综合量规

2024-10-08

综合量规（精选7篇）

综合量规篇1

摘要：环类零件作为典型机械零件中的一类, 对量规采用集成化设计, 提高检测效率, 有利于生产现场加工时的随时测量, 能发现加工过程的质量问题并及时加以纠正, 降低废品率。

关键词：环类零件,综合量规

1引言

在我厂生产的零件中有相当一部分是环类零件, 比如垫圈、迷宫圈、升降螺母等, 这一类零件有一个共同特点。如图1所示, 它的外径D、内径d以及厚度H (或高度) 都有尺寸精度要求, 生产量较大, 生产者和检验员在检验此类零件时需使用不同的量规进行测量, 工作效率很低。因此, 笔者设计了一套针对环类零件的综合量规 (如图2所示) 。

1.底座2.内径量规3.外径量规4.厚度量规

2综合量规的设计

综合量规由底座1、内径量规2、外径量规3、厚度量规4等组成, 如图2所示。D1为外径止端尺寸, D2为外径通端尺寸, d1为内径止端尺寸, d2为外径通端尺寸, H1为厚度止端尺寸, H2为厚度通端尺寸。其中量规与量规之间以及量规与底座之间均采用过盈配合或微小锥度配合 (1∶500) , 这样才能保证3个外径量规位置精确度。

3安装调整和使用方法

内径量规和厚度量规的制作尺寸 (d1, d2, H1, H2) 按照实际零件尺寸要求来制造, 使用一段时间后发生磨损现象, 可以通过更换新量规来解决。外径量规使用一段时间后发生磨损现象, 可以通过拆卸后转动外径量规圆周面来实现。

该检具的优点和注意事项如下: (1) 采用量规测量, 误差较小, 操作简单。 (2) 根据环类零件结构的尺寸要求, 通过设计相应的量规的通端尺寸和止端尺寸, 可以实现不同尺寸要求的环类零件的测量。 (3) 使用方便, 维修方便, 使用一段时间后若发生磨损现象, 可以通过更换新量规或通过拆卸后转动外径量规圆周面来实现。 (4) 特别适用大批量生产检验, 可提高生产效率, 降低废品率。 (5) 量规制作材料要选用工具钢并表面热处理, 提高它的耐磨性。

参考文献

[1]杨可桢, 程光蕴.机械设计基础[M].北京:高等教育出版社, 1989.

[2]张春云.机械制图[M].北京:机械工业出版社, 1996.

[3]甘永立.几何量公差与检测[M].上海:上海科学技术出版社, 2001.

综合量规篇2

位置度是被测要素对基准在位置上的允许变动量。对于一些壳体零件，其上的孔一般均有位置度要求，以保证其装配性能。在零件的制造过程中，如何快捷地测出被加工零件上孔的位置度是否符合要求，是保证产品质量和高效生产的关键。

2 孔位置度检测方法及特点

(1)用三坐标测量机检测。这种测量方法精度较高，但测量速度相对较慢，测量结果能读出具体数值，但是不适用于批量生产，且设备价格较贵，测量成本高，零件周转路途长，一般用于终检、试制加工或新产品调试。

(2)用综合量规检测。这种检测方法易于操作，检测效率高，特别适合批量生产的产品质量检验，但量规综合性强，只能用于单一产品的测量，设计制造周期较长、精度较高。

3 孔位置度检测方法的确定

孔位置度检测方法要根据图纸上孔位置度的标注情况、采用的基准、选用的公差原则等，根据GB1958-80《形状和位置公差检测规定》所制定的原则来确定。

3.1 检验原则

(1)与理想要素比较原则。这种原则选用模拟方法获得理想要素，将被测要素与理想要素相比较，主要用于直线度和平面度的测量。

(2)测量坐标值原则。这种原则是测量被测要素的坐标值，并经过数据处理获得形位误差，适合于通用量具和三坐标测量仪进行测量。

(3)测量特征参数原则。这种原则是测量被测要素上具有代表性的参数来表征形位误差值，主要用于圆度的测量。

(4)测量跳动原则。这种方法主要是测量跳动量的。

(5)控制时效边界原则。这种方法是当被测要素遵守相关原则时，检测被测要素是否超越边界，以判断零件是否合格，适合于按最大实体原则规定的位置度误差的测定。

3.2 位置度量规与三坐标测量仪检测方法的区别

下面以重型卡车12L发动机水泵壳体为例，说明位置度量规与三坐标测量仪两种位置度检测方法的区别。水泵通过壳体6个螺栓孔与发动机相联，要求与发动机有一个相对准确的位置，因此对其孔的位置度提出了一定的要求，其零件示意图如图1所示。

