机型选择

机型选择（共7篇）

机型选择 篇1

0 引言

目前国内的绝缘监测装置,一般采用母线绝缘监测和支路巡检相结合的方式[1]。常用直流系统母线绝缘检测方法有电桥法及注入低频交流信号法。支路巡检在工作中广泛应用的主要是交流小信号注入法和直流漏电流测量法。交流小信号注入法需要向直流网络注入低频、小幅值的交流信号[2]。为了保证测量精度,先要用繁杂的数学预处理从采集的信号中分离出与注入信号同频率的低频分量,还需排除网络中对地电容的影响,分离出同相位的阻性电流分量,最后计算出绝缘电阻。对于直流漏电流法不注入任何信号,也不需要复杂的数学运算,但因漏电流的数值等于直流母线电压和直流系统正负极对地电阻的数值之和的比值,所以直流母线对地的等效电阻值较大时,漏电流数值较小,难以在重要场合中使用[3,4]。

微机型绝缘监察装置是目前被大量应用的一种在线式绝缘监察设备,可以检测母线电压,母线正、负极对地电压,母线正、负极对地绝缘电阻值以及正、负极接地电阻及接地电流值[5],它针对现有的各种问题做了相应的改进,但是在检测过程中也会造成对地电压大幅度波动,不仅给运行维护带来麻烦,而且也是诸多保护控制设备误动的主要原因,因此如何做出合理的参数设计至关重要。

1 微机型绝缘监测装置分析

1.1 原理分析

最近几年,各大生产厂家分别推出了不同原理的绝缘监察装置,其中微机型绝缘监察装置在电力系统中已得到了大量应用,其工作的主要原理如图1所示[5]。

装置主要由平衡桥电阻R和切换电阻Rs组成,Rz、Rf分别为系统正负极对地绝缘电阻。其中平衡桥电阻固定接在正负极对地之间,切换桥电阻由绝缘监察装置CPU控制开关投向位置1或位置2,使切换电阻交替接入正极或负极对地之间[5]。

该装置分平衡桥和不平衡桥两种运行方式。平衡桥运行方式下,切换电阻不投入;不平衡桥运行时,通过测量切换开关在不同位置时的正、负极对地电压,可计算出正、负极对地绝缘电阻[6]。当直流系统接地时,接地支路会产生对地漏电流,根据各支路的直流漏电流传感器是否输出为0和输出电压的极性即可判断出该支路是否有接地故障和接地极性,具体的接地电阻值的计算则要根据支路接地点的情况进行分析和计算[7]。

1.2 优缺点分析

微机型绝缘监察装置的优点:微机型绝缘监察装置利用平衡电桥与不平衡电桥相结合的方式,减小了系统正负极对地电阻值,当直流系统发生接地时,接地支路的漏电流便于检测,同时克服了不能正确反应正、负极绝缘同时降低的动作死区问题,提高了直流系统的安全可靠性[8]。

微机型绝缘监察装置的不足:(1)在不平衡桥运行方式下,此时各漏电支路的电流传感器检测到的电流数值比实际的要小,计算出的结果比实际接地电阻值要大,其将无法准确计算出各支路的接地电阻,但仍能进行接地故障支路定位和接地极性判断[9]。(2)平衡电阻与不平衡电阻的参数选择如果不合理,会造成直流系统正、负极对地电压波动过大的问题[10,11]。

论文将针对平衡电桥与切换电阻的选择依据做出详细论述。

2 平衡桥电阻与切换电阻的选择

平衡运行方式状态时,直流母线正、负极对地等值电路如图2所示。

不平衡运行状态时,K1处于位置1时,等值电路如图3,此时测得正母线对地电压U+和负母线对地电压U-;K1处于位置2时,等值电路如图4,再次测得U′+和U′-,分别代入式(2)、(3)。

当系统正常运行时,Rz、Rf均趋近于无穷大,则上式化为:

平衡桥电阻的主要作用是确保直流系统正常运行时正负极对地电压保持在50%的母线电压,当发生单极接地时,接地极对地电压降低,非接地极电压升高,因而可测量对地电压的变化,感知是否有接地故障[10,11]。平衡桥电阻越大,对地电压偏移幅度越大,接地电阻检测灵敏度越高,但平衡桥电阻越大,绝缘降低时对地电压越容易发生偏移,越容易造成一点接地引起误动。根据规定,220 V直流系统绝缘装置桥电阻不小于20 kΩ,110 V系统不小于10 kΩ,所以220 V系统平衡桥电阻一般取20~30 kΩ,110 V系统平衡电阻取10~15 kΩ[12]。

同样,切换桥电阻的投切,亦会造成正负极对地电压变化,切换电阻越小,电压波动越大,检测灵敏度也会越高,但从防止保护误动的角度应选择合适的切换电阻值以减小对地电压的波动。一般保护控制等二次设备的出口跳闸继电器、光耦合器等元件的动作电压设计为(55%~70%)U,而发生直流系统接地故障,易造成保护误动的是施加在这些元件上的电压为接地发生时刻的直流系统负极对地电压[12]。通过分析可知,当切换电阻处于位置1,继电器一侧发生金属性接地,此时若切换电阻过小,则可能导致保护误动,所以继电器两侧电压要求小于55%U。

当系统对地绝缘电阻为无穷大,则如图5所示,得到:

按继电保护反措要求,对于220 V系统来说,Rj应不大于9.6 kΩ,110 V系统应不大于2.4 kΩ。

从检测精度看,对地电压有5%的变化幅度,就能精确测量出正、负极绝缘电阻,即正、负极电压差10%的变化幅度。所以由式(4)、(5)分别得:

因此通过计算,我们得到切换电阻取值范围为:

3 结论

本文通过对微机型绝缘监察装置的原理分析,从降低电压波动范围,以及防止保护误动的角度,对装置的桥电阻及切换电阻的选择进行了分析并提供了相应的取值范围,为微机型绝缘监察装置的正确应用提供了参考。

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机型选择 篇2

五种常见的连铸机

1.立式连铸机 2.立弯式连铸机 3.弧形连铸机 4.椭圆形脸主机 5.水平连铸机

立式连铸机 易生产小断面铸坯 布置方式：从中间包浇注刀切割设备都在同一直线上，整个设备都设在地上或地下。

特点：1占地少，设备紧凑，高温铸坯无弯曲变形

2钢水中的非金属夹杂，气泡等易上浮，钢水比较干净，留在坯中的夹杂物分布均匀

3高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面或内部裂纹少 4适合生产优质钢，合金钢，对裂纹面干的钢种 5二冷区的设备及夹辊等装置结构简单维护方便 6设备高投资大，设备的维护和铸坯运输困难

弧形连铸机 应用广 布置方式：采用某一曲率半径的弧形结晶器，其二冷区及拉矫装置在该把安静的1/4圆弧上，铸坯在结晶器内凝固时就开始弯曲，带液芯的铸坯在1/4圆弧上运行并接近1/4圆弧处，拉矫机之前完全凝固。

特点：1铸机高度明显下降，为立式的1/3，投资减少 2铸坯的静压力小，鼓肚变形小，铸坯质量好 3铸坯经弯曲矫直易产生裂纹

4铸坯内夹杂物分布不均，集中在内弧侧 5加长机身容易，可高速浇铸，生产率高 6设备复杂，维修困难

7加大圆弧半径或多点矫直以减少铸坯的变形应力 8采用直结晶器（为改善铸坯质量）

原因：铸坯出结晶器有2-3M的直线段，多点弯曲或逐渐弯曲多点矫直直线段能促使夹杂物上浮，降低了夹杂物的不均分布，使铸坯质量上升

关于连铸机的概念 台数：凡是共用一个盛钢罐浇铸一流或多流铸坯的连续铸钢设备成为一台连铸机 机数：凡是有独立的传动和工作系统，当他机出现故障时，本机组能正常工作，这样的一组连铸设备成为一个机组

