目的, 就在于获得准确可靠的检测结果, 并以此控制与评定入厂及入炉煤质量, 从而为入厂煤准确计价及指导锅炉燃烧提供依据。其核心问题是保证检测结果的准确性, 而检测结果准确与否, 则是以其误差大小来度量的。

煤质检测过程中, 不可能完全没有误差, 因为总会有些因素是人们无法控制的, 但是通过改善检测条件及进行精细化、标准化操作, 可以使误差减弱。运用数理方法进行误差分析对数据误差进行处理, 可以消除误差的干扰, 并对检测数据进行合理修正。

1 煤质检测误差的含义

煤质的任何一项特性指标如热量、灰分、含硫量等都有1个客观存在的准确值, 此值通常称为真值。而实测值是难以和真值完全一致的。实测值与真值之间的差值, 称为误差。用下式表示:

式中, E为误差;X为实测值;ü为真值。

误差可能偏高, 也可能偏低, 有正有负, 在实测值X大于真值ü时误差为正;小于真值时为负误差。在煤质检测过程中, 在煤质检测过程中, 根据产生的误差性质不同, 可以将误差分为系统误差、随机误差和粗大误差。

2 煤质检测中产生的误差分析及控制措施

2.1 系统误差产生原因

由于在测定过程中某些固定原因, 导致测定结果经常性地偏高或偏低, 出现比较恒定的正误差或负误差, 这种误差称为系统误差。系统误差产生的主要原因如下[1]:

a) 方法误差。测定方法不完善, 如燃烧中和法测全硫时, 硫酸盐在规定实验条件下不能完全分解, 致使测定结果偏低;

b) 仪器误差。使用未经校准的仪器所产生的误差, 如测定挥发份时马弗炉控温仪表指示偏高, 使测定结果偏高;

c) 试剂误差。试剂纯度不够, 如使用艾士卡法测全硫时, 艾氏试剂及所用水中含有硫酸盐, 测定结果也会偏高;

d) 操作误差。由于化验人员感觉器官的差异、反应的敏捷程度和固有的不规范习惯所致;

e) 环境误差。由于环境恒定的不利因素所致。

系统误差产生的原因是多方面的, 它和真值一样, 也是无法确知的, 因而它不能完全被消除, 但通过对产生系统误差的原因进行分析, 采取相应的措施, 是可以减小系统误差或被抵偿的。

2.2 减小系统误差的方法

为了减小系统误差, 在测定工作中应采取下述方法:

a) 选择准确度高的分析方法。在很多情况下, 系统误差是由于分析方法本身的缺陷造成的, 选择高准确度的分析方法是消除误差的有效措施, 如用缓慢灰化法测灰分比快速法测定准确度高, 因此建议条件允许时可采用缓慢灰化法测定或采用缓慢灰化法进行对照试验;

b) 用对照实验修正含有系统误差的测定结果。对照实验不仅可以发现系统误差, 还可以求出校正系数或校正值。含有系统误差的测定结果, 乘上1个校正系数或加上一校正值后, 就可以减小或抵偿由于仪器本身缺陷或由于测定方法不完善所造成的系统误差。如某种型号的微机热量计所测定热值结果偏低, 通过它对多种标样的测定, 得知在某一范围内平均偏低80 J/g, 那么可将此80 J/g作为1个修正值加到实测值上, 也就使得由于仪器所产生的系统误差得以减小或抵偿;又如:用燃烧中和法测定煤中全硫时结果总是偏低, 且偏低程度又与煤中硫含量成正比, 那么, 可将所测结果数据乘上1个大于1的修正因子, 其结果就很接近测定方法不存在系统误差的艾士卡法, 从而减小或抵偿了由于测定方法不完善所造成的系统误差的影响;

c) 用空白实验抵消试剂不纯造成的系统误差。空白实验是在不加试样的情况下, 按照分析试样同样的操作程序进行分析实验, 从加试样的结果中扣除空白实验所得结果, 即可消除因试剂不纯造成的系统误差。如测定含硫量时, 可在测定结果计算中减去空白值, 以抵消所用试剂中存在该元素造成测定结果偏高的现象;

d) 定期对计量器具进行检定。根据测定项目的实际情况对所需仪器及测量仪表进行校准, 保持良好的测定环境、条件等均可减小系统误差, 提高测定准确度。

2.3 随机误差产生原因及控制方法

随机误差又称偶然误差。它是由一些难以控制的偶然因素引起的, 偶然因素是指对测定结果影响变化不定, 误差时正时负, 时大时小, 无法确定, 无法校正, 不可测量。如样品质量不均匀, 温度、压力的变化等等都可引发随机误差。随机误差在测试操作中是不可避免的, 但随着测定次数的增多, 就可发现测定数据分布呈现一定的规律性 (正态分布) 。即:绝对值相等的正、负误差出现的机会大致相等, 小误差出现的次数多, 大误差出现的次数少, 个别大的误差出现的次数极少。具有对称性、单峰性、有界性、抵偿性的特点。

如:对某煤样的灰分重复测定100次, 其测定值在21.06%~21.59%之间, 将全部数据按大小选取适当区间分成若干组, 如表1所示。

频率图与正态分布曲线图如图1所示。

图1中u为总体算数平均值, 将其作为真值, 它是曲线最高点的横坐标, 由它决定曲线的位置。总体标准差则决定曲线的形状。以u为中心, 测定值呈对称分布, 随测定值的增多, 各测定值对u的偏差抵消。

由图可知:减少随机误差的主要途径就是进行多次重复测定。另一方面, 测定次数增加, 将大大增加工作量, 而且测定次数超过5次以上, 其平均值随机误差的减少也渐趋减小。故在实际测定中, 应选择适当的测定次数。

2.4 粗大误差

粗大误差又称过失误差, 是在测定过程中, 由于人为的差错如称错、记错、算错, 使用不合格的计量器具等造成的。粗大误差无规律可循, 需要严格要求化验人员加强责任心, 遵守操作规程, 养成良好、科学的工作作风, 细心操作, 就可避免粗大误差的产生。对含有过失误差的测量结果, 反映在数据上是结果呈现异常偏大或偏小, 可通过异常值的检验加以剔除 (Crubbs检验法和Dixon法) 。

参考文献

[1]曹长武.动力用煤特性检测与应用分析[M].济南:电力部山东地区发电用煤质量检验测试中心, 1994.

煤质控制 篇2

管理办法（试行）》的通知

公司各单位：

为切实加强煤质管理，进一步提高原煤质量和企业信誉，促进矿井经济效益的不断增长，实现煤质管理工作规范化、制度化。结合我公司实际情况，特制定《伊犁永宁煤业化工有限公司煤质管理办法（试行）》，望各单位认真学习，并遵照执行。

一、煤质管理机构及考核机制

（一）成立公司煤质管理领导小组：

组 长：矿长

副组长：采煤矿长、总工程师、经营矿长、掘进矿长、机电矿长、安全矿长、副总工程师、矿长助理

成员单位：调度室、工程技术科、机电科、安检科、综合部、企管科、综采队、掘一队、掘二队、掘三队、机运队

办公室设在调度室，由祝家栋同志兼任办公室主任，办公室成员：调度室煤质管理人员（调度员兼任）。

（二）煤质考核机制

煤质的考核取决于日常检查结果，领导小组成员及当班调度员发现有影响煤质的情况，要及时督促责任单位整改；月末调度室对各单位煤质管理情况进行汇总。

二、煤质管理日常处罚细则

1、由于管理不到位或工作失误，严重影响原煤质量或造成质量事故，一次性处罚责任单位3000元，责任人300元。

2、综采面无构造影响等原因人为割顶、割底，长度10m以上，厚度0.1m，发现一次处罚责任人500元。

3、综采面因移架不及时、支架接顶不严密造成架前连续漏矸，每次处罚责任人300元。

4、采掘工作面漏顶或遇地质构造带，矸石必须单独处理，如进入运输系统，每发现一次对责任人罚款200元。

5、综采面过地质构造对煤质影响较大时，要制定专项措施。未制定专项措施，处罚责任人400元；有措施未报调

度室罚责任人300元；措施未落实到位，处罚责任人200元。

6、生产时，综采面刮板机和皮带上有积水，处罚责任人200元，积水淹皮带底托辊、刮板机，处罚责任人800元。

7、综采面出现长3m、深150mm以上积水，并且抽排不及时，处罚责任人200元。

8、采掘工作面有积水但没有排水设备，每发现一次处罚单位负责人200元，如有排水设备而未排水，处罚带班队长100元，处罚水泵工200元。

9、采掘设备停机，未及时停冷却水，或生产时喷雾水不成雾状，每次处罚责任人300元。

10、综采面煤机冷却水必须外排，未外排进入煤流，发现一次处罚责任人200元。

11、要严格控制综采面刮板机链和链轮的润滑水量，要调整好喷水角度和水量，减少外水直接进入煤中，因不控制润滑水量，人为造成大量外水进入煤流，发现一次处罚责任人200元。

12、综采面、主运系统供排水管路出现跑漏水影响煤质，每次处罚责任人200元。

13、采区皮带巷、主煤流系统水幕下必须设置遮水棚，遮水棚破损外水进入系统，每次处罚责任人100元。

14、井下皮带巷及工作面内的高水煤和脏杂煤必须经过处理。未处理或处理不彻底而进入系统，每发现一次对责任

人罚款200元。

15、刮板机、转载机顶链带煤泥水及水淹底皮带影响煤质，每发现一次对责任人罚款300元。

16、外水进入煤流系统，每发现一次对责任人罚款400元。

17、采掘工作面100米范围内，每班必须有专人进行杂物清理，如发现一处杂物，处以责任人200元罚款。

18、杂物进入运输系统或煤流中，每件处罚责任人200元，处罚队长100元。

19、工作面50米范围内出现杂物，视煤中杂物性质进行处罚。出现铁器、木制品、橡胶制品、塑料品等杂物，每件罚款100元，处罚责任人300元。

20、要加强除铁器使用管理。除铁器上大型杂物要当班清理，清理不及时或不彻底，每次处罚责任人100元。

21、除铁器出现故障要及时处理，无特殊原因不及时排除故障，处罚责任人200元，处罚队长200元。

22、无特殊原因，有除铁器不使用，发现一次处罚责任人200元，处罚队长200元。

23、现场设备、设施维修所产生的废弃物品，检修班有专人负责单独处理，不能混入煤中，每发现一次处罚责任人200元，处罚队长200元。

24、生产环节必须对使用设备、设施的紧固件、易损件

专人检查，防止因松动磨损、撞击等因素造成脱落，混入煤中，每出现一次处罚责任人200元。

25、要及时清理除铁器上杂物，除铁器杂物未及时清理，每次处罚责任人200元，处罚队长200元。

26、上级煤质检查，凡影响本公司煤质管理工作的现象，对责任人罚款500元，处罚队长500元。

28、其他违反煤质管理制度的现象，视情节进行罚款。

三、奖罚办法

1、我公司煤质管理工作以日常现场管理为主，按月度进行考核，待月末未发生严重影响煤质事故，确保原煤质量，奖励煤质领导小组组长、副组长1500元/人，办公室成员1000元，煤质管理人员300元/人。