图1中2-准11+0+0..23的位置尺寸公差为±0.2mm，不包含最大实体要求，只能采用测量坐标值的检测原则，使用三坐标测量仪进行检测，直接读出检测数值。而4-准11孔位置度为0.3mm，有最大实体要求，采用第五种检测原则，可以使用位置度量规进行检测。从而看出位置度量规与三坐标测量仪检测方式的区别有以下几点：(1)位置度量规不能确定零件位置度误差的大小，也不能确定实际尺寸的偏差数值，但可以确定零件的综合误差是否满足设计要求。三坐标测量仪可以准确测量出其数值。(2)位置度量规只能保证孔为最大实体尺寸时，零件能够自由装配。当孔不是最大实体时，用位置度量规检测零件时，零件合格，但是用三坐标测量仪测量具体位置度数值时，此数值有可能超出图纸规定的位置度数值，所以最大实体要求只能保证零件自由装配。(3)只有当零件尺寸包含最大实体要求时，才能设计位置度量规。

4 位置度量规的设计

4.1 工作部位结构设计

根据GB/T8069-1998《功能量规》，位置度量规的工作部位包括：检验部位、定位部位和导向部位。

检验部位用于模拟被测要素的边界，检验部位必须全部通过被测部位。实际检测中一般体现为测销，测销一般有固定测销和活动测销两种。定位部位用于模拟基准要素的边界，一般采用基准要素做定位部位。导向部位是便于检验部位和定位部位进入被测要素和基准要素的部位。各部位代号见图2。

4.2 测销、定位销及导向部位尺寸计算

4.2.1 计算公式

根据GB/T8069-1998《功能量规》

(1)定位部位计算公式

其中，dLB-定位部位基本尺寸;DM-零件被测部位最大实体尺寸;dL-定位部位尺寸;TL-定位部位的尺寸公差;dLW-定位部位磨损极限尺寸;WL-定位部位的允许磨损量。

(2)检验部位计算公式

其中，dIB-检验部位基本尺寸;DMV-检验部位的最大实体时效尺寸;dI-检验部位尺寸;FI-检验部位的基本偏差;dIW-定位部位磨损极限尺寸;TI-检验部位的尺寸公差;WI-检验部位的允许磨损量。

(3)导向部位计算公式

工作部位为外要素

工作部位为内要素DGB由设计者自己决定，但要标准化：DG=DTGGB0DWG=DGB+TG+WG

其中，dGB-导向部位的基本尺寸;DGB-导向部位的最大实体尺寸;dG-导向部位的尺寸;Smin-导向部位的最小间隙;TG-导向部位的尺寸公差;WG-导向部位的允许磨损量。

4.2.2 12L水泵壳体位置度量规各部分尺寸计算

(1)定位部位。壳体孔位量规定位部位选择图1所示基准A孔为定位部位

其中TL=WL=0.002，由表1根据定位部位的综合公差Tt1查得，Tt1=0.065-0.04=0.025，即为准52孔的上偏差减下偏差。

(2)检验部位。取4-准11孔中距基准A最远的一个孔为固定测销，其余3个孔为活动测销。

测销基本尺寸

活动测销尺寸

/μm

其中FI1=0.063，由表2根据检验部位的综合公差Tt2查得(根据零件图要求应选择一个平表面和一个中心要素栏中的插入型或活动型)，Tt2=0.4+0.3=0.7，即为φ11孔的公差加上孔位置度公差。

TI=WI=0.012由表1根据定位部位的综合公差Tt2查得。

固定测销尺寸

其中FI2=0.045，由表2根据检验部位的综合公差Tt2查得(根据零件图要求应选择一个平表面和一个中心要素栏中的整体型或组合型)。

(3)导向部位

其中TG=WG=0.008,Smin=0.005，由表1根据综合公差Tt2=0.3+0.4=0.7查得;导向部位固定件的定向或定位公差tG=0.02。

4.3 定位部位、固定测销与检具体的装配

检具与被测零件配合检验时，定位的准确度由定位部位控制。所以说定位基准和固定测销与检具体装配部分的配合尺寸选择很重要，一般选择精密定位的过渡配合，即采用H7/n6配合。

5 结语

使用位置度综合量规对孔位置度进行检验，操作简单，提高了检测效率及正确性，但也有使用的局限性和不足，尤其需要注意的是只有当被测要素有最大实体要求时才能设计位置度量规。

参考文献

^[1^]梁爱琴^,全林斯^,李冠峰.孔位置度综合量规的设计方法研究^[J^].河南农业大学学报^,1995⁽2^):161-166.

[2]刘巽尔.GB/T8069-1998《功能量规》简介[J].航空标准化与质量,2000(4):14-20.

[3]李舒燕.孔组位置度检测装置的设计及应用[J].武汉船舶职业技术学院学报,2011(6):48-50.