流数：一台连铸机能够同时浇铸铸坯的根数

液相深度：指从结晶器液面开始到铸坯液相凝固终了时的长度。

冶金长度：由最大拉速确定液相深度，从结晶器液面到第一对拉辊为止。铸机长度：从结晶器液面到最后一对拉矫辊长度。

盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。适用于盛接钢水并进行浇注的设备，也是进行炉外精炼的设备。

盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。适用于盛接钢水并进行浇注的设备，也是进行炉外精炼的设备。

中间包：位于盛钢桶和结晶器之间，用于钢水浇铸的设备。中间包作用：1减压稳流，减小钢水静压力，使注流稳定 2去渣，利于夹杂物上浮，净化钢液 3分流，把钢水分配给每个结晶器

4储钢，储存一定量钢水，换钢桶时不会停流

5进行中间包冶金，把部分炉外精炼手段拿到中间包来完成

A冶金净化，防止二次氧化，保温，使夹杂上浮B精炼功能，成分微调

中间包内衬

1具有耐侵蚀冲刷能力

绝热层：紧贴钢板采用石棉板砌，一般在10mm，或保温砖轻质浇注料 永久层：粘土砖，厚度30-40mm 工作层：冷包：用绝热板砌筑，内壁30mm厚，底厚40mm，在绝热板遇永久层间，先填充河沙，除水口外其他地方不用烘烤，多以这种中间包又叫冷包。填河沙的目的：耐火砖变膨胀时能得到缓冲，有隔热作用，并且中间包拆砌方便，对永久层没有伤害

2冷包优点：除水口外不用烘烤，节省了能耗，加快中间包周转，保温性能好，降低了出钢温度，清理砌筑方便，化简了操作

3工作层采用普通耐火砖砌筑，为减少侵蚀和冲刷涂一层耐火泥，一次一涂 耐火泥作用：增加中间包的使用寿命，更换迅速，便于情理，减少耐火砖的使用 为什么说结晶器是连铸机的心脏？

结晶器是一个水冷的钢锭模，钢水在结晶器中冷却，初步凝固成型，并且有一定的坯壳厚度，而这一过程是在坯壳与结晶器壁连续相对的运动下完成的，所以形象的成结晶器是连铸机的心脏 特点：1良好的导热性和刚性 2质量小，以减小振动式的惯性力

3结晶器内表面的耐磨性好，提高其使用寿命 4结构简单，便于制造，维护，更换

结晶器参数

1结晶器长度：取决于坯壳最小安全厚度，通常大断面>15mm，小断面>8-10mm，一般在700-900 但是坯壳厚度海域拉速和冷却强度有关，因此结晶器长度与此页有关 过长：无异于坯壳的增厚 过短：

倒锥度形成原因及定义和影响

1定义：结晶器内腔纵断面尺寸，做成上大下小，形成一个锥度成为倒锥度 2原因：钢水在结晶器中凝固成一定形状，厚度的坯壳，随着钢坯下移，温度不断下降，铸坯体积收缩，若没有倒锥度，铸坯与器壁间形成气隙降低了冷却效果，使坯壳增厚变慢，并在钢水静压力作用力下产生鼓肚变形裂纹甚至漏钢，所以结晶器内腔应做成倒锥度

3影响：过长：增加拉坯阻力，引起横裂，甚至拉断 过小：气隙产生，铸坯变形，纵裂，漏钢

结晶器震动目的和类型

1目的：防止凝固过程中与铜板粘结而发生粘挂导致拉裂或拉漏事故 2类型：a同步震动b负漏脱式振动c正弦振动d非正弦振动 3正弦振动特点：应用广

a铸坯与器壁始终处于相对运动状态见笑了粘钢的可能

b结晶器向下震动时有一小段负滑脱，起到了强制脱横，并使微裂纹焊合 c速度转变缓和，加速度小，冲击了小易实现高速震动 d结构简单，制造维护方便，铸坯质量好

结晶器震动的参数 1振幅：结晶器从最高点到最低点所移动的距离，振幅越小，越有利于液面稳定，浇铸越好控制 2负滑脱率：a=（Vmax-V粒）/V粒x100% 3周期：上下震动一次的时间

4频率：单位时间结晶器震动的次数

结晶器电磁搅拌，二冷区，凝固末端电磁搅拌的作用

1结晶器电磁搅拌的作用：A均匀钢水温度，减少钢水过热度 B清洗坯壳表面的气泡，夹杂等提高铸坯的质量 C有利于气泡，夹杂物的上浮，提高钢液的纯净度 D打碎树枝晶，增加等轴晶，提高铸坯内部质量

2二冷区电磁搅拌作用：扩大等轴晶带，细化晶粒，减少中心的疏松偏析，使夹杂横向均匀分布

3凝固末端的电磁搅拌作用：使富含溶质元素的糊状钢液分散在周围区域，降低偏析，疏松缩孔，获得宽大等轴晶带

钢结晶和凝固的区别

1结晶与凝固同时发生-由液态到固态，既有联系又有区别

2洁净室金属学角度出发，研究熔融金属中晶核的形成，长大，及由此产生的结晶组织

3凝固是从传热原理角度出发，研究铸坯不同部位的凝固过程，凝固速度及伴随发生的物化现象

选分结晶成分过冷

1选分结晶：合金元素在固相中的溶解度小雨在液相中的溶解度，因此凝固时固相中分配的浓度要小于液相，在结晶器前沿会有溶质大量析出并聚集，固相中的溶质浓度小于原始浓度，这种现象称为选分结晶又称选择结晶或液析 2成分过冷：凝固前沿，固液相相区，过冷度减小的现象

犹豫选分结晶，在凝固前沿，溶质成分聚集，使得溶质浓度增加，导致此处的过冷度降低，而远离此处的过冷度仍较高，当过冷度较小时，晶粒规则生长，表现为凝固前沿平滑的液相推进，当过了高度较大时，凝固前沿跳跃式向液相推进，形成树枝晶

宏观偏析定义 危害 控制措施

1定义：钢水凝固时，钢水的流动将凝固前沿，富含溶质元素的钢液带到末凝固区域，使未凝固的钢水的溶质浓度增加，导致铸坯横截面上最后凝固部分的溶质浓度远高于原始浓度，使铸坯内部溶质元素分布不均匀，称之为宏观偏析 2危害：使铸坯各部分的性能不均，降低了成材率，甚至钢材报废 3控制措施：A加快钢水凝固速度 B合适断面的铸坯 C控制钢水的流动 D电磁搅拌

E工艺参数控制 F控制S.P含量

凝固夹杂的形成过程控制方法

1形成过程：犹豫选分结晶溶质元素在凝固前沿聚集主要包括金属元素（Me）和非金属元素（X）当浓度高时会发生反应[Me]+[X]=[MeX]，反应物增多，并聚集成为夹杂物，夹杂物部分上浮，未上浮部分在钢种成为凝固夹杂 2控制方法：A尽量使夹杂物上浮