2、若个人单位不配合公司煤质管理工作的，取消当月奖励资格。

3、若日常煤质管理工作多次受到批评的单位，取消当月煤质奖励。

4、因督促、检查不到位，造成煤质事故影响我公司销售工作的，对办公室成员进行对等处罚。

五、几点要求

1、各单位要认真组织员工学习煤质管理办法，在执行中要明确责任，落实到人。

2、各区队要成立本单位的煤质管理小组，结合公司煤质管理办法，详细制定本单位煤质管理办法和措施报调度

室。

六、本办法自下文之日起执行，解释权归永宁公司调度室。

浅谈煤质化验中误差的控制方法 篇3

摘要：煤质化验是一项技术性强、环节较多的工作，由于煤的不均匀性，在采样、制备、化验的过程中，都有可能产生误差。因此，本文对煤质常规化验操作化验员存在的突出问题进行分析，以保证煤质化验的测值准确，获得理想可靠的结果。本文阐述了煤质化验中采样、制样、干燥、分析等环节的误差控制。

关键词：煤质；化验；误差控制

煤质化验是一项技术性强、环节较多的工作，在采样、制备、化验的过程中，因煤的不均匀性，造成各个工作环节产生偏差。化验操作者的技术水平直接影响测试结果。有些化验人员对国标掌握的不深不透，不注意技术环节的钻研学习，养成了错误的操作习惯，影响了化验结果的准确性。所以对煤质常规化验操作员存在的突出问题进行分析，以保证煤质化验的测值准确，获得理想可靠的结果。

一、采样误差控制

煤样采取是煤质化验工作的第一步，也是煤质化验过程中产生误差的重要环节。在实际工作中，产生采样误差的原因很多。在采样过程中，重复地在不具代表性的部位采样。采样工具不符合要求。如果所采煤样不能正确反映出总体的各种性质，该煤样没有代表性，要保证采样具有代表性，必须采用以下方法加以控制：1、如果被检查的对象是性质均匀的物质，则从中采取少量试样就有充分的代表性：如果被检查的对象性质在不同的时间里都比较均匀，则在较长时间从中采一次样品，试样要有充分代表性。2、若被检查的原煤是性质不均匀的，如果采取的试样量过少就很难保证试样有充分的代表性。为获得代表性较好的试样，可以根据被检查对象的数量的大小分别处理.如果对象数量不大，采取先掺和均匀，从中缩分出试样的办法，粒度大于25毫米的物科，应先破碎后再缩分：如果对象数量大，无法掺和均匀，只能在被考察对象的不同部位均匀分布采样点，多采子样，合在一起汇成总样。3、在采样时，子样的质量应满足试样代表性的要求。被检物料粒度上限大时，物料性质就不一定均匀，子样的质量应满足试验分析项目对总样质量的要求。采样点应设在煤流、胶带、溜槽出口处等空间煤流中。采样要垂直于煤流的全断面，保证在采样的一瞬间，按物质组成的比例取出子样。

二、制样误差控制

因采样与试验所要求煤样数量的差异，就需要从大量煤样中通过煤样制备工序，制成试验所要求的粒度和质量，缩制后的少量煤样应在物理性质、化学性质和工艺特性上接近所采煤样，并能代表原始煤样的性质。大量的原始煤样的质量具有不均匀性，任意采取一部分煤样是不能代表煤样的性质，这就必须使分析煤样与原始煤样的性质达到基本一致。制样过程虽不复杂，但它是煤质分析的重要环节。采样误差通常大于制样误差，但制样操作不当，制样误差也会高于采样误差。在制样过程中可能发生系统误差和缩分误差。

1系统误差。它导致测定结果不是偏高就是偏低，通常只是一个符号，即总是正号或负号。产生系统误差的原因可能是外部物质混入试样，或一部分物质，如细粒或水分有所损失。这些误差可通过采用单一制样工具，灰分相近或同一产品用一套制样设备，加强操作管理和严格执行国标都可减小制样误差。2缩分误差。缩分误差是随机的，有时为正、有时为负，大小不等。产生缩分误差的主要原因在于保留的一部分而弃掉另一部分，保留的部分越少这种误差越大，相反也是這样。为了减少随机误差，在每步缩分中，要保留尽可能多的煤样，然而，在实际工作，煤样的量大可能给后工序带来困难。试样缩分要求操作人员必须按相关标准操作。缩分后要求保留煤样的数量，是由缩分时煤样的最大粒度、灰分和对精密度决定的。

三、干燥误差控制

干燥的方法有自然风干和在干燥箱中干燥。有人为了节省时间，把烘箱温度调高或在电炉上烘烤煤样。在这样的高温度下，煤样会发生氧化变质，改变煤本身的物理和化学性质，试验时不可能得出正确结果。因此，煤样量较大、水分很高的煤样，无法进行制备时，要把煤样全部摊在制样室的钢板上自然风干，干燥到可以制样时再制样。煤样制备到一定粒度影响制样时，应根据煤样的数量、时间要求、设备情况等，决定采用自然风干或用干燥箱干燥。

四、分析误差控制

煤质分析是整个采、制、化系统工作的最后的环节和关键环节。分析的结果准确程度是以对煤样进行平行分析，两个分析结果之间的差值按国家标准允许误差的数值进行判定，出现分析结果超差有：分析人员责任心不强，质量意识淡薄；分析人员业务操作技能不熟，国标知识不全面，天平分析室内温度及振动影响天平分析精度；管理松懈及相关制度不严等。为减少采样、制样、化验过程中的误差，要通过对分析煤样建立抽检查制度，不定期对分析煤样进行抽查，提高分析人员的责任心；对技术人员进行业务技能培训，提高员工操作技能；定期对天平、烘箱、马弗炉、量热仪等煤质化验设备进行技术鉴定，提高设备的精确度。

参考文献：

[1]杨金和等主编.煤炭化验手册[M].煤炭工业出版社，2004

煤质分析中的误差控制研究 篇4

1 煤质分析的流程

煤在工业中的应用非常广泛, 不同的用煤设备和工艺流程, 对于煤质的要求是不同的。

在对煤质进行分析时, 需要能够准确反映分析对象的特性, 并依据这些特性对不同的样品进行合理分类。在试验方法的选择上, 应当在保证准确度的前提下, 满足可重复、易验证的要求。在试验方法的选择上, 应当简便易行, 采用标准化的方式开展工作。当然, 煤质的化验工作除了上述基本要求外, 考虑到煤质成分复杂、可变性高, 对其成分和性质进行分析时, 需要对试验方法进行规定、对样品按照统一的标准处理, 结合不同的组成成分和性质, 确定检测方法。煤炭来源和组成的复杂性和用途的多样性, 也对煤质分析的标准提出了一定的要求。不同的化验方法需要在统一的、可衡量的标准下进行, 不易产生误解, 也有利于分析结果的使用。为了增强化验分析的一致性, 各个国家对煤质分析的程序和方法、指标等进行了要求, 我国也公布了与煤质分析试验有关的国家标准。这一标准从煤炭样本测定、试剂选择、结果的计算和表达等方面, 都做出了严格统一的规定, 下面将对煤质分析中的主要内容进行介绍和分析。

1.1 煤样

煤样是指为确定煤的性质, 按照要求的方法提取具有较强代表性的试样, 通过大批量煤炭产品中的煤样选择, 能够对代表性的样品开展实验, 得出这批煤炭的平均指标, 在煤样的选择上, 要按照国家标准规定, 开展采样和样品制作以及分析化验工作, 得出在需要分析化验的各项指标。在煤质分析工作中, 由于煤炭本身所具有的特性及不同分析指标要求的差异, 对于煤样的选择具有不同的要求, 需要对煤炭的采样和制备采取严格的程序和方法。

1.2 测定

在对煤质分析的测定环节, 除专门要求外, 通常每项分析试验要进行两次测定。两次测值的差如不超过规定限度即同一化验室允许误差“T”, 则取算术平均值作为测定结果, 否则须进行第3次测定;如3次测值的极差小于1.2T, 则取3次测值的算术平均值作为测定结果, 否则须进行第4次测定;如4次测值的极差小于1.3T, 则取4次测值的算术平均值作为结果;如极差大于1.3T, 而其中3个测值的极差小于1.2T, 则可取3个测值的算术平均值作为结果。如果上述条件没有实现, 就应当对测定结果进行舍弃, 在检查仪器、操作方法后, 进行再一次测定。

1.3 试剂

化学试剂可以分为化学纯试剂、分析纯试剂、优级纯试剂和基准试剂。在煤质化验过程中, 多使用分析纯试剂, 只有对纯度要求不高的情况下, 才使用化学春实际。煤质分析工作中对水的要求较高, 需要使用蒸馏水或同等纯度的水。

1.4 溶液

此处的溶液, 除非另外说明, 通常指的是水溶液, 用物质的量浓度或是百分比浓度加以表示。

1.5 测定方法的精密度

这一指标可以使用重复性和再现性进行表示。重复性指的是在同一化验室中的试验允许误差。重复性这一指标通过在实验室、操作者、操作仪器、煤样都相同的条件下, 测得结果的差值 (在95%概率下) 的临界值进行表示。再现性指的是在不同的化验室中开展实验存在的允许误差。具体含义指的是, 在不同的化验室中, 对具有代表性的煤样进行重复测定得出的平均值差值 (给定的概率) 的临界值。

