储罐施工（精选11篇）
储罐施工 篇1
在石油工业发展建设的过程中, 原油储罐的安装施工显得尤为重要。无论工程处于哪个施工阶段, 任何细小的失误, 都有可能造成原油的变质、损耗和安全等问题, 因此, 保证原油储罐的安装施工质量, 从而保质保量的完成施工任务, 是整个石油建设工程的一个关键性问题, 采取一定方法和措施来进行不断核查、控制质量也是十分必要的。
一、重视油田储罐安装施工的前期准备工作
在油田储罐的安装施工建设当中, 施工单位所承担的责任是最大的。所以, 在准备进行正式施工之前, 首先, 施工单位要将自身企业的相关资质上交有关部门进行审批、核查, 待顺利通过后, 方可进行下一步的施工计划。同样, 施工单位中所有参加施工的人员均需要拥有相关专业资格证书, 具备合格的技术能力, 方可进行施工作业。其次, 施工单位要做好施工进度计划、施工方案、安全技术交底, 施工工艺流程的编制等工作, 完成之后上交给建设单位和监理单位审阅。待满足要求, 没有问题之后, 才可进行正式施工。而面对施工工人, 需要把施工流程、技术特点和难点交代给他们, 以防施工中出现问题来不及补救而造成重大损失。对于施工图纸的详细研究、分析, 找出存在的问题这一项工作, 也是施工前必不可少的任务。图纸是施工建设中最重要的施工依据, 必须严格按图纸要求去完成, 所以施工前进行图纸会审的重要性是显而易见的。当施工单位发现图纸上的疑难问题、不合理设计后, 要第一时间与设计院、建设单位、监理单位等单位负责人进行沟通协商, 共同商议解决问题的方法。一旦有了结果, 还要有关单位签字、出具相关文字说明、图纸变更等文字性的文件来作为以后施工的依据, 保证其合理性和有效性。再次, 对储罐建造所需的材料要进行一一严格的检测。无论是外观还是本身力学性能、化学组成成分, 都要保证合格。查看是否有质量合格证, 材料产地合格证, 经试验检测后, 有无不符合标准之处, 如有, 还需进行复检, 没有, 则要出具相关检验报告。最后, 现代企业采用岗位责任制的管理制度, 施工中需要合理化安排施工责任, 把每一位施工人员分配到每一项具体的任务上, 使人力资源不至于被浪费, 也让坚守在每一个岗位上的人尽到他应有的责任。而一旦发生突发问题, 这种管理制度更有助于问题的及时解决和处理, 以及责任的追究。此外, 施工企业管理者, 还可采用岗位薪酬制的方法来监督、鞭策员工, 有奖有罚, 更大的调动、激发出其工作的积极性和责任感。
二、正确有效地进行油田储罐安装施工过程中质量的控制
1. 油田储罐安装施工流程中质量的严格控制
(1) 储罐底部的施工质量控制措施
经过对储罐基础的检查之后, 根据图纸要求, 对现场所使用的钢板的底部下表面进行防腐、除锈处理, 检查边缘板的尺寸, 调整底板组对时各板之间的搭接宽度, 焊缝预留的宽度和对接的垫板位置, 合格之后才可以进行焊接。在底板焊接完成之后, 要注意检查焊缝表面质量, 焊渣是否处理干净, 底板是否变形等问题。
(2) 储罐壁板的施工质量控制措施
在储罐壁板的组装之前, 要根据图纸进行尺寸的校对, 检查其是否符合标准。在壁板组装时一定要严禁出现锤击痕迹。而壁板组装无论采用正装法还是倒装法, 都应该根据自身方法的特点, 来采取措施保证质量。例如:某石油公司在进行储罐施工中, 对于储罐壁板的安装起初用的是正装法, 结果由于其壁板越来越高, 增加了高空作业的危险和施工难度, 结果费时费力;经过研究, 后来采用了倒装法, 既降低了施工难度和危险性, 又方便了焊接与探伤的作业, 可谓好处多多。由此可见, 具体情况要具体分析, 灵活采用施工方法, 才能有效控制质量。同样的, 壁板焊缝错边大小、焊缝表面焊渣的清理、壁板焊完之后有无变形等问题都是施工中必须要注意的。
(3) 储罐顶板的施工质量控制措施
储罐顶盖板的搭接宽度要符合要求, 在允许范围之内。成型后的储罐顶盖不应有凹凸不平的现象, 钢板与加强筋焊接合格后, 才能组对。为防止焊接时候发生变形, 需要调整各个分片板的搭接宽度, 在加强角钢圈上留出相应尺寸。另外, 检查焊缝表面质量、储罐顶开口方等是否符合要求, 也是保证施工质量的重要措施。
2. 浮盘安装和充水沉浮实验的施工质量控制措施
在浮盘的组装过程中, 应依据厂家所带的质量保证书来进行全面的质量检查, 保证其组装的正确合理。而充水沉浮实验, 是为了检验焊缝是否严密、强度是否符合标准, 基础是否下沉严重等问题。在浮盘组装完毕后, 可以与罐体一起做充水沉降观测, 看是否满足要求。
三、油田储罐竣工阶段施工质量的全面检查和控制
俗话说:“编筐编篓, 重在收口”。越到工程的最后阶段越要重视, 否则一旦出现问题, 将功亏一篑, 得不偿失。例如, 某石油公司储罐工程即将接近尾声, 企业人员思想都比较放松, 认为马上要大功告成了, 所以工作很懈怠, 结果油罐突然发生泄漏, 所做的防腐措施不及时, 造成了不必要的损失, 更险些酿成爆炸的危险。因此, 工作中一个小小的懈怠和疏忽, 或许就会给未来造成不可估量的损失, 施工单位对待收尾工作, 一定要全面、细心的检查, 并尽快与相关单位进行联合验收, 保证工程的后续质量。
总结
总之, 在油田储罐的施工过程中, 其实有许多细节之处需要施工人员来警惕和检查。所谓细节决定成败, 只有保证每个暴漏问题的细节都被有效解决, 整个工程的施工质量才会更上一层楼。通过本文的论述, 希望有关施工从业人员能从储罐安装施工之前、储罐安装施工中, 储罐安装施工后三个不同的阶段, 来正确合理地采取一系列措施, 从而更有效的控制施工质量, 完成施工任务。
参考文献
[1]柳静.储罐工程倒装施工的质量控制措施研究[J].经营管理者, 2013, 25:308.
[2]高照新.关于如何保证10万m~3原油储罐施工质量的探讨[J].价值工程, 2011, 05:52.
[3]尤万国, 陈玉民.储罐施工监理控制要点之我见[J].建设监理, 2010, 01:53-55.
储罐施工 篇2
【摘 要】论文通过探讨储罐基础施工中土方填筑碾压施工技术的管控措施，以实际案例来进行分析，对储罐基础中土方填筑碾压施工技术的几个步骤进行了探讨，希望可以给大家带来一些启示。
【Abstract】Through discussing the management and control measures of the construction technology of rolling and filling for the base soil of storage tank，the paper discusses several steps of the construction technology of rolling and filling for the base soil of storage tank based on actual cases.Hoping to bring some enlightenment to everyone.【关键词】储罐；基础土方；填筑碾压
【Keywords】storage tank ；base soil；rolling and filling
【中图分类号】TV541 【文献标志码】A 【文章编号】1673-1069（2018）05-0150-02
引言
土方填筑碾压施工在储罐基础施工中起到相当重要的作用，在实践中，土方建筑碾压施工技术有很多种应用。这种技术对于储罐基础的质量有很好的保障作用，对于这种施工技术应充分根据具体实践对技术的实施进行分析，确保工程可以?在质量最大化的地位上，对国家的经济安全起到保护作用，对人民生命财产安全提供保障。实例分析
目前中国舟山地区有很多石油储运基地，每年建设此类项目也较多，而这些工程的质量不仅会影响国家人民经济，也将影响服务年限，土方填筑碾压技术可以使工程的效率提高，也可以降低施工成本。该项目位于浙江省舟山市某岛屿，下游水支流，地形的东部西坡形，该项目的总长度为6km，最大的油库工程容积约300万m3。
该项目有大量的土方施工，根据工程特点，制定合理的土方填筑和碾压措施，确保工程质量能够达到预期的效果。施工技术
在土方施工过程中，土方的填筑碾压是最为关键的工序。所以，在储罐基础工程建设中，针对不同的施工环境和施工工艺，需寻找影响土方填筑碾压质量的技术要点进行分析。由于储罐的设计使用年限较高，所以对基础土方施工质量要求更高，急需要制定相关的管控措施来保证施工质量。特别针对施工中的一些关键工序，应有更加详细的管控措施，此外还应根据不同的地质情况、施工环境、施工设备等制定相关的技术措施，确保系统全面的对土方填筑碾压施工进行管控。根据储罐基础的特点进行施工
储罐基础土方施工包括基本的几个过程，这些过程分为土方开挖、土方填筑以及土方碾压三个方面。这些过程都有各自的技术要点。
4.1 土方开挖施工
施工流程：测量定位→清理地表→机械开挖→基槽清理槽→基槽验收→补挖、复检。