B控制夹杂物形态，若以片状或网状存在，危害很大，若以颗粒都很小的球状且分布均匀则危害很小

气隙的形成原因及对铸坯的影响

1形成：新生的高温坯壳发生6-7的相变引起坯壳收缩，迫使坯壳离开器壁形成气隙，离开器壁的坯壳散热条件变差，开始回热升温，甚至凝固前沿部分熔融，使坯壳变薄强度下降，静水压力使其再次贴紧器壁，于是又产生收缩，迫使坯壳再次离开器壁，气隙再次形成，这样往复2-3次，坯壳达到一定厚度，并完全脱离器壁，形成稳定气隙 影响：表面产生裂纹或凹陷

小钢锭结构

在二冷区，由于冷却不均，是局部传热快的区域的柱状晶优先生长，当两边的柱状晶相连，或由于等轴晶下落被柱状晶捕获时，就会出现搭桥现象，桥下的钢水凝固收缩时得不到桥上钢水补充，形成了疏松和缩孔，并伴有严重的偏析，很像小钢锭的结构，这种美隔50-100mm就会出现一个凝固桥的铸坯结构成为小钢锭结构

凝固结构的控制

1等轴晶的特点：组织致密，强度，塑性，韧性都较高，加工性能高，成分结构均匀，无明显的各向异性2柱状晶的特点：A柱状晶主干较纯，枝间偏析严重 B在柱状晶交界处存在着沉积夹杂

C柱状晶生长迅速，易形成穿经结构，影响钢的致密性 因此尽量控制柱状晶带，发展等轴晶带

采用措施：A电磁搅拌：冲断枝晶，成为形核质点 B加速凝固工艺:降低热度，加速凝固，加带钢，碎钢 C加入形核剂：加入固体形核剂

机型选择 篇3

1. 玉米收获机械化技术的效果

(1) 节省作业时间, 减少作业工序, 降低机械作业成本, 增加了粮食产量

有关数据表明, 机械收获每公顷比人工收获平均节约成本225元左右, 机械化精量播种每公顷可以省种22.5 kg左右, 增产15%～20%。机械化收获每公顷可减少损失3%～5%。

(2) 改善土壤结构, 减少化肥使用量、提高了玉米品质

(1) 增加了土壤有机质。据有关测定表明:0.067 hm2所产秸秆一半还田后, 相当于给每0.067 hm2田增加有机质400 kg, 碳酸氢铵23 kg, 过磷酸钙19 kg, 氯化钾10 kg, 还能补充作物所需微量元素; (2) 增强土壤保肥、保水性能; (3) 促进土壤团粒结构形成, 改善物理性质; (4) 促进植物和微生物的生理活性; (5) 具有保墒和抑制杂草生长作用。

(3) 促进农机服务业发展, 实现农民增收

在发展玉米收获机械化中, 各地充分发挥农机协会、农机专业合作社、农机大户等新型农机合作服务组织的主力军作用, 广泛开展玉米收获机械化技术和机具推广示范活动, 积极组织他们进行玉米机收跨区作业、合同订单作业、“一条龙”作业, 不仅有效地加快了玉米收获机械化的发展速度, 又吸纳了部分农村劳动力, 促进了农民增收。

(4) 解放了生产力, 促进了农村劳动力的转移和二、三产业的发展

机械化收获生产效率可提高近30倍, 大幅度地提高了工作效率, 实现玉米收割机械化使农民从繁重的体力劳动中解脱出来, 腾出手来发展劳务经济, 促进了农村劳动力的转移和第二、三产业的发展。

(5) 科学处理秸秆, 实现了秸秆综合利用

以前收完玉米棒, 都是一把大火将秸秆烧掉, 严重污染了生态环境, 玉米机械化收获将秸秆直接粉碎还田或者铡碎收集, 是解决玉米秸秆有效利用的主要出路。

2. 玉米联合收获机械选择的原则

(1) 要考虑区域适用性目前, 我国玉米收获机械的品种很多, 有穗茎兼收型、秸秆还田型等。甘肃省玉米种植行距差异很大, 现有的玉米收获机区域适应性都受到限制, 因此甘肃省各县、市 (区) 要根据各自的实际, 有选择地推广应用, 畜牧业发达地区要重点发展秸秆青贮型玉米收获机械, 其他地区重点发展秸秆还田型玉米收获机械。

(2) 要考虑投资收益问题我国目前的玉米收获机主要分为自走式、牵引式和背负式等三大类型。自走式机型机组庞大, 价格较贵, 投资回收期较长;牵引式机型机组长, 达13～15 m, 不适应小地块。从甘肃省广大农村的种植地块、经济水平和玉米收获机技术水平等因素考虑, 目前以选择背负式为宜。背负式机型可以利用现有的拖拉机, 一次投资相对较少, 作业效益也不低, 投资回收期一般在2年左右, 作业的机动性和操作性都较好, 应该是目前的首选机型。

(3) 要考虑动力的配套性目前, 9～13 kW拖拉机配套单行玉米联合收获机, 一般只适合完成玉米摘穗、升运、集穗、秸秆还田等作业;与37～44 kW拖拉机配套的玉米联合收获机一次可收获2行 (或3行) , 完成摘穗、升运、集穗、秸秆还田等作业;与48 kW以上拖拉机配套时, 除完成上述作业外, 还可完成根茬破碎作业;农户在选用玉米收获机时必须选择与自己现有拖拉机动力相匹配的机型, 避免“小马拉大车”和“大马拉小车”的现象。

(4) 要考虑产品质量与售后服务问题从产品质量方面, 应该选购技术成熟, 已经定型的产品, 从售后服务方面, 选购收获机机型时, 要考察销售、生产单位是否具有产品“三包”能力, 能否及时供应零配件;在购买时, 要清查“三证” (产品合格证、“三包”凭证、使用说明书) 是否齐全。

A320机型试题ATA 70 篇4

585.在正常工作时，全权数字式发动机控制(FADEC)系统：

A只是一个飞机电气系统

B如果飞机供电故障时，是电瓶

C在大于10%N2时，自我供电

D是飞机电气系统或在应急时自我供电

586.在人工方式，当油门杆位于爬升和慢车位之间时：

A油门杆的各个位置对应一个EPR

B发动机压力比是爬升EPR

C发动机压力比是慢车EPR

D发动机压力比冻结

587.在设定起飞/复飞(TOGA)功率时，EGT温度极限为：

A单发时635℃或双发时610℃

B5分钟内610℃，或发动机故障时，610℃仅15分钟

C5分钟内635℃，或发动机故障时，635℃仅15分钟

588.哪种情况下不允许减推力起飞：

A外部空气温度低于修正的温度

B在污染的跑道上或一台(或更多)反推不工作时

C外部空气温度高于TREF(ISA+15℃)

589.对应于最大巡航高度层的EPR值是否显示在ECAM上部显示？

A不是

B是

590.基准温度为29℃，外界温度为36℃，修正的灵活温度为33℃，能否用灵活推力起飞?

A能

B不能

591.全权数字式发动机控制(FADEC)是什么？

A一个发动机控制盒

B一个推力控制组件

C电子发动机控制及其外围传感器和部件

592.飞行中，起动机再次接通的最大N2是多少？

A0%

B25%

C18%

593.起动机的最大工作时间是多少？

A工作8分钟后15分钟不工作

B工作5分钟后20秒不工作

C三个连续循环：两个2分钟的，一个1分钟的，两次起动之间间隔不超过15秒?594.起动机冷却时间要求是：

A三个2分钟的循环后冷却30分钟

B四个2分钟的循环后冷却15分钟

C四个8分钟的循环后冷却12分钟

595.最大可用灵活温度是多少？

AISA+29℃

BISA+53℃

CISA+46℃

596.最大连续滑油温度是：

A150℃

B155℃

C140℃

597.最大连续滑油温度限制可被超过。限制是什么？

A165℃少于15分钟

B如果发动机失效，155℃少于15分钟

C最大连续滑油温度一定不能超过度限制可被超过?