迷宫密封类零件检查量规设计篇3

1 量规设计

量规通常需要耐磨、稳定性好的材料, 推荐选用优质低碳结构钢 (10#、20#) 或轴承钢 (GCr15) , 硬度HRC 58～65, 并进行低温冰冷稳定性处理[1], 以提高量规稳定性。

量规结构设计通常采用整体式和组合式, 一般量规只要求测量部位精度, 特殊量规有定位和测量两个部位精度要求。测量部位通常有接触面小 (通常约1 mm) 、粗糙度低 (被测尺寸公差等级IT7～IT9时表面粗糙度为Ra 0.2～0.4) 等要求[1], 定位部位通常要求定位可靠、相对于测量部位精度更高等特点。量规测量部位公差选择与被测零件的公差密切相关, 合理的迷宫公差设计, 直接关系到量规的制造成本。

迷宫结构测量部位主要分3种类型:端面距离、沟槽内外径和角度。各种迷宫结构的相应量规设计具有不同的特点, 前两者为极限量规, 迷宫角度量规通常不推荐使用极限量规, 而使用迷宫标准尺寸制作样板, 采用光隙法判断被测角度是否合格。

一般迷宫端面距离测量均可采用深度尺或游标卡尺检查, 而使用图2结构的量规则能够大大提高测量效率, 实物如图3所示。

通常迷宫沟槽内径和外圆周围空间比较小, 使用一般普通量具无法直接测量, 间接测量效率低且误差较大, 设计专用量规可以大大提高测量效率, 其结构如图4所示, 量规实物如图5所示。

迷宫角度测量的量规设计、制造难度最大, 但是如果加工和检查过程均统一使用角度量规, 则可以在一定程度减小加工误差。

2 迷宫尺寸公差设计建议

迷宫部位间隙合理设计与其公差设计密切相关, 为提高测量的可操作性, 需要将迷宫沟槽公差设计尽可能放大, 一般公差设计建议采用10级精度。

3 结论

根据迷宫密封结构特点, 总结了几种专用量规的设计方法, 通过专业量规的制作与使用, 大大提高了轴承盖密封零件的检查效率和检查精准度, 从而保证了产品的质量。同时, 大幅度降低了检查人员的劳动强度, 在实际生产中取得了较好的效果。

摘要：迷宫密封类零件应用广泛, 制造时对迷宫的相关尺寸要求较高, 且在加工、检查过程中普通量具无法测量。本文主要介绍迷宫密封类零件专用量规的设计与使用, 同时对迷宫结构及尺寸公差设计提出了建议。

关键词：迷宫密封,量规,测量,设计

参考文献

综合量规篇4

RTECA的理论框架

美国的职业技术教育专家兼顾多种因素, 将不同派别的有关培养高质量技术人才的理论精髓进行融合, 为RTECA的设计梳理出了一个逻辑严密、连贯一致的理论框架。构成RTECA理论框架的三大中心理论为:美国劳动部必要技能训练秘书委员会 (SCANS, 1991年) 的“论必备技能的训练”;芬寺 (Finch) 和克伦基尔顿 (Crunkilton) 的“职业技术教育课程开发理论”;威金斯 (Wiggins) 的“课程评估开发模型”。

“论必备技能的训练”研究报告指出, 优秀的技术工作人员应该能够创造性地应用以下能力:有效利用资源的能力、信息能力、妥善处理人际关系的能力、系统认知能力、行业技术能力。报告还指出, 高端优秀职业技术人员应该具备三种基本技能:基础技能 (如阅读能力、写作能力、口头表达能力、计算能力等) ;思维能力 (如解决问题的能力、决断能力、推理能力、创新创造能力等) ;个人素质 (如自尊精神、自我管理能力、社会交往能力、团队精神、凝聚力等) 。

“职业技术教育课程开发理论”认为:课程质量必须从过程 (学生在校学习经历) 和结果 (由学校学习经历产出的就业机会和能力) 两个方面来考察。在遵循教育教学规律的前提下, 职业技术课程建设还必须随时按照未来工作岗位的需求进行调整。因此, 职业技术教育课程必须提供一些能够直接帮助学生形成就业能力的内容或训练项目, 如知识、技能、态度、价值观等。本理论还列出了课程建设与毕业生就业能力和职业能力密切相关的9大因素: (1) 以事实为根据。依据学校和社区的实际情况选择课程内容。 (2) 动态。课程建设能够及时反映职场的变化, 修正后应有明显改善。 (3) 目标明确。课程目标应具有可测量性, 目标愈明确、愈具体, 愈容易判断学生实现目标的情况。 (4) 表述充分。课程内容的安排应做到高效选择、范围适当、逻辑严密, 不同阶段和单课之间应相互衔接、过渡自然。 (5) 求真务实。学生的学习体验应做到一脉相承、切合实际、高效实用。 (6) 以学生为本。教学方法也应与学生未来的职业特点相联系。 (7) 自觉评估。自觉地、不断地评价课程的效能。 (8) 前瞻性。应科学地、准确地确定课程内容的超前度。 (9) 国际性。尽量参照国际标准, 强调整体质量。