由于本工程储罐基础部分开挖区域已有桩基施工完成，大部分桩头埋在覆盖土下面，为保证桩基的结构安全，在土方开挖前，需对已完工的桩进行测量放样，并做详细显眼的标记。为减少开挖机械对桩基的破坏，现场施工时需有专人指挥，并做好警示标志。根据以往经验，储罐基础开挖一般采用机械开挖，再由自卸汽车把开挖的土方运输至回填区域；储罐基础开挖过程中应根据地质情况特别是地下水位情况，采用安全有保证的支护方式。根据现场土质情况，放坡系数按表1确定，土方开挖工作面按500mm考虑。
由于桩周土方采用机械开挖比较困难，而且容易破坏桩基，所以必须采用人工开挖的方式。为保证开挖施工人员的安全，在开挖过程中，要随时观测边坡情况，若有明显的位移产生，应及时做好安全支护。挖出的土方，在现场场地允许的情况下留足回填余土，其他由自卸汽车运至总包方指定的地点堆放；从基坑挖出的土必须远离基坑堆放。
为降低施工成本，加快土方开挖施工进度，在土方开挖前，应制定合理的开挖顺序和回填顺序，重点考虑开挖区域的土石方平衡问题，尽量减少重复开挖。对于有多余土方的部分应提前布置堆放点，尽量不堆放在施工现场，以减少施工的交叉干扰。
4.2 土方填筑碾压施工
土方回填碾压施工流程：施工准备→基槽清理→隐蔽验收→分层回填→分层碾压→检查。
土方回填施工前需要对回填料进行抽查，确认回填料的含量、颗粒是否满足施工要求，特别对于含水量有要求的应严格控制，确保含水量达到设计及规范要求。对于含水量较高的土方应晾晒一段时间或拌入部分干土，直到含水量达到要求后方可使用。土方回填时应分层进行，每层的回填厚度应根据施工工艺确定，对于设计有密实度要求的应按照设计分层厚度进行土方回填。
土方碾压前应根据不同的施工特点选择合适的碾压机械，碾压机械行走方向应平行于提轴线。碾压时应充分考虑碾压搭接宽度，应分段划线进行，保证碾压质量。碾压宽度不得小于设计要求，对于不做要求的碾压宽度应不小0.2m。施工措施
为了提高工程质量，有可能把土方填筑施工技术掺揉进工程当中，使这些工程可以使用更长时间，在此过程中，施工技术的具体实施有几点要求，其具体措施如下：
5.1 土方开挖技术管控措施
基底超挖：开挖基坑不得超过基底标高。如个别地方超挖时，可采用回填压实级配碎石、塘碴或填筑C15素砼。
储罐施工 篇3
关键词；内迎群抱倒装 储罐 组装
中图分类号：TU7 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2012)01(c)-0084-01
引言
某二氧化硅项目需现场制作安装2台φ10m、高12m，重36.7t的钢制平底拱顶储罐，储罐建造地点位于罐区，基础标高±0.00mm。储罐西邻98％硫酸罐区，东、北皆邻管廊，吊车无法靠近。经研究，决定采用内边群抱倒装法进行储罐施工。该方法既节约资金，又对空间要求低、安垒。
1 工艺原理
内边群抱倒装法即利用均布在储罐内侧带有起重倒链的抱杆提升与壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使预制好的罐顶和第1圈壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第2圈壁板，然后将胀圈松开，降至第2圈壁板下部胀紧、固定，用内边群抱上的起重倒链提升第二圈壁板，如此往复直至最后一圈嚷板组焊完。内边群抱倒装法施工见图2，其中，周向组对挡板的作用是防止罐体错位，对接限位挡板的作用是阻止下一节罐体顶与上一节罐体底错位。
2 施工流程
先铺设罐底板一然后组对上部罐体及顶盖一接着组对剩余各节罐体一最后完成罐体与罐底组装及焊接
吊装采用16t汽车吊把半成品材料放至储罐基础，然后用10根内部抱杆倒装组对。
先将罐底半成品材料组对成型、找正找平后，组装第1节罐体及顶盖。罐体制作过程中，下口设胀圈及支撑。
第1节组装完成后，先利用罐顶吊臂将第2节壁板吊装就位于第1圈壁板周围，紧贴第1圈壁板外侧，焊接第2节壁板立缝，留1道缝暂不施焊，后利用抱杆上的起重葫芦提升胀圈，使预制好的罐体部分上升到第2节罐壁高度，将第2节壁板移至安装位置，按组装圆弧线组对最后一道焊缝。至此，第2节罐壁制作完成。组装第3节罐体及以后各节罐体均同第2节，最后完成罐体与罐底组装及焊接。
3 工艺要求
3.1 罐底，罐顶
罐底预埋地脚螺栓顶端标高允许偏差为+20mm、中心距离允许偏差为±2mm，采用多焊工对称施焊。
罐顶沿罐体及胎具上分片对称组装，搭接宽度不小于40mm或图纸要求，组对搭接间隙不大于1mm，并用多焊工等速退焊法，由中心向外施焊。
3.2 罐体提升吊装要求
(1)按图纸罐体直径，在罐底上画圆弧线，用样冲打眼，作为安装壁板的依据，并沿圆弧线每隔1m加一对挡铁，外挡铁距壁板30-40mm，壁板安装后用楔子定位。
(2)本罐体采取净料组装，要求在组装前对每张壁板进行复查，壁板弧长、圆弧率及宽度必须符合要求。
(3)为减少立焊缝变形。每道焊缝设2～3块防变形圆弧板，长度600-800mm为宜。
(4)璧板的坡口形式根据图纸要求加工，可用磨光机磨去表面氧化层。坡口设在罐内面，外面采用碳弧气刨清根，以保证焊接质量。
(5)第1节壁板组对完后，检测圆周长度及直径的椭圆度，应符合规范允许偏差要求。
(6)组装包边角钢，角钢采用成品，在罐底上分段组装后，再与壁板组对，角焊缝暂不焊接，待顶板、壁板立焊缝焊完后再焊接。
(7)圆周度检测后组装环形焊缝。由中心线基准点向两侧点焊组对焊接，并清除焊缝边缘锈蚀及疤痕。
(8)焊缝检验。焊缝表面及热影响区不得有裂纹，夹渣、气孔等缺陷，咬肉深度不大于0.5mm，每道焊缝咬肉长度不大于100mm，经x光射线拍片合格后，补刷油漆。
(9)加胀圈。为了保证罐体的刚度及防止吊装时变形，增加胀圈1套，胀圈采用[16a#槽钢由滚板机滚制而成，胀圈外直径与罐壁板内径相同。接头处采用倒正丝及千斤顶调整简体圆度并用弧形钢板刚性连接。胀圈组装下部应加挡铁及钢托板，防止脱落事故发生。第l圈筒体胀圈之间加支撑件。
4 施工机具
(1)起重葫芦应选用起重能力大干最大載荷2t左右的葫芦或起重机。采用手拉、电动葫芦均可，可视现场环境条件确定。手拉葫芦体积小、结构简单、易于维护、施工费用低，对劳动力充裕的单位非常适合。电动葫芦节省人力、同步性好、速度快，尤其适于大型储罐的施工，但体积大，配用抱杆高度要比手拉葫芦的高0.7m左右，而且价格高，使用、维护费也较高。本工程选用手拉葫芦。
(2)胀圈用2根槽钢对扣加缀板连接而成，沿金圆周分为数段。每段胀圈配2根抱杆，胀圈上的罐壁对接限位挡板应预先焊在缀板上。然后再与槽钢焊接。
(3)反正丝杠采用φ50圆钢加工而成。
(4)罐顶吊臂由钢管架、两个滑轮和一台3吨卷扬机组成，作业范围360°，用于壁板的吊装。适于中、小型储罐施工，可节约大量吊车台班。
5 适用范围
使用于固定顶，浮顶、内浮顶等各种类型储罐的施工，罐壁对接、搭接均可，但在用于无定的浮顶罐施工时，罐壁顶部应进行加固，防止提升吊装时变形。
6 工程应用
2009年，罗地亚某项目2台1500m3料仑施工组焊。
2008年，邱博某工程4台1000m3拱顶储罐施工组焊。
2007年，山东天承生物某项目6台无顶氧化槽施工组焊。
7 结语
倒装法安装固定拱顶储罐施工概述 篇4
阿布扎比原油管线项目由阿拉伯联合酋长国国际石油投资公司 (IPIC) 投资控股, 中国石油工程建设公司与中石油管道局联合总承包, 原油输送设计能力为每天150×104 bbl (1 bbl=0.159 m3) , 主要工程量有管径48 in、全长371 km的管道, 首站、中间站、末站3个站场和末站海上终端系统。该项目是集团公司迄今为止最大的国际总承包项目, 也是中石油与阿联酋开展的第一个大型石油合作项目, 对进一步参与中东地区高端石油市场的开发具有重要意义。
首站的2座钢制立式固定拱顶消防储罐直径39m, 高17 m, 容积17 000 m3。罐底板采用12 mm (边缘板) 、11 mm (中幅板) 钢板, 中幅板之间及中幅板与边缘间采用搭接接头, 边缘板间采用加垫板的单面焊对接接头, 底板由中心向外坡度为1%;罐壁板有7圈, 详细信息见表1, 壁板之间采用对接接头;罐壁有抗风圈、加强圈及支架若干。拱顶钢板厚度为7 mm, 由中心向外坡度为5%。
2准备工作
储罐基础验收前需进行联合检查检查要求如下[1]
基础中心标高允许偏差为
罐底边缘板处每弧长内任意两点的高差不得大于整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13 mm;
沥青砂层表面应平整密实无突出的隆起凹陷和贯穿裂纹, 表面凹凸度应符合要求。
罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工, 如罐底板坡口加工、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件 (加强圈、抗风圈、包边角钢等) 等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量, 也需要在专用平台上进行预制加工, 如罐顶系统、劳动平台、盘梯, 以及抗风圈的组对等。预制是施工生产中的一个关键环节, 加大预制深度是目前施工条件下有效缩短工期的重要手段之一。