598.最小起动滑油温度是多少？

A-40℃

B-10℃

C0℃

599.最小滑油压力是多少？

A60PSI

B40PSI

C随滑油温度变化

600.什么装置直接关闭高压和低压关断活门？

A主电门置OFF位

B电子控制组件(ECU)

C液压机械组件(HMU)

601.哪个活门保证等量燃油流量？

A高压燃油关断活门

B低压燃油关断活门

C燃油测量活门

602.地面自动开车时：

A当10%≤N2≤16%时点火且高压燃油活门开，N2>43%时起动活门关

B当N2>16%时点火且N2>22%时高压燃油活门开，N2>43%时起动活门关

C当N2>22%时点火且高压燃油活门开，N2>43%时起动活门关

D当N2>16%时点火，N2>22%时高压燃油活门开，将方式选择按钮置NORM(正常)位时起动活门关

603.燃油滤阻塞时，发动机是否仍有供油？

A有，利用来自IDG油箱冷却管路的燃油

B有，旁通低压油滤

C没有，发动机停车

604.如何人工起动冷转？

A将发动机方式选择放“CRANK”(冷转)位，主电门放ON位

B将发动机主电门放OFF位，发动机方式选择按钮放“CRANK”位，发动机人工开车按钮放ON位

C与B相同，只是改为将发动机主电门放ON位

605.飞机在地面，自动开车程序中，空调组件活门何时关闭？

A选择点火/开车

BAPU引气放ON位且选择点火/开车

C发动机主电门放ON位且选择点火/开车

606.飞机在地面，在自动开车程序中：

A当N2>50%时，起动活门关闭

B当N2>45%时，起动活门关闭

C当N2>43%时，起动活门关闭

607.FADEC在下列情况下自动选择连续点火：

A发动机防冰接通或发动机接口组件(EIU)数据失效

B选择最大起飞推力或灵活起飞推力(EPR方式)

C选择进近慢车或飞行中非计划空中慢车或喘振

D以上A或B或C

608.滑油是如何冷却的？

A通过发动机燃油/滑油热交换器及空气/滑油热交换器

B通过滑油循环及空气/滑油热交换器

C只通过空气/滑油热交换器

609.当压力低于多少时，滑油压力指示变为红色？

A80PSI

B200PSI

C60PSI

610.反推的起动条件是：

A飞机在地面(左右主起落架减震支柱压缩)，油门杆位于慢车反推与最大反推之间，且一个对应的FADEC工作

B扰流板预位且油门杆处于反推

C油门杆位于最大反推

611.何时绿色REV(反推)字样出现在EPR指示上？

A油门杆处于最大反推

B反推全部开锁

C油门杆位于慢车反推

612.在自动推力方式下，FMGC计算的推力由谁限制：

AFCU上预位的方式

BFADEC(参照油门杆位置)

CFMGC自己

613.在地面，开车程序何时自动中断？

A无自动中断程序

B只在未起动或悬挂时

C只在无点火时

D在热起动，悬挂，N1锁定或无点火时

614.如何使自动油门预位？

A地面人工(发动机工作时)，起飞后自动

B飞行中探测到α平台，人工或自动

C当飞行员起动起飞或复飞或在进近时，或从离地到无线电高度100英尺间探测到α平台，自动油门自动预位

615.飞行中，如果按下推力手柄断开按钮超过15秒，自动推力功能，包括α平台功能失去：

A对

B错

616.起飞时，只要推力已设置(FLEX或TOGA)：

A如果FCU上的自动推力按钮按下，自动油门功能预位

B自动油门功能(ATS)起动

C自动油门功能预位，但不现用

617.在使用灵活推力起飞后，单发失效，要想选择MCT(最大连续推力)

A因油门杆在FLX位，MCT的选择是自动的B将油门杆脱开CL/FLX/MCT位，然后在回到FLX/MCT位618.自动推力现用时，不对称的琥珀色信息(在FMA上)表示

A只有一个油门杆设置在爬升或最大连续推力位(双发工作时)

B由于FADEC失效，推力不对称

C由于油门杆角度对比失效，推力不对称

619.MCT琥珀色信息(在FMA左侧)表示：

A当速度大于绿点速度时，发动机失效后，油门杆不在MCT位

B发动机在飞行中失效后，油门杆不在MCT位

620.反推由谁驱动？

A液压作动筒：绿色用于1号发动机，黄色用于2号发动机

B液压作动筒：绿色用于两台发动机

C液压作动筒：蓝色用于1号发动机，黄色用于2号发动机

D气源作动筒

621.滑油滤阻塞探测器用于：

A 探测主回油滤阻塞。

B 探测滑油滤阻塞。

C 探测滑油增压泵失效。

622.滑油怎样冷却？

A 使用气冷式滑油冷却器。

B 使用燃油制冷式滑油冷却器。

C 上面两种均使用。

623.燃油滤阻塞后发动机仍供油吗？

A 可以使用整体驱动发电机冷却和转换活门供油。

B 可以使用旁通燃油滤供油。

C 不可以。

624.飞行中，推力手柄在两个卡位间，什么限定EPR限制？

A 推力手柄位置。

B 较前卡位。

C 较后卡位。

625.自动油门现用，推力手柄在两个卡位间，什么限制较大的指令EPR？

A 推力手柄角度。

B EPR限制。

C 目标EPR。

626.FMGC计算：

A EPR限制。

B 指令EPR。

C 目标EPR。

627.EPR传感器失效会发生什么？

A EEC（电子发动机控制）转换成人工N1方式。

B EEC转换成额定N1方式。

为“新疆-2”设想换代机型 篇5

另一方面, 随着城乡改革的深化, 农民工进城、土地流转、种粮向大户化发展。特别是近几年来, 国家采取了政策鼓励农业产业结构调整, 党的十七届三中全会之后, 我国农业产业结构现代化改造已提上了日程, 迫切需要大量能反映当代先进技术的节能、环保型的农业机械装备, 这个新形势为我国农机行业的未来发展带来了绝好的机遇。

新疆-2是“包产到户”年代的产物, 15年后的今天还要求它各项指标先进是不客观的。今天, 农业需求结构已发生了重大变化, 国家工业制造水平也有了长足发展。如110.25 k W (150 hp) 以上的发动机、绦纶骨架、氯丁胶V带和大花纹轮胎等国产化产品质量均已过关。产品更新换代既是客观需要, 又是企业产品结构调整向技术效益型转化顺理成章的手段。

为了叙述方便, 先假设换代的概念机型为“H-10”, 其结构形式选为传统型。8年前曾有企业试图研制大中型轴流式联合收割机作为换代机型, 投入开发至今不成功, 主要是因为专业技术分析不够。传统型脱粒分离机构为纹杆滚筒加格条式凹板, 凹板长度约等于滚筒直径, 高速32~35 m/s短程脱粒, 键式逐稿器分离, 这种脱粒、分离机构最适合于小麦收获, 技术最成熟。《农业机械》杂志介绍的纽荷兰公司和克拉斯公司生产的两种创吉尼斯记录的最大型小麦联合收割机也是传统型, 发动机功率为434.39 k W (591 hp) , 生产率70~78 t/h, 按谷草比1:1折算, 喂入量达到43.3 kg/s, 这种联合收割机, 不仅结构先进, 而且节能, 经济指标好, 收获谷物耗油仅为1.35 L/t。而轴流滚筒式联合收割机, 靠滚筒带动作物在凹板里旋转脱粒和分离。喂入量愈大, 凹板愈大, 作物流动的路程愈长, 一般路程长超过滚筒外周长的2.5倍。作物从入口到出口的运动形成一种累积摩擦效应, 增大了功耗。就以新疆-2为例, 依实际统计数字折算, 油耗为25.1 L/hm2 (3.13 L/t) , 是上述创记录超大型传统式联合收割机油耗的2.3倍。所以, 换代机型的结构形式定位为传统型。

