出库处理

出库处理（通用7篇）

出库处理 篇1

1 引言

随着卷烟物流自动化程度的提高,件烟高速自动分拣系统在卷烟企业已广泛使用。黄金叶生产制造中心目前年出库量130万箱,由于分拣口通道参数设置等原因,每月平均出现20余次堵塞,控制系统误报每天达100余条,造成成品件烟的损坏,且排除堵塞事故需要20分钟以上时间,严重影响分拣效率。通过调整分拣口检测器位置,优化分拣口光电检测器SF1响应时间参数,解决出库件烟的堵塞和不分拣溢出问题。

2 件烟自动分拣系统工作流程

出库分拣系统中的分拣动作由电子开关控制实现,当有出库任务时,如图1,八条件烟支线汇流进入合流线输送机,在合流线输送机上的件烟,经过件烟条码扫描器阅读后,无问题的件烟分拣进入设定的道口。条码有问题的件烟将从剔除线剔除,交由人工进一步处理。异常原因无法进行分拣出库的件烟则进入分拣机末端溢出口,再次汇入合流线循环等待被分拣。

3 存在问题

件烟分拣系统在生产运行中会出现两种异常现象:一是分拣口件烟堵塞,分拣口处件烟同滑块式分拣机上的件烟碰撞,造成部分件烟飞出;二是正常生产时分拣系统经常出现“通道满”的误报故障,导致分拣系统停止此道口分拣,造成件烟从分拣机末端误故障溢出,致使件烟在输送线反复运送,影响出库效率。

4 原因分析

分拣出口设置有一个光电检测器SF1,用来检测该分拣出口件烟是否已满。

原系统设置光电检测器SF1连续被遮挡700毫秒后,系统判定该分拣通道已满,停止该通道分拣;当光电检测器SF1无遮挡2000毫秒后,系统即判定可以正常分拣。常见影响出库效率的情况如下:

4.1 件烟碰撞

当下游的输送机出现故障,件烟排满整个下游通道,直到遮挡光电检测700毫秒后,系统不再对该通道分拣,但系统响应需要一定的时间,实测光电检测被遮挡700毫秒后,根据分拣口与件烟条码扫码器的距离远近,滑块式分拣机上的件烟依然有最多四个件烟会进入该分拣口,而原检测位置A到分拣口的距离为四箱烟的距离。正常情况下,刚好不会发生分拣口的件烟和滑块式分拣机的件烟碰撞的情况。

但当下游机不顺畅,分拣口的件烟断续前进时,无动力滑轮和无动力棍处件烟发生滞留,就会失去滑块式分拣机下来的2.5米/秒的高速惯性,使件烟前进速度变慢,甚至在发生该处有一个件烟停止前进而滞留的现象,这时再出现光电检测器SF1被阻挡,无动力滑轮处就只有三箱烟的间距,造成分拣到该出口通道的件烟不能完全进入该通道,该件烟就会和滑块式分拣机上的件烟产生碰撞,发生件烟损坏的飞件烟现象。

4.2 通道频繁停用

2.5米/秒的件烟从滑块式分拣机滑出,经过无动力滑轮和两侧护栏的摩擦,到光电检测器SF1处,实测减为1米/秒左右的速度,整个件烟通过光电检测器SF1所用的时间,实测为400毫秒-500毫秒之间,而连续遮挡光电700毫秒后,系统才会认为通道已满,所以正常情况下,件烟通过不会造成通道已满的现象,但由于每个件烟分拣后从滑块式分拣机滑出的角度不尽相同,与护栏的摩擦力也大小不同,如果出现前一个件烟摩擦力大,后一个件烟摩擦力小,就会出现两个件烟接触在一起,相连经过光电检测器SF1的现象,这时光电连续被遮挡的时间就会是800至1000毫秒。已经超过系统的700毫秒设定值,系统就会认为该通道已满,出现频繁通道停用、可用的现象。一旦出现通道停用,也即分配到该道的件烟的目的地不可用,该件烟就会从滑块式分拣机尾部溢出,重新进入合流线再次分拣,严重影响设备有效作业率。上述现象在工控机界面显示如图2。

5 改进措施

5.1 调整光电检测器SF1安装位置

把光电检测器SF1和反光板沿件烟运行方向向前移动一个件烟的距离,安装在新光电检测器SF1位置B处,使分拣口到光电检测器SF1的距离变为5个件烟的距离,即使有一个件烟在无动力滑轮处滞留,分拣时无动力滑轮处也能容纳4个件烟,从而保证分拣道的件烟不会与滑块分拣机上的件烟发生碰撞。

5.2 调整光电响应参数

调整为当光电检测器SF1连续被遮挡1200毫秒后,系统就认为该通道件烟已满,同时对该通道停止分拣。1200毫秒保证了即使两箱烟相连经过光电检测,系统也不会认为通道已满而停止向该通道分拣。只有通道真正满(超过1200毫秒)时,系统才会停止向该通道分拣。

