轧钢控制

轧钢控制（精选12篇）

轧钢控制 篇1

1 轧钢设备液压系统特点

轧钢设备使用的液压系统具有下面几个特性: (1) 液压泵站分布密集, 控制阀台较疏散、执行机构繁复; (2) 压力大、流量大; (3) 执行机构操作频繁、效率高、反应快; (4) 需大量应用比例阀、伺服阀等精度要求高的控制阀; (5) 管路复杂、很多位置出现弯头; (6) 工作环境非常差, 高温、粉尘及振动冲击恶劣情况严重; (7) 设备需要连续工作, 液压系统运行率很高。这些特点导致轧钢设备的液压系统一旦出现问题, 起因将非常复杂, 难以根除。液压系统种类繁多的故障中, 液压油泄露是其中最常出现也最难解决的故障。泄露问题不仅对液压设备运行性能产生重要影响, 而且会造成环境污染, 加大轧制成本。所以做好轧钢设备液压泄漏防备工作很关键。

2 轧钢设备液压泄漏的分类

轧钢设备液压系统发生泄漏故障时, 液压油将在压强作用下在液压元、辅件等构成的封闭容腔内部泄漏, 并由高压侧流入低压侧但并不做功。常见的液压系统泄漏故障有下面几类:有益内泄漏、无益内泄漏和有益外泄漏以及无益外泄漏。

内泄漏的构成要件是液压油仍在液压元件内部流动, 其循环过程是在压强作用下由高压腔流入低压腔。

有益内泄漏是一种必须存在泄漏现象, 并通过小部分液压油的泄漏对设备起到润滑作用使其更易于控制。如油泵内泄能够对轴承、滑靴等起到润滑作用, 某些液压阀则必须通过一小部分液压油的泄漏保障性能的稳定性。

无益内泄漏发生在出现密封失误或磨损严重的情况下。如液压缸活塞两腔出现的窜油问题, 换向阀阀芯操作不到位导致的泄漏, 单向阀封油失败导致的泄漏。

外泄漏发生的条件是液压油在压强作用下由液压封闭腔向大气中外泄。

有益外泄漏能够对运动副表面起到润滑作用。液压缸元件活塞杆上就长期黏着一层液压油, 这层油膜的存在可以有效润滑活塞杆与密封圈。

无益外泄漏出现的泄漏现象既不能产生润滑作用也不能有效做功。如管接头和法兰及液压阀等外泄漏。

无益内泄漏和无益外泄漏属于液压系统故障, 严重影响液压系统的正常操作, 必须加强控制。无益泄漏产生的危害主要有: (1) 严重影响液压系统正常功能, 严重时甚至导致系统瘫痪; (2) 液压系统因此会产生更多运行成本, 如液压油耗、电能耗及元件损耗等; (3) 污染生态环境; (4) 易引发火灾。

3 轧钢设备液压泄漏的主要因素

液压油在液压系统中进行循环时, 始于油箱, 并逐一在油泵、液压阀组、管路、接头、蓄能器、过滤器和冷却器及油缸元件中经过, 在任一元件上经过时都可能发生泄漏。轧钢设备的液压系统出现泄漏故障的起因主要有下面几个。

3.1 振动与冲击。

轧钢液压系统由于传递功率大, 操作反应快, 极易出现系统振动与冲击, 进而导致固件松动、焊缝开裂及密封面失效等问题, 出现泄漏故障。

3.2 密封件受损。

密封件型号不符、装配不合理、沟槽尺寸不合理、装配过程中出现的划伤都会导致密封件发生过早损伤问题并引起泄漏。此外, 密封件受损、老化及压缩量过少也会引起泄漏。

3.3 高温。

轧钢设备的液压系统在运行中易受到轧件热辐射, 加上液压系统在长期响应较快的动作影响下自身热量也极易升高, 系统运行过程中温度过高。高温导致的系统泄漏特点如下: (1) 高温造成液压油粘性下降, 易发生缝隙泄漏; (2) 高温导致非金属密封件出现软化问题, 软化后极易出现老化问题, 密封结构也会很快受损, 造成泄漏问题; (3) 高温加快液压油发生氧化变质的速度, 影响润滑性能, 使运动副容易出现磨损, 造成泄漏; (4) 高温导致液压元件部件发生非正常膨胀, 造成阀芯卡阻, 引发泄漏。

3.4 缝隙增大。

缝隙密封的接合面, 当接合面磨损达到一定值时, 缝隙增大, 泄漏量也会增加。

3.5 杂质污染。

杂质将加大运动副之间的磨损力度, 造成泄漏;杂质也会引发阀芯卡阻, 动作不到位造成的泄漏;杂质也会造成各种密封件及密封面损伤导致泄漏。

4 轧钢设备液压泄漏控制措施

液压系统泄漏故障治理工作具有很强的系统性, 其治理环节包括系统设计、元件选型、制作、装配、冲洗、调试及运转维护等不同环节。因此轧钢设备液压系统必须要从设备选型、维护检修等不同方面进行考虑, 同时必须采用以下措施进行泄漏治理。

4.1 降低振动与冲击。

轧钢设备运作时, 必然会出现振动与冲击, 怎样控制振动及冲击, 使其有效减少, 对保障液压系统正常运作具有重要意义。主要控制措施包括: (1) 正确安装与调试液压泵、溢流阀, 有效降低设备振动频率并减少共有压力导致冲击压力; (2) 在大流量换向阀内部增设阻尼, 降低换向冲击力度; (3) 在能够进行快泄操作的阀后回油管上设计蓄能器消耗冲击; (4) 设置足量的管夹, 提升系统抗振性能; (5) 合理应用避振喉、减振器以及胶管等进行隔振, 避免因振动引发共振。

4.2 合理设计密封结构, 并购置高质量密封件。

主要考虑: (1) 密封件运作过重中不能缺少合理过盈量及自动补偿性能; (2) 密封件原料应具有抗磨、抗高温、抗低温、耐腐蚀、抗老化等优质性能; (3) 密封机构应选择安装便捷型的, 安装过程中应禁止划伤、挤伤及扭曲。

4.3 系统工作时油温必须合理。

矿物油作为液压油时, 油温应在35℃~45℃之间。而轧钢设备的液压系统必须有效控制温升: (1) 找出并有效控制发热源, 调好泵和液流阀的压力, 降低溢流热量; (2) 使用旁路循环冷却。

4.4 使用高质液压油。

(1) 粘度合理, 粘温性能优越; (2) 优秀润滑性能与剪切稳定性及较好的油膜强度; (3) 化学稳定性较强; (4) 抗泡性与防锈性较强; (5) 对密封材料造成的影响小; (6) 燃点和闪点应高, 高压状况下压缩率小。

4.5 及时控制好液压系统污染问题, 使系统清洁度保持在NAS7级以内:

(1) 更换元件检修管路过程中严防外界污染进入; (2) 扩大过滤面积, 选择质量过关的过滤器, 并采取高压过滤、回油过滤以及旁路过滤三者联合的方法过滤油液; (3) 对新油加入前必须经过数次过滤, 达标后才能加入; (4) 及时更换被受损元件。

4.6 做好液压系统的维护与保养工作:

(1) 平常做好紧固件和管接头的维护工作, 预防松动; (2) 定期做好密封件更换工作; (3) 对滤芯和化验油品等做好定期检测; (4) 按期做好系统的压力、温度、振动及油位等各种参数的监测工作, 及时处理好异常。

4.7 重视管理及维护人员素质培养。

给维护与检修提供质量保障: (1) 液压系统维护和检修应交由专业技术人员完成; (2) 认真研究分析液压故障发生的原因并向维护人员及时通报, 进而提升他们对于事故的处理能力; (3) 加大管理人员与维修人员关于液压、机械及电气技术等技术的培养力度。

5 结束语

轧钢设备液压系统发生泄漏故障解决过程非常困难, 原因是故障起因复杂, 尤其是轧钢企业出现的泄漏故障, 其液压系统不仅多且复杂, 同时液压系统的技术人员较为稀少, 这也为解决泄漏故障增加了难度。因此, 我们应加大液压系统分析研究力度, 从根源上找出发生泄漏故障的起因, 并制定出科学合理的防治措施, 进而有效杜绝泄漏故障发生, 这样也能为液压系统提供一个相对稳定安全的工作环境, 进而使轧钢企业能够有效提升生产效率。

摘要：目前, 自动化已经成为生产技术的重要发展趋势, 因此扎钢设备在进行控制与使用时对于精确程度的要求也在不断提高。文章对轧钢设备液压泄漏的原因进行了分析, 同时提出了相应的解决措施。

关键词：轧钢设备,液压泄露问题,控制措施,分析

参考文献

[1]王国义.1422mm冷连轧机液压系统泄漏改进措施[J].设备管理与维修, 2013 (9) .

[2]李毅.现代轧钢设备稀油润滑系统的变频控制[J].一重技术, 2012 (5) .

[3]张菲菲.轧钢设备液压泄漏问题浅析[J].工业生产, 2013 (5) .