威金斯 (Wiggins) 在“课程评估开发模型”以及其后与麦克泰 (Mc Tighe) 合著的《学生成绩评价》、《测试的目的与限制》、《教育评价》、《设计合理评估办法》、《设计出来的认知能力》等著作中提出了关于怎样培养技术人才的更深层次理论观点。他们认为:课程建设应该谨慎选择课程内容、紧密联系实际、注重实用知识、真实可靠地评价学生的认识能力。认识能力是所有能力的基础, 包括6个方面:阐释能力、推理能力、应用能力、洞察力、同感力、自我认识能力。

以上三种理论突出了三个主题:与学生需求相对应的教育经历、深度认知、紧密联系职业实践。这三个主题包括了学生应受到的核心教育训练内容、课程材料的选择和学生学业评估三方面的内容, 三者形成的合力能够最优化地建设教学环境, 也只有这样的教学环境才能培养出高质量的技术人才。

RTECA的开发及对使用者的训练

RTECA的开发经过了从理论到实际, 再从实际到理论反复验证、反复修改的过程。通过对相关理论的多次批评性分析和量规的实际运用, 使专家们能够不断从理论研究成果和实际课程材料两方面检验量规的效能。评审专家也经过了谨慎筛选和严格训练。2002年, ATE年会呼吁与会人员推荐候选专家人选, 并在此基础上选定18位专家组成了正式的评审专家组。18位评审专家被分为6个小组, 每个小组分别由一个职业专家、一个课程专家和一个教学专家组成。关于怎样使用量规, 评审专家接受了4个小时的RTECA使用训练, 其间他们使用量规对不同的三套课程材料进行了测评。测评方法为:先由每个评审专家单独对材料进行测评, 然后由评审专家小组成员共同对材料进行测评, 最后由所有评审专家集体对材料进行测评。在测评过程中, 专家可以提出问题、提供建议, 最终对RTECA的认识和使用达成共识。这种训练很见成效, 因为训练即将结束时, 各小组对同一课程材料的质量评价结果高度一致, 各项评分的差额都在1分之内。

RTECA的主要内容

RTECA由三个部分组成:具体评价、整体评价、总体评价。

(一) 具体评价

A:主要考核课程内容与职业的联系度 (由专门负责本部分的评审专家回答) 。

请回答每个罗马数字下面“是或否”的问题:

1. 课程材料与职业岗位的一致性。

课程材料是否准确地反映了职业岗位实践、业务? (是或否)

课程材料是否反映了最新职业岗位实践、业务? (是或否)

课程材料是否反映了预期职业岗位实践、业务? (是或否)

课程材料是否反映了最基本的行业观念? (是或否)

本题测试目标:学习目标与相应的行业业务和标准的一致程度。

0分:不一致;1分:较少一致;2分:较多一致;3分:非常一致;4分:完全吻合。

请提供评分证据。

2. 知识应用。

课程材料是否要求学生运用所学知识? (是或否)

课程材料是否要求学生具体完成一项任务? (是或否)

本题测试目标:材料使学生展示与行业标准及业务实践相关的知识和内容的程度。

0分:没有展示;1分:较少展示;2分:较多展示;3分:足够展示;4分:充分展示。

请提供评分证据。

3. 对技术的实际应用。

材料是否要求学生应用所学技术 (如工具、设备或软件) ? (是或否)

材料是否说明使用某种技术或工具的原因? (是或否)

材料是否要求学生安装或检修某种设备? (是或否)

材料是否要求学生使用安全程序? (是或否)

本题测试目标:材料对技术的应用程度, 即在多大程度上应用了一线实际行业业务技术。

0分:没有应用;1分:较少应用;2分:较多应用;3分:足够应用;4分:充分应用。

请提供评分证据。

4. 思维训练。

材料是否要求学生以新方式应用严密的算术概念? (是或否)

材料是否要求学生解决一些必须理解相关科学概念才能解决的问题? (是或否)

材料是否要求学生进行批判性思维? (是或否)

材料是否要求学生将技术观念应用于实际工作, 如我的工作对个人、社会及环境将产生什么样的影响?有没有更好的方法? (是或否)

本题测试目标:材料对学生思维训练的程度, 如高级思维技巧和对科学、算术、工程、技术观念的深度理解如何。

0分:没有训练;1分:较少训练;2分:较多训练;3分:足够训练;4分:充分训练。

请提供评分证据。

5. 岗位业务质量标准。

材料是否提供了多种行业业务范例? (是或否)

材料是否对优劣业务成绩进行对照? (是或否)

材料是否对具体质量标准和规范进行讨论? (是或否)

本题测试目标:材料帮助学生区分优劣业务表现的程度。

0分:没有区分;1分:较少区分;2分:较多区分;3分:足够区分;4分:充分区分。

请提供评分证据。

B:课程、教学、评价部分 (由专门负责本部分的评审专家回答) 。

由于篇幅所限, 本部分略去。

(二) 整体评价 (由所有评审专家评审)

