能量生产

能量生产（精选7篇）

能量生产 篇1

摘要：通过对甲醇氧化、甲醛吸收等工艺改进及过程能量优化,实现甲醛生产装置的高产低耗。介绍了传统银催化法甲醛生产工艺流程和过程用能特点,对甲醛生产各个环节进行了用能分析,找出过程用能的薄弱环节,从全局角度进行综合优化,提出甲醛生产工艺优化流程和相应的用能优化措施。

关键词：甲醛,过程能量,综合优化

甲醛是重要的基础化工原料,甲醛除传统用作生产脲醛树脂、酚醛树脂、氨基树脂等合成树脂( 其中脲醛树脂胶在木材加工制造业应用最为广泛,占消费量40% 左右) 、维纶纤维、异戊二烯、乌洛托品、季戊四醇、农药、染料、医药和炸药等的原料外,多聚甲醛、聚甲醛、甲缩醛、电子甲醛等下游产品突飞猛进,发展势头十分强劲［1］。在中国,作为基础化工原料的甲醛产能近二十年来每年增速都在20% 以上,华南地区更超过25%［2］。

目前,甲醛生产主要通过甲醇在银催化剂或铁钼催化剂下经由空气氧化得到［3］,由于甲醇蒸汽爆炸极限为6. 7% ~ 36%( 体积) ,通常反应控制在爆炸极限上限和下限外进行。为了控制反应器中甲醇浓度以及有效带出反应热量,氧化过程中采用大量的配料蒸汽,同时反应过程中又有大量的反应生成热,因此实际生产中重点考虑如何有效回收利用这些热量以降低整个装置能耗。通过对整个工艺特别是通过甲醇氧化、甲醛吸收等工艺改进及过程用能优化,甲醛生产过程由过去的输入能量到目前的外输能量。目前很多在用甲醛生产装置普遍装置规模较小、原料甲醇单耗偏高、单位甲醛生产能耗高,本文运用过程能量综合优化,从全局角度,通过对传统银催化法甲醛生产过程各个环节的用能状况进行综合分析,指出用能改进的潜力并提出相应的用能优化措施。

1 传统银催化法甲醛生产工艺

甲醇和空气在蒸发器中蒸发配置成二元混合气体,再同配料蒸汽混合配置成甲醇- 空气- 水( 蒸汽) 三元混合气。三元混合气经过热加热至120 ℃ 左右,进入过滤器,除去羰基铁等杂质,然后进入氧化反应器。甲醇经氧化脱氢反应生成甲醛,产物在一个带有蒸汽发生装置的骤冷段被迅速冷却到220 ℃ ,在一个水冷却器中被进一步冷却到80 ℃ ,再进入吸收塔底部,甲醇蒸汽和甲醛在塔底被冷凝和吸收。从吸收塔底得到产品甲醛水溶液,吸收塔尾气用尾气锅炉回收发生蒸汽。

2 银催化法甲醛生产过程能量分析

( 1) 甲醛生产过程可以回收和利用的能源来自以下三部分:

1由物料衡算与热量衡算可知,整个甲醛生产是放热反应,每生产1 吨37% 甲醛反应生成热约1. 4 GJ［4］,使反应后的气体温度上升至650 ~ 700 ℃ 。回收这部分热量是甲醛生产节能的关键。现国内甲醛生产装置一般采用氧化急冷段产生0. 35 MPa的低压蒸汽供甲醛生产装置自用及外供给其他配套装置使用,急冷段出口200 ℃ 的反应气再经过冷却段降温至80 ℃左右进入吸收塔,冷却段制备的热水供甲醇蒸发器使用。

2反应气体在冷凝过程中放出冷凝热,在吸收过程中又放出吸收热。目前对甲醇吸收热的利用很多装置要利用冷却水降温到40 ℃ 左右,冷却水所携带的热量再通过冷却塔排出而没有加以利用。

3甲醛生产中的尾气含有18% ~ 21% H2和少量CO、CH4气体。该尾气的热值经测算为2311. 52 k J/Nm3,可以燃烧利用［5］。

( 2) 甲醛生产中有以下几个部分消耗能量:

1甲醇蒸发器,在此甲醇从室外温度被加热到60 ℃ 以上。蒸发器中通常设有列管加热器,底部还设有恒温加热的夹套,因此这里是甲醛生产消耗能量的大户。

2反应器由于甲醇氧化反应放出大量热量,为了控制反应温度需加入一定量的配料蒸汽。该蒸汽除了能降低反应温度外,还可以缩小甲醇在空气中的爆炸极限,使反应更安全。

3甲醇过热器,为保证进入甲醇氧化器的气体中不含甲醇液滴( 该液滴如进入氧化器的催化剂中,将导致甲醇转化率降低) ,必须使甲醇蒸汽过热至120 ℃ ,因此这里需要一部分加热蒸汽。

( 3) 甲醛生产过程用能分析:

通过热平衡计算可以发现,温度大于400 ℃ 时反应气冷凝放热量很大,温度在90 ~ 400 ℃ 之间反应气冷凝冷却时放热较小,而当温度低于90 ℃ 时反应气的冷凝冷却热量又明显增多,这主要是反应产物甲醛的冷凝潜热。每千摩尔反应气从90 ℃冷却至70 ℃ 可得到热量约10 MJ。因此必须根据反应产物冷凝冷却曲线,优化分配各段热量回收比例,充分利用400 ℃ 以上热量产生高压蒸汽,采用200 ~ 400 ℃ 之间的热量产生低压蒸汽,80 ~ 200 ℃ 之间的热量来蒸发甲醇,尽可能增大热量回收,减少反应气带入吸收塔的热量。热量回收时可根据冷热物流情况,进行优化匹配。此外,还有2 处热量需要加以回收: 1成品甲醛须由80 ℃ 冷却到40 ℃ ,目前只是利用冷却水吸收热后完全由冷却塔排出,堪为可惜。2 尾气锅炉的排烟温度在220 ℃ 左右,目前也未回收,应该用来预热锅炉的助燃空气和尾气,达到热能的极限回收。

从以上分析可知,如何合理利用甲醛生产中释放的反应热、冷却热、吸收热和尾气燃烧热,将回收的热量合理的分配给生产中耗热的设备,这将是能量能否合理利用的关键,也是衡量甲醛生产装置技术是否先进和完善的关键。

3 甲醛生产过程用能综合优化

目前的能量利用系统是比较完善的,但是还有可能做到进一步的优化。利用夹点分析,本着能量梯级利用的原则,可以得到优化流程如图2。

经过夹点计算,甲醛装置的夹点温度为70 ℃ 左右。根据夹点分析的几个原则,对原来用能系统做了以下优化: ( 1) 抽取部分80 ℃ 的循环甲醛溶液用来加热尾气、循环尾气、甲醇,并蒸发一部分甲醇。( 2) 因为蒸汽的品质远高于热水,可采用2 废来产低压蒸汽供生产之用。