罐底板的圆周边缘采用手工火焰切割下料, 其余直边采用半自动火焰切割, 板边用磨光机打磨修正。罐壁板采用龙门切割机加工坡口, 滚板机和弧形胎具配合进行滚圆预制。罐顶扇形板采用机械剪切和手工火焰切割相结合, 扇形板的预制在弧形胎具上进行。
3 罐板组装
3.1 罐底板组装
罐基础验收合格后, 在表面划出十字中心线。罐底边缘板从清扫孔加强底板开始向两边铺设, 铺设前将垫板顺次点焊在一侧的边缘板上。在焊接边缘板时, 首先施焊外侧300 mm的焊缝, 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前, 完成剩余的边缘板对接焊缝, 焊工均匀分布, 对称施焊。中幅板从中心开始向两侧铺设, 所有底板吊装就位, 全部组对点焊后, 经检查合格后进行焊接, 先焊短焊缝, 后焊长焊缝, 焊接时焊工分散均布, 每条焊缝采用分段退焊进行施焊罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验[2]。
3.2 顶圈壁板和罐顶组装
在罐底板上划出罐壁组装线, 为方便施工和材料搬运, 在此圆周上均匀分布间隔1 m, 高500mm的H型钢并与罐底焊接牢固, 作为管壁组对安装的基础;然后对H型钢进行找平, 画出管壁组装线并在内侧设置档板;接着进行顶圈壁板的组装, 其垂直度、圆度、直径偏差及上端水平度严格控制在误差范围内。包边角钢组装后, 悬挂膨胀环、液压装置和电动倒链进罐, 同时, 设置中心柱、伞架等罐顶组装胎具, 从对称的两个起点位置沿同一方向铺设罐顶板。
首先从内侧进行第一圈罐壁板和底板的焊接, 工艺为气保护药芯焊丝电弧焊。其中第一层根部焊道需全部进行渗透探伤, 从外部使用柴油进行泄漏试验, 然后从外侧进行第一圈罐壁板和底板的焊接, 最后进行磁粉检测。
3.3 罐壁板组装
罐壁板组装采用电动倒链倒装法施工, 如图1所示。主要原理是:将倒链拉力通过吊耳传到胀圈, 再通过胀圈与待提升罐壁的卡 (承重块) 将罐体提升起来, 进行下圈壁板的组焊, 然后将胀圈松开, 降至已组焊壁的下部, 再次胀紧、顶升, 如此反复, 直到最底一节壁板。
沿罐内壁均匀分布设置液压装和电动倒链提升系统, 在每个柱子正上方的储罐罐顶开预留孔, 待罐顶提升一圈后再封闭。在顶圈罐壁底部组对胀圈, 胀圈槽钢型号按悬臂梁理论确定。
进行上数第二圈壁板的围板和纵缝组焊, 罐壁围板设两道活口, 活口处用导链预紧。在焊完纵缝外口的上数第二圈壁板外侧顶部, 沿圆周每隔1.5m左右设置档板, 用于组对环缝。启动电动提升系统, 使罐顶及顶圈壁板提升到位, 逐渐将第二圈壁板活口收紧, 调整环缝合格后组对点焊, 封口完毕, 进行环缝焊接。
按同样方法围上数第三圈壁板, 焊接纵缝外口, 外侧顶部设置档板, 提升罐顶及上数一、二圈壁板, 环缝组对焊接。如此反复, 直至最底一层壁板。最底层罐壁板组对焊接完毕后。把所有的H型钢基础全部撤走, 罐内所有的机具均从人孔倒出。如果罐内的机具设备太大不能从人孔中倒出, 最底层罐壁板需留一张板不安装, 待罐内所有的机具设备倒出后, 再安装焊接最后一张板。最后, 完成最底层罐壁板与底板的焊接工作。
罐壁组对时, 要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸, 其具体工序流程为:准备工作※底圈壁板安装位置放线※底圈壁板组装调整、焊接※第二圈壁板组焊※大角缝组焊※三层以上各圈壁板组焊※罐壁上相应构件组装。
吊装时, 从进出油开口处进行铺围作业, 根据画线确定的位置点焊临时内外档板, 以限制罐壁位置, 板与板之间用龙门组合卡具连接固定。全部吊装完成后, 进行分组调整壁板间隙及垂直度, 罐壁椭圆度由基准圆确定, 垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定, 考虑到焊接大角缝的收缩, 调整垂直度应以罐壁稍微向内倾0～3 mm为宜。
相邻壁板的水平度在下料时得到控制, 整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节, 立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题, 采取预先向外凸出2～3 mm的组对方法 (如果先焊内侧, 则向内凹2～3mm) 。
罐顶所有附件尽可能地在罐顶组焊后、罐壁提升前安装焊接完, 罐壁上的附件 (包括盘梯支架) 随罐壁提升同步安装焊接, 以减少高空作业。盘梯整体预制, 罐体组装完后利用吊车安装就位。
4 焊接方法
采用手工电弧焊, 罐底采用自由收缩法焊接, 中幅板焊接先焊短缝, 后焊长缝, 短缝焊接前将该条板与两侧条板或边板之间的组对临时点焊铲开, 长缝焊接时焊工要均匀对称分布, 由中心向外分段退焊, 罐底角焊缝至少焊两遍。
罐底边缘板的焊接首先施焊靠外缘300 mm部位的焊缝。在罐底与罐壁的角焊缝焊完后, 先完成剩余边缘板对接焊缝的焊接, 最后施焊边缘板与中幅板之间的收缩缝。罐底与罐壁连接角缝的焊接由数对焊工均匀布置, 沿同一方向分段焊接, 初层焊道采用分段退焊罐壁的焊接先焊纵缝后焊环缝, 焊工均匀布置并沿同一方向施焊。外部焊完后在内部用碳弧气刨清根, 并打磨干净后再施焊。罐顶的焊接先焊内侧焊缝, 后焊外侧焊缝, 径向长焊缝采用隔缝对称施焊法, 并由中心向外分段退焊。
顶圈壁板与包边角钢、顶板与包边角钢的焊缝, 在罐顶全部组对完毕后, 由数对焊工对称均匀分布, 沿同一方向分段退焊。
5 试验测试
5.1 罐底
底板焊接完工后通过真空盒对所有的焊道进行测试, 该测试必须在水压测试前进行, 罐底焊接完成、清除焊渣、金属刷刷净后尽快进行这个测试, 但测试前不进行任何表面刷漆。
通过电机驱动的真空泵产生一个不完全真空 (0.065 MPa) 。为检测泄漏, 将肥皂泡或相似的物质喷在所有的焊缝上。如果用千斤顶对罐重新校正过水平度, 必须通过真空盒重新进行泄漏测试。
5.2 罐壁
通过往罐内注入新鲜水到顶部镶边角铁的支腿顶部然后进行测试, 记录下24 h内的任何泄漏。
5.3 罐顶
罐壁水压测试完之后, 水仍然充满罐内, 在罐顶板下用泵冲入空气进行罐顶测试。必须考虑气压的突然下降和夜间可能的冷缩影响。罐顶部必须测试压力至0.75 kPa, 用真空盒的方法对罐顶焊缝进行测试。
6 注意事项
(1) 罐基础联合验收时, 需要注意罐基础材料在温度作用下可产生膨胀, 影响测量精度。该基础验收时当地白天最高气温可达50℃以上, 所以基础联合验收时间为清晨, 此时气温适中, 对罐基础测量的影响较小。
(2) 罐壁板滚圆后及扇形顶板成型后, 均须用弧形样板检查曲率, 在专用弧形胎具上存放和运输, 并在起吊过程中采取有效措施, 以防变形。
(3) 为了提高工效, 减少高空作业, 方便安装, 其他各圈壁板的组对前, 应提前把壁板上的卡具焊接在罐壁外壁。罐壁纵缝组对前, 利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐, 然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝采用双面坡口, 横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐, 并根据横缝的角变形情况, 利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
底圈壁板组对应在罐底验收合格后进行罐壁吊装前应进行罐壁位置确定, 罐壁的放线直径应大于设计尺寸, 即放线半径:
式中RL———理论半径;
N———罐壁板数量;
B———焊缝间隙;
ΔRJ———坡度影响;
ΔL———实际下料周长和理论周长的误差。
按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置, 按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线, 同时在内侧100 mm处画出检查基准线
摘要：作为中国石油迄今为止最大的国际总承包项目, 阿布扎比原油管线项目对中国石油进一步参与中东地区高端石油市场的开发具有重要意义。对倒装法安装固定拱顶储罐施工方案的制定及注意事项进行了总结, 对电动倒链倒装施工方法及要领进行了详细介绍。在国际工程标准要求下, 该储罐的施工组织和技术要求对类似工程施工具有一定的参考价值。
关键词：钢结构储罐,固定拱顶,倒装法
参考文献
[1]American Petroleum Institute650, Welded Steel Tanks for Oil Storage
硫酸储罐标准 篇5
适用简易程序的建设项目种类
根据危险化学品建设项目的建设性质、地点、规模、危险程度、工艺路线复杂程度、安全设施设计情况和安全条件审查情况，确定以下三种类型的建设项目可以适用安全审查简易程序：一是规模较小、危险程度较低、工艺路线简单的建设项目；二是依照本实施细则第十四、第十五条规定需要重新申请建设项目安全条件审查的，以及依照《工程设计资质标准》核定规模为小型的建设项目；三是工艺技术和装置内容与现有装置基本一致且设计单位不变的改、扩建项目。其中，规模较小、危险程度较低、工艺路线简单的建设项目种类如下：