同时优化该光电堵塞解除后重新分拣的时间。把堵塞解除后2000毫秒重新给通道分拣改为3000毫秒后再次进行正常分拣。延长为3000毫秒的意义在于当通道件烟真正满时,就让件烟前进更远的距离,从而更能保证该通道的件烟不会与滑块分拣机上的件烟发生碰撞。

6 效果

通过以上改进与调整,分拣通道不畅现象基本消除。每年减少由于飞烟造成件烟损坏160余件,价值近108万元;出库分拣系统运行效率提高了7%;同时降低了操作工劳动强度及减少了设备安全隐患。

摘要：件烟分拣线在分拣过程中,因光电响应时间、件烟缓冲区距离、检测器参数设置不合理等原因,经常会出现件烟堵塞和检测误报等现象,造成成品卷烟出库时件烟损坏,件烟出库效率降低,对此问题进行研究和分析,通过调整光电检测器的安装位置,优化检测器的相关参数设置,解决了此类问题。

关键词：成品出库,件烟分拣,堵塞,光电检测,参数

参考文献

[1]雷玉堂.光电检测技术[M].北京:中国计量出版社,2009.

[2]王晓梅.滑块式分拣机道岔执行机构的设计[M].重庆:机床与液压,2012.

出库处理 篇2

某工业企业采用用友T3标准版财务软件，启用总账、采购、销售、库存以及核算系统。该企业以猪脂为原材料，生产饲料油脂产品。2012年12月，生产车间领用原材料200 000公斤，仓库保管已发出材料，在库存系统已经录入。月末，成本核算会计在核算系统正常记账，在总账系统中将领用材料200 000公斤误当做2 000 000公斤，金额正确。于2013年1月末发现此错误，此时2012年度的账已结。

从图1可以看出，2012年12月核算系统材料发出为200 000公斤，金额为650 600元，结存数量为380 756.69公斤，结存金额为1 238 539.98元。从图2可以看出，2012年12月总账系统材料发出为2 000 000公斤，金额为650 600元，结存数量为-1 419 243.31公斤，结存金额为1 238 539.98元。通过分析，核算系统材料发出与总账系统材料发出，二者相差数量200 000-2 000 000=-1 800 000(公斤);核算系统材料结存与总账系统材料结存，二者相差数量为380 756.69-(-1 419 243.31)=1 800 000(公斤);材料发出和结存的金额没有变化。

二、错账处理方法

通过以上分析可知，总账系统与核算系统材料出库金额一致，数量不一致，总账系统数量错误。下面探讨一下这类错账的更正方法。

（一）取消结账法

当月未发现，以后月份发现，只能取消结账，然后修改。在总账中由账套主管进行反结账和反记账，由审核人员取消审核，如此操作至2012年12月份，然后修改。

方法评点：取消结账法适用范围广，能够恢复到正确状态，账面不显示错误记录;缺点是操作复杂，工作量大，涉及的操作人员多。该案例可以采用此法，采用此法的结果是2013年1月份做的记账凭证全部作废、2013年度账作废，业务修改更正后，2012年12月重新记账和结账，重新建立2013年度账，重新把2013年1月份的记账凭证做一遍。

（二）直接修改法

当月发现，尚未结账，可以直接修改。在总账中找到错误的凭证，如图3所示，用鼠标双击数量单价辅助项，弹出辅助项窗口，把数量修改为200 000，单价为空，确认即可，如图4所示。

方法评点：直接修改法简单直观，容易操作，见错即改，可立即恢复到正确状态，账面不显示错误记录;缺点是只能在当月没有结账时适用。该案例不适合此法。

（三）调整凭证法

在总账系统中直接做一个调整数量的凭证，然后在总账系统中记账。2012年12月末总账系统结存比核算系统结存数量少1 800 000公斤，又可分为两种情况进行处理：

1. 减少材料出库数量，保持金额不变。做两笔会计分录，一个红字，一个蓝字，数量不同，金额相同。

红字会计分录：

两个会计分录相抵后, 材料出库数量减少1 800 000公斤, 金额没有改变。具体操作如下:在总账中增加红字记账凭证, 在辅助项中录入数量为-1 800 000公斤, 单价为空, 确认后保存, 详见图5。录入完成后的红字凭证详见图6。

在总账中增加蓝字记账凭证，在辅助项中录入数量为空，单价为空，确认后保存，详见图7。录入好的蓝字凭证见图8。

从图9可以看出，2013年1月31日，通过凭证调整材料的数量，使总账中的原材料明细账材料少出库1 800 000公斤，金额没有发生变化，期末结存数量为100 000公斤，金额为278 107.14元。与图10核算系统的原材料明细账的期末结存数量、金额完全一致。