纽荷兰公司和克拉斯公司的超大型小麦联合收割机, 是国外先进收获机械技术发展的最新成果, 值得借鉴, 但现时不能拿来普遍采用。因为: (1) 我们的国情, 公路涵洞限高为4.5 m, 农村机耕道最窄的小于4 m, 所以新机型的运输高度不应超过4 m, 运输宽度不应超过3.5 m, 并带快速挂接和割台挂车, 凡是新疆-2能到达的地方, 新机型也应该通行无阻。 (2) 新机型的机器质量 (包括割台) 不超过8.5 t, 从国外几家大公司20世纪90年代开发的经验得知, 机器质量超过9 t, 就会受到无级行走变速系统胶带的承载能力的限制, 而这些收割机行走机构均采用静液压驱动。按目前我国农机行业的制造和设计水平, 采用机械传动行走机构更合适。 (3) 新机型的价位应控制在40万~45万元/台, “麦客”2~3年可收回投资, 制造企业也有相当的盈利空间。 (4) 新机型H-10的指标喂入量8~10 kg/s, 整机质量不超过8.5 t, 生产率20 t/h, 班效率20 hm2, 收获能力相当于5台新疆-2, 新疆-2整机质量为4.3 t, 5台为21.5 t, H-10为8.5 t, 即每台H-10可节省钢材13 t。新疆-2动力为60k W, 5台为300 k W, H-10为125 k W, H-10的油耗也能达到1.35 L/t, 新疆-2与H-10的油耗比为2.3:1, 钢材用量为2.53:1。

H-10的主要技术指标

结构形式:传统型、纹杆滚筒加键式逐稿器

喂入量:8~10 kg/s

班效率:20 hm2/班 (300亩/班)

整机重量:8.5 t

割幅:4.8~5 m

行走机构:带无级变速机械式驱动桥

运输宽度:≤3.5 m

运输高度:≤4 m

发动机功率:125~130 k W

粮箱容积:≥5 m3

操纵控制:电磁阀、转速监视仪表、损失监视仪表 (作为

舒适型附件) 、收割面积统计仪表 (作为舒适型附件)

驾驶室:空调设备、空气净化设备

某机型连杆断裂故障分析 篇6

关键词：缸体,漏油,活塞,连杆,断裂,探伤

1 故障概述

某路试车高环路段行车时,故障灯闪烁,机油压力报警灯常亮,停车熄火两分钟后重新启动,发动机无法正常运转,且伴随着‘铛铛’异响声,打开发动机仓盖检查发现,空调压缩机及发动机下挡泥板上有较多机油,挡泥板上有缸体碎片,发动机一缸缸体破裂。

分解发动机检查发现,一缸缸体破裂,连杆断裂,活塞环组破碎,连杆瓦全烧,曲柄臂发黑受损,如图1 ~ 4。

2 故障分析

很明显,缸体破洞因连杆断裂引起。而引发连杆故障可能原因有: 缸内进水,气门及正时问题,活塞组件问题,连杆螺栓问题,连杆瓦问题,连杆本身问题等。现逐一分析:

2. 1 缸内进水

因缸内进水,液体不可压缩性,会导致压缩比激增,连杆受力异常。

分解发动机检查,气缸密封垫无异常,密封带完好,即便缸体被打破洞,但水套无损坏,油底壳机油没有乳化,无缸内进水迹象。

因此,排除该问题。

2. 2 气门及正时问题

因正时不对,或者气门头部脱落,会导致气门顶撞活塞,连杆受力异常。

发动机已正常运行近6万公里,初装配正时不可能错误。分解发动机检查,正时链条长度合格,气门头部无脱落,无碰撞可能。

因此,排除该问题。

2. 3 活塞组件问题

因活塞破裂,环卡滞,导致连杆受力异常。

活塞化学成分检测如表1,合格。

活塞硬度检测61HRB,满足设计要求。

活塞低倍组织: 分散性孔洞为1级 ( 如图5) ,集中性孔洞2级 ( 如图6) 。显微组织: 共晶组织3级 ( 如图7) ,鱼骨状铁相夹杂2级 ( 如图8) 。满足铝合金活塞金相检查QC /T553 - 2008 1 ~ 4级之要求。

活塞销金相组织为回火马氏体,如图9,满足要求。且活塞销材料为合金钢,结构强度远在铝活塞之上,因此,活塞销不可能先裂。

根据故障现象,缸筒光亮,无划伤痕迹 ( 如图1) ,说明活塞环无卡滞,活塞也不可能先裂。若活塞先裂将会发生之前分析案例之情况,活塞销划伤缸筒,如图10。 ( 详见本人2013年度论文《某机型活塞台架试验碎裂问题分析》) 。

综上,活塞组件检测项目合格,根据故障现象,也不会先有问题,属被动损坏。

2. 4 连杆螺栓问题

因螺栓松脱或者断裂,导致连杆受力异常。

连杆螺栓拧紧是采用扭矩 + 转角法,所加紧固轴力已至塑性域,拧紧方法比较可靠,分解检测其它缸螺栓力矩均正常,无衰减,且该发动机已运行近6万公里,因此螺栓发生松脱的可能性较小。

螺栓硬度38HRC,在标准36 ~ 42HRC范围内,满足要求。

螺栓抗拉强度1270N/mm2,满足高强度螺栓12. 9级之设计要求。

螺栓脱碳层深度7 ~ 10um,如图11,满足设计要求。

螺栓金相组织为回火索氏体,组织级别1级,如图12,满足要求。

螺栓断口分析显示,断口为一次性拉断,断口为撕裂细小韧窝状,如图13、14,属过载断裂,说明连杆螺栓为被动损坏件。

综上,连杆螺栓各项检测合格,螺栓断裂属被动损坏,螺栓本身无问题。

2. 5 连杆瓦问题

因连杆瓦剥落,过度磨损,油膜破裂,连杆受力异常。

连杆瓦化学成分检查合格,如表2。

检测其它缸连杆瓦硬度显示: 合金层硬度为55HV0. 2; 钢背层硬 度为217HV0. 2; 满足设计要求。

故障前一周,发动机技术人员赴试验场检查异响问题,对油底壳机油做过检查,发现并无碎屑,根据以往烧瓦经验,烧瓦可在油底壳检查到铝屑等杂质。

同机型发动机后续台架试验72hr时,又发生一缸缸体破洞,连杆断裂,活塞破裂等故障,缸筒无划伤,连杆断口平整,如图15,连杆为同批次。故障现象与路试机极为相似。但一缸连杆瓦除挤压变形外,无剥落和异常磨损,如图16。

综上,说明连杆瓦不会有问题,连杆先断可能性极大。

2. 6 连杆问题

2. 6. 1 连杆设计强度

a) 连杆杆身疲劳强度计算,安全系数1. 88,判定ok,如表3:

b) 连杆CAE计算,杆身最大应力313. 6MPa,如图17,亦小于连杆最小屈服强度550MPa。

c) 可靠性试验

该机型连杆,海口与郑州基地共用。海口方面,台架耐久已完成8台次,道路试验已完成5轮,所搭载连杆并无异常; 郑州方面,已经完成台架耐久12台次,道路耐久12轮,连杆无异常。