根据能量梯级利用原则,将反应气分为三段进行利用。首先1 废产生高压蒸汽供生产之用,然后再利用2 废来产生低压蒸汽供反应之用,最后安装甲醇蒸发器,利用甲醇蒸发温度低的特点,充分利用低温段的水蒸汽冷凝潜热。

甲醛生产中的尾气,尾气的燃烧后进行烟气余热回收,排烟温度降到60 ℃ ,锅炉进空气温度提高到150 ℃ 左右,软水温度95 ℃ 以上,这样可多产出蒸汽100 kg/t 37% 甲醛。

4 结论

甲醇氧化制甲醛反应气热量和工艺过程中的冷却热、吸收热、尾气燃烧热的充分回收利用是甲醛生产过程用能优化的关键所在,本文对传统银催化法甲醛生产过程的各个环节进行用能进行全面、科学的计算和分析,采取夹点分析和能量梯级利用等方法达到热量的极限回收。通过对甲醛生产过程用能进行全局考虑,综合优化利用,减少过程物耗和能耗,实现进一步的清洁高效生产。

能量生产 篇2

【关键词】综宝有机能量肥；草莓产业；绿色；有机；高效

山东省乳山市位于胶东半岛东南部，全市草莓种植面积200多公顷，平均毎公顷产45000千克。乳山市土肥站针对当地草莓栽培中由于重茬连作导致的土传病害重、畸形果多、中后期易早衰死苗等现象，设计并推广了综宝有机能量系列生物肥料草莓绿色、有机、高效施肥套餐方案。四年推广结果显示：草莓植株长势强壮，果实糖度增加，口感风味改善，耐储藏。综宝草莓施肥套餐平均增产21.6%，农户平均毎667平方米增收2800元。

此方案在设计过程中，充分考虑了草莓的生理习性、需肥特性和产量目标、质量目标。方案中应用的综宝生物肥料有三大作用：营养、改土、抑菌。满足了草莓全程生产中对大量中微量元素的需求；促进有机质、腐植酸等营养物质调节土壤环境，改良土壤板结、酸化的作用；方案中的腐植酸、芽孢杆菌等成分，有效预防由真菌和病毒引起的多种病害的发生，同时又刺激草莓生长。有机中微量元素的补充，可有效促进花芽分化，减少畸形果产生，提高果实品质。其中对果实的色泽、干物质含量、糖度及货架期，均有明显提高。达到增强抗性，优质、高产的目标。综宝草莓施肥套餐方案具体内容如下：

1底肥

毎667平方米用中氮低磷中钾复合肥（比如13-11-16）40千克～50千克+50%综宝有机肥400千克+综宝有机中微肥10千克+综宝菌剂1千克。施肥方法：10千克复合肥+120袋综宝有机+10千克综宝中微+综宝菌剂1千克，混匀包垄内，其余混匀后全田撒施后整地。综宝世界领先级的水解制肥技术，有机全营养、全溶速溶，黄腐酸养地壮根、抑菌防病；菌剂促根护根、除板结；中微元素全溶足量补充。

2 蘸根除菌

草莓苗在定植前，用综宝菌剂1千克+卫福（有效成分为萎锈灵）10毫升，兑水2倍～3倍，进行蘸根。蘸根能刺激草莓生根，同时能预防草莓的根腐病，防止草莓苗带菌，做到无菌苗定植。

3 定植穴加菌剂

草莓定植时，为了提高草莓的品质和产量，每667平方米施入综宝菌剂1千克，兑土10千克穴施，即挖好定植穴后放入适量的菌剂，然后直接定植草莓苗即可。穴施菌剂能增加土壤中有益菌的数量，促进草莓前期苗齐苗壮、高抗重茬、活化土壤、释放养分，提高肥料利用率。

4 杀菌并刺激根系生长

草莓在定植后为了保证尽快缓苗，或者苗小苗弱、叶片数量不够，叶面喷施碧欧15毫升/桶水+二氢钾30克/桶水+瑞苗清（甲霜·恶霉灵）10毫升或者恶甲水剂20毫升/桶水。防止苗传病害，使草莓尽快生根、恢复长势，促进草莓的壮苗，为花芽分化打好基础。

5 灌根

草莓在定植后，如果苗子带菌则极容易发生根腐病、炭疽等土传病害，造成死苗。为了防止死苗，用瑞苗清8毫升/桶水+综宝菌肥500克/桶水灌根，每667平方米4桶～5桶水，如果已经发生，间隔5天后再灌一次。或者移栽后，浇甲霜噁霉灵（绿亨一号）定植水。

6 喷施磷钾肥及中微肥

草莓定植后在9月～10月进入花芽分化期，此期管理的好坏直接决定草莓花的质量和坐果情况，为了刺激花芽分化，喷施综宝中微肥+二氢钾，10天～15天一次，连喷2次。促进草莓更好更早的开好花

7 追肥

7.1第一次追肥

定植后20天。叶面喷云大120或硕丰481+翠贝（醚菌酯）5000倍（或百泰1500倍）。每667平方米冲综宝有机液体肥20千克或者冲施综宝有机全溶水溶肥10千克。为花芽分化打基礎。

7.2第二次追肥

与第一次相隔20天追肥（扣棚前，现蕾期），每667平方米冲综宝有机液体肥20千克+硫酸钾4千克（或高钾复合肥16-9-20 20千克）。液肥的浓度控制在0.35%以内，切忌过浓，以防肥害发生。促进开花结果。

7.3第三次追肥

当顶果达到拇指大小时（约11月上中旬），果实膨大期667平方米用（12-5-13）综宝有机液体肥10千克，随水冲施，每15天～20天一次。注意不要在顶花开花时施追肥；保证为草莓开花坐果提供充足营养，促进草莓膨大，提高草莓产量，减少畸形果，改善草莓品质。

7.4第四次追肥

顶花序果实成熟期，草莓的着色期，冲施综宝有机全溶5千克+配施2千克硫酸钾。在草莓的着色期，为了提高草莓的含糖量，改善草莓的品质，一定要控氮增钾，保证草莓后期的产量。

7.5叶面追肥

7.5.1开花前后

喷施硼+综宝有机全溶，间隔10天喷施一次，喷施2次～3次。100倍综宝有机全溶，连喷3次～5次，均匀喷湿所有的叶片、花蕾和果实，以开始有水珠往下滴为宜。如果冬季阴雨天多，光照少，还要加入综宝光合菌剂，以增强光合作用，促进养分积累，有利于开花结果，提高产量并改善品质。

7.5.2开花结果期

对养分需求量大，在根部施肥的同时，结合叶面补充，能迅速提高植株的营养水平，使开花多、花蕾大、落花少、结果丰、座坐果率高、果实膨大快、着色好，就能高产优质，延长采收期。硼肥防止出现畸形果。