1.6 结果计算和表达

测定结果通常用四舍五入的方式进行调整。凡末位有效数后边的第一位数字大于5则在其前一位上增加1, 小于5则舍去;凡末位有效数后边的第一位数等于5, 而5后面的数字并非全部为零, 则在5前一位数上增加1;如5后面的数字全部为零时, 而5前面一位数为奇数, 则在5的前一位数上加1;如前一位为偶数时 (包括零) , 则将5舍去。

2 误差产生的原因

现代化仪器和技术在当前的煤质分析中得到了广泛的应用, 化验精度也有了很大提升, 但是, 在日常工作中, 由于仪器和设备的操作使用, 往往需要由化验人员来实际操作。仪器和化学用品的使用, 煤样和相关试剂的称量、熔样、溶解和分离, 进而得出测定结果。

在这一过程中, 存在着很大的人为误差。即便是熟练程度较高的化验工作人员, 在使用精度最高的检验仪器, 试剂也选用纯度最高的类型, 也会受到多方面的限制而出现测量结果的偏差。这种限制包括测量仪器的准确程度、人自身感觉器官的局限性、试剂纯度的相对性等方面。这种限制造成的结果偏差可以看做是测定的误差。

误差的产生主要分为两类, 一类是系统误差, 一类是偶然误差, 下面就这两种类型的误差进行形成原因的分析。

2.1 系统误差

系统误差有着固定的原因, 误差数值上也具有一定的规律, 通常接近于某个数值, 并且通常多次出现。

导致系统误差产生的原因主要有三个类别:一是仪器方面的不足。比如在砝码称量前没有进行校正, 分析天平的两臂长度没有进行校准, 滴定管在使用前没有进行及时的校正, 这些仪器方面的不足会导致比较明显的系统误差。二是试剂的纯度不高或是使用方法不当。如果出现试剂不纯、蒸馏水含有杂质等问题, 可能会你使误差表现出某种一致性。三是测量方法不当。在酸碱滴定操作中, 等当点和终点不一致也会导致出现系统误差。

2.2 偶然误差

偶然误差受不确定因素的影响, 其数值是可变的、不确定的, 在多次测量中, 可能会出现或大或小, 或正或负的情况。这种误差呈现出较低的规律性, 也无法像系统误差一样多次重复出现。偶然误差在数值分布上, 也有一定的特点。误差较大的情况属于少数情况, 误差较小的情况属于多数情况, 出现正负误差的几率几乎是相等的。导致偶然误差出现的原因主要有两方面:一是操作人员的工作疏忽。比如在读取相关读数时, 对于最后一位数字可能是根据自身的经验估计的, 在进行多次估计时, 可能存在误差。二是意外因素的变化。比如, 在试验过程中, 受到温度、电流等因素的变化影响, 结果也会呈现出一些偏差, 这些偏差有些是人无法感知的、也难以进行绝对的控制, 这些偏差也可以看做是偶然偏差。

3 减小误差的方法

通过对煤质分析误差产生的原因的分析, 就可以采取对应的措施减小可能产生的误差。

3.1 系统误差

系统误差主要是由仪器设备和试剂选用、测量方法等导致的, 给我们的启示是, 在开展煤质分析的试验时, 需要这些因素进行考虑和校正。比如, 化验中用到的天平砝码、天平臂长等因素, 需要进行定期的鉴定、测试和校准, 以准确了解仪器的工作状况, 确保其在使用时符合要求。在试剂的选择上, 要使用分析纯试剂, 对容器进行提前清洁、保证蒸馏水的质量和纯度。在测量方法的选择上要更加科学和规范, 比如在酸碱滴定试验中, 不同的指示剂代表着不同的重点, 如何使滴定终点尽可能和等当点一致就是一个需要研究的重要问题, 在这对指示剂的使用提出了较高要求。在实际的试验中, 通过多次调整和摸索, 找出p H值变色范围和等当点p H比较接近的指示剂能够较好地减少滴定环节可能产生的误差。

3.2 偶然误差

煤炭自身存在着很高的差异性, 不同的检测指标也对采样要求有着很高的差异。在获得具有代表的煤样和得出较为准确的煤质分析结果时, 应当按照国家标准要求开展煤样采制、和化验, 保证煤样的均匀、重量合适、没有遗漏点。

煤作为一种吸湿性物质, 受到环境和空气中水分含量的巨大影响。试验中煤样的重量和品质也受到水分的显著影响。在进行煤质分析时, 除非有专门要求, 通常煤质分析中采用的煤样都需要进行破碎和所分处理, 保存在干燥的环境中。为了保持对空气湿度处理的一致性, 实现煤质分析结果的稳定性, 要在对煤质分析指标 (灰分、挥发分、元素分析、发热量) 进行分析时, 对相关结果进行测定, 确保指标测值的准确性。如果无法实现同时测定, 需要在水分不发生明显变化的时间限度内进行测定。

在煤样制作完毕后, 要放置在严密的容器中, 要使用带有玻璃塞或是塑料塞的玻璃瓶。称量前, 对煤样进行混匀处理, 按照规定称取和试验。当前, 现代化仪器的广泛应用, 使很多分析步骤更加自动化, 但仍然存在需要人为估计的环节。比如, 在对滴管进行读数时, 可能存在主观因素导致的误差, 这就要求操作人员能够按照统一的标准来读数, 尽可能减少主观因素造成的误差。

由外部环境变化以及操作设备的电流和电压不稳定等意外因素造成的偶然误差, 可以采用化验环境优化的方式尽量减小。比如, 要使化验室处于相对封闭的环境, 在设备选择上和化验环境的控制上处于更加恒定的状态, 温度和湿度保持稳定, 能够尽可能减小误差。在偶然误差的处理上, 可以使用多次测定的方式, 使绝对值正负号出现机会相同, 使用平行测定的方法, 使误差越来越小。

4 结语

在煤质分析和化验工作中, 需要对误差进行适当的控制。准确度就成了误差控制能力的一种体现。通常准确度被定义为测定值与真实值之间的符合程度。要想在化验分析中获得较高的准确度, 就要对系统误差和偶然误差进行恰当的处理, 使系统误差降到最低程度, 并尽可能减小偶然误差, 这两方面的努力, 可以有效地减小煤质分析中的误差数值。考虑到煤炭的特殊性, 在选用煤炭化验分析方法时, 也有着很高的规范要求。尽管测定步骤中存在人为操作、外部环境变化、仪器设备精度控制误差等方面条件的制约, 但是只要煤质分析的操作人员能够认真学习操作技术、遵照国家相关技术标准开展工作, 就可以在不断摸索和提高中, 获得符合实际情况的分析结果, 也能够作为评价煤样和制成品品质的重要依据。在实际工作中, 煤质化验分析的工作人员应当对于结果进行深入分析, 找出导致误差的可能原因, 加以纠正, 将煤质化验分析中的误差降至最低。

参考文献

[1]李英华.煤质分析应用技术指南[M].北京:中国标准出版社, 2009.

[2]杨金和, 陈文敏, 段云龙.煤炭化验手册[M].北京:煤炭工业出版社, 2004.

煤质管理2302 篇5

为加强1105煤柱工作面煤质管理，提高煤炭质量，特制定本专项措施，如下：

1、加强工作面顶板管理，炮后及时串梁护顶，防止流煤、流矸及冒顶事故的发生。

2、加强下顺槽排水工作，杜绝水煤上运输线。

3、放煤时，要由班长开口，其他人员不得任意开口，开口位置应沿槽沿向上开设，规格0.4×0.4米，放煤口间距1.2米，可同时开2个放煤口，每轮放煤量1/3，第二轮在第一轮两口之间开口放煤2/3，第三轮放完。第一、二轮可由上而下的顺序放煤，第三轮必须由下而上进行放煤，煤要放到见矸石为止，不得任意放石头，放煤后应及时补联老塘网，确保煤炭质量。

4、工作面出现老巷，多处破全岩，严重影响煤炭质量；推进时破岩处，采高可适当降低，但不得低于1.5m；并在下顺槽安排两人捡矸石，出班前要单装单运；改造下顺槽下帮按原措施掘矸石硐，以存放下工作面矸石；出矸石时，泵站司机要在泵站口捡矸石，装袋外运。

5、槽子、皮带输送机司机必须做到停机停喷雾，开机开喷雾。

6、所有司机及拣矸人员，发现有杂物运出时，应及时拣出，放在一起，出班前运到1105泵站装车上井。

7、其他仍按《11005工作面作业规程》和相关规定、措施执行。

8、本措施贯彻到每个职工中去，并签字备查。

采二队

浅谈煤矿煤质的管理 篇6

关键词：煤质 源头 运输 效益

1 煤矿质量管理的重要性

煤矿质量管理得好壞对于煤矿企业的发展有着重要的作用，主要表现在以下几个方面：

1.1 可以提高企业的市场占有率

煤质管理得好可以提高煤矿企业市场信誉，从面提高该企业的市场占有率。2012年是全国煤矿非常严峻的一年，钢铁市场的疲软，造成电力单位供电量的急剧下降，对上游的煤矿企业来说都是致命的冲击，在此之前的几年里煤矿企业作为资源性企业都是供不应求，也就是说用煤单位无权选择供应商。然随着煤矿市场的疲软，这个现象正好相反，2012年的用煤企业对矿煤企业有了选择权，这样就出现了如果煤炭质量不好、信誉度低、服务水平差的煤矿企业面临着严峻的市场挑战，不得不改善其以往的传统观念。

1.2 可以提高企业的经济效益

煤炭质量管理的强弱，对企业经济效益有着明显的差别。加强质量管理不仅可以提高企业的知名度，扩大煤矿销售的市场占有率，而且对企业的经济效益也有显明的提高。

表一显示，2012年五月份与六月份平煤集团下属单位某矿，由于加强了井下煤质管理力度，产量减少了352吨，但销售总金额却提高了4067138元。由此可见，质量管理对企业的经营情况的重要程度。