另外,该机型连杆单体疲劳试验,失效概率为十万分之零点八三,小于万分之五,满足连杆可靠性设计的一般要求。

综上,连杆设计强度满足要求,并无问题。

2. 6. 2 连杆制造缺陷

a) 失效连杆化学成分检测, 结果合格, 见表4。

b) 连杆硬度及抗拉强度

取样测三点硬度分别为: 25HRC,26 HRC,25. 5 HRC,在标准范围内,满足设计要求。同批次连杆返回厂家,做抗拉试验,屈服和抗拉强度分别满足要求。

c) 连杆探伤检测

同批次连杆所剩20件,全部做探伤检测,其中6件有缺陷,缺陷磁痕集中出现在Ⅱ区小头部分,且与连杆流线方向夹角大于30°,属A类磁痕,根据内燃机连杆磁粉探伤标准JB /T6721. 2 2007判定不合格,如图18、19。

d) 金相检测

据第三方检测机构报告,连杆芯部组织为回火索氏体,组织级别1级,如图20,显微组织符合GB / T 13320 - 2007中的1 ~ 4级要求。

连杆表层有折叠,折叠深度约0. 04mm,如图21; 表层有渗碳,渗碳层深度0. 24mm,渗层组织为回火屈氏体,如图22。

e) 断口分析

据第三方检测报告,连杆裂纹多处萌生,A、C裂纹源有台阶纹,B裂纹源有起层现象,如图23~ 25。

疲劳断口上有多条台阶纹,表明有应力集中现象。综合分析,连杆应该是拉压循环载荷下,表面锻造折叠引起应力集中,表层渗碳层降低韧性,最终导致疲劳断裂。

3 故障总结

3. 1综上所述,发动机故障是由连杆断裂引起。连杆断裂是因连杆毛坯质量不良,应力集中,引发疲劳断裂。毛坯质量问题,体现在原材料、模具和锻打过程。

3. 2探伤检测显示,所剩余20件连杆有6件探伤缺陷产品,说明供应商在探伤检测过程出现问题,有不良品流出之隐患。

4 应对措施

4. 1 针对连杆毛坯问题,应采取以下措施:

a) 原材料表面剥皮处理,去除外表面缺陷。

b) 料头、料尾易产生缺陷,控制料头、料尾部分,打磨探伤后方可使用。

c) 锯断后棒料端面有毛刺,突出毛刺受热易氧化,锻打过程会产生缺陷,因此锯断后,端面需打磨去毛刺。

d) 模具应精整光滑,过度部分圆滑,不应有棱角,粗糙度需满足要求。另外,需加强模具履历管控,强制修模和报废标准。

e) 加强生产现场管理,增加高、低温报警设备,规定低温料回用次数。

f) 控制温度和保温时间,造成及控制适当的加热气氛,抑制渗碳层出现以及脱碳层深度。通过加热前、后两道抛丸工序,使脱碳层深度能满足设计要求。

4. 2 针对探伤检测问题,措施如下:

a) 为检查连杆任意方向、任意位置缺陷,需采用复合 ( 周向 + 纵向电流) 磁化,并要求操作人员,对连杆所有位置进行检查。

b) 探伤工作开始前,按要求用标准灵敏试片检验磁化电流、磁粉浓度等参数是否满足要求。随着探伤过程磁粉的流失,需在工作过程中定期检验,并根据需要添加探伤用磁粉。

c) 控制磁化和检验节拍,以免磁化产品堆积磕碰,造成退磁,给后续检验造成困难和不便。

挤出机下级机型结构分析 篇7

对于挤出机下级而言,主要分析两个方面的内容:(1)主轴(绞刀轴)与减速机输出轴之间的连接、传动关系;(2)支撑主轴(绞刀轴)的零件、受料箱体与减速机壳体之间的连接关系。

1 下级主轴与减速机输出轴内在连接的种类

挤出机下级主轴与减速机输出轴的连接形式以及受料箱与减速机壳体(支点轴承座)的连接形式,是体现挤出机下级内在设计技术,最终构成机型结构的关键。从目前所生产的下级机型结构看,内在设计技术连接传动形式有三种:一是主轴与减速机输出轴之间非刚性连接,即主轴后端设置支点轴承座构成的机型结构,也就是说,有两个支点支承主轴。其特点是:主轴必须是承受轴向力的,即轴向力是通过主轴传递到推力滚子轴承的,然后再通过受料箱传递到机架,最终经地脚卸荷。受料箱、支点轴承座、减速机壳体三者之间非刚性连接。二是主轴与减速机输出轴采用夹壳(或胀套)联轴器刚性连接,其内在特征是主轴必须是不承受轴向力的,即轴向力不是通过主轴传递到推力滚子轴承的。受料箱、减速机壳体之间非刚性连接。三是主轴与减速机输出轴采用插入式刚性连接,其内在特征是主轴也必须是承受轴向力的,即轴向力是通过主轴传动到推力滚子轴承,减速机输出轴内孔和花键只是一种支承和扭矩的传递。受料箱、减速机壳体之间刚性连接。

这里需要说明,无论哪种连接传动形式,上述主轴与减速机输出轴,均可以设计成不承受轴向力的结构。但主轴必须在轴向位置相对固定,也就是说,主轴不允许在轴向任意位置窜动。

2 下级机型结构分析

2.1 受料箱与减速机之间设支点轴承座机型结构

受料箱与减速机之间设支点轴承座机型结构见图1,其特点:(1)受料箱、支点轴承座、减速机箱体之间,并没有实质性的连接,仅仅是通过机架组合在一起;(2)除支点轴承座的一端与减速机输出轴采用滑块式联轴器(浮动联轴器)传递扭矩外,再没有任何内在的连接关系,而另一端与受料箱中的主轴有着至关重要的连接关系。其作用有两个:一是轴承组中的双列调心滚子轴承形成两支点距离,支承前端处于悬臂状态的绞刀轴,其作用是缓解或消除因受料箱、支点轴承座中心高(同轴度)加工精度的误差和在装配中水平方向(同轴度)的位置误差而引起主轴(绞刀组)工作时的划圈现象和产生附加径向力时对绞刀轴(主轴)的影响。二是当主轴受到轴向力的作用后向减速机方向传递时,或因装配时推力滚子轴承不到位而产生的轴向误差,起到向后微量位移的作用,而且,浮动联轴器也留有间隙允许其向减速机方向的轴向位移,以保证减速机输出轴不受轴向力。最终,由受料箱承受轴向力,经机架、地脚螺栓卸荷。

受料箱与减速机之间设计支点轴承座的结构分析如下:两支点的距离应该确定一定的比例关系。为保证绞刀轴的工作平稳性,两支点距离当然越长越好,但距离太长,意味着主轴长度的增加,使挤出机外形尺寸和质量增加;若两支点距离过短,则悬臂端长,挠度大,会使绞刀轴运转不平稳,严重时会产生泥缸摇头现象。故在挤出机设计时规定两支点距离,即L2/L1≥0.7。

但从实际使用情况看,采用此种机型结构的挤出机,即使L2/L1≥0.7,也很难保证泥缸不出现摇头的普遍现象,原因就是各零部件加工、装配积累误差总和超过两支点轴承座不同轴度的调整量。