一、总投资3000万元及以下（改、扩建项目1000万元及以下）且采用物理混合分离等方法（不含化学反应）生产危险化学品（不含剧毒化学品，下同）的建设项目以及伴有危险化学品产生的化工建设项目
1.农药加工、复配、分装；
2.涂料（油漆）、油墨、胶粘剂、气雾剂生产； 3.成品油（汽油、柴油等）、燃料油调配，溶剂油加工； 4.水处理剂、助焊剂、稀释剂、清洗剂（包括除油剂、除锈剂等）、显影液、启动液、磷化液等助剂生产；
5.化学试剂和高纯物生产； 6.轻烃回收，尾气回收，溶剂回收； 7.低浓度烧碱蒸发制片碱； 8.铝粉浆的生产（不含铝粉）；
9.硫磺块（粉）的生产（不含不溶性硫磺）； 10.食用酒精及白酒生产；
11.气体分离（包括空气分离，PSA气体提纯等）。
二、总投资1000万元及以下（改、扩建项目500万元及以下）且化学反应条件较为温和、不涉及重点监管危险化工工艺的生产危险化学品（不含剧毒化学品，下同）的建设项目以及伴有危险化学品产生的化工建设项目
12.无机盐生产； 13.无机颜料生产； 14.硫磺回收； 15.醋酸盐生产； 16.草酸生产； 17.多聚甲醛生产；
18.在役装置（设施）基本不变，通过调整工艺路线或者工艺参数新增产品、提高产品质量、提高生产能力的。
三、储存危险化学品（不含剧毒化学品，下同）的建设项目 19.加油站及橇装式汽车加油装置；
20.装置储罐（组），同一罐组内增加或者改造储罐； 21.总容量小于10000m3的石油库； 22.不包含甲、乙、丙类物质，或者折合甲、乙类液体总容量小于10000m3（液化烃总容量小于1000m3），或者甲、乙类气体总容量小于50000m3（标准状态体积）的危险化学品罐区；
储罐施工 篇6
液化石油气是工业和民用中应用十分广泛的燃料。由于它具有易燃、易爆等危险性，在生产、运输和使用中极易发生火灾和爆炸事故。尤其是在液化石油气的储罐区，由于储罐集中、储量大，一旦发生火灾，往往会造成灾难性事故。
1979年12月18日吉林市煤气公司液化石油气厂一座400m3常温球罐上环带焊接处突然裂开一个长13.5m、宽0.75m的大口子，大量液化石油气迅速泄漏，在一分多钟内气体扩散区域达42万多平方米，遇明火后爆炸起火，当即烧死27人，烧伤60多人(住院后又有7人死亡)。二次爆炸引发另外3个储罐相继爆炸，引爆15kg的储气钢瓶3000多只，烧毁站区及毗邻的全部建筑，还将66000V高压输电线路烧断，造成3个变电所、48个工厂断电停产2 6个小时。这次爆炸事故造成直接经济损失539万元，线路烧断造成间接损失89万多元。
1998年3月5日陕西省西安市煤气公司管理站贮气罐区一座400m3球型贮气罐底部阀门爆裂，导致液化石油气大量泄露，爆炸起火造成11人死亡，31受伤(其中9人重伤，抢救过程中又有3人死亡)，罐区内2座4 00m3球罐爆炸烧毁，4座1 00m3卧罐报废，7台液化石油气槽车烧毁，直接经济损失400多万元。对液化石油气的灾害进行分析，总结液化石油气发生火灾的扑救措施，有助于我们了解液化石油气的危险性，对化工消防工作有着重大的指导意义。
液化石油气的主要成分、性质及火灾特点
液化石油气的英文名称为liquefied pet roleumgas。简称LPG。液化石油气是由炼厂气或天然气(包括油田伴生气)加压、降温、液化得到的一种无色、挥发性气体。石油气主要由催化裂解和热裂解生成。催化裂解气的主要成份是(％)：氢气5～6、甲烷10、乙烷3～5、乙烯3、丙烷16～20、丙烯6～11、丁烷42～46、丁烯5～6，含5个碳原子以上的烃类5～12。热裂解气的主要成份是(％)：氢气1 2、甲烷5～7、乙烷5～7、乙烯16～18、丙烷0 5、丙烯7～8、丁烷O，2、丁烯4～5，含5个碳原子以上的烃类2～3。这些碳氢化合物都容易液化，将它们压缩到只占原体积的1／250～1／33，贮存于耐高压的钢罐中。液化石油气的闪点低(-60℃)，爆炸范围较宽，点火能量小，点燃后形成黄色火焰，燃烧过程中产生大量热(发热值约为92 100 KJ／m3～1 21400kJ／m3)。
液化石油气是一种易燃易爆物质，空气中含量达到一定浓度时，遇明火即爆炸，爆炸速度快，爆速2000～3000m／s，爆炸威力大，1 kg液化石油气的爆炸威力约等于4～10kgTNT炸药的量，破坏性强，易造成人员伤亡和设备损坏。液化石油气主要成分的爆炸极限(体积)范围为：甲烷5.3～15％、丙烷2.2～7.3％、丙烯2.2～9.7％、正丁烷1.9～8.5％、异丁烷1.8～8.44％。液化石油气具有较高的膨胀系数，在密闭容器及管道内，温度升高会引起压力升高，从而发生超压物理性爆炸。
为提醒人们及时发现液化气是否泄漏，加工厂常向液化气中混入少量有恶臭味的硫醇或硫醚类化合物。一旦有液化气泄漏，立即闻到这种气味而采取应急措施。
液化石油气气态时比空气重1.5～2.5倍。由于液化石油气比空气重，因此，一旦液化石油气从容器或管道中泄漏，不象相对密度小的可燃气体容易挥发与扩散，而是象水一样往低处流动和滞存，很容易达到爆炸浓度。因此液化石油气储存场所不应留有井、坑、穴等，以防聚积，引起火灾。组成液化石油气的全体碳氢化合物均有较强的麻醉作用。若空气中的液化石油气浓度较高，从而使空气中氧含量减低时，就能使人窒息。中毒后头晕、乏力、恶心、呕吐、四肢麻木，接触高浓度时可使人昏迷。应迅速将伤员脱离现场，解衣宽带、保暖、吸氧。
液化石油气火灾的扑救
1、占据有利位置
消防队到场后，在现场环境条件允许的情况下，消防官兵和消防车辆应在着火罐上风向或侧风向处集结待命，将车头朝向可撤退方向，并保持消防车道畅通，以便消防车能够随时迅速转移阵地或撤退。
2、火情侦察
若罐区外附近有小山坡、高层楼房，可居高临下侦察火情。由火场指挥员率侦察小组进行火情侦察。向该单位领导、安全技术人员索要储罐区平面图，查清燃烧罐处于罐区的位置、储罐区总贮量和储罐数量等。弄清消防车道、水源和罐区周边情况，固定和半固定灭火设施、灭火剂类型和贮存量。以及当地的风力风向、燃烧罐的容积、实际贮气量、与相邻罐、建(构)筑物的间距和起火时间。
3、冷却保护，防止事态扩大
火场指挥员到场后要区分轻重缓急，采取先控制、后消灭的原则。由于储罐中的液化气压力较高，因而在较短时间内，会有很大的泄漏量。另一方面，液化石油气从液态变为气态体积要扩大250～300倍左右，加上比重比空气重，易积聚在低洼处，不易在空气中扩散消除，往往会充满整个装置区，遇有明火即爆炸。因此扑救这类火灾应该首先扑灭罐区周围的火灾，接着对燃烧罐以及没有起火的相邻罐进行喷水冷却。与燃烧罐距离小于燃烧罐直径1倍的相邻罐，在热辐射的作用下，一段时间后极有可能引发爆炸、燃烧。因此，对小于燃烧罐直径135倍距离的末燃罐要及时喷水冷却。若遇有风天，应加强对下风、侧风向处未燃相邻罐受热面的喷水冷却，并注意观察风向，一旦风向转变，冷却方向也要随之转变。消防员必须将水射到燃烧罐上部罐口或沿着完好的罐项部来回缓慢横扫，让水从上部流下来冷却罐壁，这样既省水又不留冷却空白点。
4、审时度势，扑灭火灾
冷却一定程度后，可使用密集水流分层射向火焰，其中一层直射火焰的根部，冲散正在燃烧的气体，用水流阻断火焰，使其窒息熄灭。如密集水流达不到预期效果，可用干粉扑救，干粉对扑救液化石油气火灾效果很好。这主要是干粉能夺取燃烧中的游离基，起到干扰和抑制燃烧作用。使用干粉灭火剂，应先对金属罐壁实施喷水冷却。喷射干粉时要选择在上风方向，干粉炮(枪)应直接对准火焰根部，以达到最佳灭火效果。以上两种方式都不凑效时，就必须加强火情侦察。如观察到火焰由红变白，由白变的刺眼，并发出“嘶嘶”的怪叫声，同时罐体设备有摇晃现象时，这是爆炸的预兆，火场指挥员应及时命令现场人员和车辆迅速撤离危险地段。
5、灭火后迅速堵塞漏洞，防止气体继续扩散
扑救液化石油气火灾时如处理不好容易复燃，因此，火灾扑灭后，在确保安全的情况下，应及时堵漏是防止爆炸进一步发展和控制其严重程度的重要手段。如关闭阀门、用木塞、堵漏剂等带压堵漏，也可倒罐转移物料，阻止气体继续扩散，杜绝发生复燃或爆炸的可能性。
6、加强统一指挥
扑救液化石油气火灾情况往往比较复杂，一方面火场上有爆炸的危险，另一方面需要调用较多力量，因此，扑救时要在上级的领导下，统一指挥，严密分工，各负其责，统一行动，切忌各自为战，应在集中兵力和备足灭火剂的前提下，发出统一的攻击命令，力争一举将火扑灭。
7、注意安全
LNG低温储罐施工技术探讨 篇7
关键词：LNG,低温,储罐,施工技术
中泰深冷技术股份公司主要从事LEG工程总包, 每个LNG项目都会有几个大型低温LLNNGG储罐, 公司将逐步实现自行生产该大型设备。在LLNNGG低温储罐结构中, 可分为全容罐、双容罐、单容罐三中类型, 全容罐是我国目使用最多的一种结构, 将做重点探讨全容式LNG低温储罐施工技术。
1 LNG低温储罐施工技术的特点