1.3 提高整个煤炭行业的质量管理水平

历经了98年的金融风暴，又饱受了2012年的煤矿疲软，对于煤矿企业来说都记忆犹新。只有加强煤炭的质量管理，提高企业的信誉度，方可在风起云涌的市场竞争中立于不败之地。近几年来各煤矿企业都已经注重煤矿质量方面的管理水平，这对于提高整个煤矿行业的质量有着不可估量的作用。

2 煤矿质量管理过程中存在的问题

煤炭质量管理对于煤矿企业的发展极为重要，然而由于煤质管理发展时间较短，煤矿煤质管理在发展的过程中不可避免地存在着一定的问题。下面，笔者就这些问题进行具体介绍：

2.1 目前煤矿企业煤质管理的现状

目前许多生产矿井在煤质管理上都是粗放管理，许多煤矿企业由于建井较早，在矿井设计时就没有把煤质管理作为一个重要环节来考虑，只建有原煤运输系统和井下原煤仓，但随着开采深度的延伸，煤层里瓦斯含量加大，许多矿井由原来的不是瓦斯高突矿井转变成瓦斯高突矿，根据高瓦斯矿井安全生产的要求必须先治理瓦斯再生产，许多矿井在采面生产前需要先瓦斯治理，而目前瓦斯治理的主要手段就是先在岩层掘抽放行或解放层，因此在掘抽排行或解放层时，需要有大量的矸石排除，由于许多矿井在当初设计时只考虑出煤就没有考虑到排矸的问题，所以排除的矸只能混入煤中，造成原煤质量下降。另外，许多新建煤矿井在矿井设计时把煤质管理也作为一个重要环节来考虑，建有完善的煤矸分运系统和矸石仓，但在实际生产中由于怕耽误生产，使其虚同摆设根本发挥不了作用。

2.2 传统的煤矿生产意识差

多少年来我国一直对资源行业实行计划经济体制，使得许多煤矿管理者都只注重产量而忽视质量。煤炭质量观念比较落后，是当前我国煤炭质量管理过程中存在的主要问题。因此，如果不改变这种观念落后的管理思想，那么即便是再好的管理办法都仅仅停留在传统的管理层面。近几年的煤矿企业在发展过程中，有的企业虽然地下资源丰富，然经营效益却提不上来，根本原因就是落后的管理观念造成的。

2.3 各部门之间的推诿扯皮

由于企业内部设立部门过多，职责划分不很明确。比如采煤队只管采煤数量，不管其质量，开掘队只管其进度，不管其它事项。虽然各煤矿企业都设立了煤质管理方面的部门，并对井下监督煤矿质量进行管理，但毕竟人员有限，不可能面面俱到，看住这管不到那。另外一些企业对井下采煤、开掘战线的考核往往在其产量和进度方面，所以各单位都不顾大局只追求部门利益。

3 现阶段煤矿企业对商品煤质量管理的方法

3.1 对采掘头面原煤的质量管理

首先是加强对井下采面的现场管理，当采面出现构造或薄煤带时，要求采煤队加强顶板管理，控制采高，必要时实行分采分运；其次是对于采面出现的大块矸石，要求采煤队把大于400-500mm的矸石不准上溜槽，直接扔到老塘中，从而确保原煤质量。另外是对掘进头的煤质管理。当掘进头出现构造影响煤质时，要求掘进队按照煤质管理办法，实施分掘分运，确保掘进头所出原煤的质量。

3.2 对运输过程中煤炭质量的管理

主要对井下皮带运输系统的监督检查，在生产过程中，原煤运输时有煤矸混运的现象，根据混运这种情况，企业煤质管理部门应对井下运输系统实行盯岗或突击检查的办法，并制订出煤矸运输时间表，杜绝煤矸混运时间的发生。

3.3 对选矸系统的质量管理

煤楼选矸是煤质管理的最后一道关，也是提质增效的一个重要的环节，因此，选矸的管理是煤质管理的重要组成部分。正常情况下，各企业煤质管理部门加强对煤楼选矸工作的监督检查，并抽调出煤质管理人员，不定期到选煤楼检查选矸工的选矸效率，达不到煤质管理办法规定的选矸率（规定选矸率不能低于95%）时，对选矸人员进行处罚，从而提高了选矸效率，确保了原煤的质量。

4 煤矿质量管理问题解决措施

为了更好地提高煤矿企业的发展，笔者针对上面提出的问题，相应地给出以下的解决措施：

4.1 从制度上入手加强煤矿质量管理

首先要健全煤炭质量管理体系。成立煤炭质量管理领导小组，由企业主要负责人任组长，其它相关部门负责人为成员。由煤质管理部门组织，定期召开煤质分析例会，总结、部署煤质管理工作，对于存在的问题采取措施，并及时解决存在的问题。其次完善煤矿质量管理制度。从制度来约束各单位对煤炭质量的管理。公司应制订公司煤质管理制度，公司所属采煤、掘进、运输及相关单位都要建立本单位煤质管理办法。煤质管理直接与各单位的绩效工资、个人评先挂钩，实行每月一考核、质量责任追究制等奖罚办法。

4.2 加大煤质管理工程的投入

对于老矿井在技改时或开采新的采区时，必须加大对煤质管理方面的投入，完善井下运输系统及煤仓和矸石仓的改造，从根本上解决矿井在生产上煤矸分运分储的问题；在生产过程中把煤质管理落到实处，不能只停留在表面。

4.3 从各环节入手加强煤炭质量管理

煤矿企业的质量管理，应从井下的生产、运输到地面的选矸、采制样、化验五个部分进行监管。除了上述对采面、掘进头、运输的严格管理外，还要对各阶段进行精细化管理。例如对采面、掘进头的精细化管理，当采面出现薄煤带时，可以根据煤层厚度，进行分采、分运、分销售管理，降低采高后采出的煤仍是半煤半矸情况下，可以直接分运出来单独销售，做低质煤进行处理，这样既不浪费煤源又保证商品煤的质量；掘进头半煤岩也是如此，都可以单独分运出来按低质煤销售。

另外就是加强采制样，化验的管理；虽然这两项目不影响煤矿质量变化，但化验结果能反映商品煤好坏的真实情况，直接影响商品煤的价格及企业的经济效益。

表二为平煤集团某矿当天的商品煤化验单，通过该化验单，煤质管理部门可以查找出井下煤质管理的薄弱环节，并用于指导井下煤质管理工作。

5 总结

总之，煤炭质量管理是煤矿企业生存和发展的生命，把握好煤质的管理，就是抓住了企业成败的关键，可以为企业创造出更多的经济效益，为国家的经济建设做出更大贡献。

参考文献：

[1]于尔铁.现代煤质管理[J].煤炭工业出版社，1985（01）.

[2]刘峻琳，杜海庆.煤质化验工[J].煤炭工业出版社，2006（08）.

煤质控制 篇7

关键词：煤质,化验,误差,控制

0 引言

煤炭作为一项不可再生能源, 在人们生活中起着重要作用。由于煤炭在中国生活中利用率较高, 所以, 为满足生产和生活中的各种需求, 就需对煤的成分和性能进行测定, 使其在使用过程中可发挥最大性能。另外, 煤质化验过程中会涉及到多方面因素, 因而在化验过程中会因各种原因导致误差出现, 所以, 对煤质化验中的误差问题进行分析十分必要。

1 煤质化验作用的特点

煤是一种固体可燃物, 它的主要组成元素是C、H、O、N和S等。由于沉积物质、原始物质和形成时间的不同导致生成不同性质的煤。煤炭作为人们生活中必不可少的能源, 用途非常广泛。不同种类的煤炭, 其具体的利用方法及技术方面要求也不尽相同。因此, 为合理利用煤炭, 煤质分析及相关产品检测非常重要。

通过煤质化验能了解煤炭结构, 分析试验方法能正确显示化验对象的性质, 从而能更好地掌握煤质变化规律;通过进行煤质化验能测定煤炭的成分及性质, 能准确控制煤炭生产质量;煤质化验能通过各种比较科学的方法进行测验, 具有准确性及可重复性;煤质化验的方法和设备比较简单, 可实现标准化操作[1]。

2 煤质化验的几种误差

2.1 煤质化验操作流程

煤质化验的操作流程如图1所示。

2.2 煤炭采样中出现的误差

在煤质检验过程中, 煤炭采样是最为关键的一个环节也是最容易出现误差的环节。根据有关数据显示, 煤质检验过程中出现误差有很大一部分是由于煤质采样导致的, 所以在进行煤质采样时, 应注意采取有代表性的样品, 以便于准确检验出煤炭质量。

2.3 制样过程中出现的误差

在制样过程中可能会出现两种误差, 一种是系统误差, 另一种是随机误差。系统误差的表现形式主要是样品测试结果忽高忽低, 产生系统误差的主要原因有:没有使用校准过的仪器;试样中有一部分物质由于种种原因而有所损失;化验人员反应敏捷程度不够及不规范的习惯导致系统误差, 环境的不稳定也会导致系统误差。随机误差就是由于随机因素或者偶然因素造成的, 具有可变性[2]。

2.4 分析煤质时出现的误差

煤质分析作为煤质检验过程中最后一个环节, 出现的误差往往与分析人员有很大关系。如果分析研究人员责任心不够强, 操作方法不够规范, 专业知识的掌握不够全面都会导致分析结果产生一定的误差;如果相关管理制度存在不完善情况也会导致煤质分析时出现结果误差。

3 煤质化验中误差的控制措施

3.1 加强采样过程中误差控制

煤质化验的第一步流程是采样工作, 采样对于煤质检验至关重要, 因此要注重采样的重要性, 如果采样工作没有做好, 则后面的工作毫无意义。由于不能对所有煤进行煤质分析, 因此只能选取有代表性的煤质进行分析, 所以所采取样本必须要具有代表性。

在具体的煤炭采样过程中, 必须考虑到煤炭的特有性质, 切勿盲目进行采取。例如, 在对煤质进行采样工作时, 如果煤层性质比较均匀则可在任何一个部位进行取样;如果煤层性质不是很均匀, 就不能用上述方法进行采样工作。因此, 为能让所采取得煤炭样本具有代表性, 应按照标准要求进行采取:a) 要选择准确的采集地点;b) 在采样过程中应按照垂直的分布进行样本采集, 这是由于地质构造是从下到上逐渐形成的, 所以采集的样本能在很大程度上代表整个煤层的性质。