此种机型结构存在着受料箱与减速机之间的中心高度不一致、左右同轴度的加工精度以及装配精度问题。目前,因同轴度误差造成挤出机工作时泥缸摇头、整机摆动现象比较普遍。为解决此问题,设计挤出机时应增加加工定位(基准)要求,做到加工基准与装配基准为同一基准,最终达到的装配精度。不是依靠工人的技术操作水平高低,而是依靠科学的工艺手段来实现。这一点对于砖厂维修也很重要。

受料箱与减速机之间中心高度不一致和左、右不同轴度引起的误差,不仅仅导致泥缸摇头,还直接影响到主轴上的大齿轮与压泥板齿轮的啮合精度,使交变载荷引起压泥板悬臂轴的径向力增大,严重时导致压泥板轴折断,齿轮快速磨损。凡是此种机型结构类型,压泥板齿轮传动基本都是背在受料箱后端的。

受料箱与减速机之间设支点轴承座,看似是很简单的机型结构,其实是最复杂、最难装配的机型结构。在20世纪90年代前是国内最多的机型结构。随着技术的不断发展、设计理念的提高以及对引进设备的消化吸收,采用此种结构的挤出机已逐渐在减少。

对此种机型结构的挤出机来说,若将受料箱、支点轴承座改为刚性组合连接设计,再配以不同结构形式的减速机,不仅能够消除结构上存在的不足,而且可以成为刚性十足、轴向距离缩短、外形美观、整体性能好的机型结构。但刚性组合连接需要大型的机械加工设备。

这里还应该指出,采用十字滑块联轴器也必须达到同轴度的精度且轴向两侧应留有间隙,否则,滑块联轴器磨损是很快的。

2.2 主轴与减速机输出轴采用夹壳联轴器刚性连接的机型结构

图2是主轴与减速机输出轴采用夹壳联轴器(或者胀套式联轴器)刚性连接的机型结构。可以看出图2比图1在结构上发生了较大变化。其特点:(1)去掉了支点轴承座;(2)扭矩的传递由浮动(十字滑块)联轴器改变为刚性(夹壳或胀套)联轴器,即主轴与减速机输出轴的刚性连接;(3)缩短了主轴的长度,拉近了减速机与受料箱之间的距离;(4)受料箱与减速机箱体之间,并没有实质性的连接,仅仅是通过机架组合在一起。

该机型结构的主要特点是受料箱中的主轴与减速机输出轴采用刚性连接。为什么能去掉支点轴承座,主要是内在结构的设计发生了变化,其变化体现在对主轴受力的认识,认为挤出机在工作时绞刀所受轴向力是主要的,径向力是次要的,可忽略不计。结构设计上所重点考虑的是如何承担更大轴向力,同时,不让主轴承受一点轴向力。不承受轴向力的主轴与减速机的输出轴采用刚性连接是最合理的。否则,减速机输出轴上的轴承将受到轴向力的作用。

在这里需要说明一点,采用降低轴承内孔与主轴外径公差配合精度,实现主轴不承受轴向力结构的方法是不可取的。

将浮动(十字滑块)联轴器改为夹壳式或者胀套式联轴器,变成刚性连接,使主轴与减速机输出轴成为一体,减速机输出轴上的轴承支点自然成为主轴的支点,相当于加长了L2,也就是说L2与L1的比值增大,使主轴工作更加平稳。

重载停车和超载启动是挤出机工作时经常遇到的现象,此时,轴会因瞬间扭矩过大产生变形和扭转振动。在轴刚度校核公式中,轴变形和扭转角(振动)成正比,当轴长度(L)值增加时,扭转角(Ψ)值提高,说明轴的变形加大;当轴长度(L)值减少时,扭转角(Ψ)值降低,说明轴的变形小。由此可得出结论:刚性连接使结构得到了简化,主轴缩短了,成本降低了,刚性也得到提高。在同样扭矩条件下,短轴刚度要好于长轴,短轴的结构要好于长轴的结构。

与该机型结构最佳配置是:前端采用浮动轴及浮动轴延伸结构,后端选取与标准减速机或专用减速机的刚性连接。

前端采用浮动轴结构,不仅可以消除受料箱和标准减速机之间因中心高度不一致及左右同轴度误差带来的泥缸摇头问题,而且主轴不承受轴向力,有力地保证了减速机在工作中不受到伤害。美国硬塑挤出机是典型的不采用浮动轴机型结构;法国半硬塑挤出机是典型的采用浮动轴机型结构;采用浮动轴延伸结构是具有中国特色的软塑、半硬塑挤出机典型的机型结构。

后端选取与标准减速机或专用减速机的刚性连接,目前出现三种配置的机型结构:(1)配置平行轴传递的标准减速机,压泥板有两种设置结构形式:一是受料箱后端装有压泥板传动系统;二是压泥板独立传动系统;(2)配置平行轴传递的专用减速机,压泥板齿轮传动融入到减速机中,构成专用减速机;(3)配置带底脚的行星齿轮传动标准减速机,采用压泥板独立传动系统。行星齿轮传动标准减速机体积小,质量轻,安装方便,速比范围宽,承载能力大,是当今世界挤出机设计的发展方向。

对行星齿轮传动的标准减速机输出轴与主轴采用夹壳联轴器刚性连接,还应该慎重选用。其原因是,刚性连接让行星齿轮减速机前端轴承成为支撑主轴的一端支点,当同轴度精度偏差超出减速机的允许范围时,减速机会出问题的。在此应该认识到,行星齿轮传动的标准减速机只能传递扭矩,不能承受其他任何多余的力。

采用夹壳联轴器刚性连接,同样存在主轴与减速机输出轴同轴度误差的问题,该误差不能依靠浮动轴结构来消除,而应靠受料箱、减速机加工基准、公差要求和加工工艺来保证。同时,采用调心滚子轴承和推力滚子轴承不直接安装在主轴上的结构来配合,是至关重要的。

受料箱与减速机箱体之间,因为没有实质性的连接,仅仅是通过机架组合在一起而已。在设计时,还要考虑二者的连接问题。

2.3 主轴与减速机输出轴插入式连接,受料箱与减速机箱体非零距离刚性连接机型结构1

图3是受料箱与专用平行轴传动的减速机,非零距离刚性连接、传动组合的机型结构1。可以看出,图3比图2在结构上又发生了较大变化。(1)去掉了刚性(夹壳或胀套)联轴器,主轴与减速机输出轴插入式连接;(2)受料箱与平行轴传动的减速机箱体刚性连接;(3)受料箱与减速机之间的轴向距离缩短,结构更加紧凑;(4)受料箱与减速机刚性连接,整体性能好,封闭性好,外观整齐大方。

该机型结构类型中的减速机为平行轴传动结构,传动级数采用单级、双级、三级均可。压泥板可以设置在受料箱与减速机之间,也可以设置在减速机之中。

在该结构中,主轴与减速机输出轴采用插入式刚性连接。减速机输出轴中的轴承可以作为主轴另一端的支点,相当于加长了L2的支撑长度。作为主轴,既可采用通轴结构,也可以采用浮动轴结构。