轧钢控制 篇2

系统内部结构优化包括硬件和软件两个方面,作为结构优化的一部分,做好系统软件的优化将会为系统整体发展带来意想不到的好处,经过对轧钢过程的系统精密分析,我们可以得出必须对软件结构进行优化,只有这样才能使其更好地适应轧钢产业高强度的工作需要。因此,为了达到电气自动化控制系统优化的目的,我们必须将整体分割成各个部分,优化部分结构以达到提高整体控制系统的目的。同时,我们在轧制过程中也要相应利用已有的技术来调整整个软件的结构,使其满足整个行业的标准,比如热加工、切削加工的实际方法。但在电气自动化控制系统的部分结构优化系统中,我们也要注意一下几点要求:第一,理论联系实际,根据轧钢产业的普遍操作手段,将该,将轧钢电气自动化控制系统的软件结构划分为几个不同的区域,这样便于对症下药。然后,针对不同的单元采取不同的措施,最后达到优化软件系统的效果。第二,树立明确的目标,将各个区域的程序进一步优化,及时发现存在的问题并进行调整,保证软件的科学性、准确性。再者,我们必须促进软件结构改进和轧钢过程的同步推进[1]。

2.2系统内部程序的优化

轧钢控制 篇3

【关键词】PLC系统；轧钢生产线；自动控制；应用

从工业生产的实际情况分析，可靠性、实用性、经济性对于每一台冶金工业生产设备而言，都是三大重要的生产标准。在轧钢生产车间，通过PLC[1]自动化电气控制设备可以对每一个出钢机的大小车液压升降机垂直运动以及水平运动展开自动化控制；在此过程中，采用交流变频传动装置对出钢机的水平运动系统进行控制，而液压缸通过驱动L形钩对液压提升机的垂直运动进行自动化控制。尽管在轧钢生产工业流水线上，出钢机系统只是一个辅助性工业生产设备，但是对于整个轧钢生产流水线的影响作用却不能忽视。如果出钢机在生产中一旦出现生产运行故障，将会导致整个轧钢工业生产流水线无法正常运行。因此，需要保证轧钢生产出钢机能够通过工业自动化控制PLC系统满足工业生产中科学启动、稳定运行以及正确定位的要求。

一.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用流程

首先，在我国的轧钢生产车间，工业生产的主要原料——热轧带钢要进入酸洗流水生产线中，在一般的生产过程中，会有一层厚厚的氧化铁皮附着在热轧带钢表面，这层氧化铁皮是热轧带钢在车间扎制和冷却中产生的；因此，为了避免这种情况出现，可以在热轧带钢进行冷轧前采用酸洗的方式有效祛除氧化铁膜，从而将干净新鲜的热轧带钢基体金属表层外漏。经过酸洗后的热轧带钢会经过车间冷轧工业设备进一步加工，以此满足客户的钢铁厚度要求。随之，可以进入下一道退火生产流程，这一工序的主要目的在于让轧带钢的内部晶体结构进行重组，大大提升轧钢的刚度和韧度。最后一道流水工序是对生产车间的所有流水线展开平整处理，以此减少轧带钢上表层的不平整现象发生，获取工业生产的成品。

其次，从整个轧钢的生产流水过程可以看出，冷轧流水线的生产安全性和生产技术工艺要求要比其它的工艺更高。除了上述煅制工艺之外，在整个轧钢生产车间，技术操作人员需要经过系统检测、参数预设、设备调试、工业设备润滑、设备清洗、设备手动装载以及设备系统故障的排除等一系列复杂的工艺流程，才能有效保证所有的轧钢生产安全、可靠进行。特别是在轧钢生产流水线中，还会经过带刚开卷、带刚再卷以及喷射乳酸液、换辊、移动钢卷大小车、钢铁轧制以及采用X光射线对钢铁的厚度进行检测等很多的操作流程，所以工作人员在对这些轧钢步骤进行操作时，经常会受到光线辐射、机器碾压、灼伤以及切割、拖拽、碰撞、缠绕、冲击等工业生产伤害。对此，通过PLC自动化控制设备系统，不但可以进一步提升我国钢铁工业轧钢生产的技术水平，而且经过安全保护设备的防护，大大降低了工业生产中的设备损耗率，使技术操作人员的安全性得到有效的保障。

此外，在一般的工业生产技术条件之下，一块板坯经过粗轧机进行轧制的有效时间为30-60s，因此，必须保证出钢机的工业生产效率与粗轧机的制坯效率相协调；经过自动化控制系统的使用，进一步提升了我国工业生产的效率和可靠性，释放了传统工业生产中劳动人员的劳动压力，降低了劳动强度。由于在轧钢生产流水线上，当出钢机的位置与大车的位置有效对接时，升降机执行的功能与小车的功能是一致的，所以，在这一阶段利用PLC自动控制系统就会减少人工操作，提高工作的效率。与此同时，为了有效提高升降机与小车的操作效率，也需要进行PLC自动化控制系统来完成整个操作流程。由此可见，在轧钢生产流水线上，有PLC自动化控制操作和人工手动操作两种不同的作业方式。

二.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的具体应用分析

在工业生产中，对电气设备的控制和监测主要包括如下的技术操作流程，例如旋转大包回转台、升降包臂、开闭大包水口、运行中间包车、升降对中以及震动结晶器、调节震频、传动拉矫机、压下拉矫辊、上行引腚杠、跟蹤回收、脱坯操作、存放作业、铸坯定尺切割操作技术等多种复杂的工艺流程，除此之外，对铸坯进行定尺切割之后，还要注意对切割前后的辊道输送以及辊道控制、铸坯分离机、翻钢机、步进冷床进行操作技术管控；与此同时，PLC自动控制系统还负责整个流水线中的干油润滑系统检测、液压系统管理、油气润滑系统的运动控制。

在这套流水线生产工业设备中，通过应用自动变频控制驱动装置，在所有的自动变频设备中都设置了通信网络接口，经过数据网络通信设配器的连接，与多个不同模块的RemoteI/O[2]网络系统连接，由此构建了一种基于RemoteI/O模块的信息数据网络传输系统。在扫描装置的扫描下，RemoteI/O网络系统处于一种正常运行的状态，同时与远程设备FlexI/O网络设配器进行有效串连，PLC自动控制系统才能经过二者的通信链接作用，展开自动控制。

另外，为了使该系统构建成为一个功能强大的自动化结构，发挥更强大的数据通信传输功能，该系统对相关硬件设备进行了重新构建，系统结构采用了西门子S7-400PLC设备，通过Profibus-DP网与12台西门子全数字6RA70直流调速装置和2台西门子远程ET200M 操作站连接在一起，为每一个系统从站设定一个兼容的地址模式，通过数据通信波特的比率以及其它系统设备的自动属性对从属系统进行设定，系统的主站设定为西门子S7-412-2DP结构，并与12台6RA70直流调速通信设备进行连接通信；由于该系统的主站与从站之间的驱动装置在一个整体的系统结构中，所以通过SFC15设备与SFC14设备这两大主要的功能模块展开对系统程序的调用与读写，从而有利于自动化系统中的传输数据，展开全自动化控制，2台工控机通过MPI网与S7-400进行连接，实现了对所有的中小棒材中精轧连轧生产线的参数设定与监控功能。从该自动化系统流水线投产以来，系统运行性能优越，满足了实际的轧钢生产技术工艺需要，各项参数指标都达到了预设的数值，确保了轧钢生产工艺的高效生产和安全运行，通过现场总线生产技术，更好地实现了现代工业化时代的信息网络化生产。

三.PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用效果分析

从PLC系统工作的原理分析，主要是经过发挥PLC自动变频设备的数字通信链路作用，然后所有系统通过组态PLC的I/O协议，采用这一通信链路，进行自动化控制数据的传输和接收。因此，在整个应用过程中，PLC的自动变频系统只是被作为一个装有I/O数据链路协议的框架模块，工业生产的系统只需要通过应用这个数据通信模块框架，就可以进行远程数据的控制与管理。按照程序数据的读写、分析、重组、输出等程序命令，对工业生产相关设备展开运行监测，而且通过后台自动化操控，所有轧钢生产流水线中的运行情况都可以清晰地展示在系统显示器中，为在线监听人员提供实时、动态、全方位的监测数据。如果系统在轧钢生产运行过程中，一旦出现突发的运行故障，PLC自动化控制系统就会发出相应的预警指令，及时将故障信息发送至信息中心数据端口，技术操作人员就可以采用远程传输协议展开应急方案的制定和实施.

所以，从生产过程到整个故障的监听、处理，完全实现了自动一体化控制，经过一条通信数据电缆就可以取代传统轧钢生产工艺中的大量硬件生产设备，无论是从系统生产的控制水平还是从数据的模量来分析，PLC系统的性能都得到了有效的提高， 保证了轧钢生产线自动化控制的安全实施，使系统运行更加科学、安全、高效，而且整个生产流水线中的系统运行故障处理也更加及时，大大减少了系统的运行和维护成本。在该轧钢生产线自动化控制的应用中，PLC系统通过操作信号对自动变频装置进行科学控制，按照系统的实际运行频率对工业生产电机的实际转速和液压提升机的液压缸流量展开控制调试，同时也对液压提升的速率和大小车的行走速度科学管理。在此过程中，电机的运行速率控制是通过PLC自动控制系统的变频调试器的调节实现的，不仅使大小车的運行速率更加均匀，而且充分发挥了PLC自动化闭环控制功能，有效确保了轧钢生产中出钢机L形钩的一次性科学定位。所以，近年来我国工业生产的自动化技术水平在不断提升，PLC自动化控制系统在轧钢生产线中的应用大大提升了生产的效率，工作人员的安全性也有效得到了保障。在此发展背景下，本文通过对我国PLC系统在轧钢生产线自动控制中的应用进行了详细的论述，以此不断提高我国的工业生产自动化水平。

结束语

综上所述，轧钢生产工艺不仅是一项十分复杂的技术工种，而且在生产钢铁的过程中，经常会受到诸如钢铁浇筑条件、浇筑过程等不良因素的影响和制约，所以导致铸坯的质量难以得到有效的保障；此外部分钢铁工业生产车间缺乏专业性的技术操作人员，再加上工业生产设备相对落后，所以长此以往，就会严重阻碍我国轧钢生产工业的快速发展。随着信息化技术的不断推进，越来越多的工业生产商引入了PLC自动化控制系统，由此开启了我国工业自动化生产控制的发展之路，整个轧钢生产流程，实现了PLC一体化控制，不仅节省了大量的人工操作成本，而且使轧钢生产的效率大幅提升，避免了传统轧钢生产流水线中常见的故障出现，确保了轧钢流水线生产的有序化进行。

参考文献

[1]杨梅.西门子PLC在轧钢生产线设计中的应用[J].机电信息，2013，12：52-53.