3.2 加强制样过程中误差的控制

采样环节的下一环节就是制样环节, 这一环节要比采样环节更加复杂。在此过程中, 能导致误差的原因有多种, 比如制样设备的选择;如果在制样过程中未按照相应规范进行操作, 也会导致误差出现从而影响化验结果。所以, 在进行制样时应注意以下几点:a) 做好制样的准备工作, 即对所有样本进行编号, 详细记录其样本, 另外还应根据样本的具体情况制定相应制样方法;b) 对用到的设备和仪器等进行保养, 选择合适的设备, 同时还要避免交叉感染的发生, 另外, 还要对破碎机进行清扫, 防止外部污染物对样本的污染;c) 要按照相应操作规程进行制样工作。由于制样工作环节很复杂, 很容易导致在某个环节中出现误差而导致化验结果不准确;d) 要做浮沉实验室时按照科学的方法进行溶剂配置;由于在制样时对于试剂配比有着很高要求, 所以必须按照科学的方法对溶剂进行配置[3]。

3.3 加强干燥过程中误差的控制

由于空气中水分对样本实际质量会产生较大影响, 所以为减少水分对于化验结果的影响, 在样品制备前应对样品进行干燥化处理。一般采用空气干燥, 将煤样摊成均匀的薄层, 在环境温度下使之与大气湿度达到平衡, 煤层厚度不超过煤样标称最大颗粒的1.5倍;或将煤样置于称量盘中, 温度控制不超过50 ℃, 在带鼓风机的干燥箱内进行干燥, 干燥后取出置于环境温度下冷却并使之与大气湿度达到平衡。

3.4 加强对化验分析过程中的误差控制

化验环节作为煤质化验过程的最后一个环节, 是最为重要的一个环节。对于煤质化验工作产生误差的因素有很多, 比如化验工作人员专业素养不够, 工作责任心不强、仪器设备的精度不够及制定的作业指导书、操作规程等制度不详细等都会造成化验过程中误差的出现。因此, 应对化验工作人员进行专业培训, 提高化验员综合素质;另外还要对实验室环境温度进行控制, 若发现问题则要及时解决;对于使用的仪器设备每年按照检定/校准计划进行量值溯源, 2次检定/校准之间进行期间核查, 对仪器设备进行维护和保养工作, 对于精度达不到标准要求的仪器要及时淘汰;同时, 制定一个相应的检验表格也非常重要, 如表1所示。

4 结语

由于煤质化验过程中涉及的环节非常多, 在采样、制样及干燥和分析过程中均可能会受到各种因素的影响而产生误差。因此, 为有效减少在化验过程中出现的误差, 应及时采取各种有效措施, 对各个环节中的误差予以控制。并且, 还应提高化验工作人员的综合素质, 加强对仪器设备等的定期或不定期检查和维修, 以此通过多种措施的实施, 减少在化验过程中的各种误差, 提高化验结果准确度, 从而达到高效利用煤炭资源的目的。

参考文献

[1]崔咏梅.浅谈新一洗煤厂煤质检验工作中的误差[J].黑龙江科技信息, 2015, 11 (3) :46-49.

[2]陈强.浅谈煤质化验操作中存在的问题与误差控制 (内蒙古科技大学矿业研究院) [J].中小企业管理与科技, 2015, 4 (5) :138-140.

煤质控制 篇8

1 误差及其表示方法

1.1 误差的含义

煤质的任何一项特性指标, 如灰分、发热量等均在一个客观存在的准确性, 此值通常称为真值, 而实际上的观测值难以和真值完全一致。观测值与真值或真值的估计值之间的差值, 称为误差。

式中:

E--误差;

χ--观测值;

μ--真值。

观测值χ与真值相比, 可能偏高, 也可能偏低。当χ大于μ时, 误差为正;反之, 为负。χ与μ的差值越大, 则说明检测误差越大, 其检验结果准确性越差。

1.2 真值

所谓真值, 是指被测某一物理量或化学成分的真实性。

真值也是一种量值。在对任何一项特性指标或化学成分的检测中, 其测试方法不可能完美无缺, 观测条件, 包括仪器设备、环境质量也不可能达到完全理想的程度。也就是说, 在实际检测中, 无法消除观测中的一切不足之处, 故真值也只是一个理想的概念, 它是无法确知的。

例如在进厂的某一批煤中, 灰分或含硫量的真值究竟是多少?这就难以回答, 如不知道真值, 又如何判断误差?

虽则真值无法确知, 但随着观测方法的改进, 检测手段与环境条件的改善, 检测人员技术水平的提高, 可以使得观测中的各个环节的质量得到有效的控制与提高, 从而使得检测结果的误差不断减少, 使其观测值更接近于真值。

在实际检测中, 虽然通过各环节的质量控制, 可使得检测结果的误差得以减少, 但无法完全消除。也就是说, 误差的存在是不可避免的, 但我们应力求控制误差在其允许范围内, 从而保证检测质量。

2 采样误差控制

如果所采煤样不能正确反映出总体的各种性质, 该煤样没有代表性, 要保证采样具有代表性, 必须采用以下方法加以控制: (1) 如果被检查的对象是性质均匀的物质, 则从中采取少量试样就有充分的代表性;如果被检查的对象性质在不同的时间里都比较均匀, 则在较长时间从中采一次样品, 试样就有充分代表性。 (2) 若被检查的原煤是性质不均匀的, 如果采取的试样量过少就很难保证试样有充分的代表性。为获得代表性较好的试样, 可以根据被检查对象的数量的大小分别处理:如果对象数量不大, 采取先掺和均匀, 从中缩分出试样的办法, 粒度大于25毫米的物料, 应先破碎后再缩分;如果对象数量大, 无法掺和均匀, 只能在被考察对象的不同部位均匀分布, 多采子样, 合在一起汇成总样。 (3) 在采样时, 子样的质量应满足试样代表性的要求。被检物料粒度上限大时性质就不一定均匀, 子样的质量应满足试验分析项目对总样质量的要求。采样点应设在胶带、溜槽、矿浆出口处等空间煤流中。采样要垂直于煤流的全断面, 保证在采样的一瞬间, 按物质组成的比例取出子样。

3 制样误差控制

因采样与试验所要求煤样数量的差异, 就需要从大量煤样中通过煤样制备工序, 制成试验所要求的粒度和质量, 缩制后的少量煤样应在物理性质、化学性质和工艺特性上接近所采煤样, 并能代表原始煤样的性质。大量的原始煤样的质量具有不均匀性, 任意采取一部分煤样是不能代表煤样的性质, 这就必须使分析煤样与原始煤样的性质达到基本一致。制样过程虽不复杂, 但它是煤质分析的重要环节。采样误差通常大于制样误差, 但制样操作不当, 制样误差也会高于采样误差。在制样过程中可能发生系统误差和缩分误差。

3.1 系统误差。

它导致测定结果不是偏高就是偏低, 通常只是一个符号, 即总是正号或负号。产生系统误差的原因可能是外部物质混入试样, 或一部分物质, 如细粒或水分有所损失。这些误差可通过采用单一制样工具, 灰分相近或同一产品用一套制样设备, 加强操作管理和严格执行国标都可减小制样误差。

3.2 缩分误差。

缩分误差是随机的, 有时为正、有时为负, 大小不等。产生缩分误差的主要原因在于保留的一部分而弃掉另一部分, 保留的部分越少这种误差越大, 相反也是这样。为了减少随机误差, 在每步缩分中, 要保留尽可能多的煤样, 然而, 在实际工作中, 煤样的量大可能给后工序带来困难。试样缩分要求操作人员必须按相关标准操作。缩分后要求保留煤样的数量, 是由缩分时煤样的最大粒度、灰分和对精密度决定的。

4 干燥误差控制

干燥的方法有自然风干和在干燥箱中干燥。有人为节省时间, 把烘箱温度调高或在电炉上烘烤煤样。在这样的高温度下, 煤样会发生氧化变质, 改变煤本身的物理和化学性质, 试验时不可能得出正确结果。

因此, 煤样量较大、水分很高的煤样, 无法进行制备时, 要把煤样全部摊在制样室的钢板上自然风干, 干燥到可以制样时再制样。煤样制备到一定粒度影响制样时, 应根据煤样的数量、时间要求、设备情况等, 决定采用自然风干或用干燥箱干燥。

5 分析误差控制

煤质分析是整个采、制、化系统工作的最后的环节和关键环节。分析的结果准确程度是以对煤样进行平行分析, 两个分析结果之间的差值按国家标准允许误差的数值进行判定, 出现分析结果超误差有:分析人员责任心不强, 质量意识淡薄;分析人员业务操作技能不熟, 国标知识不全面;天平分析室内温度及振动影响天平分析精度;管理松懈及相关制度不严等。

在化验室主要通过对分析煤样建立抽查制度, 不定期对分析煤样进行抽查, 并把抽查结果纳入个人月终考核, 从而提高分析人员的责任心。对分析人员进行业务技能培训来提高个人操作技能。定期请相关鉴定机构对天平、烘箱、与弗炉进行签定, 以提高设备的精确度。

参考文献

[1]杜伟, 王玲.浅谈如何减少煤质化验中的误差[J].科技资讯, 2011-05-03.