2. 增加材料入库数量，保持金额不变。做两笔会计分录，一个蓝字，一个红字，数量不同，金额相同。

蓝字会计分录：

两个会计分录相抵后，材料入库数量增加1 800 000公斤，金额没有改变。具体操作如下：在总账中增加蓝字记账凭证，在辅助项中录入数量为1 800 000公斤，单价为空，确认后保存，详见图11。录入好的蓝字凭证详见图12。

在总账中增加红字记账凭证，在辅助项中录入数量为空，单价为空，确认后保存，详见图13。录入好的红字凭证详见图14。

2013年1月31日，通过凭证调整材料的数量，使总账中的材料多入库1 800 000公斤，金额没有发生变化，期末结存数量为100 000公斤，金额为278 107.14元，与核算系统材料的期末结存数量、金额完全一致。

方法评点：调整凭证法操作简单，业务量小;缺点是账面保留错误记录。

减少材料出库数量法和增加材料入库数量法的结果相同，过程不同。结果相同是指更正后库存材料余额的数量一致。减少材料出库数量法，使材料的入库数量累计和出库数量累计与正确出库时材料的入库数量累计和出库数量累计完全一致，因为多出库1 800 000公斤与少出库1 800 000公斤相互抵消。增加材料入库数量法，使材料的入库数量累计和出库数量累计与正确出库时材料的入库数量累计和出库数量累计不一致，入库数量累计比正确的多1 800 000公斤，出库数量累计比正确的少1 800 000公斤。所以，本案例采用减少材料出库数量法进行更正，结果合理。

三、结束语

本文中的案例出错的根本原因在于会计做账时没有按照核算系统直接生成凭证传到总账系统。直接修改法和取消结账法是用友财务软件最常用的处理方法，调整凭证法是笔者根据此案例探讨出的一种处理方法，在此提出来与读者分享。

参考文献

均化库出库提升机压死案例分析 篇3

1 提升机跳停现象

出库提升机带有单驱动电动机, 功率175kW, 其额定电流334A。库顶缓冲计量小仓可容纳物料120t, 其工作控制原理是通过设定库底下料阀开度大小来控制缓冲仓内料量多少。生产中一般控制缓冲仓内料量范围在90~110t, 这样有利于稳定入窑下料量。

当库底阀门开度过大时, 一般下料量偏大, 此时出库斗式提升机负荷偏高, 其电流就在250A (报警值) 以上。如果料量过大冲到提升机上, 其电流可超过额定电流, 这时提升机就有被压死跳停的危险。经验表明, 每次提升机跳停时其电流都在300A以上, 冲料很快, 电流瞬间超过额定值。一旦提升机被压死, 通过降产来维持窑运行也只能坚持40min。

2 跳停原因分析

2.1 库底供气罗茨风机风量不稳引起下料不稳

均化库底有3个罗茨风机供风, 其中两边的分别为库底下料和冲板流量计供风, 中间的是备用风机。因企业在工艺设备操作管理方面不精细, 各风机之间的手动风阀日久磨损关闭不严, 造成窜风而使供气不稳, 从而使下料忽大忽小。另外罗茨风机滤网经常被堵塞, 也会使风量变小或不稳, 导致下料量波动。

2.2 均化库自身下料不稳定

库底每个区由内到外分别是由气动闸板、均化电磁阀和斜槽电磁阀来组成一系列驱动下料程序, 当某一环节出现问题时该区就下料变小甚至不下料。为了保证能够稳定缓冲仓料位, 就换用其他区下料, 加大其他区下料量。这时库底下料阀就会自动开大。当下料阀开度过大超过50%时 (全开为70%, 生产中一般在30%内就够用) , 就会冲下一大股料导致提升机压死。最初库底8个区是自动循环下料, 因每个区下料情况大小不一, 后改为手动换区, 但换区的瞬间仍有下料波动的风险。

2.3 操作员操作不当引起

在换区的时候, 为了追加缓冲仓料位, 开区过多, 或因下料大提升机电流升高到危险值时, 没有快速采取处理措施而导致提升机压死。

2.4 提升机设计能力与生产不匹配

提升机能力偏小, 尤其在一次压死事故中, 为了尽快恢复生产, 临时安装了一个135kW的电动机替代烧坏的175kW电动机, 结果更是大大降低了其工作效率和负载能力, 导致连续几天频繁压死。

3 采取的处理措施

3.1 确保供风风机风量稳定

为确保风量稳定, 需勤督促现场岗位工多注意清理风机滤网使其通风顺畅。其次要注意检查风机连接阀门和管道是否漏风, 若发现有漏风现象或因磨损造成阀门关不严, 应及时通知维修人员尽快处理。

3.2 确保库底各供气区下料稳定正常

部门制定规范的巡检制度, 要求均化库岗位工积极配合电工、维修工定时检查每个下料区的电磁阀、气动闸板以及斜槽供气情况, 发现有生产隐患及时上报并处理, 尽力做到每个区都下料且下料都正常。