7.5.3坐果后

喷综宝沃钙+综宝寡糖给力1000倍，间隔15天，喷施2次为了改善果实的品质，使草莓颜色鲜艳。

7.5.4果实膨大期

喷施二氢钾30克/桶水+综宝沃钙+综宝寡糖给力1000倍，间隔7天～10天一次，在果实膨大期能促进草莓果更大，同时提高含糖量、着色，耐运输，还能够减轻后期早衰的情况。

能量生产 篇3

1 材料与方法

1.1 试验动物

3周龄体重相近的肉仔鸡100只, 其中4只为后备鸡。

1.2 试验设计

试验采用单因素三水平设计, 在相同蛋白质 (19.5%) 条件下, 设3个能量水平, 每个水平4个重复, 每个重复8只肉仔鸡。

1.3 日粮配合

试验采用玉米-豆粕型日粮, 设3种不同能量水平, 蛋白质水平相同 (19.5%) 。日粮配方及营养水平见表1。

1.4 饲养管理

肉仔鸡入舍前应对鸡舍进行彻底消毒:用甲醛和高锰酸钾配制溶液密闭熏蒸24 h, 用2%~4%的火碱溶液刷房, 0.1%新洁尔灭 (另加0.5%的亚硝酸钠) 溶液仔细清洗鸡笼、水槽。饲养方式采用3层笼养, 每笼2只鸡用1个料槽, 两笼共用1个水槽。每日填料4次 (7:00、11:00、13:30及晚上下班前) , 自由饮水, 饮水槽应每日洗刷1次;舍内温度控制为常温, 光照时间为16 h, 每晚20:30准时熄灯;注意观察鸡群的整体情况, 记录当天的日常工作。

1.5 试验方法

1.5.1 饲养试验

试验预饲期为3 d, 正试期为4周。于正试期第10天早6:30对每个重复的肉仔鸡称取初始体重。称料后开始正式试验, 每天观察鸡群的整体情况, 记录采食量、死亡状况, 每两周称一次体重, 试验结束前一天晚7:00断料, 但不断水。于次日早6:30称取每只重复肉仔鸡的体重, 回称剩余料重。计算每个能量水平鸡群的平均日采食量和日增重, 从而算出饲料转化效率。

1.5.2 代谢试验

饲养试验后进行代谢试验, 共计3 d, 采用常规全收粪法。根据肉仔鸡在饲养试验中的耗料情况一次性配制各个营养水平饲料3 d所需量, 称重后密闭装袋。从正试期第1天6:30开始喂料。做好每天的收粪工作, 将每天收集到的粪便先用镊子拣去其中的羽毛、扇去皮屑, 然后放入事先称好的容器内称重, 记下重量后将其混合均匀, 取100~150 g放入已编号的收粪盒中, 加入适量10%HCl (其作用是固定氨) , 放入温度为70~80 ℃的烘干箱内烘干, 重复以上工作3 d, 从箱内取出后回潮24 h, 粉碎后用四分法取样, 备用。

1.5.3 屠宰试验

在整个饲养试验结束后, 每组随机抽取4只肉仔鸡称活重, 再用细绳套在鸡脖子上使鸡窒息而死后称重, 拔毛后将毛烘干, 称去毛重 (包括内脏和消化道内容物) , 开膛后去掉一部分内脏, 只保留头、脚、心脏、肝脏、肺脏、肾脏, 称取半净膛重;将头、脚、心脏、肝脏等去掉后称取全净膛重。根据以上结果计算半净膛率、全净膛率。

具体试验方法参见杨胜主编的《饲料分析及饲料质量检测技术》。

1.6 测定及统计方法

对以上试验结果应用SAS软件的GLM模块进行统计分析。

2 结果与分析

2.1 饲养试验结果 (见表2)

注:同列数据肩标不同字母表示差异显著 (P<0.05) 。

表1数据表明:能量水平高低对肉仔鸡前两周的增重效果无明显影响 (P>0.05) ;后两周饲料转化率 (料重比) 以中能量 (a2) 组为最好, 且与高能量组差异显著 (P<0.05) , 而与低能组之间差异不显著 (P>0.05) , 同时高能组与另外两组平均日增重、平均日耗料差异显著 (P<0.05) 。说明在肉仔鸡后期的饲养中能量水平高低将直接影响到饲料的转化效率, 高能量组的饲料转化率较高, 因此后期能量过多会造成不必要的浪费。权衡前后两周的平均日增重均比前两周快, 这主要与肉仔鸡所处的生理周期及采食量有关, 另外后两周的平均日耗料量明显低于前两周。

2.2 代谢试验结果 (见表3)

注:同列数据肩标不同字母表示差异显著 (P<0.05) 。

表3数据表明, 各能量处理组CP、CF、Ca的代谢率均差异不显著 (P>0.05) , 但均有中能组高于其他组的趋势。其中蛋白质代谢率以中能量 (a2) 组为最高, 这表明能量水平高低并非与蛋白质代谢率呈简单的正比关系, 同时磷的代谢率却存在显著差异 (P<0.05) , 其中以中能量 (a2) 组的磷代谢率最高, 平均为90.73%, 显著高于高能量 (a3) 组和低能量 (a1) 组 (P<0.05) , 而后二者间差异不显著 (P>0.05) , 具体原因有待于进一步研究。

2.3 屠宰试验结果 (见表4)

注:同列数据肩标不同字母表示差异显著 (P<0.05) 。

表4数据表明, 3种能量水平下肉仔鸡半净膛率、全净膛率均差异不显著 (P>0.05) , 表明能量水平并不影响肉仔鸡屠宰性能, 因此可在饲粮配制过程中考虑适当降低能量原料的使用量, 从而降低养殖成本。

3 讨论与结论

(1) 饲养试验结果表明, 在日粮能量水平不同、其他营养水平一致的条件下, 肉仔鸡采用中等代谢能浓度 (a2) 的饲料转化效率最好, 表明能量水平不影响肉仔鸡半净膛率、全净膛率。因此, 在生产实践中可适当降低饲料的能量浓度, 以降低生产成本。

(2) 各能量处理组蛋白质、粗纤维、钙的代谢率均差异不显著, 但均有中能组高于其他组的趋势, 同时磷的代谢率却存在显著差异, 其中以中能量 (a2) 组的磷代谢率最高。提示在配制肉仔鸡饲料时, 中能量水平可降低饲料中磷酸氢钙的使用量, 减少的钙量可通过添加低廉的石粉而获得, 从而进一步降低饲料成本。

砖瓦厂生产过程中的能量平衡 篇4

1 前言

在能源日益紧缺的情况下, 能耗总是备受关注。评估干燥室及窑炉的效率, 首先要对其能量平衡进行评估, 可以从以下几方面进行: (1) 节能潜力; (2) 不同制备条件下能源效率的比较; (3) 对新建工程 (干燥室墙体、窑车上层耐火结构的隔热情况) 的技术评估和经济评估。