煤质控制 篇9

目前随着电力市场的发展, 国内有不少火电机组的燃煤经常偏离设计值, 煤质变差且变化较大, 使机组的协调控制与AGC功能不能较好投用。协调控制与AGC功能在差煤质或煤质变化较大时, 存在机组主参数波动大、负荷变动速率低、负荷控制精度低、锅炉稳燃性能差等安全与经济性的不利因素。

2 协调控制煤质自适应方案

2.1 改进DEB的煤质自适应协调控制方案

对于协调控制来说, 采用软测量方式来得到燃煤煤质的发热量, 实现煤质的自适应控制。通过计算一个以上燃料调节周期的锅炉热量与煤量之比的平均值来代表煤质, 即:

R=Filter (HR/M) (1)

HR—Heat Release热量信号, 若忽略机组在不同负荷段发电效率的影响, 可衡定比例地代表锅炉负荷 (MW) ;

M—给煤量, t/h;

Filter—平均值滤波模块;

R—煤质系数。

热量信号用下式来计算:

HR=TEF+Cb·PD′ (2)

Cb—锅炉蓄热系数 (MW﹒s/MPa) ;

PD′—汽包压力 (或锅炉汽水分离器压力) 变化率 (MPa/s) ;

TEF—Total Energy Flow总能流, 若忽略机组在不同负荷段发电效率的影响, 可衡定比例地代表汽机负荷 (MW) 。

汽机侧负荷TEF, 可用下面的式子来表示:

TEF=K1·P1 (3)

P1为汽机调节级压力, K1比例系数。TEF与机组负荷基本呈线性关系。

对DEB协调控制进行改进后的控制方案如图1所示, 这里最主要的改进是锅炉指令的核心算法, 如式4所示的原DEB400算法为:

NRGD=WT+C1·WT·WT′+C2·PTSP′ (4)

其中WT=TEF.PTSP/PT, C1、C2为系数, WT′为WT的变化率, PT为机前压力, PTSP为机前压力设定值, PTSP′为PTSP变化率。式中: C1.WT.WT′项用于机组变负荷中补偿锅炉负荷对燃料的滞后及燃料调节斜坡变化时的稳态偏差;C2.PTSP′项用于补偿锅炉滑压的蓄热量变化。改进后控制方案的锅炉指令算法为:

NRGD=WT+C1·UNITD′+C2·PTSP′+C3· (PTSP-PT) ′ (5)

其中UNITD为机组负荷当前指令, 不含一次调频量。这种算法有效解决了如下问题:因DEB的锅炉指令核心算法中采用了含代表汽机侧负荷—调节级压力的微分, 在汽机侧发生扰动会对锅炉侧的控制产生较大影响;项C3· (PTSP-PT) ′解决了传统DEB协调控制中压力控制较慢且精度较低问题。

对燃料调节的煤质自适应校正有两种方式, 一是变PID参数, 使PID的总增益随煤质成反比变化, 实现燃料调节回路与被控对象形成的闭环传递函数在煤质变化后保持不变;二是在燃料调节PID的外部控制回路增加煤质变化的增益自校正。

对于循环流化床锅炉等采用煤量指令形成的总风量设定值时, 需进行煤质校正, 使风量/标煤量匹配。其可采用式6来计算:

FTAFSP=f[MAX (R·DM, R·DELAY (M) ] (6)

其中, FTAFSP—为总风量自动设定值;

f—多段折线函数;

M—锅炉总给煤量;

DM—锅炉煤量指令;

MAX—大选;

DELAY (M) —煤量的延时。

对于一次风量设定值, 因风量用于送煤, 主要实现风/煤重量的对应, 不做煤质的修正。

3 煤质自适应AGC控制仿真

3.1 系统仿真方案框图

如图1所示, 建立机炉协调被控对象的燃料量、汽机调节级压力、主汽流量—主汽压力、热量信号的模型, 来仿真煤质自适应的AGC控制策略的协调被控对象。仿真中的汽机负荷模型采用目前调速器建模普遍采用的模型。

3.2 机炉协调被控制对象模型

机炉协调被控对象为燃料量、调节级压力、主汽流量—主汽压力、热量信号模型, 模型见图2。针对300MW煤粉炉机组的协调控制被控对象, 根据某一机组运行工况参数的辨识, 得出如下传函:

热量信号 (HR, MW) 对燃料量 (M, t/h) 的传函:W1 (s) =HR (s) /M (s) =2e-19s/ (1+116s) 。

汽机总能流 (TEF, MW) 对汽机调节调节级压力 (P1, MPa) 的传函:W2 (s) =TEF (s) /P1 (s) =24.8。

汽包压力 (PD, MPa) 对能量偏差 (DEVHR_TEF, MW) 的传函:W3 (s) =PD (s) /DEVHR_TEF (s) =0.0001421/s。其中DEVHR_TEF=HR-TEF。

主汽压力 (PT, MPa) 与汽包压力的关系W4:PT=PD-0.00019232STMF1.3, 其中STMF为蒸汽流量。

调节级压力:P1 (s) =0.013044/ (1+13s) STMF (s) 。

3.3 不同AGC控制方案调节效果的仿真对比

这里做两种AGC控制方案的对比:一种为原DEB400的协调控制方案, 另一种为煤质自适应改进DEB的AGC控制方案。

1) 滑压方式大幅升降负荷的两控制方案效果对比。仿真负荷从160MW, 以6MW/min速率, 变至300MW。调节趋势见图3, 其调节品质见表1, 表中调节时间以负荷偏差进入稳态后, 主汽压力进入±0.3以内计算。可见煤质自适应的AGC控制在调节时间与主汽压力动态偏差明显优于原控制, 煤质自适应控制的改进方案更能适应机组变负荷能力的要求。

2) 煤质变化的两控制方案效果对比。真记录如图4, 煤质变化量从相对量的1变为0.75, 再返回1。主要参数变化见表2, 可见带煤质自适应的AGC控制在主汽压力动态偏差、调节时间、负荷动态偏差的控制上明显优于原控制方案。

3) 煤质变化后机组负荷变动试验的仿真记录表3, 负荷从160MW, 以6MW/min速率, 变至300MW目标值。煤质变化量从相对的1变为0.75。原控制方案中因未考虑煤质变化的影响, 变化过程中燃料调节已不能适应煤质的变化, 出现主汽压力跟不上, 负荷变化率明显减小, 降至1.4%Pe/min。

4) 一次调频扰动下仿真的效果对比。加入的最大一次调频响应阶跃值18MW, 仿真调节见图5, 记录的主参数调节品质见表4。可见改进后带煤质自适应的控制方案, 其煤量的变化只是原控制方案的三分之一左右。

一次调频扰动下的仿真曲线

4 煤质自适应AGC控制的应用

采用煤质自适应改进DEB协调控制方案的某300MW直吹式煤粉炉机组的AGC控机降负荷如图6, 负荷从250MW降至210MW, 设定负荷变化率为3MW/min, 实际负荷平均变化率为3.0MW/min, 主汽压力动态偏差为[-0.18, 0.31]MPa, 主汽压力稳态偏差为[-0.15, 0.11]MPa。从图中还可看出煤量变化平滑, 控制效果优良, 并可进一步加大AGC的负荷变化速率设定值。

5 结论

介绍一种基于带煤质自适应的改进DEB控制方案, 通过对300MW实测参数建模后的仿真表明, 此控制策略能很好地克服汽机、锅炉侧的包括煤质变化等的各种扰动, 并且在AGC控机中能较好适应电网的要求, 同时兼顾机组滑压运行的主汽压力、煤量等变化的经济性与安全性要求。实际已应用的煤粉炉、循环流化床机组同时表明, 此方案是成功的。

参考文献

[1]刘友宽, 卢勇, 苏适, 段勇.煤质自适应的火电机组AGC控制策略应用研究[C].中国南方电网2008年技术论坛文集, 2008, 12.

[2]刘友宽, 刘伟.DEB协调控制系统模拟试验及应用[J].云南电力技术, 2004, 1.

[3]田亮, 曾德良, 刘吉臻, 赵征.简化的33OMW机组非线性动态模型[J].中国电机工程学报, Vo1.24 No.8 Aug.2004.

煤质控制 篇10

第一, 发热量。衡量煤炭质量的最重要的指标就是发热量, 一般来说, 优质的煤炭其发热量也高。而劣质的煤炭当发热量低于一定程度的时候, 不但自身的燃烧得不到充分的利用, 还会对锅炉的温度和整体燃烧造成影响, 严重时甚至会引起锅炉熄火, 对于正常的供电生产有严重的影响。

第二, 灰分。灰分的释放一般在煤炭的燃烧过程中产生, 灰分不但不能燃烧, 还会带走热量, 煤炭的杂质越多, 其在燃烧的过程中所形成的灰分就越多, 发热量就越少。过多的灰分对于煤炭的着火有一定的延迟和阻碍作用, 容易造成锅炉内部的温度降低, 煤炭的燃尽率降低。

第三, 颗粒度。煤炭的颗粒度对于燃烧有着非常重要的决定性作用。一般而言, 如果煤炭的颗粒度较大, 那么相对在锅炉内的停留时间较短, 会造成燃烧的不充分, 同时焦炭的积累又会造成炉渣的大量形成, 造成锅炉的物理性热损失;当颗粒度过小的时候, 形成的大量煤粉在燃烧的过程中容易导致进风口的流通不畅, 对于燃烧过程中需要的氧气不能充分供给, 同时由于煤粉的体积较小, 容易受到热流的扰动而大量飞散, 形成黑烟散走, 会带走大量的热量, 形成热损耗, 因此锅炉中适合的煤炭颗粒度是非常必要的。

第四, 挥发分。挥发分是煤炭中对于锅炉燃烧的有利因素, 随着煤炭在锅炉中的燃烧, 挥发分逐渐挥发出来, 其可燃性不但增加了锅炉内的温度, 同时增加了煤粉与空气充分混合的接触面积和外部的反应温度, 对于煤炭的充分燃烧有着促进的作用。挥发分在较低的温度下即可析出, 在一定温度下即可燃烧。

2 劣质煤使用时的控制措施

第一, 提高气流的初温。采取较高的送风温度和热风进行送粉, 有利于提高预热空气的煤粉初始温度, 这样可以减少煤炭着火所需的热量, 促进燃烧过程的发生和进行, 尤其是针对着火点较高的劣质煤, 采取这样的措施, 并配合一定的制粉设备对劣质煤颗粒进行细化, 加上高温的热空气送入锅炉, 能够有效提高锅炉的运作效率。

第二, 提高锅炉温度。提高锅炉中的初始温度, 可以促进燃烧区域中煤粉的温度并在指定的燃烧区域中着火, 对于降低煤炭的着火率有着一定的加快作用。

第三, 采用性能良好的助燃器。适当采取一些质量更高的助燃器, 提高劣质煤的使用和放热。尤其是针对劣质煤的加快点燃和尽快放热等方面, 采取合理布置的助燃器能够起到强化点火的功能, 可以提高一次性的风煤粉的气流来补充燃烧的温度, 加强劣质煤炭的着火过程。