3.3 加强操作员责任心和提高处理问题能力

往往一个细微的过失, 都会造成一次不必要的停窑。手动换区的时候, 应该认真观察斗式提升机电流的变化情况。因为换区瞬间, 气体会造成物料缓缓流下, 此时提升机电流会先降低20~30A, 待下料稳定后才上升到正常控制值。在这个过程中要密切注意库底下料阀随提升机电流变化的情况, 当提升机电流低于设定值, 下料阀门会自动开大来加大充气区下料;反之, 阀门开度会自动关小, 直到在合适的开度来稳定提升机电流到设定值。操作员如果不细心, 也许会因下料阀持续开度大导致下料大而压死提升机。

生产中我们总结了一套可行的方案来避免下料过大:换区时, 先把程序打到手动, 下料阀门设定10%~20%, 待30s左右提升机电流基本接近设定值, 再打回自动。此时下料阀门会随着提升机电流变化而开关, 并稳定在一个很小波动的范围内。这时候下料阀门不大, 一般不会造成冲料而压死提升机。若正常生产中突然下料过大使提升机电流走高, 操作员应立即打到手动并把下料阀门关到零, 紧接着把出库斜槽阀门关到20% (不能关到0, 防止斜槽后面堵料) , 待电流降低后再把出库斜槽阀门缓缓开大到正常, 最后把程序打到自动。

3.4 从工艺、设备和控制方面进行根治

水泥散装出库振动筛的设计和使用 篇4

1 生产中出现的问题及分析

库体净高度25m, 下部使用4mm厚镀锌钢板, 往上分段钢板厚度依次降低。镀锌板直接和空气接触, 没有外保温措施。

厂区位于山东省青岛市黄岛新区, 夏季潮湿多雨。2007年4月初正式生产, 9月份开始陆续有客户反映水泥内有结皮结块状物, 2009~2010年, 陆续有司机反映罐车内出灰管道口易堵塞, 清理出20~50mm左右大小不等的片状水泥块。2010年夏、秋季, 出现几次罐车一车水泥只能打出来半车, 剩下20多吨打不出来, 需要人工戴上防毒面具进入罐车清理的严重情况。一些商混用户也反映水泥内有窝窝头状物, 手捏即碎。

上述情况, 引起了公司的高度重视, 综合分析认为主要原因有三个:

1) 钢板库没有外保温措施, 内外温差大, 水泥吸附在库壁上吸潮初凝形成结皮, 发展到一定的厚度后自行剥离、脱落, 混入水泥中。

2) 个别库顶存在焊缝不密实、雨季焊孔渗水的情况。

3) 钢板库内净高25m, 顶部锥体高度3m, 故入库水泥库位一般保持在20~22m左右。顶部3m的空间也存在潮气上升吸附, 冷凝水聚集形成水滴落在水泥上。窝窝头状的物体应为上述第2) 和第3) 条原因所致。

2 改进措施

1) 对于顶部焊缝不实造成漏水, 责成钢板仓制作单位采取了排查补焊的措施。

2) 为滤出水泥中的颗粒及块状物, 改善出厂水泥品质, 公司最先采取在散装伸缩头的下部, 放置一个钢筋笼子过滤的办法。但使用一段时间后效果不理想, 由于水泥内块状颗粒物较多, 每装一辆载量为80t的罐车, 需要停机清理笼子2~3次, 岗位人员劳动强度加大;装车时间长, 司机也不满意。

受袋装水泥包装机进料端设置振动筛的启发, 经反复研究, 根据库侧散装设备布局空间的现有尺寸, 自行设计、制作、安装了散装水泥专用的振动筛。振动筛及散装设备的布局见图1。

3 使用效果

2011年3月, 第一台振动筛安装在1号水泥库侧散装上, 以后陆续对其他库侧散装进行了技改。

使用两年来, 产生了如下效果:

1) 有效筛除了水泥中结皮、结块以及窝窝头状颗粒物, 改善了出厂水泥品质, 客户再没有反映水泥中的颗粒物问题。

2) 振动筛尾部对废物自动归集, 可连续生产, 根据出厂量, 一周清理1~2次即可, 大大减轻了岗位人员的劳动量。

3) 生产现场的环境卫生得到了进一步提升。

4) 受前述库侧散装改造成功的影响, 在2013年11月新建设的两个300t散装专用库工艺装备上, 公司主动要求设计单位设计了振动筛 (见图2) 。虽因此库容量有所减少, 但是明显改善了出厂水泥的品质, 提升了客户满意度。

4 注意事项

1) 筛网的孔径:经实践证明, 孔径为 (22×22) mm, 或者 (25×25) mm高锰钢筛网, 过滤效果好, 耐磨损, 使用周期长。

2) 振动电动机使用0.55k W即可, 且要调整好振动的幅度。振动幅度过小, 出料慢, 易堵塞;反之, 振动弹簧、筛体和密封帆布容易损坏, 现场噪声大。

3) 振动筛产量及尺寸的确定:根据最常用的大型罐车净载重85t, 30min装满的常规做法, 振动筛应设计为180t/h;振动筛的外部尺寸应不小于 (长200×宽120) cm, 若空间允许, 以 (长220×宽140) cm为佳。