LNG低温储罐分双层结构进行施工, 其程序如:材料验收、预制装备、组装程序、焊接、测试检验、保存冷藏, 施工程序繁琐, 施工时, 一环接一环, 工序繁多, 任务艰巨, 在施工上也带来了诸多困难。施工时, 容易造成焊接变形, 所以必须要采取相应的措施, 防止变形, 在保证罐体的同时, 更重要的是保存罐体的完好无损。
2 施工前为LNG做准备工作
2.1 质量体系的保证及质量措施的保证
工程质量最大的负责人是项目经理, 项目经理需对工程质量做终生负责, 而质保工程师的职责是对工程质量负责。项目在制定工程管理的制度上, 应严格规定工作目标或实现标准要求的方法, 进行严格的执行贯彻。认真的做好自我检查、互相检查、专业检查, 质量检查等级的评判。应及时做信息的反馈, 及时做改进工程质量和做出确保决策。更应该对内罐焊接做到一次性合格率, 应做到每天一检查, 每天一次报告, 检查是否有掉落的情况, 及时反映焊接状态与焊接质量。
2.2 材料的验收与定期的管理
对与刚到材料, 对照标准的力学性能和化学成分来判断是否标准, 按照ASME的要求来进行材料检查, 是否能达到所需的标准和厚度, 然后再进行低温测试, 施工前必须先检查材料的质量, 是否是相应的材料号牌, 再对材料的表面检查, 是否有裂纹、折叠、气泡、夹渣、缩孔等缺陷, 应及时清理材料上的各种缺陷。
3 储罐施工技术的过程
3.1 地势的情况处理及储罐的架设
储罐施工需根据地质的情况来判断, 低温储罐可分为水泥桩、碎石桩、钢桩, 对地质来需要进行计算形式的设立。
罐体架设与罐体安装同行, 罐体架设是整个施工环节最重要的施工, 内外需各挂三脚架, 还需搭跳板做辅助, 两层罐板之间要采用钢斜通道, 内外壁留两个通道, 外罐顶端应采用楼梯式来架设通道, 用水平的方式来固定通道的外罐与内罐, 应用从上到下的方式。
3.2 储罐安装与储罐的平衡安装
储罐安装的步骤, 如:
3.2.1完成外罐衬板与焊接的螺母, 外罐建工间安装这些零件, 形成预埋件。
3.2.2在施工上用倒装的方法, 可以先完成预埋件, 固定焊接的螺柱, 再进行外罐顶罐的焊接与组装, 后气吹送到罐体二层高度上的围板, 把罐底操作空间留出来。
3.2.3 按照实际情况将罐顶蒙板与罐顶骨架进行预装。
3.2.4 按照已经焊接好的骨架与蒙板吊入储罐内, 在内部进行焊接与组装。
3.2.5 撤出支撑罐内的中心支柱与罐顶边上的临时支柱。
3.2.6 安装吊顶板上的吊杆及斜拉钢筋、安装铝合金材质的吊顶。
3.3 焊接储罐内的罐壁
这里为罐壁选用9%Ni钢材。这种材料是石化工程目前认为最难的一种焊接的材料, 这也给内罐焊接造成了施工过程难的原因。施工过程中, 选材方面也是不可忽视的过程, 必须严格的遵守焊接的纪律, 要选择适合的焊机与焊接工艺, 确保焊接高效的完成, 达到能控制的技术, 控制好焊接的缝合元素, 达到最好的低温冲击性。
3.4 低温储罐底部的施工
罐底施工是由两层保冷层和三层钢板组成。罐体施工刚开始是从预留大门罐底圈壁开工的, 罐底是倒退分层交叉施工的, 这一点与其他施工不一样。在罐顶时, 我们用到的是气吹高低来设计高度, 对与罐底是从铺设防潮板开始的, 中层以及焊接, 上层罐底与混土层及保冷层的交叉施工。
3.5 最后进行检验与检测
对LNG低温灌溉的检验主要采取的有真空式漏、水压测试、X射线无损检测三种方式。待工序全完成, 应立刻进行检测。罐体水压后, 放掉一些压水, 再进行储罐充气混合测试。测试合格后, 将罐内水放尽封闭外罐大门。再进行充氮保护, 完成施工。
4 结语
系统的介绍了低温储罐施工技术, 通过施工过程制作、管理、安装, 提升企业低温储罐制作及安装施工管理的能力, 为提高企业在市场上的低温储罐施工的竞争力, 促进我国LNG低温储罐施工技术的进步。
参考文献
[1]曲艺夫.储存LNG的低温夹套 (双层) 5万立储罐施工方法[J].化学工程与装备, 2013 (02) :75-77.
施工过程中储罐的防腐问题探讨 篇8
关键词：储罐腐蚀,空气腐蚀,介质腐蚀,防腐措施
我国石油的储运与储备要求超大型原油储罐工程基地的建设，并且该类工程已经陆续的开工和投入使用。因此原油储罐的腐蚀与防护管理至关重要。尤其对于含硫量较高的原油对储罐的腐蚀问题相对严重，必须采取有效的措施，进行防腐工作。做好防腐蚀的研究、设计以及现场管理、施工质量保证等工作，可以有效的防止以及避免腐蚀所造成的危害。从而保证整个油品的储运和储备能够有效的进行。
1 储罐腐蚀原因
1.1 外部空气腐蚀
大气腐蚀是油罐腐蚀的主要原因之一，其主要的发生部位是在油罐安全罐位以上的罐壁处以及拱顶油罐的内顶部。发生腐蚀的主要原因是因为空气中的大气温度与油罐中原油的温度不同，两者形成一定的温差，在安全罐位以上和油罐顶部处会吸附一层较薄的水膜，形成电解液膜。水膜中含有原油，空气中的二氧化碳气体、二氧化硫和盐以及原油中的硫化物等物质都会加速对储油的金属腐蚀，导致油罐顶部发生塌陷现象。
1.2 内部液体介质腐蚀
储油罐中的原油直接与油罐的水进行接触，使得内部液体介质的腐蚀通常的发生部位是油罐底圈壁板300mm以下部位以及油罐底板。原油中含有硫酸盐、硫以及还原菌，油罐水中含有氯化物和原油的沉淀物，这些酸和盐都同油罐底部的金属发生局部的电化学反应，从而发生油罐底部的腐蚀现象。
储油罐发生内腐蚀的主要因素有几种：1)施工质量。在施工防腐蚀过程中并没有按照相关的规章进行操作，使油罐在投入使用后，防腐蚀层出现“起皮”、“气泡”以及“脱落”现象，引起储油罐底部和顶部发生腐蚀现象。2)涂料的选型。涂料的选型是影响油罐使用寿命的一个重要因素，它是金属与腐蚀性介质之间的一道保护屏障，在选型时应该选用非导电的涂料，因导电涂料中含有的碳微粒、石墨粉同油罐中的HCL等反应加速油罐腐蚀。3)油罐腐蚀部位。储油罐在进油过程中，会受到油流的冲刷，运动油品的方向、速度的影响，这就导致在油罐进油口处较容易发生腐蚀，并且腐蚀现象较严重。4)日常管理。储油罐得不到及时的维护和管理使得其使用周期缩短。目前在储油罐的使用中存在的普遍问题是浮顶油罐中央排水管得不到日常的维护，造成排水管发生内漏，使一些物质流入油罐中，增大储油罐底部水分的含量;同时在油罐放水过程中，容易发生放水不彻底现象，使油罐底部长期处于酸性水溶液的环境中，这都加速了油罐的腐蚀。
2 储罐防腐措施
2.1 外壁防腐材料
一般油罐的使用期比较长，因此在选择涂层时应有保证防腐材料具有较长的防腐年限，防锈性好的底漆是较好的选择，该涂料容易涂刷施工和维修的面漆。油罐外壁常用的防腐材料中所使用的底漆有无机富锌底漆和环氧富锌底漆。该防腐材料的主要性能特点是：漆膜中含有大量的锌粉，具有很好的阴极保护作用以及防锈性，同时其耐油性优异，配套性好并且干燥快;所选用的面漆一般采用聚氨酯面漆，其主要的性能特点：优异的保光保色性能、不泛黄、抗粉化、装饰性佳，同时具有良好的耐溶剂性和耐油性;另外复涂性良好以及复涂时间不受时间的限制。
2.2 内壁静电涂料
目前应用于储油罐内壁的防腐涂料按照其导电介质可以分为非金属导静电涂料和金属导静电涂料，两者的性能特点各不相同。金属导静电涂料的电位要低于钢材金属粉末的电位。常用的非金属导静电涂料有环氧酚醛油罐涂料、环氧耐油防静电防腐涂料。
G4-1导静电涂料是储油罐常用的一种内防腐施工涂料，其主要的组成成分有活性稀释性、环氧树脂、导电颜填料以及所添加的各种助剂。
该种涂料的优点是在施工的过程中不对环境造成污染，涂层可以很好的附着于内壁上，耐化学品腐蚀性强;一次就可以形成较厚的膜，涂层保护期短，这样可以节省施工的费用和周期;导静电性能完全符合国家规定的导电标准。在成品油储罐、原油储罐、成油轮储舱以及气柜、气罐内壁的防腐蚀防静电涂装中得到很广泛的应用。
2.3 防腐喷砂处理
在采用喷砂处理的方式时，为防止粉尘的扩散，必须采取一定的措施;同时所使用的压缩空气应保证干燥洁净，不含油污和水份。所使用空气的质量是否合格可以采用一定的检查方法：将白色的布或白色的板放置在压缩空气中一段时间，然后观察期表面是否存在水、油污等痕迹。
定期更换所使用的空气过滤器中的填料，及时排放空气缓冲罐中的积液等。选用具有一定冲击韧性和硬度的磨料，磨料使用前进行筛选、净化，保证不含有油污。天然砂通常选用质坚有棱的石英砂、金刚砂、硅质河砂等，含水量在1%以下，不得使用海沙;
在薄钢板的喷砂处理中，保证空气压力和磨料粒度相适应;使用的喷嘴其出口端的直径磨损量应不得超过起始内径的20%;磨料只有在符合相关规定的情况下才可以重复使用;为防止磨料雨淋受潮或混入杂质，磨料的施工现场和堆放场地应坚实、平整;对不进行喷砂处理的螺纹，光洁面、密封面应合理保护，不受损伤;喷砂作业时，当储罐金属表面温度低于空气露点温度3℃以下，不得工作。
3 结论
储油罐的腐蚀问题是目前在油品的储运、储存以及在施工过程中面临的一个主要问题。储罐的顶部和底部是容易发生腐蚀的主要部位。主要的腐蚀原因有外部空气腐蚀、内部介质腐蚀两种形式。针对两种腐蚀现象，可以采取不同的防腐措施———外部涂料、内部静电涂料，同时还可以采用喷砂处理方式。因储罐的腐蚀原因各样，以及防腐措施的一些固有缺点，使得储油罐的防腐工作仍然面临较大的挑战。
参考文献
[1]李勇.对大型原油储罐内腐蚀的分析与对策[J].材料保护, 2004.