[2]徐芸，李晶.PLC控制系统在轧钢车间水处理中的应用[J].中国新技术新产品，2011，03：192-193.

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液压AGC控制在轧钢中的研究 篇4

1500热轧带钢在轧制过程中,精轧压下系统主要是对粗轧来料进行进一步轧制,使其达到设定的目标厚度。F1至F6每个机架的压下APC系统各自独立,他们在AGC系统的统一控制下完成自动厚度控制系统的功能。

液压AGC是以液压APC作为执行机构来实现所要求的辊缝调节量的。在轧钢过程中通过液压AGC来实现辊缝的动态调整,以达到预期目的。液压APC首先用于轧辊的倾斜控制;其次用于轧辊精确预摆辊缝。在最后一、二个机架,为使轧件板形较好,采用液压轧制力控制,实现恒轧制力控制。

1 厚差产生原因分析

液压轧机是一个非常复杂的多变量系统,影响产品精度的因素相当多,而且各变量之间存在着耦合关系,即使在恒辊缝轧制的情况下,由于轧制速度、弯辊力、带材入口厚度、冷却、调偏量等的变化,会使得出口厚度值发生偏差。一般来说,影响轧件厚度引起变化的因素主要有:轧机机械及液压装置的干扰、轧机控制系统的干扰以及入口轧件的干扰。

(1)轧辊包括轧辊磨损、轧辊偏心、轧辊热胀冷缩、轧辊椭圆度、轧辊轴承油膜厚度、轧辊平衡力。

(2)轧机机械包括机牌坊、压下螺丝及附件、液压缸及附件、轧辊直径、轧件宽度、轧辊面润滑油油膜厚度。

(3)轧机控制系统包括轧制速度控制、辊缝控制、弯辊控制、轧辊冷却、机架间冷却水控制、润滑控制、轧制力控制、轧辊平衡控制、带钢张力控制、厚度监控器控制。

(4)入口轧件包括来料厚度、来料硬度、来料宽度、来料断面、来料平直度、来料材质。

(5)轧机震颤包括扭转震颤、三音阶垂直震颤、五音阶垂直震颤。

2 热带液压AGC控制方式和策略的确定

2.1 GM-AGC

也称反馈AGC或轧制力AGC,采用位置内环或轧制力内环、厚度外环方式以消除偏心影响,按给定值的获得方式不同分为:

REL-AGC:以头部的某种锁定厚度作为给定值对带钢全长进行调厚。

ABS-AGC:以成品设定的各架目标厚度作为厚度环的给定值对带钢进行全长控制。

采用绝对AGC当某机架咬钢后,该机架的绝对AGC功能即行投入,以使该机架的出口厚度尽快趋于模型设定值。与穿带结束再投入AGC相比,可以有效减少头部厚度超差段长度。

2.2 HAGC功能实现

(1)基于弹跳方程的厚度检出算法

(2)轧制力滤波

(3)油膜补偿

用插值法依油膜补偿速度表计算某一速度下的标准油膜厚度,并按照实际轧制力求出压力补偿系数

用公式表示如下:

(4)宽度补偿

(5)塑性系数计算

(6)前馈控制

(7)监控AGC功能实现

监控AGC的基本控制算法为积分(I)调节,为加快调节速度,也可加入比例(P)调节部分。其一般算法描述为:

(8)各种厚度计算

F6空过则

(9)弯辊补偿

(10)厚度偏差计算

(11)尾部补偿

若选择了尾部补偿,上机架抛钢后且DHG>0

(12)辊缝调节量计算

(13)活套补偿

(14)轧机刚度曲线拟合

AGC轧机刚度是采用5对点作线性插值然后乘以补偿系数求取的,忽略了轧机机械的动态变化,利用零调完抬辊过程中所采样的几十对点,对压力和轧机伸长作曲线拟合,可方便精确地求出轧机的刚度,具体方法如下:

对于一组给定的数据xi,yi(对应轧机伸长量和压力值),i=1,2,3…,N,求作m(m<<N)次多项式

采用最小二乘法拟合,即使:为最小,因此αk(k=0,1,…m)应满足

即(k=0,1,…m)

设

则此时方程组:

可表示为下列形式:

用矩阵可表示为:

该方程组为一正规方程组(系数矩阵对称且对角线元素相等),可归结为两个三角方程组来求解,方程如下:LY=T LTa=Y其中

求解LTa=Y得

3 AGC锁定

(1)人工锁定LOCKONMODE开关放在MAN位置,当带钢使HMD502接通后,由操作人员决定是否该锁定,要锁定时手动按下LOCKONPB即开始锁定。

(2)自动1锁定LOCK ON MODE开关放在AUTO-1位置,当某机架Fi负荷继电器接通,经过一定的延时后自动锁定。

(3)自动2锁定LOCKONMODE开关选AUTO-2位置,当带钢使HMD502接通,经过一定的时间延迟后,以16ms为采样周期,当下式成立时,即开始锁定(最多采样16次)。目前主要采用AUTO-2方式,即带头到达X射线测厚仪,实测值进入锁定区后进行锁定,如十次实测都进不了锁定区,则强制锁定。

(4)锁定值计算前三种锁定方式中,开始锁定时以16ms为周期,对各机架辊缝值、速度、轧制力、GM方式板厚、绝对板厚、顶冒值进行采样,并求其四次采样的平均值存入AGC锁定值表中。

4 结论

精轧液压AGC控制系统有着很高的技术要求,而数学模型更是轧制中对于产品质量和设备运行的关键。通过软件包的开发,将成熟的数学模型应用于AGC控制系统,在莱钢1500热轧实际生产中取得良好的效果,对于系统的设计开发有着积极的指导作用和深远的影响。

参考文献

[1]孙一康.带钢热连轧的模型与控制[M].北京:冶金工业出版社,2002.

[2]谭浩强.C程序设计[M].清华大学出版社,1992.

轧钢安全总结 篇5

一、切实提高加强旅游安全工作重要性的认识

我公司要求全体员工和管理人员牢固树立“安全第一”、“安全是旅游的生命线”的认识，要求全体员工和管理人员，在认真学习贯彻《中华人民共和国安全生产法》的基础上，强化安全生产的法制意识，明确不同岗位责任人所承担的`安全生产的职责、义务、权利和法律责任，切实负起安全生产的各项责任，使公司旅游安全生产真正做到警钟常鸣。

二、强化安全生产的重要性主要在生产一线和基础工作

我公司一直认为旅游安全生产的重点在一线，旅游企业安全生产的机构和各个环节规章制度是否健全，责任是否落实，基础打得是否牢固，直接影响中外游客的人身财物安全和我县优秀旅游城市的整体形象。全体员工要高度重视旅游安全生产的工作，要从健全安全生产组织机构，完善安全生产各项规章制度入手，夯实安全生产的基础。以《安全生产法》为依据，按照《长兴县旅游安全生产目标管理责任书》的框架，结合本单位的实际，进行补充完善，已真正做到安全生产工作制度目标明确，措施到位，责任落实到人。

三、切实抓好安全生产各项制度的落实

本公司主要负责人吴月萍已切实负起安全生产第一责任人的责任，她已把安全生产列入日常工作的重要议事日程和考核指标，实行一票否决。平时经常组织安全生产管理人员和全体员工学习安全生产的各项制度，做到公司员工人人皆知，从而进一步增强了员工遵守安全生产各项规章制度的自觉性。同时，公司管理人员在吴总的带领下已建立健全安全生产管理档案，健全安全生产会议记录，安全检查记录、员工培训记录等，切实把安全生产各项制度落到实处，以杜绝旅游安全事故的发生。

四、我公司今年对重特大安全生产应急预案演练特别重视每个季度都能进行演练，现在每位员工都能掌握重特大安全生产应急预案基本操作。

五、不足部份

平时开会及培训时间还太少，20xx年我们力争每个星期集中开一次会议，进一步加强安全及业务方面的学习。特别是长兴地接—安全第一，讲解第一，吃住质量方面第一做到让游客开心来玩满意而归。

轧钢废水处理方法思路构建 篇6

中天钢铁集团有限公司 江苏常州 213011

摘要 随着我国社会水平的提升，经济步伐的推进，我国的工业也在这个过程中得到了较大程度的发展。其中，轧钢废水是工业建设过程中经常出现的一种废水类型，需要我们能够做好其处理工作。在本文中，将就轧钢废水处理方法思路进行一定的研究与分析。

关键词：轧钢废水；处理方法；思路构建；

1 引言

近年来，我国的工业建设得到了较大程度的发展，而在工业生产规模提升的同时，企业产生的废水量也在此过程中得到了增加，为我们的处理带来了一定的难度。其中，轧钢废水是工业生产工作中经常会出现的一种废水类型，需要我们能够以针对性的方式对其进行处理。

2 轧钢废水处理流程

对于轧钢的废水处理这项工作来说，处理效果的良好与否不仅对工艺设备的使用寿命产生影响，而且对于环境以及水资源来说也具有较为积极的意义。目前，轧钢用水主要用于粗中轧钢出炉辊道冷却、冲氧化铁皮、轧辊冷却、精轧机前后水冷箱冷却以及加热炉水封等，在处理过程中，轧钢废水中除精轧机前后水冷箱冷却水质含有少量的油及颗粒细小的氧化铁皮外，其余使用后的浊环水均含有大量浮油及氧化铁皮，这两部分水均应处理后再循环使用，且对于水质情况较好的水冷箱来说也应当对其进行单独的处理，以此最大程度减少废水处理的总投资成本。下面，我们以含有氧化铁皮以及大量浮油为例对处理流程进行一定的阐述。