4) 筛网斜度:以4°~5°为宜。斜度若过大, 过滤的废物里会含有水泥造成浪费;斜度过小, 水泥在筛网上的流动速度慢, 容易积料堵塞筛网。

5) 振动筛顶部有三个直径Φ220mm的管道开口:下料口、收尘管道口和除尘器回灰管落点。这三个开口的位置很重要。排列顺序从上至下应依次为:下料管、收尘管、 (中间振动电动机) 和收尘回灰管。下料点宜在振动筛靠近上部的中间位置, 以便最大限度地利用筛网的有效面积;收尘管开口距离下料管口2m以上为宜, 过近容易把水泥直接吸进除尘器, 增大除尘器负担。

出库处理 篇5

1 工艺布置

出磨成品水泥自提升机经空气斜槽通过中心进入水泥储存, 水泥储存采用6台大型落地钢板库, 库体双行并排布置, 直径22m, 库体总高度25m, 单台储存容量1万吨水泥, 库内设有环形流化棒均化排料系统、库底管涌输送装置至水泥包装提升机口和库底排料控制系统和自动化控制系统。

2 新型钢板库出库系统原理

该大型钢板库在库底中心建有一封闭减压锥, 在减压锥底部配置物料活化气力装置 (带料可抽出流化棒) , 顶部配置垂直卸料管。库底环形卸料区与水平面有19°的斜度, 库内共设53个卸料点, 其中外区27个, 内区26个, 分为16个充气单元。卸料充气区分外环充气区和内环充气区, 并在外区两相邻导料槽间设置导料锥, 构成V形卸料单元。当轮流向某一充气区送入压缩空气时 (或罗茨风机) , 该区物料呈流态化, 并通过导料管流入中心区减压锥中, 同时使库内的物料呈漩涡状塌陷, 在物料的下移过程中产生重力混合均化。进入减压锥的物料经充气搅拌成为活化物料, 具有较好的流动性, 经输送管道进入出库提升机, 完成钢板库的出料。

3 存在的问题及分析

自投产以来因出库料量小, 无法满足包装、散装供应需求, 导致销售迟滞;且磨机产能高, 水泥系统入库量大于出库量, 造成库前水泥磨停产;出库料量逐年减少, 最严重时水泥库有效容积只有60%, 库底板结严重, 出料量大幅度减少, 在连续生产过程中提高水泥库的出料量, 已成为公司必须解决的问题。2011年生产旺季采取临时方案, 在钢板库壁5m处开洞安装空气斜槽临时提高出料量, 经技术人员现场跟踪调查及到相邻钢板库使用单位参观学习并和多家钢板库厂家技术交流总结得出几点:

1) 库底出料结构及出料方式不合理, 导致出料不畅, 引起库底板结。从每小时影响量上看占40%, 如150t/h影响量可达60t/h。

2) 流化棒排列方式不合理, 流化棒的分区为盘旋布置, 使得流化棒进气距离较长, 在气化面积增大的同时, 同等气压下风压分散较小, 不能高效地将静止的水泥活化起来, 一旦堵塞清理难度大, 维护不方便, 导致流化效果差。

3) 传输距离远, 负压衰减, 造成后端气压小, 出料流速缓慢, 出库料量小。从每小时影响量上看占35%。

4) 传输管道与输出能力不匹配。从每小时影响量上看占5%;传输设备故障堵料、积料, 从每小时影响量上看占5%。

5) 随着水泥的流动性能变化, 水泥入库、出库均会对库底减压仓的仓顶产生不同程度的压强变化, 随着时间的推移, 最终导致仓柱歪斜坍塌, 减压仓失效, 库底水泥在没有减压仓减压的情况下对库底压强增大, 容易压实板结。库底倾斜钢平板承压压强过大, 水泥不易卸出。满库时, 一旦钢平板上的水泥板结在板壁上, 平板的光滑性失去作用, 水泥不易卸出, 15°的倾斜角太小, 易使水泥板结情况更加严重。

6) 库位变化造成库内压强变化, 输送压力变化, 输料不畅。从每小时影响量上看占8%, 水泥与库壁接触面受外界温度影响, 冷热相遇产生水汽, 在秋季气温为7℃左右的时候对库壁及库底水泥进行含水量检测, 发现其水分依旧满足标准规定在1%以内的要求。

7) 其他原因, 从每小时影响量上看占2%。如设备配置, 提升机承载极限值为300t/h, 减去其他各项非主要症结产生的损耗150×25%=37.5t/h, 目标值最低保守预期值应当为262.5t/h约整为260t/h, 料量理论计算值也最低应为260t/h。