[2]张朝晖.石油储罐防腐涂料施工方法[J].现代涂料与涂装, 2008.
[3]谷利健, 张俊玲.大型原油储罐防腐涂装及施工工艺探讨[J].钢结构, 2009.
[4]赵志强.内浮顶储罐内壁腐蚀及防护[J].石油化工腐蚀与防护, 2009.
浅谈储罐液压顶升倒装法施工工艺 篇9
1.1 储罐主要设计参数公称容积:20000m3
储罐内径:Φ40.5m
罐壁高度:17430mm
储液高度:16130mm
储存介质:原油
结构形式:单盘式浮顶储罐
计算容积:20867 m3
单台罐重:439.322t
1.2 主要实物工程量
主要实物工程量见下表1所示。
2 施工工艺及工序安排
2.1 施工工法及主体安装程序
2.1.1 液压顶升装置倒装法
现场实际施工情况:利用吊车、叉车、壁板组装卡具及人工配合组装壁板, 在顶圈壁板组焊完成后, 沿壁板内部组装涨圈, 此涨圈有两项功能:
(1) 提升罐壁板的支撑平台。
(2) 通过涨圈之间附加千斤顶的伸缩及罐壁板上打斜支撑来有效控制储罐的直径及椭圆度。
液压升降总成器沿圆周均匀布置, 现场采用28根液压顶升柱。连接液压管线及液压站主油路, 系统液压管线分为输油管线和回油管线。利用液压升降总成器将油输入系统输油管线进行打压提升, 每次提升高度为100m m, 然后采用人工锁住液压顶升柱, 而后将油退入系统回油管线, 重复以上操作直至将罐壁提升到需要高度, 然后关闭各控制阀门。所有控制程序采用人工半自动化操作, 罐壁焊接采用手工电弧焊。此后进行下一圈壁板组焊, 重复上述操作, 逐次完成各圈壁板的组装及焊接。所有附件安装均跟随罐壁提升, 整个罐主体施工采用地面施工, 无需高空作业, 安全性高。
2.1.2 主体安装工序如图
2.2 施工工艺
2.2.1 罐底安装
(1) 罐底板采用手工电弧焊焊接。
(2) 罐底边缘板焊接后在立板处磨平, 中幅板焊接前在每张板焊缝两端均设防变形夹具, 焊接采用隔道跳焊, 每道焊缝打底时分段退焊, 填充盖面时相邻两道焊缝焊接方向相反, 每张板两端各留200mm不焊。
2.2.2 罐壁安装
(1) 罐壁安装时机
(1) 罐底板组装完。
(2) 罐底扇形边缘板对接焊缝外侧300mm范围内全部焊接完, 并探伤合格。
(3) 组立壁板位置的边缘板焊缝余高磨平。
(2) 组装准备
(1) 第八圈壁板的安装位置划线。
考虑焊接收缩影响, 确定壁板安装沿罐底板放线内径为:
式中:
RS—壁板实际放线内径;
R—为壁板图示内径R=20250mm;
NS—为壁板立缝数量NS=16;
α—为壁板的设计焊接收缩量 (一般按1.5mm考虑) ;
A—为罐底坡度值A=15:1000。
2.2.3 壁板放置
壁板在安装前, 利用叉车沿基础周围将壁板散放布置, 用方木按弧度垫稳, 严禁车辆轧、碰撞和放置沉重物品。
2.2.4 卡具安装
壁板安装前在壁板内侧组焊好组对横缝用的龙门板、组对立缝用的眼块 (如图2) , 卡具焊接为单侧满焊, 卡具焊完后要检查确认。
2.3 第八圈壁板组焊
2.3.1 组装
根据排板图和放线位置, 确定壁板安装起始位置, 沿逆时针或顺时针逐张排列 (也可沿两个方向同时安装) 。采用叉车、吊车吊装组对壁板, 人工进行配合, 第一张板在内侧加三根带有加减丝的支撑管, 以后每张板加三根带有加减丝的支撑管, 相邻两板之间用立缝夹具连接, 以调整壁板的垂直度。并进行立缝间隙, 水平度、错口等的粗调。
2.3.2 调整
罐壁组装后, 调整壁板的水平度、垂直度、椭圆度。
其调整次序为:水平度、垂直度、椭圆度。
水平度:用方销子或千斤顶调整, 控制相邻两壁板上口水平偏差, 不应大于2mm;在整个圆周上任意两点水平的偏差, 不应大于6mm。
垂直度:用加减丝撑杠和立缝夹具进行调整, 控制偏差应不大于3mm。
椭圆度:用2m长的弧形样板、组装挡板及方销进行调整。
在第八圈壁板焊接后对“三度”应再次进行检查调整。
2.3.3 焊接
由于每圈壁板由16张壁板组对而成, 每圈壁板有16道立缝, 采用16个焊工一人一道立缝、一段环缝同时同向进行施焊, 先外侧后内侧焊缝、先立缝后环缝的原则, 中间过程加强变形控制。通过罐内涨圈之间附加千斤顶的伸缩、罐壁板上打斜支撑和罐外加卡具来有效控制储罐的垂直度、直径及椭圆度, 从而确保焊接质量, 防止变形。
2.4 第一圈至第七圈壁板组焊
(1) 根据排板图, 确定安装起始位置;
(2) 将壁板吊装就位;
(3) 用立缝夹具、横缝夹具固定壁板, 罐上卡具:立缝眼块、横缝组装龙门板等。
(4) 调整垂直度, 粗调对口间隙;
(5) 组焊纵缝, 纵缝夹具拆除;
(6) 组焊撗缝, 横缝夹具拆除;
(7) 待大角缝焊接完后拆除涨圈
3 结束语
姬塬油田外输总站2具20000m3储罐施工中采用的液压顶升倒装法施工工艺, 较现场另外2具20000m3储罐正装法施工工艺, 从投入力量 (人力、财力、物力) 、工期、质量及成本效益控制来看, 具有施工成本低、进度快、手工焊操作灵活、安全性高等突出优点。现场采用的液压顶升装置较为落后, 属于半自动操作施工, 顶升一次只能升高100mm, 而且要靠人工经验结合实际顶升情况把握整圈壁板的提升水平度, 耗时较长, 如果采用更为先进的倒装顶升装置, 不仅能做到一圈壁板一次性顶升到位, 而且水平度也能得以保证, 效果会更加显著。虽说现场采用手工焊对焊工的焊接质量要求高, 人工劳动强度较大。但是就整体而言, 倒装法在不大于20000m3储罐施工中具有明显优势, 值得在储罐建设中推广。
参考文献
中小型LNG储罐施工技术 篇10
目前我国大型LNG储罐均采用双层罐体结构形式, 外罐为预应力混凝土罐, 内罐为9Ni钢罐, 内外罐壁之间填充保冷材料。中小型LNG储罐也采用双层罐体结构形式, 但与大型LNG储罐不同的是, 中小型LNG储罐外罐材质一般采用Q345R, 内罐材质采用0Cr18Ni9, 内外罐壁之间填充保冷材料。本文介绍的LNG储罐有效容积为2000m3, 内罐最大承受压力不超过20k Pa, 外罐直径为15.9m, 内罐直径为13.5m, 外罐总高为19.083m, 设计温度为-190℃, 工作温度为-160℃。
2 中小型LNG储罐施工工艺流程
中小型LNG储罐施工工艺流程主要包括以下几点:
基础施工及验收——内外罐钢板预制——外罐底板组对焊接——第一圈外罐壁板组装——第一圈外罐壁板焊接——中心柱安装——外罐顶组对焊接——液压装置安装——外罐壁板液压举升——附件及内罐安装——外罐底板气密试验——内罐底圈环梁制作——泡沫玻璃砖安装——内罐底板组对焊接——内罐壁板组装——内罐壁板焊接——内罐拱顶组对焊接——内罐壁板液压举升——附件安装——内罐壁板酸洗钝化——罐体试验——内罐及附件保冷施工——试车——竣工验收
3 中小型LNG储罐罐体安装施工要点
3.1 罐体钢板预制
(1) 排版:按照设计蓝图、标准要求及实际材料规格进行排版。
(2) 放样:弧形样板的弦长不得小于2m;直线样板的长度不得小于1m;样板宜用0.5mm~0.7mm厚铁皮制作, 其允许偏差应符合设计要求。
(3) 切割:气割前应将钢材表面清理干净, 气割后应清除熔渣和飞溅物, 气割允许偏差应满足设计要求。
(4) 坡口:板材的坡口加工采用角向磨光机进行, 坡口形式和角度均应按图纸要求加工。
3.2 罐体安装
外罐材质为Q345R, 其安装工艺与常温储罐的一致。内罐材质为0Cr18Ni9, 以下主要介绍内罐的施工技术:
3.2.1 安装准备