2.1 第一种流程

2.1.1 流程特点

在该流程中，主要使用了化学除油器，对于该设备来说，其可以称之为一种具有物化特征的处理方式，能够使轧钢废水在助凝剂的作用下逐步形成具有粘性的絮状物质，同时在对废水中悬浮颗粒进行吸附的同时使自身由重量的增加而下沉、最终达到固液分离的目的。同时，在水处理的过程中也会通过旋流沉淀的方式对其中所存在的体积较大的氧化铁皮进行清除，之后再进入到化学除油装置中，以此对用水设备以及循环泵设备的磨损情况进行最大程度的降低。

在化学除油装置中，其同时具有着沉淀区、清水区以及化学反应区等，具有着性能稳定、操作简单、效果显著等优点，可以说是现今钢铁企业对循环水进行冷却处理的有效措施。在除油方面，则具有着两种药剂类型：第一种为电介质类，如复合聚铝、碱式氯化铝、聚合硫酸铁以及硫酸铝等等，并在实际应用中将其投入到第一混合室之中；第二种为油絮凝剂，其为一种高分子油絮凝剂，在实际应用中需要将其投入到第二混合室，并保证应用过程中要将上述两种药剂以分开的方式进行投加，且在次序方面保证正确性，避免出现颠倒情况。药量方面，一般情况下15mg/L即可，投加浓度则需要控制在2%至3%左右，并在投藥之后将其通过第一、二混合室混合之后将其放入到后部的斜管沉淀室以及反应室中，并将水中所具有的悬浮物以及油类等物质在药剂的絮凝下形成体积较大的絮花并降落到设备的排泥斗之中，再将上部清水经溢流堰，出水管排出，而下部污泥则可以定期对其进行排放。当其排放之后，则能够在进入到系统浓缩池之中在一定的加压处理之后成为泥饼，并由工作人员将其运出。

2.1.2 流程优缺点

在本处理流程中，所使用的化学除油器较为适合对浓度较低的除油装置进行处理，并当设备的进水含油处于40mg/L左右、ss在25mg/L以下时，含油量较高的废水则需要在此基础上再进行气浮、带式除油以及隔油等方式进行处理。同时，在本处理流程中，整个系统也需要适当的增加化学药剂投资，且保证药剂的投加以及配置需要保证其流程以及顺序的正确性，根据出水浊度对实际投加量进行适当的调整。而在整个处理过程中，也需要对加药流量计所具有的稳定性进行时刻的观察，并在发现其存在问题或者故障时能够在第一时间对其进行维修或者更换。另外，也需要做好定时排污工作，避免因为排污的不及时使污泥出现膨胀现象，而在每年度，企业都需要对除油器进行一至两次的清洗，对斜管中的沉积污泥进行彻底的清除。

2.2 第二种流程

2.2.1 流程特点

在这种处理流程中，稀土磁盘分离净化废水设备是我们重点应用的一种设备类型，其通过物理方式进行排污工作，且并不需要向其中添加化学药剂，也不会对污泥、污水自身所具有的总量以及性质进行改变，能够较为有效的避免因使用化学药剂而造成的二次污染情况。同传统方式相比，省却了除油池以及二沉池的应用，无论是从投资成本方面还是工艺流程方面都具有大大的优势，且所具有的占地面积也非常的小，仅仅为传统方式的三分之一。在实际处理过程中，则需要先通过旋流沉淀池的应用对池中体积较大的氧化铁皮进行清除，之后再通过净化设备的应用对污水中所存在的悬浮物进行去除，以此对用水设备、循环泵在处理过程中产生的磨损情况进行降低，无论是从耗电方面还是操作维护方面都更为理想。

对于稀土磁盘分离净化废水设备来说，其工作原理就是通过稀土永磁材料所制成的磁盘以逐个的方式进行串装，且不同磁盘间为流水通道形式，会根据磁盘上磁极的一定分布最终使磁盘形成较强的词长。而当水流经过该区域流到位置时，水中所含有的磁性悬浮颗粒也会在磁场所产生的吸引力作用下使污水中的颗粒从流体中得到分离，并最终吸附到磁盘之上。同时，该吸盘也会以一定的转速进行旋转，从而使悬浮物在旋转力的作用下使大部分水分得到脱离，并在运转到刮渣条位置时通过上方所具有的隔磁卸渣装置对磁盘表面的吸附物进行清除，在经过输渣的处理之后输入到渣池之中，以此使该轧钢废水处理设备得以循环、净化使用。

2.2 流程优缺点

对于该种处理方式来说，其使用性能较为稳定，且使用寿命也相对较长，所具有的设备衰减率非常低，通常情况下可以运行长达20年，具有着较小的占地情况以及更好的操作维护性。其次，其非常擅长对于污水中铁磁性悬浮物的清除，去除率会达到80%以上，且在废水的清除量方面也具有着较大的优势，能够保证连续、长时间的使用。另外，该设备也具有着良好的适用性，进水压力不存在特殊要求，一般情况下0.05MPa即可满足设备工作需求。

3 结束语

在我国现今工业发展的情况下，对于工业生产的废水处理已经成为了一种非常重要、严峻的工作。在上文中，我们对于轧钢废水处理方法思路进行了一定的研究与探讨，而在实际操作过程中，也需要我们能够在对两种处理方式良好把握的基础上根据轧钢工艺的不同以及污水性质的不同选择适合的方式，以此获得更好的处理效果。

参考文献

[1]张寅龙，马进峰.机床涂装废水处理方法[J].河南水利与南水北调.2011（16）：55-57.

[2]陈志剑，郑怀礼，林女玉，石袁媛.冷轧平整液废水处理方法及工艺研究[J].土木建筑与环境工程.2011（S2）：77-78.

[3]张云峰，黄梅玲，许秀真.石材加工废水处理方法的探讨[J].能源与环境.2011（05）：101-102.

轧钢控制 篇7

连轧机是现在轧钢普遍使用的一种机器, 因为它的生产效率高, 质量也易于控制, 并且能够实现自动化和机械化的结合, 这样轧钢的产量就大, 企业的经济效益就能达到。许多的先进科学成果都应用于连轧过程, 这样就促进了轧钢自动化的发展, 自动化技术在轧钢的运用已经趋于成熟。随着社会技术的发展, 为了适应轧钢自动化的进一步发展的要求, 所以我们应该从以下几个方面来加重认识:第一, 轧制过程中数学模式的把握和确定。在轧制过程中目前还存在着一些数学上的计算问题, 比如摩擦力的分布、张力的计算等, 还有对轧机的动态特性活套的支撑响应特性等也存在计算精度上的问题。轧制主要依靠自行的张力调整, 新厂的连轧实际过程参数与设定偏差也较大, 所以最终的控制模型是来至大量的生产实际, 通过学习来不断修正。刚开始新的规格和新的钢种的轧制难免是是处于尝试性的, 会出现尺寸上的差量, 现在完善的理论模型可以更加接近实际设定的参数, 能够减少试轧的次数。第二, 要进一步完善检测仪表和相关变换系统的性能。现在轧钢的速度越来越快, 产品的范围也越来越广, 质量要求也越来越高, 所以轧钢检测仪表的性能以及功能要求需要进一步增强和完善。比如, 有些要求的进度极高, 因为这些轧机则要求的在线检测残余应力和组织能力较强。第三, 进一步改进计算机控制系统的配置, 这样对计算机的各项性能上都有所提高, 比如可靠性、稳定性、快速性和维修检测的便利性等。紧跟着计算机的发展, 不断改进计算机的控制系统, 轧钢系统要求在不断发展过程系统的同时, 也要配合管理机制的发展系统, 这样才能保证管理机与控制机的控制系统稳定的结合起来, 从而形成分级集成控制系统。第四, 使控制系统不断优化。最优控制是指全面考虑到机电设备、控制系统和工艺的互相条件, 全面考虑各项条件, 就能最终达到生产过程的稳定、优质和高效。这是一个较为复杂的过程, 因为为此过程中受到客观和主管等各种变化因素的影响, 有些因素还没有能够达到量化的水平, 能够量化的因素也要不断的完善和改进, 这样才有可能达到最好的生产效率。

总之, 现代的轧钢生产正在向着高效化、大型化、连续化和自动化方向快速的发展, 社会生产要求轧钢技术越来越高, 所以为了适应社会发展的需求, 要时刻关注轧钢技术的进一步发展, 当然更多的专业型人才是必不可少的。

2 轧钢技术改进的工艺流程

2.1 工艺流程

原材料———加热———轧机开坯———切头———立平交替连轧———横移———锯切———冷却———整理

2.2 轧钢对电控系统的技术要求

第一, 连轧机组直流电的电控装置应该采取磁场可逆方式实现低速和正反方向的运行过程。第二, 直流调速系统使用全数字直流调速装置来控制, 最终形成双闭环的调速系统。第三, 对于调速系统的控制需要通过CBP通讯板, 配合其他的装置, 通过网络来传递控制信息和故障的信号。第四, 轧机控制的指标归结为以下:调速范围定位1:20;静态速降为不大于0.02%;动态速降不大于1.0%;调节精度不小于0.01%;动态速降的恢复时间不大于300ms。