窑或干燥室能量平衡的实现 (相当于图1中的平衡梁) 需要用仪器来测量能量的输入或输出, 测量结果尽可能与它们的实际总量相一致。假定输入或输出的偏差在20%~25%之间, 那么实现能量平衡就相对容易, 因为只需考虑能量的主流量。对干燥室而言, 只需考虑入口端喷入的热气体和加入的燃料而获得的能量, 及出口端随烟气排出而损失的热量。对窑炉而言, 只需考虑入口端加入燃料而获得的能量, 以及随气体进入干燥室或排走而损耗的能量。

为了准确而详细地了解能量平衡, 需要大量的测试数据和计算。为了在恶劣环境下获得准确数据和最终结果, 要求测量人员具有一定的经验。因此, 大多数能量平衡都由专业顾问及工程机构来完成的。本文主要目的是为了使工厂的工程师、技术人员、熟练的技工/领班对能量平衡的影响因素及参数有一个总的了解, 并熟悉实现能量平衡的措施。除了基本理论外, 将讨论实际经验及有用的技巧。最后, 利用软件产品, 使能量平衡简单化, 并检查数据的合理性。

2 确定平衡箱及平衡温度

为了实现能量平衡, 只测量和评估通过该系统 (干燥室、窑炉或其他相关结构) 范围内的能量输出及输入。为了简单化, 忽略该系统的内部状况 (质量传递/热传递的条件) 。在本文中将该系统称为“平衡箱”。

将“平衡箱”定为研究的对象范围。对干燥室或窑炉而言, 建议将窑室的外部物理限制 (结构外表面、窑基础、墙体、屋面及窑门) 视为平衡箱的组成部分, 见图2。

另一个与平衡箱有关系的重要定义是平衡温度的定义, 即能量平衡是在某一个特定的平衡温度下 (主要是系统的环境温度) 完成的。由于干燥室及窑炉外的走廊是没有暖气的, 所以虽然窑室具有隔热性能, 但还会释放出明显的热量, 这样在走廊可以找到一个平衡的环境温度。因此, 在试验数据收集期间, 将测到的平均温度可以视为平衡温度。为了避免输入或输出出现负平衡, 得到的环境温度应该构成了所有温度读数的最低温度。

3 能量平衡与质量平衡之间的关系

对一个能量平衡稳定的热工系统 (干燥室、窑炉) , 其获得的总热量应该与损失的总热量

能量与质量是有关联的。因此, 在获得一个能量平衡前, 首先要确定进出干燥室或窑炉的质量流量。包括: (1) 砖、干燥车、窑车、干燥用具和窑具 (托板、干燥支架、通风砌块、粗木头支架和曲柄、H形盒子) 的质量流量; (2) 所有进出的气体流量。通过测量管道中的体积流量可以得到气流的质量流量 (参见本文第8部分) 。

和能量流一样, 出入窑室的质量流与理论值近似相等时才能实现令人满意的质量平衡。质量平衡与能量平衡之差不能超过5%。否则, 要经常校正偏差 (参见本文第12部分) 。

根据出入的质量流可以计算出热流量:

式中热流量, k J/h;

水蒸气质量流, kg蒸气/kg干空气;

cX—水蒸气的比热容, k J/kg·K;

θx-θA—进出的质量流温度与环境温度之差。

热流量和质量流量是指一定时间段内的流量, 如1 s或1 h (参见方程3) 。把1 s作为时间因子, 可以计算出以k J/s为单位的热流量平均值, 应该与以k W为单位的热流量值相符。

喷嘴输出能量常以k W来表示, 因此, 计算每秒热流量更容易将测量数据与喷嘴的出厂数据进行比较。而实际生产中, 热流量和质量流量通常以每小时为单位来表示。因此, 计算出的热流量值必须除以3 600, 以便与以k W为单位的出厂数据进行比较。

计算连续式干燥室及窑炉 (隧道干燥室及窑炉) 的质量流量需要了解每块砖/瓦及不同的组件 (如, 干燥车、窑车上部结构、窑车底盘及窑具) 的质量以及其中哪些将要在一定的时间段内出入平衡箱:

式中m—质量, kg;

n—数量;

t—时间, h。

对间歇式干燥室、窑炉 (室式干燥室、梭式窑炉) 而言, 窑体结构的温度有所变化, 所以还要考虑到窑体的质量。由此, 这个虚构的窑结构的质量流量可以由窑结构质量除以对应的干燥时间或焙烧时间得到。

在方程 (2) 中, 比热容c会因材料的不同、与温度的函数关系而发生变化。图3中展示了砖瓦行业不同材料的准确比热容。砖厂的许多材料和气体的比热容都在1 k J/ (kg·K) 左右。而铁和蒸汽例外, 约为0.5 k J/ (kg·K) 和2 k J/ (kg·K) 。

图3中耐火陶瓷的曲线几乎与黏土原料的曲线相同, 湿润原料的含水量不允许的情况下例外。比热容在4.18 k J/ (kg·K) 时, 水的比热容尤其高。

在计算能量平衡时, 方程式 (2) 必须包含固体或气体进出平衡箱时的温度与环境温度之间的平均比热容。因为平衡箱的常见温度范围在40℃~250℃内, 且比热容在此范围内变化不大, 参见表1。

注:*0℃时的值

表1展示了砖瓦厂常见材料 (固体、液体、气体) 的表观密度, 由此, 可以根据方程式 (4) 各物体的体积计算出来它们的质量。

式中ρ—表观密度, kg/m3;

V—体积, m3。

方程式 (2) 的最后一项表示的是进出质量流量的温度与环境温度之差。因此, 要知道质量流量穿过平衡箱时的平均温度。在坯垛或窑结构构件中, 温度多呈梯状变化, 所以需要进行大量测量 (参见本文第11部分) 。

4 特定变量的确定

为了便于将不同生产能力的设施进行比较, 能量平衡通常是以一组特定的变量 (指一定质量或体积单位质量) 为前提的。对干燥而言, 能耗比率Ex可以根据热流量 (由方程 (2) 得出的) 及蒸发量mV· (一定时间单位内干燥室蒸发掉的水量) 计算出。见方程 (5) 。

可以将窑中烧结砖的质量流量作为参考量:

方程 (7) 用于计算干燥室的蒸发量。干湿砖坯的质量是计算蒸发量的有效参数。干湿坯质量之差乘以一定时间段内 (干燥室产生蒸发量的这段时间) 进出干燥室的砖数量, 得出干燥室的蒸发量, 单位为kg/s (h) 。

式中m湿坯—湿坯的质量, kg;

m干坯—干坯的质量, kg。

蒸发量是干燥室的一个重要参数。烧结砖的质量流量可以通过方程 (8) 计算出来。

式中m烧结砖—每块烧结砖的质量, kg;

n砖·TCC—每辆窑车上的砖数;

tpt—窑车入窑时间间隔 (包括实际推入窑车的时间) , h。

与特定的变量定义有关的, 还须确定对应质量流的基准率 (干燥室的水蒸发量、烧结砖坯的质量流量) 。如果这些值不准确, 那么能量平衡中的平衡项将都不会准确。通过比较的方法, 使影响气体的进出流量的测量误差显得不是特别重要。