该种机型结构中主轴必须承受轴向力。当推力滚子轴承装配未到位时,承受轴向力的主轴,允许在减速机输出轴内孔中向后微量位移。

需要说明的是,该种机型结构中主轴也可以设计成不承受轴向力的。但主轴必须在轴向位置相对固定,也就是说,主轴不允许在轴向任意位置窜动。

受料箱与减速机刚性连接,整体加工各孔和面时,完全可以保证各轴孔、端面、同轴度、平行度、垂直度满足加工的精度要求。

加工此种机型结构的挤出机时,要求有较大型的机械加工设备,否则难以实现理想的设计和加工精度。另外,该机型的加工,特别是减速机装配有一定难度,需要采取相应措施。

若要降低装配难度,可以将减速机拆分出来,构成独立的单级、双级、三级传动的专用减速机,由专业减速机生产厂制造。只要将与受料箱刚性连接的基准定位确定好(这一点很重要)即可,以实现简单的装配。这里还应该指出,专用减速机外形形状及尺寸,必须与刚性连接箱体吻合。

推荐采用平行轴的单级、大速比传动的减速机+标准单级行星齿轮减速机连接、传动组合应该更好。不仅可以获得较大的转速比,而且,还可以更有效地保护标准行星齿轮减速机在工作中不受到其他力的作用。放弃二极、三级的传动级数,不仅减速机的体积和质量降降了下来,而且结构也变简单,加工、装配也便容易。

在此,再推荐一个结构,就是在主轴后端再增加一个支点支承主轴。主轴与减速机输出轴为插入式连接。主轴既可以设计成为不受轴向力结构,也可以设计成为承受轴向力结构。减速机为平行轴、单级+压泥板齿轮传动+标准单级行星齿轮减速机的组合,与受料箱箱体起组合成非零距离刚性连接的机型结构,见图4。减速机外形尺寸设计符合受料箱整体尺寸、形状及基准定位要求,这样不仅装配简单,构成合理,而且压泥板齿轮的啮合精度、使用寿命、润滑等问题都相应解决。

此种机型结构的挤出机下级,对于整机内在连接和外形形状来讲,不仅刚性十足,而且美观大方。

2.4 主轴与减速机输出轴插入式连接,受料箱与减速机箱体非零距离刚性连接机型结构2

图5是采用标准行星齿轮减速机连接、传动组合的非零距离刚性连接的机型结构2。图5与图4结构相比,区别主要在减速机的选用上,图5结构中选用的是标准行星齿轮减速机。

该机型结构特点:(1)主轴与减速机输出轴插入式链接,在主轴后端增加一个支点,以确保标准行星齿轮减速机工作时不受到伤害;(2)行星齿轮减速机至少为两级速比传动;(3)压泥板齿轮传动设置在主轴两支点之间;(4)受料箱与减速机箱体实现刚性连接,整体机型结构轴向距离要长些。

在该结构中,主轴与减速机输出轴同样采用插入式连接,但主轴后端必须增加一个支点,形成两个支点支撑主轴,以确保标准行星齿轮减速机工作时只传递扭矩,不受到其他力,这一点非常重要。两个支点支撑的主轴,对于压泥板齿轮传动而言,在传动精度等方面要好于图3的机型结构。但这里应该指出,压泥板齿轮传动在润滑、维修时比较麻烦。

该种机型结构中的主轴必须承受轴向力。当推力滚子轴承装配未到位时,承受轴向力的主轴,允许在减速机输出轴内孔中向后微量位移。

另外,该种机型结构中的主轴也可以设计成不承受轴向力的。但主轴必须在轴向位置相对固定,也就是说,主轴不允许在轴向任意位置窜动。

加工此种机型结构的挤出机时,要求有较大型的机械加工设备,否则难以实现理想的设计和加工精度要求。

2.5 主轴与减速机输出轴插入式连接,受料箱与平行轴减速机零距离刚性连接机型结构1

图6是受料箱与专用平行轴传动减速机零距离刚性连接、传动的机型结构1。

从图6和图5可以看出,图6机型结构上又有了较大变化,受料箱与减速机之间为零距离连接。

该机型特点:(1)受料箱与平行轴传动的减速机实现零距离连接;(2)压泥板传动融入到减速机的设计中;(3)轴向距离短,整体刚性好。

从机型结构构成来讲,该机型应该算是最简单的,外形紧凑、美观,是挤出机发展的最高境界。实现零距离机型结构连接、传动的先决条件是巧妙地设计主轴与减速机输出轴连接结构。牵扯到的问题是轴承组前后两端的密封及轴承组的润滑等。

零距离机型结构中采用平行轴传动的减速机,因而,必须保证减速机一定年限的使用寿命,减速机应采取硬齿面齿轮传动。另外,为保证挤出机整体效果,减速机壳体形状与尺寸应该与受料箱体外形尺寸、形状大小相匹配。

在该结构中,主轴与减速机输出轴同样采用插入式连接,主轴必须承受轴向力。主轴的装配必须从绞刀方向向后装配。另外,为防止主轴的轴向窜动,在减速机输出轴内孔中,还要设置轴向拉紧装置。同样。该种机型结构中,主轴也可以设计成不承受轴向力的,但主轴必须在轴向位置相对固定,也就是说,主轴不允许在轴向任意位置窜动。

主轴与减速机输出轴插入式连接中,输出轴轴承支点也成为主轴的支点。与主轴插入连接处的减速机输出轴的轴承应该按设计要求选取,也就是说,轴承的承载能力要大。另外,主轴与减速机输出轴轴孔的配合间隙也起到相应的浮动轴之作用。

从机型结构构成来讲,受料箱与减速机零距离连接应该算是最简单的,但主轴轴承组与减速机输出轴之间轴向空间很小,因而,设计难度是很大的。

2.6 主轴与减速机输出轴插入式连接,受料箱与行星齿轮减速机零距离刚性连接机型结构2

图7是受料箱与行星齿轮传动减速机零距离刚性连接传动的机型结构2。

图7与图6机型结构相比较,受料箱与减速机同为零距离刚性连接,但在减速机的选用上有所不同。图7机型中选用的是行星齿轮减速机。

该机型特点:(1)受料箱与标准行星齿轮减速机组成的零距离刚性结构;(2)压泥板为独立传动。

结构分析:受料箱与标准行星齿轮减速机组成的零距离刚性连接、传动,从机型结构构成来讲,应该算是最简单的,机子外形紧凑、美观,是目前挤出机设计技术的最高境界。

实现零距离刚性机型结构连接、传动的先决条件是,主轴必须是承受轴向力的。同时,主轴与减速机输出轴为插入式连接结构,即行星齿轮减速机输出轴为空心轴。主轴轴承组与减速机输出轴需要巧妙地连接。同样,该种机型结构的主轴也可以设计成不承受轴向力的,但轴承组的结构构成必须巧妙设计。

采用此种机型结构,对于压泥板来讲,必然是独立传动结构。

采用标准行星齿轮传动的减速机实现零距离刚性连接传动的机型结构,应该解决好以下3个方面的问题:(1)标准行星齿轮减速机技术性能、结构能否达到挤出机工作状态的要求,能否实现插入式连接结构要求;(2)主轴轴承组与标准行星齿轮传动减速机组合后,必须能同时满足两者安装、拆卸、维修等方面的要求;(3)压泥板独立传动的减速机整体外形尺寸和结构应满足安装空间位置要求。

3 总结

上述6种挤出机下级机型结构中,从设支点轴承座到无支点结构,再到零距离的机型结构,看似很简单,其实代表的是不同的内在结构设计思想,不同设计思想必然形成不同的挤砖机机型结构。

6种不同机型结构的焦点有三个:其一,主(绞刀)轴与减速机输出轴的连接传动关系;其二,受料箱+不同传递扭矩形式减速机的组合,并与所选减速机箱体之间构成的连接距离,是机型结构变化所在;其三,受料箱与减速机箱体之间中心高(同轴度)的问题。中心高(同轴度)是决定挤出机机型结构性能优劣的关键所在。