2.3 轧钢对自动化部分的要求

采用网络控制, 可以减少连接电缆的消耗;单机架的调节应该改选用手动微调实现;机架间的控制使用级联调控制;轧制表要进行不断的重新设定和修改;机架之间采用微张力来实现控制。轧机的正反控制使用正反爬行控制的方法;在润滑、液压和冷却水等的联锁控制中, 应该设定综合的故障报警系统;注意轧机的启动和停机以及紧急停车的控制。

3 控制系统

3.1 轧线的两级自动化控制

轧线自动化控制采用两级自动化的控制系统, 对于一些控制信息和系统状态信息都要通过各自的监控网、传动网和分布的I/O网交换, 这样通过3级通讯网络进行联接, 最终形成并行运算、集中管理机制、分散控制和资源共享的计算机控制系统。

3.2 人机界面对连轧设备控制的实现及仿真

监控组态软件可以提供友好的人机交互界面, 现在强大的通讯功能为轧钢的人机系统提供了有力的保障, 适合开发上位机的控制系统。现代的自动化控制系统可以分为两层, 分别为:人机接口与PLC之间的网络, 能够实现彼此间的信息交换;PLC与各自的远程I/O站之间和调速传动之间的通讯网络, 这一层主要完成PLC把设定参数和控制指令传送到各调速传动系统, 最终达到收集各调速传动系统的状态和电气参数送到人机接口的CRT上显示。

3.3 PLC实现速度级联控制及微张力控制

轧钢主要的PLC的CPU要有强大的浮点运算功能, 运算速度快, 并且运算的周期短, 这样才能达到控制系统需要的快速性, 通过PLC编程, 就能将速度级联控制的数据快速的传入控制系统, 这种方式能够被控制的进度和速度, 并且稳定性较好。微张力控制采用的是转矩记忆的方法。此过程中所使用的的直流传动装置输出量可以被采集, 传统的轧机组都是弱磁调速, 点数电流和转矩的关系在弱磁区域不成比例关系, 所以采用的是转矩记忆法, 此种情况电流记忆法是不能完成的。

3.4 传动系统的仿真观测

3.4.1 单机仿真观测

运用监控仿真软件对每台电机的运行亲陆昂进行在线的仿真检测, 通过观测, 对相关不恰当的参数进行修改和调试, 这样电机就能在最佳状态下运行和工作。

3.4.2 轧机仿真观测

轧机的仿真观测是利用网卡实现与PLC的通讯。

4 结束语

轧钢自动化就是指对轧钢的过程使用自动化进行控制, 这种自动化的控制, 能够实现高速和高精度的轧制。当然也需要计算机来配合完成高速准确的控制过程。此过程的自动控制室设计员按照需要进行安排和设计的。传统的轧钢过程有很短缺点, 不能完成现代社会对轧钢的要求, 在轧钢过程加入了自动化的控制系统, 克服了轧钢技术中要求的高精度、高效率和稳定生产的要求, 但是自动化控制过程是需要有专业的人才才能达到既定的效果, 自动化与计算机具有很大的联系性, 所以也需要轧钢自动化控制系统与计算机技术的实时更新。

摘要：随着近几年自动化技术的不断发展和自动化技术的不断完善, 在轧钢领域也有了应用。随着工业用微机的控制水平不断提高, 交直流的调速系统及可编程技术控制日臻完善, 同时也得到了广泛的应用。轧钢连续生产工艺基础自动化及过程控制自动化的使用, 为企业的优质、低耗能高效率奠定了扎实的基础, 企业内部将各个生产流程通过网络连接成一个完善的整体。预设定自动控制技术是自动控制技术中比较重要的方式之一, 在轧钢过程中APC设定是很多环节中处于较为重要的地位, 很多过程都用到了APC系统来完成。文章将对轧钢电气自动化控制系统进行进一步探讨。

关键词：轧钢控制,自动控制技术,网络控制过程

参考文献

[1]邓军, 孙敏.冷轧热镀锌自动化控制系统设计[Z].第八届 (2011) 中国钢铁年会, 2011.

[2]奚世峰.连铸机电气自动化控制系统的设计与实现[J].科技传播, 2013.

轧钢控制 篇8

1 稀油润滑系统

稀油润滑系统主要由油箱、泵组、加热及冷却器、过滤器、传感器、管路等组成, 如图1所示。

在2007年以前, 国内绝大部分轧钢设备的稀油润滑系统的工作泵一直采用恒速电机拖动, 也就意味着润滑油的流量不能随着工艺要求和外部条件的变化而变化。在很多轧钢厂经常出现由于润滑不到位, 造成设备损坏;或者润滑油流量过大, 造成润滑油的浪费及污染设备等情况发生。另外, 在冬季时, 北方地区的轧钢厂厂房内温度很低, 一旦设备停机一天以上, 高标号的润滑油就会变得非常粘稠 (一般减速机使用320#润滑油, 支承辊的油膜轴承使用640#润滑油) , 再重新启动设备时就需要耗费很长时间。更重要的是, 由于润滑站的工作泵是由恒速电机驱动的, 启动工作泵后就以额定工作转速运行, 但是润滑油非常粘稠, 流动性很差, 造成工作泵空吸, 从而使泵体严重发热, 大大缩短了工作泵的使用寿命。

近两年为了解决上述问题, 在新建轧钢设备的稀油润滑系统中, 其工作泵和加热泵全部采用了交流变频调速技术, 并且配置了相应的传感器, 以便对润滑油的流量和温度进行实时控制, 收到了非常好的实用和经济效果。

2 稀油润滑站控制系统

稀油润滑站的控制系统主要由交流变频调速电机、交流变频调速供电装置、可编程序控制器 (PLC) 、传感器等组成。

稀油润滑系统的控制主要有两种模式:一是润滑站刚开始投入使用或者停机一段时间后的再起动控制, 这种控制模式只针对润滑站的加热泵而言;二是正常连续轧钢过程的控制, 此控制模式只针对润滑站的工作泵有效。

2.1 加热泵的控制系统。

一般轧钢设备润滑油的标号都比较高, 非常粘稠, 以便于在润滑部位形成较厚的油膜以保护设备正常使用和提高设备的使用寿命。在正常轧钢过程中, 一般来说, 油膜轴承润滑油 (640#) 的温度要求保持在40±2℃, 而减速机润滑油 (320#) 的温度要求保持在35±2℃, 这样才能保证润滑油很好的流动性。

加热泵主要用于设备刚刚投入使用或者停机一段时间后再重新启动期间, 尤其在北方的冬季, 设备停机一天以上, 润滑油的温度就会降到10℃以下。由于润滑油特别黏稠, 流动性很差, 如果刚开始加热时加热泵就以额定速度运转, 就会造成加热泵空吸, 造成泵体严重发热。因此, 启动加热泵前首先通过温度传感器判断油箱内润滑油温度是否过低, 如果低于15℃, 加热泵就以50%的额定速度开始加热, 温度每升高5℃速度同时升高10%, 直到润滑油温度升高到由人机界面 (HMI) 设定的工作温度位置为止, 加热泵的速度才达到100%。另外, 考虑到车间管路的温度也较低, 润滑油流过车间管路时温度会降低5℃左右, 因此, 一般油箱内润滑油的温度要加热到45℃时才停止加热。润滑油的温度在40~45℃范围时, 加热泵始终以100%的速度运转, 润滑油的温度≥45℃时, 加热器断电, 加热泵停止;润滑油温度再重新≤35℃时, 加热泵和加热器重新自动启动, 并以85%Ne的速度运转, 直至加热到≥45℃再断电。图2为加热泵的控制系统的示意图。加热泵的控制流程图如图3所示。

2.2 工作泵的控制系统。

传统的稀油润滑站一般配置两台工作泵, 都是由恒速电机拖动, 一台工作, 一台备用, 当润滑系统压力低到一定值时, 备用泵自动启动, 达到设定压力后备用泵自动停止。这种控制模式的缺点是:由于润滑油比较粘稠, 当轧钢设备加减速时或者润滑油温度变化较大时, 润滑点的系统压力检测值波动较大, 因此, 不能准确地对润滑油流量进行控制, 同时, 频繁启、制动工作泵对其使用寿命也会产生严重影响。

新的稀油润滑站工作泵的控制思想与加热泵不同, 也与原来传统的控制方式截然不同, 流体专业设计工作泵电机的转速时, 预留出20%~25%的速度调整空间, 即工作泵运行到75%~80%额定转速时, 就能够满足轧机最高轧制速度时对润滑油流量的要求。另外, 工作泵是由交流变频调速电机拖动的, 可以随时根据润滑点润滑油流量的反馈值进行速度的调整。

现在的控制方式是:首先由操纵工根据不同类型轧机的工艺参数的不同, 通过人机界面 (HMI) 设定好每架轧机润滑油的流量, 然后实时检测润滑点润滑油的流量, 将润滑油流量的设定值与反馈值比较, 其差值作为工作泵的速度附加给定, 实时调节工作泵的转速, 也就是实时调整润滑油的流量。工作泵的控制系统示意图如图4所示, 控制流程图如图5所示。

结束语:稀油润滑站的加热泵和工作泵采用交流变频调速技术, 其控制设备成本只增加了15%, 而收到的直接效果和间接效益却是很大的。综上所述, 稀油润滑站的控制系统改进不仅大大改善了轧钢设备的润滑冷却效果, 提高了机械设备和润滑设备的使用寿命, 而且还能够节约能源, 提高生产效率。

摘要：随着现代化冶金轧制技术的飞速发展, 轧制设备的稀油循环润滑系统的控制技术也得到了快速提高。为满足现代化高速轧制设备的运转要求, 轧制设备的稀油润滑系统已经由原来的恒定速度、恒定流量控制方式转变为可变速度、可变流量的控制模式。简要阐述了现代热轧设备稀油润滑系统的控制技术。