1. 行业标准及实践:

课程材料应清楚地反映学习目标是建立在现行职业技术水平及实践之上的。

0分:没有反映;1分:较少反映;2分:较多反映;3分:足够反映;4分:充分反映。

2. 课程内容应取材于现行职业实际:

课程材料应该致力于帮助学生了解未来工作岗位实际, 所传授内容应该与岗位需求相联系。课程训练项目应取材于实际职业岗位的真实活动。

0分:没有联系;1分:较少联系;2分:较多联系;3分:足够联系;4分:充分联系。

3. 职业能力:

课程材料在培养学生高端职业场所所需要的高级职业技能方面的情况。高级职业技能 (SCANS) :扎实的文字能力 (听、说、读、写能力) 、计算能力、技术应用能力、对社会组织和技术系统的理解能力、思考推断能力、资源利用能力及良好的个人素质 (敬业精神、协作精神等) 。

0分:没有培养;1分:较少培养;2分:较多培养;3分:足够培养;4分:充分培养。

4. 深层次理解途径:

课程材料帮助学生深入理解所学内容的情况, 如学生对教学方法和所传授的内容是否感兴趣, 是否允许他们按照自己喜爱的方式学习, 是否要求学生对信息进行筛选、综合、评估, 通过分析、探索内容之间的联系和关系, 加深对内容的理解。另外, 课程材料组织有序、深入浅出、并附有与内容一致的训练项目和评价标准也可以帮助学生深入理解所学内容。

0分:没有帮助;1分:较少帮助;2分:较多帮助;3分:足够帮助;4分:充分帮助。

(三) 总体评价 (由所有评审专家评审)

主要测试课程材料帮助学生掌握未来职业岗位所需要的知识与技能的效果。

请选出最符合您的总体评价的选项。

0分:没有帮助;1分:较少帮助;2分:较多帮助;3分:足够帮助;4分:充分帮助。

请提供评分证据。

RTECA的效度与信度

不同评审专家对整体测评部分和总体测评部分的测评结果表明, 所有评审专家无论他们是什么专业背景, 对量规的理解都是一样的。总体而言, 他们的评分完全一致的情况占50%以上, 评分差额在1分之内的情况在90%以上。同样, 同一评审专家对不同材料的测评结果也表明量规的三个部分之间具有高度的一致性。定性分析 (如评审专家的反馈意见) 也表明RTECA是值得信任的, 是测评职业技术教育课程质量的有效工具, 评估结果具有较高的信度。

同时, 评审过程本身显示了评审专家的评审效度。根据相关理论对评审专家进行的细致入微的训练, 保证了各位专家评审标准的统一性;将量规用于实际课程材料的评估并针对实际情况对其结构进行调整, 可提供其结构效度;量规用于对课程材料与职业岗位需求联系程度的测评显示了其评判标准的效度;由技术教育专家对课程材料的内容进行评审同时为内容效度和评判标准效度提供了保证;最后, 大量取得预期效果的评估结果也强有力地证明了RTECA的内在效度。

RTECA与职业技术教育理论以及美国国家技术教育标准紧密联系并保持高度一致, 不仅为现有课程材料评估提供了有效工具, 而且也为新课程的开发提供了指南。目前, 随着国民经济的不断发展, 我国社会急需大量既拥有精湛技术, 又具备职业创新能力的职业技术人才, 为满足这一不断增长的社会需求, 教育界需要调整培养目标, 为社会供应即具灵活性又有较强职业能力的知识型人才。行业不断发展, 技术不断进步, 职业教育的课程内容也应不断调整才能与行业发展、技术发展保持高度一致, 科学细致的课程质量评估是保证这种一致性的有效途径。希望RTECA能够为我国的职业教育发展提供一些参考。

摘要：职业技术教育课程质量评价量规 (RTECA) 是美国职业教育研究专家联合设计的一套职业教育课程质量评价工具。RTECA以著名的关于培养高质量职业技术人才的理论为依据, 为评价技术人才的职业能力以及职业技术教育课程的健全程度和质量提供了一套非常严密的评价标准。大量评估实践证明, RTECA具有较高的效度和信度, 是教育专家设计和评估职业技术教育课程的得力工具。

关键词：美国,职业技术教育,课程质量评价量规

参考文献

[1]SCANS.What work requires of schools[R].Washington:U.S.Department of Labor, 1991.

[2]Finch C R, J R Crunkilton.Curriculum develop-ment in vocational and technical Education:Planning, Content and implementation[M].Needham Heights, MA:Allyn and Bacon, 1999.

[3]Wiggins G.Assessing student performance:Ex-ploring the purpose and limits of testing[M].San Fran-cisco:Jossey-Bass, 1993.