第四, 采用较细颗粒。采用较小的煤炭颗粒进行输送燃烧, 有利于降低锅炉的着火热度, 同时也有利于煤炭的充分燃烧, 因此在劣质煤的使用上, 应该将煤炭的颗粒度控制在一个较为适宜的颗粒度上, 一般而言, 不同的锅炉的颗粒情况需要根据具体的情况而指定, 不宜一概而论。

第五, 降低一次风速、风率。采用较低的一次风速和风率, 可以起到降低煤粉气流所需的着火热量的需求。对于着火是一种有利的因素。尤其是针对那些采用无烟煤进行燃烧的固态煤粉锅炉, 通常采用的风速处于20%~25%, 一次风速也应该控制在20~25m/s为佳。

第六, 保持锅炉的负载率。保持锅炉之内足够的燃烧负载量是确保劣质煤能够充分利用的前提。由于劣质煤存在发热量低、粉尘大等诸多不利因素, 所以在投料上一定要确保锅炉内的承载量达到一定的数值, 否则很容易因为热量的不足、放热的不足难以维持最低的燃烧热而引起锅炉熄灭或者燃烧不稳定。

3 煤质变化对于锅炉影响的应对措施

3.1 加强锅炉燃烧调节工作

加强对锅炉温度的控制工作, 能够有效地确保混合煤质和空气的充分混合和燃烧。确保炉膛在一定的温度水平上, 确保燃烧过程的顺利进行和混合煤炭的充分利用。操作人员要确保锅炉运行的各种参数都在最佳的水平上, 以排除各种不利因素造成的锅炉内部温度的不恒定和流失。

3.2 提高各种煤质的混合和配比

加强各种煤炭的混合、掺烧和配比技术, 对于锅炉正常运行有着非常重要的意义。尤其是对于探索锅炉燃烧层的煤炭厚度、送风量和配风、初温等各种参数, 对劣质煤配合优质煤混烧的利用率和降低成本方面都有着非常重要的意义。

3.3 强化煤炭运输管理工作

不同质量的煤炭在使用之前, 应该按照一定的准则进行存放和堆放, 以便于混合和随时利用。在需要的时候, 可以迅速按照所需的比例和质量进行混合, 保证燃烧的顺利进行, 不断送、不缺煤, 是确保正常生产需要的重要保障。同时针对一些含水量较低的煤炭, 应该适当加水处理, 对于颗粒较大的煤炭, 则应该分拣出来。

3.4 强化锅炉工人的操作技能

在锅炉的燃烧和操作上, 对于技术工人的要求比平时要高, 尤其是混合煤炭在燃烧的过程中会出现一些单一煤炭燃烧中不容易出现的问题, 因此作为操作人员必须要对进入锅炉的煤炭的品质和混合的比例有充分的了解, 并且有着足够的经验来处理突发的事情。对于各种不同质量的煤炭在燃烧的过程中所释放的热量、挥发分、灰分、颗粒度等情况要做到充分的了解, 以便于针对不同的混合程度做出燃烧量的调整。

摘要：节约成本、提高效益是各大电厂在市场求生存和发展的主要生产指导思想, 在这样的现状下, 针对不同质量的煤在燃烧过程中的特点进行分析, 并采取有效的措施来提高劣质煤的使用效率, 对于电厂锅炉燃烧效率的提高具有非常重要的意义。

关键词：煤质变化,锅炉燃烧,控制措施

参考文献

[1]姜晓娟, 王长生, 邵辉绪.煤质变化对供热锅炉的影响及应对措施[J].科技信息, 2009, (33) :49-50.

[2]樊彦如.煤质变化对锅炉运行的影响[J].科技信息, 2011, (08) :109-110.

加强煤质管理的几点探讨 篇11

【关键词】煤质；管理；源头；效益

在当前“全国经济增速减缓，煤炭需求下降，煤炭销售困难，煤炭市场呈弱势运行”的形势下，探讨和研究强化煤质管理、提升煤炭质量显得尤为必要。中小煤矿如何在煤炭市场呈弱势运行的大环境下，赢得市场经受住风浪，只能以质为本，质量取胜。如何抓好煤质管理，应从以下两方面着手：

1.抓软件，转观念、从管理制度上做起

首先，要摒弃重产量轻质量的思想观念，把广大职工的思想统一到“质量、市场、品牌、效益”这个总纲上来，牢固树立“质量就是生命，产品就是形象”的质量观和市场观，不断完善煤炭质量保证体系及岗位质量责任制。

其次，建立健全产品质量管理和保障机制。良好的管理机制是有效开展全面质量管理的基础，在集团公司《关于进一步加强煤炭质量管理工作的意见》、《煤炭产品质量管理办法（试行）》和《煤炭质量考核与奖罚办法（试行）》等文件指导下，公司应结合各矿井生产实际制定出具有适用性和可操作性的《煤炭产品质量管理办法》和《煤炭质量考核细则》等一系列规章制度，建立健全煤炭质量保证体系，层层分解目标，层层落实责任，形成一个从上到下、由点及面的全方位质量管理网络。成立煤质管理领导小组，健全的煤质管理机构，配有专职煤质管理人员，做到体系领导各负其责，网络人员各有岗位质量责任制，同时实行煤质管理问责制和质量事故追查制度，对重大质量事故，实行一票否决制，从而有效提高煤质管理的积极性和工作力度，为公司煤质管理奠定良好基础。

然后，加大煤质管理重要性的宣传力度，摆正质量位置，在质量管理中变他律为自律。通过丰富载体突出“质量是企业的生命，是企业的经济效益”，“质量是企业的核心竞争力，质量是企业的信誉和形象”等主题。勤给职工算质量帐，使职工从中认识到质量的重要性，并将质量主题牢记在心，时刻提醒自己抓好质量管理。

于此同时积极开展质量分析活动，各级领导、部门深入到基层单位和生产一线，对煤质管理情况进行现场分析，共同查找煤质管理中存在的薄弱环节，使职工积极自觉地参与其中。

2.抓硬件，严工序，从生产源头抓起

一要重视煤质预测预报工作，提前采取保障煤质的措施，科学指导矿井生产。为实现科学生产、稳定煤质，在采区、采掘工作面设计前地测部门负责提供详细可靠的地质说明书，对煤质进行预测，提出煤质保证措施。设计部门则根据地质资料，合理布置，选好层位，搞好配采，通过调控工作面的采高来稳定煤质。各矿井地测业务部门应于每月月底前提供工作面地质构造写实剖面图、工作面夹矸、水文地质情况等与煤质相关的质量，并依此编制下一个月的煤质预测报告来指导生产。公司每季度至少召开一次煤质管理专题分析会议，研究解决煤质管理中的突出问题，安排部署下一季度工作，确保煤质稳定不下滑。

二要在技术管理措施上从严要求。 把煤质管理纳入作业规程必备内容，采、掘单位在编制生产作业规程时必须有针对性的煤质管理措施。明确规定采掘区队必须成立煤质管理小组，坚持机组不割顶、底板，加强支护管理，保证支架支撑力，同时工作面设专职拣矸人员等措施。矿井完善排矸系统，半煤岩掘进必须分掘、分装、分运，特殊地段，必须制定有针对性的措施。

三是强化现场管理，从生产环节源头抓起。采煤工作面要严格按照作业规程作业，严禁出现串矸、漏矸，工作面要制定降水、降灰等具体措施，严格执行机组停机必须停水规定。炮采工作面要根据煤层的厚度、倾角和煤的硬度以及夹石层的部位、硬度等来正确选择合理的钻眼爆破参数，尽量保证煤层崩落时其顶板、底板及夹石层不至破碎混入煤中，要做到先拣矸石后出煤，对煤层中夹石厚度在0.3m以上的要实行分采。掘进工作面的煤质管理，煤巷掘进，控制综掘机不挑顶不割底。半煤岩掘进，实行煤岩分别爆破，分别装车，分别运输，无法分别运输，应打藏矸硐，单独存放矸石。井下煤矸、杂物实行分装分运，以确保煤质。在工作面遇断层等特殊地质构造时，生产技术部门要优化采煤工艺，制定提高煤质的详细技术措施。加强原煤运输系统管理，严禁杂物及外水混入煤流系统，井下煤炭运输和贮存过程中的煤质管理采掘工作面、顺槽、运输平巷等拣出的矸石，必须单独运输、单独提升。井底煤仓口应按要求设铁篦子，篦子要保持完好，避免大块矸石升井。加强出厂煤的质量管控，装车前应打扫清理车厢，把好装车前的最后一道关。

四是严格考核，责任落实到人。制定的《煤炭产品质量管理办法》和《煤炭质量考核细则》中应明确质量控制指标和质量考核奖罚标准，明确各级人员的质量管理目标和责任，将煤质指标考核纳入到经营考核范围，与工资挂钩。同时对违返煤质管理制度的单位和单位负责人进行经济处罚。煤质管理领导小组每月组织煤质管理人员对各生产环节进行检查考核，兑现煤质奖罚措施，切实将煤质管理的责任落实到人。加大现场煤质突击检查力度，实行三班监控，做到监管到位，发现问题及时汇报并提出整改意见，对不执行煤质管理办法的单位及个人行为坚决制止，严重影响煤质的，必须严罚。对现场不能解决的，要限期整改并跟踪落实。

五是加强煤质检测检验，及时掌握产品质量信息。掘进工作面每前进100米时，必须采取一个煤层煤样，当工作面出现地质变化时每前进20-30米要采取一个煤层煤样，建立煤质采样记录和化验台账，及时将煤质信息反馈给煤质领导小组，并坚持在每天的生产调度会上通报煤质情况，提出煤质管理意见，实现煤质信息的及时反馈和落实。

3.结束语

煤质控制 篇12

随着人们对电能需求的增多,火力发电厂的应用也就越来越多,但在实际工作中发现,很多电厂出现了煤炭存储量不足的情况,经常因缺少煤炭导致停机,不仅影响到社会用电,还会使电厂机组运行受到威胁。尤其是近年来,很多火力发电厂都出现了运行中的锅炉灭火的情况,通过研究发现这不仅与设备自身有关,也与煤种不符合原设计有一定关系,进而导致煤质发生变化,因此就需要从煤质化验和煤质变化两方面展开研究。