轧钢控制 篇9

1 全自动轧钢功能的实现

1.1 全自动扎钢功能的实现要点

实现全自动轧钢控制过程的要点主要有以下几点:⑴如何根据轧线检测仪表信号和实际控制信号判断当前轧线的运行状况, 即如何让计算机能够像操作工一样实时了解轧线运行情况;⑵如何根据轧线实际运行情况通过程序逻辑判断得到准确可靠的控制信息, 即如何让计算机代替操作工完成控制过程的逻辑判断。对于中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现来说, 全自动轧钢功能的实现要点是非常重要的, 必须严格的遵守, 在实际的工作中, 经验相对于要点来说, 是不堪一击的。原因在于, 要点是经过大量的实践和分析, 总结出来的, 而经验存在太多的偶然性, 在科学性方面很低, 如果不按照要点来工作, 将会对中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现产生较大的消极影响。

1.2 全自动轧钢控制过程的功能分配

对于中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现而言, 全自动轧钢控制过程的功能分配是一个核心环节, 需要严谨的进行, 如果在功能分配方面, 出现丝毫的差错, 将会对整个中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现产生很大的消极影响。

⑴过程控制系统实现扎件跟踪和控制逻辑判断。轧线必须根据控制的需要合理布置检测仪表, 由过程控制系统根据基础自动化传递来的检测仪表信号和实际控制信号判断当前的轧线状况, 实现轧件跟踪, 准确的轧件跟踪是全自动轧钢控制实现的前提。在中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现中, 过程控制系统是一个非常重要的系统, 科研人员在这个系统中投入了较大的精力和时间, 终于有所突破, 对中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现产生了较大的积极影响, 实现了扎件跟踪, 有效的规避了中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现风险。在现阶段的发展中, 这是一个全新的突破。

⑵基础自动化实现具体控制过程。基础自动化负责全自动轧钢控制的具体执行过程, 根据过程控制系统产生的控制信息, 执行相应的功能操作, 该控制过程应该实现全自动控制和手动控制的统一化。对中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现来说, 基础的东西是最重要的, 如果能够在基础的操作上面做到一定的改动, 而且又不影响原来的效果, 一定会对现有的功能产生一定的影响, 那么如何扩大积极影响就成为了科研人员的研究主题。在现阶段的研究中。基础自动化实现具体过程是一个重点的研究对象, 如果能够在这个方面做一个改动, 就可以产生一定的积极影响。基础自动化还必须完成对实时性要求比较严格, 或者与轧件跟踪关系不太密切的辅助控制功能如待温辊道摆动时的往返方向控制道次抛钢信号的判断平面形状控制道次的速度制度与辊缝变化的协调控制等功能。

2 全自动轧钢功能的现场应用

在中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现中, 进行一定的现场应用才能达到一定的效果, 之后才能知道缺陷在哪, 优势在哪。经过科研人员的不懈努力, 在首钢3500mm中厚板轧机上成功实现了全自动轧钢功能, 这是一个全新的突破, 在现阶段的发展中, 我国在中厚板轧机全自动轧钢控制功能方面达到了在线实现的效果。这意味着, 这项先进的技术已经被我国充分的掌握, 在钢铁技术方面, 我国已经获得了较大的突破。已经突破了现有的瓶颈, 完全可以在钢铁事业方面更近一步。另一方面, 由于中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现, 操作工只需要进行转钢和对中干预, 以及道次启动确认和待温结束确认的操作, 轧线水平方向和轧机垂直方向的其他操作全部自动完成。由此可见, 中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现对工人也产生了较大的积极影响, 我国的工人数量在世界上名列前茅, 而且工人的劳动量较大, 需要依靠先进的技术来减轻工人的工作压力, 中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现良好的实现了这一点。从各个角度来说, 中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现对钢铁事业产生了很大的积极影响。

总结:我国的钢铁事业获得了较为蓬勃的发展, 鉴于这样的情况, 中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现也得到了相应的提高, 本文对此进行了一定的探讨。虽然现阶段取得了一定的成果, 但将来面对新的环境和新的需求, 很难保证现有的技术能够满足, 因此还是需要对中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现进行一定的深化和研究, 从而达到较高的水准, 避免问题的反复发生, 将技术水准长久的保持在一个高端的水平。

参考文献

[1]志杰, 杨红, 何纯玉, 胡贤磊, 王君, 王昭东, 李学儒, 张庆春, 刘相华.首钢中厚板轧机的轧件跟踪[J].冶金自动化, 2004 (04) .

[2]蒋国永, 华军强.中厚板轧机控制系统的开发[J].设备管理与维修, 2005 (03) .

轧钢控制 篇10

关键词：轧钢,电气自动化控制系统,改造技术

轧钢工艺需要借助压力加工的方法利用不断旋转的轧辊将钢坯或钢锭轧制成需要的形状,此工艺不仅要将钢材压制成标准的形状,对精度的要求很高,并且轧钢时还必须保证对钢材的质量要求。电气自动化控制系统能够满足以上两点要求,因此它在轧钢工艺中发挥着非常重要的作用,同时肩负着监控和操作的双重功能,能够很好地控制轧钢的生产过程,确保所有的操作都在标准范围内实施,以提升钢材成品的品质和精密度,并保证安全生产。电气自动化控制系统是保证轧钢过程远离风险,提高轧钢供电系统可靠性的关键技术。

一、轧钢电气自动化进一步发展应注意的问题

目前在轧钢领域普遍使用的机器为连轧机,它的生产效率非常高,对质量的控制也比较容易掌握,并且完美实现了机械化与自动化的结合,保证了轧钢的产量,使得大型钢材企业的经济效益得以保障。但随着科技的发展,轧钢自动化技术也要不断提升自身的科技水平:首先要确定轧钢过程中的数学模式,例如张力的计算或者摩擦力的分布等等;其次应进一步完善检测仪表以及相关系统的性能,确保在如今轧钢速度不断加快的形势下轧钢自动化控制系统的性能能够满足需要;最后应加强计算机控制系统的配置,整体提升计算机设备的性能,加强其稳定性和可靠性。

二、轧钢电气自动化控制系统软件的优化

(一)优化软件结构

软件是轧钢电气自动化控制系统的重要组成部分,它是对轧钢工艺的具体控制系统,实现对轧钢设备的操作,而优化软件结构能够使软件系统满足轧钢工艺的需求。对软件结构的优化需要应用到模块化的设计思路,使不同的模块控制不同的操作功能,再结合轧钢工艺中的热加工和切削加工方式调整软件结构[1]。

在调整软件结构时,首先应以实际操作为出发点,将轧钢自动化软件的结构分成多个具体的执行单元,其次应以生产控制目标为基础,对软件各模块的控制程序进行优化。

(二)优化软件程序

程序时主导轧钢电气自动化控制系统软件运行的核心部分,对整个自动化控制起到决定性作用,因此对软件程序的优化直接关系到自动化软件的实际运行情况和整体运行能力。在进行程序设计和优化时,一定要保证每一项指令都是合理可行的,并且还要着重研究软件的设计方式,提升其对电气自动化系统控制的有效性。此外在优化软件程序时也可以结合应用PLC(可编程逻辑控制器)。

三、轧钢电气自动化控制系统硬件的优化

(一)优化防干扰措施

作为电气自动化硬件优化的重要环节,防干扰设计需要考虑自动化系统周边环境的干扰问题,避免因外界干扰而对系统造成损害[2]。轧钢电气自动化控制系统的防干扰优化方式主要有三种:第一,分开排列同频线路,对于任何可能相互干扰的线路都要分开安置并在线路外圈包裹可靠的屏蔽材料;第二,将电气自动化控制系统中的变压器单独放置,分隔所有变压器;第三,优化电磁屏等硬件设备,用优质的外壳接地,做好防静电措施。

(二)优化输入电路设计

在设计优化自动化控制系统的过程中,应充分考虑轧钢工艺中对输入电路的要求,以此为基础优化输入电路。举例来说,当钢材在生产过程中需要耗费大量电能时,为确保供电稳定,轧钢自动化控制系统的输入电路应安装净化元件,对中性点接地的方式发挥辅助的作用,以减少电脉冲对电路运行产生的干扰。

(三)优化输出电路设计

以钢材的实际生产为出发点,对轧钢的输出电路进行优化设计,结合电气自动化控制系统的应用规范和应用指标,实现对输出电路的优化。当轧钢的输出电路出现问题时,线路的负荷均衡性就会受到破坏,使得电能的输出效率显著降低,严重时还会引发浪涌破坏的状况[3]。可以在电气自动化系统的输出电路处应用二极管,通过吸收电路浪涌的方式消除电路干扰。

四、轧钢技术改进的工艺流程

冷轧钢工艺从开卷、横切去带头带尾,通过焊机连接,经过酸洗、冷轧,再到清洗、退火平整或镀锌、光整机,最后卷取包装。

其中酸洗和冷轧是主要工序。

酸洗是利用酸溶液去除钢铁表面锈迹(主要是被氧化的含铁混合物)、清洁金属表面的方法;

冷轧是轧钢的主要步骤,国内主要是五机架连轧。冷轧之后要对钢材表面进行清洗,再退火或镀锌,产出更高附加值的产品。

参考文献

[1]阚文龙,崔振.轧钢电气自动化控制系统改造技术探讨[J].城市建设理论研究(电子版),2015,(6):618-619.

[2]奚世峰.连铸机电气自动化控制系统的设计与实现[J].科技传播,2013,(11):163-163,153.

[3]龙志刚.轧钢电气自动化控制系统改造技术探讨[J].科技创新与应用,2014,(12):82-82.