[4]Wiggins G.Educative Assessment:Designing as-sessments to inform and improve student performance[M].San Francisco:Jossey-Bass, 1998.

网络课程案例分析及其评价量规篇5

《信息技术与课程整合的理论与实践》网络课程 (http://www.jswl.cn/course/kczh/IT/IIS/index.htm) 是华南师范大学现代教育技术研究所开发的中小学教师继续教育课程, 挂靠在全国教师教育网络联盟网站下, 其教学对象是全国各地的1000万中小学教师。主要用于对他们进行继续教育, 以帮助他们实现终身学习。下面我们以它为案例分析网络课程。

(一) 基本组成

该课程的基本板块包括:理论学习、课例分析、课例研究、专题资源、设计工具、研究资料、在线测试7个栏目, 另外, 还包括课程介绍、学习导航、帮助和制作群等组成部分。

(二) 主要优点

(1) 课程介绍明确。该课程有明确的教学/学习目标陈述 (但没有细化) , 对课程的教学对象给予了明确的说明, 对学科起点知识、技能的要求也给予了说明, 为学习者提供了学习安排与建议。

(2) 该课程理论学习每一章以分专题的形式进行, 每一专题除文字内容配有专家讲座PPT, 与其他网络课程照搬文字教材内容有很大区别。

(3) 该课程具有详细的学习指导与建议。该课程在课程介绍的教学形式部分指出学习采取理论学习和研究实践相结合的形式, 并在每一专题都具有“学习指导” (一般含学习建议与学习策略) 和“学习要求”。现阶段的远程学习者基本上都是传统课堂学习中培养出来的, 他们的学习方式方法基本上是适应于面对面教师讲授的, 如果没有具体的学习指导与建议, 大多数的学习者一开始会很不适应, 在学习的过程中常常感到盲目与茫然。该课程很好地注意到了这点。

(4) 课例分析生动具体, 说服力强。该课程课例包括本课点评、流程分析 (含课堂实录) 、教学设计。

(5) 资源丰富。该课程课例分析、课例研究、专题资源、研究资料都是不同类型资料的链接。

(6) 评价系统较完善。该课程既有每一专题的形成性练习, 又有单元测验和总结性测验。

(7) 提供了协作交流的平台。该课程提供的协作交流平台有两个:基于网络的专题研究平台和学习论坛。

(三) 主要缺点

(1) 该课程学习导航板块只有理论学习、课例分析、课例研究、专题资源、设计工具、研究资料、在线测试7个基本板块的连接, 导航页只介绍了设计工具的内容 (学习反应信息分析系统、教学流程设计工具、网络测试评价工具) 和研究资料的内容 (政策文件、研究论文、研究案例、参考文献、网址资源、名师推介) , 但没有这些具体内容的链接。这样, 学习单元之间的切换只能靠前进、后退或从头开始实现, 不便于跳跃性学习;学习者只能靠记忆来确定自己的学习位置, 不能记录学习者的学习路径、学习心得, 学习者一旦中断学习进程, 只能重新开始进入, 这就会使一些学习者迷航, 产生一种无所适从的感觉。

(2) 提供了设计工具, 指出了使用方法, 但除学习反应信息分析系统结合实例进行了介绍外, 其他的没有进行实例讲解, 使用说明比较笼统, 学习者可能一时无法学会其使用方法。可以通过提供其工具软件的教程来弥补这不足。

二、网络课程评价量规

根据对《信息技术与课程整合的理论与实践》网络课程的分析, 参考相关网络课程评价标准, 作者构建了一个网络课程评价的量规。

(一) 评价量规构建介绍

作为一门完整的课程, 应该包含泰勒原理中的四要素, 即目标、内容、策略 (活动、媒体、资源等) 和评价。另外, 根据网络课程是依靠网络平台进行的教学活动这个特点, 对其评价还应包括技术方面的相关指标, 所以, 我们将网络课程评价的一级指标体系分为:总体介绍、课程内容、学习指导与建议、导航、活动和环境设计、课程评价、技术特性7项内容。

接下来我们结合案例分析, 再将每个一级指标划分为若干个二级指标。

最后参考相关的网络课程评价标准, 我们给每个一级指标和二级指标赋予了相应的权重。

(二) 评价量规示例

根据上述方法, 我们提出了一个网络课程评价的量规 (如表1) 。

1. 网络课程评价量表

2. 评价方法

首先, 通过观察使用网络课程, 在评价量表的每个二级指标的分数等级 (A、B、C、D) 下打“√”来对每一项进行评价, 评价完每一项后用下面的公式计算每项得分:

得分=100×一级权重×分数等级所对应的二级权重分配值

然后将各项得分值相加, 填入合计中即为最后的评价得分。

3. 评价得分解释

计算出最后的评价得分后, 可以根据表2所示的区间给网络课程一个定性的评价结果。

另外, 还可以根据每一项的得分情况, 写出对网络课程的评语, 如优缺点、特色、需要改进的地方等。

摘要：通过对《信息技术与课程整合的理论与实践》网络课程的介绍与分析, 在参考相关网络课程评价标准的基础上, 作者构建了一个网络课程评价的量规。

综合量规篇6

关键词：螺纹检测,螺纹标记,普通螺纹,统一螺纹,公差精度,量规验收

1 引言

螺纹是一种重要的、简单的结构要素, 应用非常广泛。可用于结构连接、密封连接、传递运动和扭矩、承载压力等。由于螺纹的作用和每个国家制定的标准不同, 造成螺纹标准多样化。随着进出口贸易的加大和生产形式的多元化, 有多种螺纹的标准在颁布和更新。螺纹量规是检验螺纹制件是否合格的计量器具, 由于螺纹及量规的标准种类繁多, 用途也不同, 给使用者和检验者易造成一些问题的混淆, 现针对几种情况进行描述, 并将量规使用中最有争议的问题提出。

2 螺纹的规格和精度等级

使用者有时可以直接提出螺纹制件的螺纹代号、精度。使用方在产品设计中, 设计人员根据产品的精度要求, 已确定螺纹的种类、规格、精度, 这样使用者直接提出该螺纹标记, 检验人员按照用户提出的要求, 直接采用相应规格的量规。这要求检验人员必须懂得、熟悉螺纹的标记。现将常用的螺纹种类和螺纹标记及量规标记整理如表1所示。

螺纹的标记:螺纹代号 (螺纹种类) -公称直径-螺纹公差带代号 (公差精度等级) -螺纹旋和长度代号。例:M20-6H/6g, 此标记代表普通螺纹, 公称直径20mm, 螺距2.5mm, 内螺纹精度6H, 外螺纹精度6g。螺纹塞规检测内螺纹, 螺纹环规检测外螺纹。那么与之相应需提供公称直径20mm, 螺距2.5mm精度6H的螺纹塞规, 精度6g的螺纹环规。

使用者有时只能确定规格, 不能确定具体的精度等级, 主要体现在普通螺纹和统一螺纹方面。这时需根据用户螺纹制件的具体用途来分析确定, 建议使用合理精度的量规进行检测。螺纹制件的用途就是靠螺纹的旋合来实现的, 那么螺纹旋合的情况是确定螺纹精度的基础, 现将影响螺纹旋合的因素即螺纹的精度 (公差、公差带位置) 和旋合长度介绍如下。

2.1 普通螺纹

(1) 公差。包括公差带位置和公差等级。内螺纹为G、H两种公差带, 外螺纹为e、f、g、h四种公差带。螺纹中径的常用公差等级4、5、6、7、8。

(2) 旋合长度。螺纹的旋合长度分为三组即短旋合长度 (S) 、中旋合长度 (N) 、长旋合长度 (L) 。在螺纹标记中没有标注旋合长度, 既为中旋合长度。中旋合长度 (N) 一般选用6级, 短旋合长度 (S) 一般选用5级, 长旋合长度 (L) 一般选用7级。这一规定是考虑长短件在螺纹加工上难易程度不同——长件有弯曲, 螺距累积误差大, 应给较大的公差;短件的误差小, 应给予较小的公差。6级公差是标准中给出的最基本、最常用的公差等级。

(3) 螺纹配合。考虑螺纹的用途、装配的使用性即螺纹配合的要求, 内、外螺纹配合一般有紧、中、松三级, 螺纹的公差带按短、中、长三组旋合长度给出了精密、中等、粗糙三种精度。

精密:用于精密螺纹, 当要求配合性质变动较小时采用;

中等:一般用途, 适合一般连接件、紧固件;

粗糙:对精度要求不高或制造比较困难时采用。

综上, 内、外螺纹的选用公差带可以任意组合, 但完工后的零件最好组合成H/h、H/g。另外在需要涂镀保护层的螺纹或高温状态下的螺纹可选用e、f公差带位置, 即6e、6f一般为镀前螺纹。国家标准推荐优先选用6H/6g、6H/6h。螺纹量规应标记被检工件螺纹的基本偏差代号, 因而请注意塞规大写 (即H、G) , 环规、校对规小写 (即e、f、g、h) 。

2.2 统一螺纹

统一螺纹公差等级为1、2、3级, 1级公差最大, 3级公差较小, 常用2级。内、外螺纹的选用公差带可以任意组合, 1级的配合可以有间隙, 2级用于一般中级结构件联结。3级最精密, 要求特别精密配合的螺纹。

根据上述, 协助用户选定合理的螺纹精度, 然后提供与之相适应的螺纹量规。

3 加工内螺纹塞规的选择

内螺纹加工常用的办法是丝锥攻丝, 加工后螺纹是否合格, 最简捷的检测方法是用螺纹塞规检查, 这就出现了选用塞规的精度等级与加工螺纹的丝锥精度等级是否相匹配的问题。通常情况下的选择如表3。