为保证内罐安装能够顺利进行, 需要在外罐底圈壁板预留长6m、高2m的洞口作为临时进出口。
3.2.2 内罐罐底板安装
(1) 罐底保冷施工完毕后方可进行内罐底板的铺设、焊接。
(2) 罐底板连接采取搭接方式。焊接原则是先短后长, 先焊纵缝后焊横缝, 中幅板与边缘板搭接缝不焊, 留作收缩焊缝。罐底焊接完毕后, 根据标准要求进行无损检测。
3.3 内罐拱顶及壁板安装
3.3.1 内罐拱顶预制与安装
该储罐拱顶与罐壁采用连接板进行连接。连接板组焊完毕后, 在连接板上焊限位挡板, 挡板分布间隙为500mm。因为外罐安装先于内罐, 所以内罐拱顶安装只能采用抱杆倒装法。抱杆分为三部分:罐顶固定部分, 用六块10mm的钢板作加强筋板, 槽钢作支撑;动力起吊部分, 用卷扬机并配合滑轮组做起吊装置;抱杆部分, 采用两根φ108×14的管子, 管子通过螺栓连接, 在管子顶部安装一万向轮装置, 保证抱杆自由移动。
3.3.2 内罐壁板安装
内罐壁板安装采用液压举升倒装法。组装顺序:壁板预制——壁板组装——壁板立缝焊接——壁板环缝焊接——壁板液压举升——安装下一圈壁板
4 中小型LNG储罐工艺施工要点
该储罐工艺施工的主要有以下要点:
4.1 内罐的焊接方法
内罐罐顶板和底板采用氩弧焊打底, 手工电弧焊盖面的焊接模式;壁板采用双面氩弧焊进行焊接。该焊接方法无需焊后清渣, 焊缝成型美观, 焊接变形量小。可以减少加热, 具有前后焊接变形相互抵消的优点, 避免背面氧化问题的发生, 同时提高了工效。
4.2 保冷层施工技术
4.2.1 内罐底部保冷层施工技术
保冷层采用泡沫玻璃砖, 用热沥青粘结。为保证泡沫玻璃砖平整度, 在铺设层间沥青毡时, 应采取对接方式。在铺设玻璃砖时, 首先把玻璃砖在热沥青中浸泡, 然后迅速将其安放在底板合适位置;在顶层玻璃砖表面敷设一层玻璃布, 用厚度大约为5mm的热沥青粘贴;在玻璃布上敷设一层PE膜, 作为防潮层;在PE膜上敷设厚度不小于500mm的干燥细沙, 作为找平层。
4.2.2 内外罐壁间保冷层施工技术
内外罐壁间保冷层应在罐体试验完成后进行。保冷方式有两种:
(1) 低温玻璃棉保冷:
在罐壁上按设计文件要求安装固定销钉。采用胶接法固定销钉时, 罐壁表面应当清洁无污物, 在固定销钉上挂铺低温玻璃棉, 用自粘性铝条固定并密封接缝。
(2) 珍珠岩保冷:
在内、外罐壁间分层充填珍珠岩粉, 每层厚度宜为3m, 每层充填完后应对珍珠岩粉进行振捣, 使密度达到设计文件要求。
4.2.3 工艺管线保冷施工技术
工艺管线保冷层采用对接接缝分层包扎, 层间对接缝应错开布置。竖向管线的保冷材料应用不锈钢丝悬挂于外罐顶, 以防下沉。
4.3 酸洗钝化施工技术
4.3.1 酸洗钝化部位
(1) 内罐罐底、罐壁、罐顶所有0Cr18Ni9材质的连接焊缝及其热影响区;
(2) 经处理、检测合格后的0Cr18Ni9材质内罐罐底、罐壁、罐顶及零部件内外表面损伤部位。
(3) 所有0Cr18Ni9材质的零部件与内罐连接的焊缝及其热影响区。
4.3.2 酸洗钝化操作方法
在室温下将酸洗膏均匀涂在清洁的预处理的部位 (厚度约2mm~3mm) , 停留一小时后用洁净水或不锈钢丝刷刷洗, 直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止, 然后擦净酸洗膏。酸洗完毕后在室温下将钝化膏均匀涂在酸洗部位表面 (厚度约2mm~3mm) 2h~3h, 直至表面生成均匀的钝化膜为止。酸洗钝化后, 应采用大量清水进行清洗, 清洗时间不低于10min。
4.4 气体置换施工技术
4.4.1 一次置换施工技术
一次置换是利用低温氮气将罐内的空气置换到一定的浓度以下, 以避免罐内气体形成可燃混合物的。一次置换在储罐干燥结束后即可开始。一次置换的原理是将气化后的氮气充入罐内, 达到一定压力后进行释放, 循环多次, 以降低罐内空气含量。
4.4.2 二次置换施工技术
二次置换主要原理与一次置换相同, 是利用低温天然气置换储罐及工艺管线内的氮气, 使储罐及工艺管线内的天然气的浓度达到设计要求。由于二次置换采用液态天然气, 因此二次置换还具有预冷功能, 当置换完毕后, 储罐及工艺管线得到降温冷却。
5 结束语
2011年在西藏城市燃气工程LNG储罐施工中, 由于采用了正确的施工技术, 有效保证了工程质量, 创造了我国海拔最高LNG储罐一次投产成功的优良业绩。
摘要：天然气作为一种清洁能源日益受到世界各国的高度重视。目前我国从改变能源结构和改善环境状况角度出发, 正积极发展液化天然气 (LNG) 技术。无论是LNG接收站, 还是天然气液化厂, LNG储罐都是最为关键的设备。LNG储罐材料特殊, 施工难度大、技术要求高。本文以2000m3LNG储罐为例, 通过总结施工技术, 期望能够为中小型LNG储罐施工提供参考。
储罐施工 篇11
经过对比论证, 将大型储罐正装法和水浮法制安工艺进行结合与完善, 制定出大型储罐正装预充水施工工艺, 罐壁内侧搭设内架台用于壁板安装, 设立施工人员和设备新的入罐施工通道, 设计制作储罐浮舱导向扶正机构、防坠物入水设施等。
新的施工工艺编制出后, 项目组组织规范施工, 做到了储罐制安连续不停, 同时储罐充水也连续不停, 当储罐主体完成后, 该罐也充满了10万m3水, 为整个油库储罐的沉降试验做好了充分的准备, 最终保证了工期。
经现场检验, 10万m3储罐的椭圆度、垂直度等技术指标均控制在标准范围内, 大型储罐的制安质量和施工安全达标。1年多的生产运行检验, 证明正装预充水施工工艺是成功的。
新型工艺相比较储罐正装法, 增加成本20万元 (含施工费) , 但工程建设总工期缩短35天, 整个工地与储罐安装紧密相关的甲乙方有11家, 每个单位仅项目管理费折算是3万元/天, 因此该工艺产生直接经济效益1 135万元, 且工程工期得到了保证。
一、技术思路及工艺论证
储罐制安工艺。
目前国内外立式圆筒形钢制焊接储罐的建造工艺, 大致可分为倒装法施工工艺、正装法施工工艺和特殊施工工艺三种。
特大型浮顶储罐 (50 000m3以上) 一般采用正装法施工工艺, 细分为内架台正装施工工艺、外脚手架正装施工工艺、外抗风圈正装施工工艺和水浮正装施工工艺。目前在实际施工中采用内架台正装施工工艺和外脚手架正装施工工艺最多, 并且工艺也最成熟、工期最短, 一般为70天。而水浮法正装施工工艺采用的最少, 原因一是受水源及水量限制;二是工期长, 每圈钢板安装时, 需要停止进水3天, 进行壁板组对、环立缝焊接及检验后方可继续进水。
油库建设关键工序。
储罐充水试验是储罐制安的一个重要工序, 主要作用是检验储罐制安强度、检验储罐基础沉降情况。对于陕西石油商业储备库来说, 储罐充水试验只能依靠地下水, 提前打好的2口水源井产水量均达到设计要求1 200m3/d, 这样, 如果待最先开工的储罐 (6#) 主体建成后, 再充水10万m3, 需42天, 期间其他储罐处于停工待试水状态, 油库工期非常紧张。因此, 创新工艺, 节约储罐充水的有效工期是油库建设工期保证的技术切入点。
项目研究开发的总体思路是:采用一种新的储罐制安工艺, 在第二具10万m3储罐建成后, 第一具10万m3储罐虽然部分建成 (罐底、罐壁等) , 但已充水10万m3。
1. 技术方案
项目共制定论证了3种施工工艺。
(1) 临时储水法:仅制作罐底板 (15d) 和3圈壁板 (30d) , 以及罐前工艺, 不做浮顶、壁板不上加强圈, 因此开焊30d后可进水, 储备3万m3水, 之后待将水转入其他储罐进行充水试验后, 此罐方可全面展开制安。