4 实施过程

1) 将原有的库底环形卸料区与水平面坡度由15°改为19°, 用砖砌浇筑构成V形卸料形式。

2) 将原减压仓立柱改用钢板围焊起来, 在增加减压仓底部受力上限的同时, 制造出一个密闭空间, 增加减压仓内压力, 使仓内压力大于出料端压力, 使输送系统顺畅, 将所有的流化棒按辐射状布置, 一端集中在减压仓内, 便于检修。

3) 在水泥库出口附近增加一台提升机, 缩短出库距离, 由60m缩至25m, 输送到提升机处, 在钢平台上架设相配套的空气斜槽和斜槽风机, 使物料输送顺畅。

4) 将原先的流化棒拆下截短后顺着新增突起的凹槽内摆放, 流化棒的长度缩短了, 并且角度与凹槽相同, 都是大倾角, 能轻易吹下库底的物料。

5) 在垂直下料管一端连接到减压锥锥顶, 进入到储存库内, 一端经对夹蝶阀连接到减压锥内, 垂直管内配置破拱下料用的流化棒。当储存库内料位高时, 打开垂直下料管, 物料可以由储存库直接进入减压锥。

6) 在储存库底环形卸料区, 每一条卸料槽均为一个独立卸料单元。3~4个卸料单元为一供气单元, 由一条安装有电磁阀或电动阀的管道供气, 外环形卸料和内环形卸料区为高压供气区。储存库供气系统由若干电磁阀或电动阀配套电控柜, 既可实现本地手动、自动控制, 也可连接中控实现远程自动化控制。

7) 通过提升设备将水泥送入包装仓或散装水泥库, 出库率可以达到90%以上, 其余10%在库内循环层, 最终可以全部排出, 满足生产平衡。

8) 加强操作人员培训, 严格按操作规程操作, 车间定期对岗位操作人员进行培训及考试, 考试成绩均合格方可上岗操作。

5 改造后效果

出库处理 篇6

关键词：工业机器人,车架,自动出库

0 引言

工业机器人是在工厂车间内用来移动 各种材料、零 件、工具以及其他物体的装置,可以通过编程来控制它们的动作,实现物体的抓取、移动和精确放置。工业机器人是机电一体化的典型产品,它既应用了传统的机械结构与传动技术,又应用了计算机控制技术、自动化技术以及传感器技术,是一种综合 计算机、传感器、自动控制等技术的产品。常见的工业 机器人由操作部分(机器本体)、控制部分、伺服驱动部分以及传感器装置组成,具有自动控制、仿人操作、可重复编程的特 点,能够在三维空间中完成复杂的动作,尤其在变种类、变批量的柔性 工作场合能达到提高工作效率、改善工人劳动条件、提高产品 质量的目的。本文将通过具体实例对机器人在汽车装配领域 的应用进行详细探讨。

1不同类型工业机器人的性能对比

随着机器人技术的迅速发展,其在工业领域的应用也越来越广泛,如焊接机器人、搬运机器人、抓取机器人等。工业机器人在抓取、运输方面的应用,根据搬运工件的大小和结构的 不同,有摆动横杆式机械手、平行四连杆结构摆臂式机械手和 六自由度关节型机器人等几种形式,下面对它们的优缺点进行具体的对比和分析。

(1)摆动横杆式机械手。这种结构的机械手主要是通过对设置在横杆上调节装置的控制(最多可有5个自由度),实现工件在2个工位之间任意位置的停留或加工,其作用区域可以覆盖横杆搭放的2个竖杆之间的任意位置。这种机械手结 构相对比较简单,容易控制,不会占太 多空间,具有较高 的负载能力。

(2)平行四连杆结构摆臂式机械手。这种机械手是在工厂生产线上搬运大型工件常用的工程设备,可分为双平行四连杆摆臂式机械手和单平行四连杆摆臂式机械手。这种类型 的机械手通常采用吊装的方式,不占地面空间,具有很强的负 载能力,运动速度快,而且具有放大行程的优点。

(3)六自由度关节型机器人。近几年来,六自由度关节型机器人的运动控制技术及其在工程实际中的应用已经十分成熟,它有其他机械手不具备的特点,在工厂生产线上得到 了广泛应用。六自由度机器人采用的关节型连接控制结构,可以在三维空间的任意点运动和停留,姿态调整灵活,柔性较高,但是它的末端速度是所有关节的运动速度合成,速度相对较 低,关节型结构的限制导致其负载能力较小。这种机器人在安 装上十分简单,地面固定安装或吊装都可以,工作范围大,工作角度无限制。

3种工件运送方式的性能对比如表1所示。

从表1可以看出,与摆臂式机械手和横杆式机械手相 比,六自由度关节型机器人用于自动化输送工件具有结构简单、成本低、柔性高、维护容易的优点,但也有效率偏低、无法 承担较大载荷的缺点,尤其对于大件、较长件以及工件的翻转效果 很不理想。对于本文所要求的工件———车架来说,六自由度机器人是最适合的搬运工具,下面进行具体论述。