影响攻丝精度的因素很多, 丝锥的公差等级与被攻螺纹公差等级之间并无肯定关系, 根据用户实际情况灵活掌握, 如H1丝锥加工的螺纹也可用6H的塞规检查。

4 量规的检验

在量规使用之前, 需将量规进行检验。首先要了解验收量规时测量条件的标准要求, 标准规定的检测值是在标准测量条件下读出的, 如温度20℃, 测量力为零 (理想状态) , 测量时要对系统各误差进行修正。但实际测量时, 可能因有些条件不具备或检测方法存在差异而出现误差, 易产生分歧, 这时需按照检定规程执行。使用过程中的量规要检测是否达到磨损极限尺寸, 如果已超差, 需报废更换合格的量规。只有拥有合格的检具, 才能保证制件的质量。

验收螺纹环规时的方法存在差异。环规的检测方法, 用校对规还是常用测试仪器, 测试仪器测量单一中径有不完善之处, 首先是测头和球径是否为最佳值, 其次测量中的系统误差无法修正。如果用校对塞规检验, 由于在标准中校对规的设计上一些位置要素的给出造成了校对规使用上的差异, 这就需要在验收时确定验收方法, 根据出现的具体情况酌情处理, 合理判定, 来弥补标准不完善和测试不完善产生的环规验收时合格与否的争议。

综合量规篇7

对锥型镗刀片圆锥顶角的加工和检验, 必须使用适当的量规进行度量和控制。这种量规通常设计成带有内锥孔的套式环规形式。这种锥孔环规形式的量规在检测锥型镗刀片时, 不能较直观地观察到角度与量规的差距, 使用起来也不太方便。因此, 能否考虑设计成角度样板的形式, 这样可大大简化量规的制造, 能够直观地看到被测角度量规的差距, 同时也方便了使用。

2 量规的数学模型与设计计算

使用这种角度样板形式的量规, 就要在刀具的前刀面内对主切削刃进行测量。为此, 需解决主切削刃的形状以及主切削刃与基面所处的相对位置问题。确定主切削刃的形状就是指在前刀面内主切削刃是什么样的一条线;主切削刃与基面的相对位置是指主切削刃与圆台上底或下底面的位置关系。那么, 当主切削刃的形状及其与基面的相对位置定量地确定之后, 就可以将主切削刃在前刀面的形状及其基面同时画在放大图上, 据此可在曲线磨床上磨制样板或最后进行人工研磨。所以, 解决这种角度样板形式的量规设计的问题, 就成了主要解决镗刀片主切削刃的形状问题, 即确定主切削刃在前刀面的曲线方程。

2.1 锥型镗刀片图纸及其已知参数

如图1所示, H为锥型镗刀片的高度;R1为圆台下底圆半径;R2为圆台上底圆半径;δ为锥型镗刀片的厚度;f为圆锥面上的刃带宽;γ为端截面内前角;φ为圆锥顶角半角;β为前刀面与圆锥轴线所成的角;θ1、θ2为角度参数;h1为前刀面与圆台下底面交线到圆锥轴线的距离;h2为前刀面与圆台上底面交线到圆锥轴线的距离。

2.2 对主切削刃的形状分析

如图1, 主削刃上的点M在圆台上底R2为半径的圆上, 点N在圆台下底R1为半径的圆上, M、N两点都在圆锥刃带上, 即M、N两点都在圆锥面上。M、N两点又都在前刀面上, 且距δ的中的线为δ/2。显然, 主切刃MN是前刀面与圆锥面的交线。设前刀面与圆锥轴线所成的角为β, 设圆锥顶角半角为φ, 那么主切削刃的形状 (在前刀面内) 有以下三种情况:

当β>φ时, 主切削刃MN在前刀面内是椭圆;当β=φ时, 主切削刃MN在前刀面内是抛物线;当β<φ时, 主切削刃MN在前刀面内是双曲线。

总之, 主切削刃在前刀面内的形状是圆锥曲线。

2.3 在前刀面内求出主切削刃MN所在圆锥曲线的标准方程

现以第三种情况 (β<φ) 为例, 求出主切削刃MN在前刀面内的双曲线标准方程。

(1) 求出β角

把sin (γ-θ1) , sin (γ-θ2) 展开且将代入后得:

(2) 在图2中求得BD、BE、MD、NE

图2为锥型镗刀片所在圆锥及主切削刃所在前刀面组成的几何图形, 平面S为前刀面。

在直角△COE中, CO=h1cotβ, 。而AO=R1cotφ, 在△ABC中, AC=AO-CO=R1cotφ-h1cotβ, ∠A=φ, ∠C=β。

由正弦定理得:

在直角△CO1D中, , 那么, BD=BC+CD

(3) 建立主切削刃MN所在双曲线L的方程