[4]周丹.我国工业电气自动化的发展现状与趋势[J].科技创新导报,2008,(17).

浅谈冷轧轧钢工艺的相关要点 篇11

关键词：冷轧；轧钢；工艺；要点

一、冷热轧钢工艺流程分析

下面对热轧和冷轧工艺分别加以介绍：（1）热轧工艺过程分析。热轧作为将钢坯变为成品的第一环节，它需要将钢坯进行多次挤压、不断加热，从而将钢坯由厚变薄并不断软化，并通过轧型，得到钢卷和锭式板等成品，在这一过程中会将钢材的残余应力消除，使得成品具有较高的抗拉性能和力学性能。（2）冷轧轧钢工艺分析。从工艺流程的连贯性分析可知，冷轧轧钢的工艺流程不像热轧工艺那么连贯。冷轧是对热轧的成品钢卷和锭式板经过进一步轧制后，利用盐酸将钢卷和锭式板外表的氧化膜去掉，使得残余应力再次产生。由这一意义上我们知道，钢材轧制过程中应以热轧为主，因为冷轧具有不稳定性，容易再次产生残余应力，这也是很多钢铁生产企业在轧钢过程中使用热轧，而在生产薄板和小型钢时候采用冷轧的原因所在。（3）热轧和冷轧工艺的不同点分析。热轧和冷轧虽然都是钢铁生产工艺，但是二者存在着本质的差别。二者的不同点集中体现在以下几个方面：一是在改变钢材结构性能方面，热轧工艺是在高温条件下对钢材进行软化和薄化，属于物理作用，不会改变钢材的结构性能。但冷轧是通过在拔管机上进行冷拉、冷拔、去锈等过程使钢材的晶体结构发送改变。二是是否存在屈曲面。钢材经过冷轧工艺后其截面可能会有屈曲面，这个屈曲面不是缺陷，而是为了保证屈曲后的承载力得到充分的利用。但在轧钢热轧过程中，是绝对不允许存在屈曲面存在的，这是热轧轧钢工艺与冷轧轧钢工艺的最大区别。三是由于热轧轧钢工艺和冷轧轧钢工艺由于残余应力成因的差异，两种工艺下型钢的截面分布也存在较大的差别。

二、冷轧轧钢工艺介绍

所谓冷轧，是指用热轧卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为0.8mm-0.01mm的轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。冷轧是使材料变形的主要工序，它通常在钢铁生产过程中热轧、粗轧、精轧之后。由于在冷轧过程中会存在较大的摩擦力，所以在实施冷轧工艺过程中必不可少的会用到冷轧钢工艺润滑液冷却，从而使接触面的摩擦力减少，降低轧制力和功率的消耗，使轧制过程的温度得到有效控制，使轧钢产品的质量进一步得到提升。

三、冷轧轧钢工艺要点分析

一是确保适量的油性。工艺润滑油能够使得轧钢在极大的轧制力下在边界形成一层油膜，从而减少摩擦的阻力和钢卷的变形抗力，这将大大减少轧辊的磨损，增加其利用率，同时也能减少轧制所需次数，大大节约所需的能量。[2] 在这一过程中，工艺润滑油的用量把握十分关键，一定要确保恰到好处，既要保证润滑度，又要防止过度用油造成打滑。二是确保性能稳定优质的冷却能力。这就要求冷轧轧钢所用的工艺润滑油既能最大限度地吸收钢铁轧制过程中产生的大量热量，符合恒温轧制的要求，又要使得钢材产品的外形均匀，具备稳定的辊形，满足钢材产品更高层次的外形和质感需要。这就需要在冷轧轧钢工艺过程中，对所需要使用的工艺润滑油根据实际需要提前进行处理，只有这样才能保证冷轧工艺所用的工艺润滑油具有优质稳定的冷却能力，满足工艺需要。三是确保过滤性能良好。润滑剂的过滤性能对于钢材产品表面质量起到决定性作用。这也是很多钢铁生产企业在轧机上安装高精度过滤装置，从而将润滑油中的杂质处理掉的原因所在。这种做法，一方面处理掉了杂质，确保了良好的过滤性能，另一方面，防止工艺润滑剂中的添加剂被吸附，不会使工艺润滑剂的性能降低，保证润滑作用和效果。四是确保退火性能良好。在当前冷轧钢生产过程中，为了提高生产效率，降低生产成本，在进行中间退火时候，采用了不经脱脂清洗直接退火的生产工艺，这就对残留在钢材产品表面的工艺润滑剂的性能提出了更高的要求，必须保证不发生退火腐败现象，避免在钢材表面出现被腐蚀的斑点。这对于提升钢材产品的外观和质感水平具有十分重要作用。五是确保具备较好的理化稳定性。冷轧过程中所用的工艺润滑油必须不与金属发生化学反应，不会使金属的物理性能发生变化。这就需要润滑油具备较好的理化稳定性。六是保证不损害人类健康、不带刺激性气味。所选用的工艺润滑油使用在轧钢过程中必须保证不会对人类的身体健康构成威胁，不带有任何刺激性气味，这既是冷轧轧钢工艺的相关要点，也是钢材产品质量安全的底线。七是还要保证所选用的工艺润滑油要易于取得，成本相对较低，这有这样才能最大限度地降低冷轧轧钢产品的成本，使钢铁企业在激烈的市场竞争环境下立于不败之地。

参考文献：

[1] 翁宇庆，康永林.近10年中国轧钢的技术进步.中国冶金.2010年10月第20卷第10期：11.

轧钢控制 篇12

轧钢加热炉在轧钢企业生产中占有重要的地位,它以可燃气体(主要是热煤气)为燃料,通过完全燃烧火焰的氧化气氛对钢坯进行加热,使钢坯最终温度及其温度分布满足轧制要求[1]。其使用的热煤气主要由CO、H2、CH4等可燃气体组成,属于易燃易爆、有毒气体,如果在使用过程中由于密封不好或炉体存在裂缝以及操作不当可能造成煤气燃料的泄露[2],导致人员CO中毒,一旦遇点火源,就会发生火灾爆炸事故,造成严重的人身伤亡和大量的财产损失。因此,怎样有效地采取措施降低加热炉事故发生的概率及损失是极为重要的。

本文立足于推钢式加热炉的工作原理,对其生产运行过程进行危险有害因素分析,以天津市静海县大邱庄镇某钢铁热轧钢企业为例,运用火灾爆炸指数评价法对其危险性进行评价,并针对安全设施及人员操作提出合理可靠的安全控制措施,对企业安全生产有着重要的意义。

1 案例基本情况

天津市静海县大邱庄镇某钢铁热轧钢企业,联合厂房车间呈东西走向布置,热轧生产线自西向东依次设置加热炉、除鳞、粗轧、精轧、运输链板、卷取和打包下线等设备。企业采用推钢式加热炉,炉体分为预热段、加热段、均热段三个功能区,钢坯从炉尾装入,在螺旋端推式推钢机的作用下,沿耐热钢滑道经过三段温度区后,从均热段炉门出料;炉体采用端头两点供热,炉压制度以炉炕上平面为零压面,工况微负压。加热炉具体参数见表1。

此设备位于厂房车间西部,呈南北走向设置安装,西侧车间外设有3台常压单段式煤气发生炉,为加热炉提供燃气,中间有防火墙相隔,东侧为热轧生产线。

2 生产过程的危险因素分析

2.1 煤制气危险因素分析

首先,热煤气是由煤气发生炉产生的一种多组分的混合气体,含有CO、H2、CH4等可燃易爆成份[3],与空气混合达到一定浓度范围,形成爆炸性混合气体,在燃点温度和明火的作用下,会发生化学性爆炸。其爆炸极限见表2。

注:热煤气在氧气中的爆炸极限为10.0%-73.6%[4]。

其次,热煤气中含有的多种可燃气体均对人体有毒害作用,由于氢气和烷烃类气体爆炸浓度下限较低,因此其首先会出现燃烧、爆炸现象[5],因此热煤气中有毒成分主要是CO气体。CO气体能与血液中的血红蛋白结合从而造成组织缺氧,长期反复吸入一定量的CO还可导致神经和心血管系统损害[6]。

当惰性气体含量过高时,会使人吸入气的氧分压下降,引起缺氧窒息,在很高的分压下,氢气也可使人呈现出麻醉现象。

2.2 工艺过程危险因素分析

2.2.1 设计不合理、质量无保障

设备的设计以及质量的好坏直接影响到使用的安全性。如果加热炉质量不过关、设备选材不当、设计存在缺陷、设备布置不合理或防腐措施不到位等,均会降低设备自身的使用性能,导致产品不合格,严重的会造成煤气泄漏或爆炸等生产事故。

2.2.2 施工质量不合格

施工质量的好坏直接关系到系统的安全。如果施工队伍技术水平低、野蛮操作、强行组装、焊接缺陷、补口补伤质量不过关或者管路架设不合理等,均会影响后续设备的安全性,导致管路煤气泄漏、冷却水管爆裂,甚至加热炉长期受热不均匀从而造成坍塌等事故。

2.2.3 安全装置缺失或失效

依据《冶金企业安全卫生设计规定》、《工业企业煤气安全规程》以及《轧钢安全规程》,加热炉应配备空气管道防爆设施、空气与煤气安全连锁装置、报警和自动切断装置、隔热层、泄压防爆门、惰性气体吹扫设施和必要的安全供水设施[7,8],端面出料的加热炉还应设有防止钢料冲击辊道的缓冲器[9]。

如果设备自身缺少或由于操作人员违章拆除必要的安全装置、安全装置质量不合格,或者长时间缺乏维护而导致装置失效等,均有可能造成煤气泄漏;同时操作人员失察,最终也会导致人员中毒或发生加热炉爆炸事故。对于端面出料的加热炉,如果没有设置缓冲器,钢坯可能在惯性驱使下冲出热轧生产线,同样造成人员伤亡事故。