(2) 内架台正装法或外脚手架正装法:沉降试验前完成底板、壁板、加强圈、浮舱及附件、导向管、量油管、浮梯、盘梯、中央排水管、罐前工艺等。开焊70d后方可进水。
(3) 正装预充水法:沉降试验前完成罐底板 (15d) , 浮舱主体 (30d) , 同期可上壁板6圈 (边缘板5d、第1和2圈10d、第3~6圈各4圈) , 以及罐前工艺。开焊45d后可进水, 边进水边施工还需25d, 达到储罐主体完工, 进满10万m3水。剩余导向管、量油管、船舱浮梯、二次试水等工作量不占用油库总体工期。
2.3 种工艺的比较
根据工程实际开工时间, 项目组研究讨论了3种施工方案 (见表1) 。
综上所述, 油库储罐建设采用正装预充水法 (1具) +内架台正装法 (6具) 工艺, 其核心是研究制定正装预充水法这一新型储罐制安工艺。
二、施工工艺流程 (图1)
该工艺在向储罐内充水之前需要先完成储罐底板和第1、2圈壁板以及浮顶的安装, 达到充水条件。这里储罐底板焊接及浮顶安装的速度直接影响储罐充水日期。在第2圈壁板安装完成后即可进行罐壁内侧的钢条板平台的搭设。搭设的内钢条板平台为两层, 第1层用于壁板安装、焊接, 第2层用于焊缝打磨、拍片及返修。待壁板安装完成后, 随着充水到距离钢条板架台2m的位置时即可将钢条板及三角架拆至浮顶上, 整理后用吊车吊出罐外。
三、准备工作
1. 充水管线埋地
底圈壁板安装时, 需要考虑进水管线的布置, 为便于后期拆除, 采用明线铺设, 应做好防护及便于行车的措施。堆土的坡度要平缓, 进水管线在进水口处要留有沉降量, 即在进水口2m范围内的管线宜离地约50mm。最好在进水口处加装金属软管。
2. 罐前开口封堵
提前进水的储罐的目的是为储备库存水, 所以进水后还需要将罐内的水倒至其他罐, 罐壁的开口中需要预留倒水的开口。在底圈罐壁板上共有20个开孔, 可将罐壁抽底油口作为倒水的出水口。考虑到站内正式输油管线在连接完成后即可投入各罐的倒水使用, 所以将储罐进、出油管口及抽底油口在封堵时必须安装正式的罐前阀门, 便于后期连接倒水管线, 罐壁上其他除了进水口的开口均采用盲板封堵。对于开口较大的搅拌器口, 在采用盲板封堵时必须校核盲板的强度, 有条件的可以直接将搅拌器安装就位。
3. 罐内用电设置
在充水前, 罐内设立的配电柜可经由人孔接入电缆, 在充水后, 必要时需要将电缆换接在外侧的配电柜。经计算, 选取电缆长度为120m。
4. 进出罐设置
因储罐充水施工人员的进出只能翻越罐壁进行, 罐壁内侧有钢条板平台及小挂梯, 进入内架台很容易, 并且高度应保持在2.4m。罐壁外侧则需要增加带护圈的长爬梯, 挂的位置与挂小挂梯相同, 每安装一圈壁板, 增加2.4m长的挂梯。当壁板安装超过五圈板后, 下段盘梯即可安装就位, 此时切短外侧挂梯, 将挂梯安装在盘梯中间平台的位置上。加强圈安装后, 相应地安装上段盘梯, 使得外侧挂梯可以过加强圈的开口部。抗风圈安装后将盘梯完善后即可取消外侧挂梯。
5. 导向扶正机构
在该工艺充水的时候, 为避免浮顶在充水时发生旋转, 需要安装浮顶导向机构。导向机构由导轨和导轮组成, 导轨采用14号槽钢, 在罐内均匀分布6道轨道, 从第1圈环缝起垂直安装, 每安装完1圈壁板完善该圈壁板上的轨道。导轮挂在浮顶外边缘板外侧, 导轮的一侧靠在导轨边, 在浮顶升降中如发现转动则用倒链进行复位, 尤其在放水到2m时, 浮顶的方位要确定, 保证浮顶归位, 方便后期导向管、量油管的安装。导轨在放水的过程中逐根拆除, 并将焊点打磨平整。
6. 防坠物入水设置
为防止安装时物件坠入水中, 需要对浮顶与罐壁之间的空隙处加装挡板, 相邻3块的挡板用角钢连接固定, 挡板与罐壁间留有约25mm的间隙, 在导轨的位置上不安装挡板 (图2) 。
四、关键点
1. 进水时机及速度要求
按照施工流程, 从底板开始铺设的第50d可对罐内充水, 充水最快为25d, 此时每天需进水量为4 061.4m3。而两口深水井供水量之和为2 513m3, 所以需40d才可充满水。
2. 储罐几何尺寸的控制
从第5圈壁板组装开始, 储罐内已经开始进水, 没有水的时候, 每圈壁板安装中的垂直度已有控制。然而在储罐进水后, 内侧的整体垂直度无法测量, 需要依托壁挂小车从罐壁外侧进行测量。当第六圈壁板安装后, 罐壁外侧开始安装加强圈, 此时又造成了外侧无法测量整体垂直度的问题, 需要在加强圈安装前对第六圈壁板的整体垂直度做大量测量, 宜每2m测1处, 将这些数据整理后对偏差较大的部位做标记。第六圈壁板后仅有3圈壁板, 在内外侧均无法测量控制整体垂直度的情况下, 需要参考第6圈测量后的数据对单圈板的垂直度进行调整, 每圈板的单圈垂直度不得大于3mm。
对于圆弧度的控制, 第一、从壁板卷弧上严格控制;第二、控制组对中的错边及间隙;第三、控制立缝焊接的角变形, 其中弧度的检查均用同一个弧形样板进行检查。
3. 连接浮顶的挂梯应根据器内水位适当调整
在储罐预充水中, 转动浮梯、轨道及顶平台均未安装完成, 所以只有依托内架台搭设的罐壁内侧临时斜梯。为保证临时斜梯不阻挡浮顶的升起, 要始终保证临时斜梯与浮顶之间留有一圈壁板的高度, 在缺的这段高度中利用挂梯在临时斜梯的中间平台与浮顶之间形成活动连接。当浮顶升至下节中间平台时, 拆除该平台及下节临时斜梯, 再按前述的方法连接临时斜梯与浮顶。当水充满后, 所有的架台及斜梯均全部拆除, 同时因浮顶临时导向机构固定, 还不能进行浮梯的安装, 所以在放水时要进入罐内必须依托充水时挂在外侧的长挂梯, 按照放水的高度, 及时对长挂梯进行延长, 直至防水完成。
4. 内壁打磨
内壁打磨按标准要求, 罐壁内侧要平整、光滑。
5. 无损检测合格率
第1圈环缝按设计要求采用100%的射线检测, 若合格率不能达到93%, 则返修的片数将超过58张, 均会增大返修及复探工作量, 影响储罐的进水时间, 所以第1圈的焊接合格率必须达到93%以上, 并且一次返修合格率达到96%以上。
储罐的无损检测均在夜间进行, 在储罐内不断充水, 浮顶及水面会不断淹没焊缝的情况下, 焊缝的合格率必须保证, 避免出现返修后未能及时射线检测就被水淹没的情况发生。所以剩余每圈壁板的焊接合格率要达到90%以上。
五、效果
储罐预正装预充水施工工艺突破了传统的做法, 将两种施工工艺结合在一起, 在陕西商业储备库的6#储罐施工中得到成功应用, 储罐底板铺设于2010年2月25日开始, 4月12日向罐内充水, 5月25日充水10万m3, 每个罐的充水沉降试验同方案论证结果相差均小于5d, 实现了预定目标, 项目优质高效完成。
效益如下:
(1) 新工艺增加的成本为25t吊车30个台班、120m电缆、导向机构制作、施工人员劳务费、二次沉降试水费用等, 总计20万元。
(2) 项目管理费包括水电办公费、管理人员劳务费、车辆费、办公场地租用费、生活补贴等, 折算项目组或施工单位成本为3万元/d·单位。整个工地与储罐安装紧密相关的甲乙方有11家。
(3) 节约总工期35d。新工艺的应用, 油库相关单位仅项目管理费一项的经济效益为11×35×3-20=1 135万元。
参考文献
[1]何利民, 高祁.大型油气储运设施施工[M].中国石油大学出版社, 2007.
[2]李军.集内脚手架法和水浮法之特长的大型储罐施工新工艺[J].石油工程建设, 1990 (5) .