2六自由度机器人在车架自动出库工位的应用

车架自动出库教学培训装置实现模型汽车车架 自动出库动作,将模型汽车的车架从立体仓库中取出来,完成汽车装 配工艺中的第一个工艺流程,结构如图1所示。

车架自动出库教学培训装置由车架仓库、传感器、输送线、六自由度机器人、气动抓手组成,其动作流程如下:

(1)六自由度机器人启动,气动抓手运行到车架仓库位置;

(2)根据车架仓库传感器判断车架存储状态和位置,运行到即将抓取车架的位置;

(3)张开气动抓 手,将气动抓 手运动到 能够抓取 车架的位置;

(4)闭合气动抓手,抓紧车架;

(5)抓住车架向上抬起,离开仓库;

(6)将车架运送到输送线上;

(7)张开气动抓手,将车架放下;

(8)机器人回到原始位置,准备下一次的抓取。

对于此工序来说,六自由度机器人既 不需要过 高的载荷,也不需要太高的效率,在立体库中的车架是堆叠放置的;对于抓取它的机械手来说,需要较高的柔性和可控性,所以选择 六自由度工业机器人用于此工位,是非常合适的。

机器人的运动控制方式有以下2种:一种是点 位控制,仅控制机器人目标点 的位姿,不控制起 始点和目 标点的运 动轨迹,这种控制方式控制简单、运动速度快,尤其适用于物料的搬运作业;另一种是连续轨迹控制,通过控制机器人的运动 轨迹进行运动,即使机器人按照规定的速度、路径实现平稳而 准确的运动。大多数机器人是采用2种方式相结合来进行控制。

3工业机器人用于车架自动出库工位的意义

随着汽车行业的迅猛发展,自动化生产线的生产模式已经成为汽车生产的必然趋势,而车架自动出库工位采用六自由度机器人进行抓取、运输和放置,对提高汽车自动化生产效 率具有很重要的意义。

(1)避免车架在搬运过程中被碰伤。汽车的车架在搬运过程容易互相磕碰,采用机器人来搬运车架,彻底避免了车 架磕碰造成汽车 的表面损 伤,能在很大 程度上起 到保护车 架的作用。

(2)提高生产效率。采用人工或机械搬运,需要工人多,生产效率不稳定,极易人为造成车架损伤,为企业带来不必 要的损失。采用机器人生产线,过程稳定,生产效率高,不会产生车架损伤。

(3)改善工人工作环境和劳动强度。采用自动化生产线,由机器人取代部分工人进行操作,有效降低了生产线上工人的数量和劳动强度。

(4)增强生产线适应性。六自由度机器人适应性强,通过更改内部程序可以使其在不同的工位进行不同的工作,而且能够实现对其载荷和工作范围内不同工件的抓取及运送。

(5)保障工厂的安全。汽车生产是大型机器加工,采用工业机器人自动化生产线生产,减少了安全事故发生的可能性。

4结语

出库处理 篇7

关键词：建筑材料,采购,出库,全程管理,措施

材料管理的基本任务是应做好建筑材料的组织协调、采供计划、供方评定、价质比选、招标采购、储运、及时供应, 满足施工, 加强建筑材料全过程的监督和控制。

1 材料采购管理

1.1 供方选择评价

为确保供方提供的材料满足设计、质量和环境安全的要求, 应对供方进行选择评价。根据对工程质量及环境安全要求的影响程度, 分别对建筑材料供方进行打分评价。评价内容主要包括供方的资质、产品质量和环境安全保证能力、供货能力、服务和价格等等。并对供方档案进行集中管理, 且每年度组织对材料供方进行一次复审, 复审内容主要是供方供应材料的质量、环境安全、价格、售后服务及供货业绩等。

1.2 采购权限

建筑材料的采购时应对所属建筑项目实行集中或限价采购。大宗材料实行招标采购, 零星材料项目部可自行采购。采购人员应遵循采购原则, 按照采购计划, 做好市场调查和预测工作, 询价分析及时、准确、全面, 报采购主管批准后保质、保量、及时、低价完成采购任务。

1.3 现场验收

进场材料必须严格按照供需双方在建筑材料采购合同中约定的内容, 按国家或地方现行验收规范标准进行质量、数量、环保、职业健康安全卫生等方面的验收和复验。具体验收内容应查看所到货物与材料计划、采购合同约定条款一致;随货同行的材质证明等相关资料齐全, 复印件须加盖供方鲜章, 内容满足施工要求和管理需要。目测检查材料外观, 外包装完好无损。按照不同材料采用不同的验收方法进行严格的点数、检斤和检尺, 计算准确。

2 材料现场管理任务与措施

材料现场管理包括验收与试验、现场平面布置、库存管理以及使用中的管理等。现场材料员应满足施工生产及管理工作正常运行的要求, 从事材料现场管理工作的材料人员应根据施工项目特点制定建筑材料消耗管理方案;应加强材料计划管理, 预算部门应及时准确的提出建筑材料的需求计划, 材料部门按照计划及施工进度, 保证建筑材料能够适时、适地、按质、按量、配套地供应, 从而确保和满足施工生产需要。