一、煤质化验对火力发电厂的影响

由于煤质化验直接影响到电厂运行情况,所以发电机组十分关注煤炭质量,虽然都是煤炭,但却不是任何煤炭都能用于发电,这需要与发电机组类型与煤质有关,所以,火力发电厂一定要重视煤质化验工作,深入研究煤炭的挥发分、发热量以及水分等多项内容,只有这样才能保证发电机组正常运行,才能实现火力发电的目标,真正为社会服务。

1. 挥发分的影响

对于挥发分来说,它是燃煤过程中所产生的一种可燃气体,人们通常用它判定煤炭种类与质量。由于挥发分大小并不相同,所以可以将火电厂所使用的煤分为三种,分别为无烟煤、有烟煤以及褐煤。通常情况下,挥发分含量越高,越容易起火,但这并不意味着挥发分越高,煤质就越好,还需要与锅炉设计情况相符才可以,这样不仅可以准确的测出煤炭的挥发分,还可以对煤炭质量进行全面评价。一般而言,与原设计相接近的挥发分煤种,锅炉运行情况就越好。

2. 灰分的影响

所谓的灰分实际上就是指煤炭燃烧后与煤种无机物在分解后所剩下的残渣。通过观察灰分含量就可以了解热能消耗情况,一般灰分含量越高,所消耗的热能就越多。灰分的高低将影响到煤炭着火点,灰分越高越会延长着火时间,并降低燃烧温度,降低其稳定性的同时也会降低燃烧充分度,进而导致燃烧却不充分,有时还会出现灭火甚至打炮的情况,致使机组不能安全运行。通常情况下,灰分含量越高,炉膛所遭受的磨损就越严重,有时还会威胁到整个机组。随着灰分含量的增多,原煤与煤粉的重量就会越大,可燃组分也就越低,进而影响到煤粉的充分燃烧。所以,火电厂相关工作人员一定要精准测量煤质中的灰分情况,以便提高煤炭利用率,确保发电机组正常运行。

3. 发热量的影响

火力发电厂的发电原理就是将燃煤所产生的热能转变为电能,所以发热量就显得十分重要。通过测量发热量就可以获知炉膛热负荷,进而确定磨煤机容量和煤耗率。此外,也可以将发热量看做是煤计价的主要参数,很多人也利用煤炭发热量来确定煤炭经济价值,同时它也是了解是否需要再次改进操作条件与工艺的重要依据,以便使热能实现利用最大化,借助煤发热量也可以获悉容气量以及烟气量等,它对研究煤质也有一定作用。

4. 水分的影响

煤炭中的水分可以细分为内在水分和外在水分两种,水分的存在不仅能弱化发热量,还可以降低炉膛内部温度,引起煤粉燃烧困难,产生大量烟雾,对煤炭燃烧影响很大。如果煤炭含水量高于5%,便会影响到机组运行,如果煤炭水分超出了12%,就会威胁到发电机组运行安全。通常情况下,煤炭含水量越少,燃烧程度就越好,发热量也就越高,相反,则否。煤炭中的水分也会影响到煤炭质量,更会影响发电机组能否安全运行,所以一定要重视煤炭水分构成情况。

5. 含硫量的影响

在煤炭中存在两种硫,一种是有机硫,另一种是无机硫,只有少数煤炭中含有单质硫。硫一直是煤炭中较为有害的一种元素,在煤炭燃烧的过程中,一定会产生二氧化硫。将其排放到空气就会形成酸雨,不仅污染环境,还会腐蚀其他设备,严重的会致使锅炉管道发生爆裂等一系列不良反应,发电厂也需要花费大量资金进行维修或更新设备。有些煤炭中含有大量的硫铁,这些物质在氧化后会释放出大量热量,如果不能及时散热,煤堆的温度就会升高,造成自燃,也会给电厂带来一定损失。所以,一定要重视含硫量的检测,选择含硫量少的煤炭。

二、煤质变化对火力发展厂的影响

1. 煤质指标的影响

煤质指标构成部分主要有挥发分、灰分、水分以及发热量等构成,随着煤粉颗粒中挥发分含量的增多,煤粉燃烧也就越充分。同时,在煤炭挥发的过程中将产生很多煤颗粒等物质,以便促进煤炭充分燃烧。如果挥发分含量偏低,就会导致煤粉不易着火,也会降低燃煤稳定性,更会导致各种设备发生爆裂的情况,随着锅炉尾部烟气温度的升高,也会损失很多热量。如果煤粉中灰分含量越大,煤粉颗粒的可磨性就会越差,在相同条件下增加给煤量,很容易导致煤粉颗粒硬度和浓度增加,严重的会造成漏煤的情况,威胁到机组安全运行。由于煤体中存在的水分过多,不仅不利于燃烧,还会将炉内的很多热量吸走,通常情况下,如果蒸发一千克的水分就需要消耗2510k J热量,这些热量消失以后,炉内的温度便会骤降,致使煤粉着火困难的同时,也会弱化锅炉利用率。此外,如果煤炭中的水分过多,还会促使排烟量不断提升,在损失大量热能的同时,更会损害引风机性能。过高的含水量,也将导致烟气中携带一定的硫酸,如果排到大气中将污染环境,如果这些烟气聚集到锅炉尾部,还会出现堵灰的情况,甚至对锅炉尾部造成腐蚀,电厂能耗也会因此大大齐声。为解决这些不足,在锅炉设计中,应根据发热量数值高低确定煤炭品质。如果燃煤发热量比原设计低,炉内温度就会比理论值低很多,这样就不利于煤粉燃烧,更会造成燃烧不充分的情况,也会引起排烟损失,弱化发热效率。如果发热量低于一定数值,就会导致燃烧不稳定,甚至造成熄火,这就需要将助燃剂加入其中,确保机组正常运行。如果煤炭的发热效果较差,又不断的为锅炉增加煤炭,就会出现蒸汽参数与发热量骤降的情况,若为了降低锅炉内部的温度,向锅炉中增加大量水分,就会促使省煤器发生沸腾,从而降低企业所获利润,所以,一定要防止这种情况的发生。

2. 煤质变化对锅炉的影响

在燃煤过程中,应使用与锅炉设计相同或相接近的煤种,这也是保证锅炉稳定运行的基础。如果锅炉用煤质量得不到保证,或所使用的煤种超出了原有设计范围,就会导致锅炉运行发生故障,也容易引起锅炉温差等。通过研究发现,很多锅炉过热器的爆裂都是由于管材自身温度余量过小而造成的,它与煤质变差也有一定关系。因此,在锅炉设计中一定要注意要素,并使用与锅炉设计相符的煤种,以便降低锅炉发生故障的机率,保证锅炉始终安全运行,提高锅炉稳定性。

3. 煤质变化对燃料系统的影响

煤质变化的主导因素是煤炭市场,如果煤炭价格上涨,火力发电厂的发电成本就会增加,生产经营也将受到挑战,为减少不利影响,及时完成发电指标,就需要降低生产成本,保证企业始终处于健康发展状态,所以,应做好燃煤结构调整工作。而燃煤结构调整对煤质变化影响很大,燃料系统会影响到锅炉运行情况,所以,一定要做好煤质化验,保证进入锅炉中的燃煤能够达到相应标准,满足实际发电需求。对于煤质变化给燃料系统所带来的影响,可以从发以下几方面进行分析:

首先,对于发热量来说,煤炭发热量的高低是评价煤炭质量的重要指标,通过煤质下降,电厂的燃煤量就会增加,输煤系统也会在这种情况下受到影响,设备健康状况也会下降,引发很多故障,锅炉也会因负担过重,而出现停运的情况,同时,输煤人员的工作量也会因此上升,由于工作人员长期处于高噪音的环境下,其神经也容易出现麻痹的情况,不仅影响到输煤运行安全,还容易引发各种不利因素。

其次,灰分也会影响燃料系统。通过煤炭的灰分,还会影响到煤质好坏,更是鉴定煤质的重要标准,一般来讲,灰分是没有任何益处的,还会给运输代理一定负担,如果煤炭的灰分越高,则意味着固定碳越少,煤炭发热量也很高,所以,在这一过程就要加强对灰分的重视。

再者,煤炭中的含水量也会影响到燃料系统。如果煤炭的水分过多,就会引发堵煤的情况,导致运行人员工作量增加,所以,在这一过程中尽量控制好煤炭的含水量,尤其是在冬季,煤炭容易发生冻结的情况,不仅影响煤炭的装卸,还会导致供煤挥设备发生损坏,所以,应尽量控制好煤炭的含量水。

最后,煤炭挥发分用户含硫量对燃料系统的影响。它们的燃料系统的影响主要体现在易燃上,如果煤炭挥发分与含硫量增大,落在皮带下放的积煤等容易发生自燃的情况,将设备烧毁,它与煤质变化有直接关系,所以,一定要控制好煤炭质量。

要防止以上问题的发生,在输煤过程中,如果发现部分煤炭含水量较大,就要将水分小的煤炭混入其中,以此降低煤炭含水量。同时,根据煤炭品质进行储存,根据实际情况,选择合适的煤种。在雨季一定要做好防汛工作,尤其是在冬季以前,最好将含水量大的煤炭用尽,以便减少煤炭冻结情况的发展,对于含水量过小的煤炭可以适当注水,降低输煤运行粉尘,确保输煤人员身体健康。在实际工作中,还要联系机组负荷曲线控制好耗煤量,保证机组在运行中合理,只有这样才能减少不良事件的发生,真正实现促进火力发电厂安全运行的目标。

结论

火力发电厂是我国获取电能最主要的方式,煤炭又是火力发电厂主要原料,煤炭质量的高低将直接影响到火电厂运行的稳定性,所以,在火力发电厂在实际生产中,应联系实际情况,满足锅炉设计要求,选择合适的煤种,控制好煤质,用长远眼光看问题,不断提高锅炉稳定性与安全性。发电厂也要做好在线检测工作,为机组运行提供可靠依据,并做好煤质化验工作者的培训工作,不断提高对化验人员的要求,适时调整投入成本,提高电厂经济效益。

参考文献

[1]刘铭.煤质化验技术在火力发电厂的重要性分析[J].硅谷,2014,15:151+134.