2.2.4 人力及安全管理不到位

(1)安全管理不规范

企业安全管理主要包括安全管理机构、安全管理制度、安全操作规程、应急救援预案等,直接关系到系统的安全运行,其主要体现在管理内容的系统性和实施情况。

企业安全管理不规范,主要体现在管理制度不健全(人员教育培训工作有缺陷、安全隐患排查工作不彻底、安全管理制度及操作规程内容有漏洞等)和企业自身安全意识薄弱,容易造成员工违章作业,导致发生安全事故。

(2)人员违章作业

违章作业包括违章指挥、违章操作、操作失误等。主要体现在:

① 煤气管路未经置换或放散处理直接通气使用,此时管内会形成爆炸性混合物,点火时产生逆火造成爆炸。

② 初次点火不着,炉膛内热煤气与空气混合,操作人员没有进行气体置换而直接进行二次点火,会发生爆炸。

③ 在充满烟气的炉膛内补充点火,使用错误的点火方法,久点不着导致发生人员中毒事故。

④ 对于闲置或停修的加热炉,没有切断煤气管路,加之长时间未作检修、维护从而发生煤气泄漏,与空气混合形成爆炸性混合物,遇火源会发生爆炸。

⑤ 在有爆炸危险的修理工作中未使用防爆工具,在有爆炸危险的场所未用防爆电器或设备,没有采取必要的安全设施与防静电措施等,都有可能导致炉体或管道爆炸。

⑥ 在未开启炉门时即点火,有可能造成爆炸事故。

⑦ 操作人员不佩戴防护用具在加热炉附近工作,一旦管路发生泄漏,会导致操作人员CO中毒。

⑧ 部分操作人员违反规定,冬季在加热炉附近休息,如果管路发生泄漏,容易导致操作人员CO中毒。

通过以上情况分析,安全装置缺失或失效,作业人员操作技术不熟练、违章作业等是造成爆炸和人员中毒事故的主要原因,只有在生产过程中避免此类因素,才能够有效的控制加热炉事故的发生。

3 推钢式加热炉火灾爆炸危险性评价

火灾爆炸危险性评价法是目前国际上首选的化工生产过程危险度定量方法[10]。本文通过对轧钢企业加热炉的潜在火灾、爆炸危险逐步推算的方法,客观地量化其潜在的火灾、爆炸事故的预期损失,从技术、设备、管理等方面采取相对应的安全措施,降低事故的危害程度。

3.1 评价参数的选取

3.1.1 物质系数(MF)的确定

加热炉主要危险是炉膛爆炸,该企业推钢式加热炉使用的燃料为热煤气,热煤气主要成分为CO气体,参照《危险评价方法及其应用》的附录《物质系数和特性表》,物质系数取21[11,12,13]。

3.1.2 单元评价危险系数的确定

确定单元评价危险系数F3,首先需要确定一般工艺危险系数F1和特殊工艺危险系数F2,然后二者相乘即:F3=F1×F2。评价单元的危险系数F3正常取值范围为1-8,大于8时按8进行计算。

一般工艺危险系数F1是确定事故损害大小的主要因素。F1的值等于基本系数与放热反应、吸热反应、物料的储存与运输、封闭结构单元或室内单元、通道、排放和泄漏6项内容的危险系数之和。特殊工艺危险系数F2是影响事故发生的概率的主要因素,其值等于基本系数与毒性物质、负压、在燃烧范围内或附近操作、粉尘爆炸、压力、低温、易燃和不稳定物质的质量、腐蚀、泄漏、明火设备、热油交换系统、转动设备12项内容的危险系数之和。但以上列出的危险项目不一定全部采用,根据实际情况进行选择。

根据企业实际生产情况,结合专家现场评审意见,在危险系数范围内对一般工艺危险系数F1和特殊工艺危险系数F2进行系数认定。数据结果见表3。

3.1.3 火灾爆炸危险指数的计算

火灾爆炸危险指数用于估计生产过程中的事故可能造成的破坏情况,其值等于物质系数与单元评价危险系数的乘积,即:F&EI= F3×MF,再根据火灾爆炸危险指数确定评价单元火灾爆炸危险等级。

3.1.4 暴露区域半径的确定

设备发生爆炸事故时,以爆炸源为圆心,呈圆形向外扩散。因此,在评价事故伤害范围时我们需要计算出事故发生的波及范围,及暴露区域半径R,R=0.256 F&EI。

通过表3可以看出,企业使用的推钢式加热炉在生产过程中仍存在较大的危险性,对企业安全生产及人员生命安全构成较大威胁。

通过在工艺控制、物质隔离和防火措施等方面采取的一系列安全措施,火灾爆炸危险指数值有所降低,事故暴露半径缩小为25.46ft(7.76m),危险程度下降为中等危险水平。

3.2 火灾爆炸危险性评价结果

3.2.1 企业已有的安全装置及防护措施

(1)加热炉设有冷却循环水系统,可以调节炉温;滑道下设有冷却水管,通过循环水对滑道进行冷却降温。

(2)加热炉空气管道端口设有泄爆孔,装设防爆膜。

(3)加热炉两侧共设有16个烧嘴,炉体中部设有检修孔,靠近炉尾部设有泄压防爆门。

(4)停炉检修或点炉前使用蒸汽对炉膛及管道内部进行吹扫。

(5)加热炉出料口采用斜坡式滑板,流水线外侧设有缓冲器。

(6)操作人员能够按照要求佩戴安全防护用具(防毒面具、防护手套等)。

(7)加热炉附近设有室外消火栓,周围配置手提式干粉灭火器。

(8)企业备有柴油发电机,为企业生产设备提供备用电源。

(9)企业采用埋地式电缆沟设计,车间部分区域使用密封盖板封盖保护。

3.2.2 确定安全措施修正系数

安全措施修正系数C是由工艺控制系数C1、危险物质隔离系数C2和防火设施系数C3三部分组成,其值等于三者的乘积,反映了安全措施对降低事故危害的有效性。

通过表4可以看出,企业通过在工艺控制、物质隔离和防火措施等方面采取的一系列安全措施,火灾爆炸危险指数值有所降低,事故暴露半径缩小为25.46ft(7.76m),危险程度下降为中等危险水平。

4 建议企业应完善的安全对策及防护措施

为了防止加热炉火灾爆炸事故的发生,进一步降低企业火灾爆炸危险指数,应完善企业自身的安全防护措施,提高安全管理水平。

4.1 安全设施方面

(1)加热炉燃气总管接口处设置快速自动切断阀及压力调节阀,并加强维护。

(2)装设空气与热煤气安全连锁装置及报警装置,对管道及炉膛内混合气体进行检测,浓度达到预混气体爆炸下限25%时,自动联锁开启风机进行排空。

(3)装设CO气体泄漏检测装置,或企业配备便携式CO气体浓度检测仪,对容易发生气体泄漏的部位加强检测与维修。

4.2 安全管理方面

(1)结合企业自身情况制定并完善安全管理制度及安全操作规程,尤其是教育培训制度和安全检查制度,重点在于制度的落实情况及安全操作规程的执行监管。

(2)加强作业人员的教育培训工作,加强人员安全意识,构建企业安全文化体系。

(3)应设专兼职安全员,并由主管领导负责企业日常安全管理工作,保存安全管理档案,定期组织人员进行安全教育、学习。

(4)制定完善的事故应急救援预案,并定期演练。

(5)按照国家相关要求进行安全评价工作,并对企业内部重大危险源进行建档、申报、备案工作。

(6)对于容易造成人员伤害的危险部位(如:坑洞、高温、煤气管道接口处等)设置安全警示标志,加强员工安全意识。

从表4中可以看出,企业通过在工艺控制、物质隔离和防火措施等方面采取的一系列安全措施,火灾爆炸危险指数值有所降低,事故暴露半径为缩小为25.46ft(7.76m),危险程度下降为中等危险水平。

本文针对企业现有条件,提出了进一步完善相应安全设施,再通过加强员工安全管理及操作规程培训,能够在较大程度上降低事故发生概率、控制事故波及范围,将火灾爆炸危险指数降低到可以接受的水平。

5 结语

本文对轧钢企业加热炉生产过程及设备设施进行研究和危险有害因素分析,火灾、爆炸及人员CO中毒是其使用过程中存在的主要危险因素。通过应用美国道化学公司火灾、爆炸指数评价法对企业加热炉使用过程进行危险指数评价,认为该加热炉火灾爆炸危险程度为中等,爆炸波及范围为25.46ft(7.76m)。通过采取进一步的安全管理及加装部分安全装置,可以使该设备火灾爆炸危险程度将为较轻,爆炸波及范围降至20.51ft(6.25m),为正常情况下人员可以接受的危险程度范围,对于企业安全生产提供保障。

摘要：在轧钢企业生产过程中,加热炉使用热煤气作为燃料加热金属料坯,存在火灾、爆炸、中毒等危险因素,一直是从事安全工作人员关注的重点。对某企业轧钢加热炉使用过程、设备设施及人员操作进行了危险有害因素分析与辨识,运用道化学火灾爆炸指数法对加热炉爆炸事故进行分析评价,得出加热炉火灾爆炸危险程度为中等,事故暴露半径为25.46ft(7.76m)。并从安全设施、安全管理等方面提出有效的安全对策,使加热炉火灾爆炸危险程度降为较轻,事故暴露半径降至20.51ft(6.25m),有效的降低了加热炉火灾爆炸危险程度及危险波及范围,为企业安全运行提供了参考依据。