2.1 材料验收制度

材料进场后, 材料员应根据材料性质分别进行检尺、过磅、收方计量、清点数量, 以实际数量验收;做到材料进场随货清单、验收记录、发票和收料凭证相符吻合。建筑材料验收中, 如果发现问题, 及时处理。如发现证件不齐全, 数量、规格不符, 质量不合格、不符合要求等, 材料员不得将材料入库, 应及时通知采购员或供方补换或退货。经验收合格的材料应及时办理入库手续, 填制收料凭证, 登帐上卡。入库手续必须符合入帐报销审批程序规定。

2.2 材料保管保养制度

入库材料要按不同材料的类别、品种、规格、质量、生产批号分别存放, 并挂牌标识。对所提供造价较高的建筑材料, 还应采取专库存放, 并标识清楚, 便于识别。要定期检查库存材料, 按照技术保管要求及时进行保养, 如发现有变质损坏、超贮积压、受潮锈蚀等情况应及时向主管报告, 并采取防损措施。对各种易燃易爆、危险化学品也应进行专库存放, 醒目标识, 并采取相应的防爆、防火、防盗、防毒等措施, 配备必要的安全防护器材, 派专人看守。

2.3 材料出库制度

材料出库应按批准的品种、规格、数量进行严格发放, 应当面点清做到数量准、手续清。进行材料发放应按先进先出的原则, 严格按限额领料单或履行批准手续后发料。外出施工现场的材料必须具有材料管理部门的出门手续。不合格的或损坏无法修复使用的材料不得出库使用。进入施工现场的材料包括废钢材、周转材料, 禁止对外出售和转租, 如内部之间调剂, 应办理内部调拨手续。如确需出售应经相关部门进行审核并报公司批准后, 并由专人进行监督出售。已领未用或竣工剩余材料应办理退库, 用红字填写领料单作退库手续, 使用过的残旧材料应单独填报盘存表并备注成色。

2.4 材料盘点制度

坚持季度盘点制度和有帐即查见物即盘的原则, 清点帐面数与实存数, 差异即盈亏数。凡是帐内帐外材料、已领未用材料、在途材料均应盘点。帐外材料应盘点成色, 已领未用材料可用领料单红字办假退料, 如供方的票据未到达应办理暂估入帐手续。盘点完成后应填制报表上报。

2.5 现场材料的标识与防护

现场材料标识采用材料本身的质量证明书或抽检试验报告, 以标牌或记录作为标识。现场材料通常大多属于露天临时堆放, 因规格品种多量大容易受潮变质、散失浪费和混堆误用, 因此, 材料员应做好施工现场材料的标识与防护, 按照材料性能及规格品种的不同, 采取挂牌标识、上盖下垫、防雨防潮等不同的保管措施, 并堆码整齐, 达到安全文明施工要求。

3 材料回收管理与材料管理考核

材料回收是材料现场管理中的重要环节, 项目部应严把材料验收关, 对材料消耗应采取限额领料、定额考核、节超奖罚、包干使用等切实可行的措施, 促使合理使用材料, 减少材料损耗, 降低材料成本。应加强现场材料的回收管理, 按照材料管理考核的主要目标制定材料管理考核和奖惩制度。

3.1 材料回收管理

工程的剩余材料应尽可能用在后续工程项目上, 由上级材料部门负责调剂, 冲减原项目工程成本。项目竣工而无后续工程的剩余材料, 项目部提出申请报公司批准后, 由项目部与材料部门协商处理, 处理后的费用冲减原项目工程成本。在工程接近收尾阶段, 严格控制现场进料, 尽量减少现场余料积压。对因建设工程的变更, 造成材料多余积压的, 应积极做好经济损失索赔工作。项目部材料员应做好现场材料的修旧利废工作, 对施工余料、废料进行分检、回收和利用, 减少材料浪费, 节约资源。

3.2 材料管理考核奖惩

为加强材料管理, 降低工程成本, 提高企业经济效益, 督促材料人员严格执行材料管理规章制度, 建筑企业应结合季度项目成本进行检查, 对项目部材料管理进行检查考核评比。考核成绩同经济效益挂钩, 奖罚分明。对成绩优秀的部门和个人给予物质奖励或通报表彰, 对成绩落后者给予经济处罚或通报批评。对违纪违规给单位带来重大经济损失者, 将由监察部门追究当事人责任, 并赔偿经济损失。

4 结论

综上, 建筑材料管理要做好建筑材料从进场、验收、保管、出库、拨料以及回收的全程管理, 定期对建筑材料进行盘点和剩余材料回收, 合理进行建筑材料的消耗和控制, 达到建筑材料管理的较高水平。

参考文献

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