由于砖垛和窑具[通风块、托架、孔洞托板 (见图2) ]必须加热到几乎相同的温度, 但窑具质量m·kf比砖自身的质量 (H型托架) 重得多, 所以大多窑炉建筑商把总能耗 (砖和窑具的总质量) 作为单位能耗。然而, 屋面瓦生产商通常只评估烧结制品质量的能耗费用, 即所谓的净能耗率。因此, 应该把这两项值都计算出来, 并加以说明。窑具和砖的质量比对总能耗的计算有很大的作用。单位净能耗E净与单位总能耗E总比可由下列方程 (9) 计算得出:

表2中列举了不同焙烧工艺的一些典型的窑具和坯体的质量比。

从表2中可以看到, 每采用一种新的焙烧工艺焙烧屋面瓦时, 窑具的质量会随之增加近一倍。这意味着净能耗明显高于最初的A型码放 (直接码放) 的能耗。当采用空心托板码放方式时, 单位净能耗又接近最初的A型码放方式的能耗, 空心托板码放方式是一种侧烧方式, 直接将屋面瓦单层码放在空洞托板上, 见图2。

5 能量平衡的具体化

对能量平衡而言, 首先要考虑到获得的能量与损耗的能量之差[见方程式 (1) ]。能量获得主要来自进入干燥室的热气流及窑的燃料供给;其次, 还有干燥室或窑炉的空气流量 (有喷入的空气、燃烧空气、快速冷却空气、出口冷却空气、泄漏到焙烧/干燥通道负压区的空气) , 以及进入窑/干燥室的产品的热量和窑车或干燥车的热量。

能量损耗传统上分为有用的能量和损耗的能量 (尽管, 根据能量守恒定律, 能量实际上是不可能“损失”的) 。这两项涉及到效率的定义, 并且只是表明:“损失”的能量 (排出系统的能量) 不再能用于系统内。

对干燥室而言, 有用的能量是指水蒸发时需要的能量 (参见文章第7部分) ;对窑炉而言, 有用的能量是指原料中不同矿物质的反应热及送入干燥室的热气体。焙烧过程中, 矿物转换时需要不同矿物的反应热, 从而导致坯体出现永久性的物理改性 (烧结硬化) 。

能量损失途径包括废气排放、窑体结构隔热损耗、气体泄漏 (气体从干燥通道/焙烧通道的正压区泄漏) 以及制品和干燥车、窑车的出窑造成的能量损耗。对干燥室而言, 系统区分有用的能量及损失的能量还应区分干燥废气的能量损耗与废气中蒸汽所含的蒸发热 (有用的能量) 之间的不同。与窑能量平衡系统方法相同, 也将矿物的反应热作为有用的能量带入方程式中。流程图参见图4、图5桑基能量平衡图, 可以清楚地说明能量平衡的情况。

(比热流表示单位为k J/kg, 特指蒸发水)

(比热流表示单位为k J/kg, 特指黏土制品)

桑基能量平衡图是由爱尔兰一位工程师Riall Sankey的名字命名的。他是第一个用流程图来表示一台蒸汽机的进出热流量, 利用箭头的宽度来表示对应的热流量。图4、图5是一家内墙砖厂的干燥室和窑炉的桑基图。

可以利用不同的软件生成桑基图。图4、图5是利用桑基图生成的流程, 来表示干燥室/窑炉的能量平衡状况, 左边显示的是能量损耗部分, 右边是有用的能量部分。

6 燃料及增孔剂高低热值的计算

计算能量平衡项的燃料输入量时, 最重要的指标是燃料的较高热值和较低热值, 两之间的区别在于较高热值包括焙烧过程中蒸汽产生的冷凝热。因此, 尽管水蒸气的露点大于从干燥室和窑炉排出的废气的露点, 但冷凝热是不可用的。所以为了实现能量平衡, 要选择较低的热值。

低热值Hi来源于高热值H, 单位为k Wh/m3。通常燃气的低热值总是低于其高热值, 如褐煤约10%、燃油6%、无烟煤2%。通过计算可以得到准确的值, 计算气体燃料的低热值需要分析燃气的组分, 通常, 可以从气体供应商那得到燃气的组分。表3列举了重黏土工厂常用的典型燃气的高、低热值数据及燃气的组成。用不同的气体组分乘以各自的容积率就可以得到燃料的高低值。

基于各自的初步分析, 借助杜隆公式使固态燃料和液态燃料的低热值Hi相接近:

方程 (10) 中的低热值是在标准的温度 (25℃) 和压力 (101325 Pa) 下得出的。表4中列举了固态和液态燃料、黏土原料的有机成分及增孔剂的较高和较低热值的初步分析。

正如表4所述, 天然固体燃料的碳化程度越高, 其含水率及含氧量就越低。聚苯乙烯, 作为一种合成材料例外。供应商会提供轻燃料油和重燃料油的高低热值, 而不需用方程 (10) 计算。

除了燃料有能量之外, 黏土原料也含有可燃组分。黏土的有机成分最接近于年轻褐煤 (含有残留的木质成分) , 见表4褐煤一项。

可以由下面的程序简单概算一下进入窑炉的有机组分及成孔剂的比热量△HR, ORG。首先对原料的有机碳含量c进行TOC (总的有机碳) 分析。就方程 (10) 和表4而论, 可以看到固体燃料的挥发性成分对计算较低的热值只起很小的作用。因此, 为了概算, 方程 (10) 可以简化为下列的方程 (11) :

方程 (11) 对焙烧工艺中的烧失量 (LOI) 进行了说明, 从方程 (6) 得知, 反应热只对烧结制品的质量有影响。烧失量也可以不经实验分析得知, 可以由方程 (12) 根据干制品的质量与烧结制品的质量计算出来:

注:*容积密度。

实验数据表明可以在原料中加入700 k J/kg~1000700 k J/kg的成孔剂。但窑温度会出现过热现象。由方程 (11) 可以知道, 有机碳最大含量为1.9%~2.5%。因此, 为了概算坯体可燃成分的原料焓并评估窑炉温度过高的危险性, 由实验室确定的坯体组分的有机碳含量是一个实质性的值。

燃料Ef比能耗的输入可以由燃料低热值乘以整个时间段的平均质量流量而得到。干燥室的比能耗输入, 制品与单位时间内产生的蒸汽量有一定关系:

窑炉的比能耗的输入, 制品与烧结砖或瓦的质量流量有一定关系:

气体燃料的输入量是根据某段时间内的煤气表的气体体积读数以及方程 (4) 中燃气密度而计算得来的。因为气体是可压缩的, 所以在检查煤气表时要记住递增的读数是以实际立方米来表示的。可以将正常温度 (0℃) 及压力 (101325 Pa) 条件下的较高和较低的发热值 (表3中) 转换为理想气体下的发热值, 因此, 可以由下列方程式把两种不同的气体条件统一起来:

为了根据煤气表上的实际体积VB的读数计算出标准体积VN, 可以将方程 (15) 重新排列成下面方程 (16) :

方程 (16) 中的燃气温度TB, 它由安装在燃气管道外面的表面温度传感器或高温计所测得。

燃气管的压力PB可以根据燃气站的压力表读数计算出来, 燃气站的机械表通常安装在压力控制器/减速器的上方和下方。使用的燃气表的压力应与压力表的压力相同。通常, 从燃气管道的压力表上看到的正压Pp, 称之为常压。因此, 要准确计算压力需要一个便携式测量仪, 测量燃气站附近的常压PA。方程 (16) 中的系统压力PB可以将上面两个读数相加得出:

不同的压力表可以表示不同的压力单位。除了以Pa表示压力单位外, 还经常以巴 (bar) 或毫巴 (mbar) 表示。实际上, 老系统上的表压力单位与国际标准单位不兼容。但可以根据下列等式转换过来:

1巴=100 k Pa=750 Torr (托) ≈1 atm (大气压) ≈1 kp/cm2=10 000 kp/cm2=10000 mm WC

7 蒸发热及反应热的计算

水的蒸发热是由干燥室或窑入口处的砖坯温度决定的。0℃时水的蒸发热为2500 k J/kg, 临界温度374.20℃时, 水的蒸发热为0 k J/kg, 见图6。

温度在0℃~100℃时, 可根据下列方程 (18) 概算出水蒸发比热值△HR, W。

干燥室能源平衡中, 计算出的反应热△HR与图4中的蒸发热平衡项相符。在窑焙烧温度不断升高的过程中, 坯体组分中的黏土、非黏土矿物及非矿物添加剂出现了不同特性的反应热。反应热可以定义为坯体组分在化学反应过程中转换的热量。反应过程中如果热量被释放, 则称为放热反应;如果热量被消耗, 则称为吸热反应。

可以借助热分析方法 (DTA, DSC) 或氧弹量热器来确定反应热。但这两种方法隐藏着许多潜在的偏差。利用DTA或DSC分析法, 确定真正的零线是一个艰巨的任务, 分析少量烧结黏土试样的材料是不足于得出代表性的结论。量热器氧弹试验方法是用于确定燃料燃烧热的方法之一。据笔者经验所得, 因黏土原料的反应热仅占燃烧热的约百分之一, 导致量热器氧弹试验方法容易出现偏差。而通过矿物学分析来计算反应热已经成为最可靠的方法。

实验室利用X射线衍射法和热分析方法来进行矿物学分析。了解原料的矿物成分对分析原料制备、成型、干燥及焙烧等是必不可少的。表5总结了最常见的黏土、非黏土矿物的反应热。黏土矿物反应随着矿物晶格内水量的增加及晶格有序度的提高而增强, 晶格中的水即所谓的化学结合水 (高岭石14%、伊利石5.4%、蒙脱石4.8%) 。尤其是高岭石因其不可逆的矿物转换而消耗了大量的热量。在非黏土矿物中, 方解石为排掉二氧化碳而消耗大量的热量。相反, 在氧化焙烧状态下有少量的黄铁矿释放出明显的热量。黏土砖坯中的1 k J/kg反应焓就可将砖的温度提高约1 K。

注:“-”表示“放热反应”;“+”表示“吸热反应”。

表5并没有给出砖在排出残留水分时的反应热。该反应热可以通过方程 (18) 根据坯体入窑前的水分含量计算得出。表5也没体现出573℃时石英的可逆转换反应热, 因为在冷却带又重新得到了该热量, 对能量平衡没有很大影响。

在加入有机成孔剂 (苯乙烯、纸屑、木屑、煤) 时, 成孔剂的放热氧化反应通常导致了黏土矿的吸热转换。如果热反应是放热反应, 则为桑基图中热量输入部分之一, 如图5所示。

8 窑内气体质量流的确定

干燥室和窑炉有来自不同方向的大量气体质量流。根据窑通道和管道上的计量表的流速和温度读数可以确定出每种气体的质量流。为了测量, 管道上需要一个最小直径50 mm的测量孔, 并与测量仪器的喷嘴、螺帽相配套, 测量孔尽可能设置在又长又直的管道上。

因为仪器需要有一个5 min的快速移动的距离, 所以要了解测量孔上方的管道直径。不要将测量口设置在管道的拐弯处或控制阀处, 这里的气流有阻塞, 会导致测量读数出现偏差。在矩形通道或圆形管道中, 根据流速气流呈层流状或紊流状。管道壁或通道壁上的流速为0, 越靠近气流中心流速越高, 见图7。为了确定矩形通道中的平均气流流速, 对数个面积相同的矩形的气流流速进行测量, 测量点设在每个矩形通道的中心点, 见图8。

对圆形通道的气流也进行了分析, 气流进入面积相同的圆形通道的时间及测量点都标注在圈内, 见图9。因此, 在管直径不同的测量平面上给出了十个测试点位置, 直径分别为0.026、0.082、0.147、0.226、0.342、0.658、0.774、0.854、0.918、0.974。

为了精确测量, 圆形管内的测试点在一个水平测量平面及一个垂直测量平面内被分割。为了测量约150℃下的流速, 测量仪器首选叶片式风速计。温度更高时, 可选用测量温度高达600℃的高质量的叶片式风速计, 但因其成本高, 可以结合风速管或不同的压力计使用。探测头的测量范围不超过管道或通道直径的十分之一。经验表明, 如果管道截面过大, 则要对其划分区域进行测量。

应尽可能使用热惯性小的薄铠装热电偶来测量温度。同叶片式风速计一样, 要有一定的空间, 将其探头放置在测量点上。与叶片式探头为一体的热电偶不适用短期测量, 因为探头有太多的热惯性, 因此会显示错误值。

使用叶片式风速计替代风速管的优点在于可以直接显示出流速, 而不需要校正或转换。使用风速管时, 流速ν必须通过方程 (19) 代入测量的动压Pd计算出来:

通过此方程也可以计算出气流密度ρB (作为管道内气体组分、温度和压力的一个函数) 。将干燥室及窑炉 (天然气焙烧) 内的潮湿废气的标准密度ρN假设为1.25 kg/mN3, 误差很小。将标准密度ρN转换为实际密度ρB可由以下方程 (20) 完成:

若要更准确, 则要求确定气流的气体组分。通常, 利用安置在干燥室的电容式湿度传感器测量仪来测量水汽冷凝, 表示为相对湿度φ, 即为蒸汽压力PV和饱和蒸汽压力PS之比:

饱和蒸汽压力PS[巴]可根据安托尼方程计算出来:

同大气压力相比, 管道中的正负压在实际生产中是可以忽略的, 为简单起见, 通常将标准压力 (101 325 Pa=1.013 bar) 视为基准压力。潮湿空气的密度ρB可以根据方程 (20) 、 (21) 中的标准压力及表1中的水蒸汽和干空气计算出来:

如果大气压力与标准压力明显不同, 用风速计直接测得的管内压力 (以巴为单位) 必须被标准压力[1.031巴, 见方程 (23) 、 (24) ]所替代。为了使出入干燥室的水蒸气量保持质量平衡, 必须了解空气中的水蒸气含量X, 单位为kg水蒸气/kg干空气。

为了更准确地确定窑炉的废气密度, 可用烟气分析仪来测量燃烧气体组分 (O2、CO2、CO) 的浓度。为了确定气体密度, 必须将干燥烟气的组分转成潮湿烟气的组分。烟气的温度和相对含水率rv可由湿度表测得。烟气中的水蒸气容积率表示为vol.%, 标准压力下计算如下:

潮湿烟气中的干烟气的容积率rG表示为“vol.%”, 见方程 (26) :

通过方程 (26) 可以将烟气分析仪测量的燃烧气体部分的干燥气体组分 (100 vol.%) 转换成潮湿烟气组分 (<100 vol.%) 。干燥空气的组分如下:78.09 vol.%N2、20.95 vol.%O2、0.93 vol.%氩、0.03 vol.%CO2。每种气体组分的密度参见表1、表3。

在某种程度上, 烟气含有一氧化碳, 烟气损耗不仅包括热烟气的质量流, 而且还有未燃烧的一氧化碳。这需要计算出烟气中的CO体积流量比, 然后与表3中的低热值相乘。如果在隧道窑车上的灰渣中发现可燃残留成分, 该计算方法与计算固体燃料的方法类似。

计算实际气体质量流时, 还要将运行条件下的气体体积流量与气体密度相乘:

上面方程类似于方程 (4) 。

9 隔热结构热损耗的确定

通过隔热结构而损失的热量通常是指辐射损耗, 尽管事实上, 因表面温度太低, 产生的对流大于辐射。根据方程 (29) 可以计算出结构表面到周围环境的对流热量:

由于工厂建筑中的空气移动是可以忽略的, 所以窑体结构中的大多热量被上升的对流气流带走。计算自由对流的传热系数是很重要的。下面的公式简单地描述了沿墙体的传热系数αK, 单位为W/m2·K:

方程 (30) 适用于0℃~60℃的环境温度及25℃~175℃的表面温度下传热系数的计算, 误差小于1%。方程 (30) 中的窑顶水平面的传热系数必须要乘以1.3, 也就是说窑顶传热系数比墙体的传热系数大30%。

假定表面温度ϑO是50℃、环境温度ϑA是20℃, 窑顶的对流传热系数αK则为7.1 W/ (m2·K) , 垂直墙的传热系数则为5.4 W/ (m2·K) 。其他温度下的传热系数如图10所示。由于流体边界层厚度的存在, 环境温度ϑA必须是窑附近的温度, 而不是生产场地外的温度。

方程 (29) 中的结构表面温度ϑO可以由表面温度传感器或高温计测得。为了获得墙体热损耗的平均值, 要求在墙体或屋顶上设置不同的温度测量点, 再通过方程 (30) 计算出平均值。通常, 干燥室墙体的热损耗为40 W/m2~100 W/m2, 而隧道窑墙体的热损耗为150 W/m2~250 W/m2。

而通过方程 (29) 、 (30) 来计算隔热结构的热损耗是相对简单的方法, 因为干燥室、窑结构表面及所有的隔热构件都在释放热量, 这就要求对墙体和屋顶的结构组成有所了解。隔热结构的热量损耗可借助一种软件 (用于计算屋顶和墙体的稳态和非稳态温度) 计算出来。

如果窑炉用水密封代替沙密封, 就要考虑两方面的额外热损失:一是密封水每小时要蒸发的几百升水, 二是为了给水降温要冷却水槽。蒸发的水量和冷却系统的冷却能力可以询问工厂技术人员。

1 0 所需的测量仪器

为了实现能量平衡而安置在干燥室和窑炉的现代测量仪器, 其所测的数据均由一个人收集。由于测量现场条件差, 这些设备应足够坚固, 装配保护盖是有必要的。磁性夹具或Velcro紧固件对现场的测量仪器都是有帮助作用的。

热电偶和高温计 (红外线测温仪) 用于测量温度。如果要测量移动的黏土制品或流动气体的温度, 需要用K型铠装镍铬镍热电偶[护套厚2 mm~4 mm和公差等级为1 (+/-1.5 K) ]来测量。相关的测量仪器应在插头连接器 (热电偶和测量仪器之间) 上具有参比端的温度补偿功能。

带平面温度传感器的铠装镍铬镍热电偶用于测量气体管道和窑结构的表面温度, 同类型的表面温度传感器也可用来调整高温计的辐射性, 通常砖瓦及喷涂表面的辐射水平ε在0.88~0.98的范围内。使用的高温计最小的温度范围为0℃~350℃, 并用激光点标记测试地点。

在可承受的范围内, 一个旋桨式风速计可持续在350℃的温度下使用, 在600℃的温度下可用于测量流速。其他成本低的风速计, 可在70℃下连续使用, 140℃下短期使用。使用的风速计要求其传感头可以快速更换。如果使用风速管测量流速, 应该优先考虑相对无方向的普朗特型。相关的差压压力表的测量分辨率应小于1 Pa, 测量范围应达到约100 mbr, 这样管道内的正负压区可以使用同一台设备测量。需要第二台压力计来测量大气压力。

使用湿度传感器来测量干燥室或窑炉内气体的相对湿度, 最高使用温度为180℃。一种紧凑型烟气分析仪可用于测量烟气的密度, 测量范围如下:氧气0~21 vol.%、二氧化碳0~20 vol.%、一氧化碳0~1 0 vol.%。测量二氧化碳浓度时, 需要给烟气分析仪配一个红外线测量元件。带有电化学测量元件的烟气分析仪不能用于测量二氧化碳的浓度, 但可以利用燃烧方程来计算其浓度, 但如果窑中使用了燃料及增孔剂, 或有碳酸盐材料, 则不能利用方程式来计算。

1 1 实际测量性能

在测量仪器提供了大量的信息数据之后, 让我们来关注一下能量平衡的实际测量性能。黏土的实验分析对计算原料焓是有用的。首先要获知生产厂的以下信息:工厂产量, 轮班制度, 产品分类 (包括规格和焙烧质量) , 实验期间制品的湿重、干重和焙烧质量, 干燥时间焙烧时间 (窑车送入时间) , 干燥车、窑车、托板和窑具的质量及燃料的组成。

为了保证能量平衡的实际测量效果, 应详细了解干燥室和窑炉的构造细节和操作原理。在开始测量前, 应与工厂技术人员一起对所有的图纸及不同通道、管道的测试点草拟图进行研究。

应当把工厂里所有风机的输出参数标注在图纸上。将收集的风机体积流量的数据与风机标牌上的数据进行比较, 以确定风机是否有过剩的容量。最后复印或拍照下面设备的图纸:

★干燥室干燥车及窑车

★干燥室及窑坯垛

★干燥室及窑结构, 包括墙体及窑顶的详情。

图纸和照片有助于确定或核查所有结构构件的质量、质量流及散热面积。如果从技术员那得不到的数据, 必须去现场直接收集。

一旦收集全了所有的数据信息, 试验就可以进行了。如果红外线测温仪的热电偶不能到达窑结构或坯垛的中心, 就难以测出大型构件 (干燥车/窑车) 或坯垛的温度。这种情况下, 可以利用测量车 (装有分布均匀的热电偶) 获取一个令人满意的平均温度。

通过电子数据表分析法, 草拟表格记录下测量数据。表格填满后, 会自动完成所有的转换和计算, 从而减少了数据的遗忘和计算错误。从计算结果可以看到所有的进出的能量流和质量流, 从而进行实际核查。

1 2 试验数据的评估及实际核查

一般来说, 一组测量数据不能准确地说明能量平衡和质量平衡。原因是: (1) 有的试验数据可能不准确; (2) 由于坯垛装窑和窑车入窑的间隔时间频繁地变化着, 使设备在连续运转过程中不可能一直保持稳定状态。从而导致能量流在时间段内有强烈地波动, 总的出入流量有所变化。为了减少瞬间条件对能量平衡的影响, 必须进行独立的系列测试和长期的测量, 并取得平均值。

可以将工厂提供的某段时间内的能耗率及产出信息, 与收集的数据进行比较。利用平衡输出进一步进行实际核查, 优于利用质量平衡包括材料平衡核查的方法。如果工艺过程中有气体 (水蒸气、二氧化碳) 产生, 那么输出材料的平衡总是可行的。所产生的这些气体与水蒸发的过程及碳酸盐的消耗、分解有直接的关系, 是可以计量的。例如, 通过测量干燥室废气中相应的含水量就可以利用方程 (24) 计算出其水蒸气的含量。正如方程 (7) 所示, 不同废气流中的水蒸气的总量必须与干燥室的蒸发量相符。如果不相符, 则说明对废气流的测量有的数据不准确。

通过测量废气中CO2含量及计算其分解度, 可以核查窑炉废气的相对平衡量, 这就要求对所有CO2的来源 (燃料、碳酸盐) 、原组分 (燃料的碳含量、黏土的碳酸盐含量) 及质量流 (燃料、坯垛) 有所了解。假定通过下列反应可以得到完全氧化:

燃料中12 g的碳产生44 g的CO2。通过下列可逆反应碳酸盐完成热分解:

通过以上反应数据可以计算出工艺过程中产生的CO2总量, 它必须与废气中的CO2的质量流相等。

从窑结构缝隙处渗入或泄漏的空气量使得质量平衡情况更加复杂。空气渗入情况发生在干燥室及窑的负压区, 而空气泄漏情况则发生在干燥室及窑的正压区。在干燥或焙烧过程中空气的渗入或泄漏现象对质量平衡影响很大, 见图11。

在窑体或窑门四周的裂缝处可以直接测量到空气的渗入量或泄漏量。然而, 这些测量措施不足于使干燥室或窑炉获得最终的质量平衡。从密封沙槽或窑车与窑的接槽处渗入和泄漏的是递增气流, 不容易测量。

干燥室及窑炉常用的黑盒视图对能量平衡起不到什么作用。除了测量进出平衡箱的气体质量流外, 还要分析焙烧干燥周期内的内部质量流量的时间记录。必须及时测量室式干燥室的不同点或隧道式干燥室纵向的不同点, 来确定湿坯的质量损失、大气的相对湿度和温度, 及主要的压力。知道了相对湿度和相对温度, 就可以利用方程 (24) 求出干燥室空气的水蒸气含量。单位时间内干燥室测量点之间产生的大量水蒸气在干燥室内形成了质量流。将这些质量流与进出“平衡箱”的大量气流进行比较。如果理论值与测量值有差异, 说明气流渗入及泄漏已达到了一定的程度。根据压力读数可以断定空气是渗入还是泄漏。

通过测量隧道窑预热带CO2的浓度, 根据浓度值的变化就可容易地发现窑体有空气渗入。如上所述, 通过测量窑炉排出的废气, 利用方程式31~34来计算焙烧通道每个测试点的气流。当砖原料中几乎不含挥发性有机成分时, 就可只计算窑入口与首批喷嘴之间的测试点的气流, 这样计算就相对简单了。

只有窑炉冷却带的气流泄漏可以间接地得到测量, 因此, 预热带和焙烧带之间的过渡点是很重要的, 见图11。试验表明, 空气和砖的比例A/B在过渡点的值是1.4。空气和砖的比例说明了气体质量流与砖质量流之间的比例:

从下方程可以看到, 预热带原料总的反应焓对过渡点的A/B比例有一定的影响。

在此方程中, 正号表示吸热反应, 负号表示放热反应。

如果进入冷却带和焙烧带的质量流 (窑车入窑时进入的空气、快速冷却的助燃空气) 与渗入焙烧带的空气之和 (减掉窑上下部抽出的冷空气) 大于空气和砖的比例A/B值 (由方程36可以计算出) 时, 差为从冷却带泄漏的空气量。如果焙烧带呈负压状态 (因空气的泄漏及预热带负压所致) , 就必须预测到窑漏气的位置。

在测量窑上下空气抽出率时, 要记住管道允许的容积流量, 通常管道会被进入的新鲜空气冷却下来。因此, 从焙烧通道泄漏的气流比管道中的气流要热。利用窑车测量曲线 (允许与窑内气体温度有一定的偏差) 来确定泄漏的气体温度。如果窑没有设置双闸门, 窑车入窑时部分空气会随之进入, 这些空气或从窑出口排出或进入下一个窑室, 如图11。

通过实际核查, 可以将能量与质量平衡的出错率降至小于5%。如果利用电脑模型进行核查的话可以进一步减少出错率, 但使用电脑模型需要一定的经验和熟练度。

IZF Esson公司开发的BTO程序可以很好地核查隧道窑的能量平衡和质量平衡情况。首先, 以测试数据为依据来确定计算机模型的参数, 再根据这些数据计算出窑内气体的温度曲线和进入窑内的坯体量。见图12。所得的温度曲线必须与测量窑车测得的温度曲线一致, 否则, 需要纠正错误的数据。最后, 用一个参数化模型来检查测量误差, 确保一个全面而正确的能量平衡和质量平衡。模型参数甚至可以因其他操作条件 (低焙烧温度、节能可调的空气状况) 而变化, 应用模型不需要对窑炉做任何物理调整。

1 3 结论

本文讲述了砖瓦干燥室和窑炉的能量平衡和质量平衡的基本理论和实践。除了所需的方程之外, 还需要提供下列各项的实验数据: (1) 所用重黏土原料的比热容及原密度; (2) 燃料、增孔剂和代燃料的高热值、低热值; (3) 水的蒸发热; (4) 黏土矿和非黏土矿的反应热; (5) 窑构件的对流换热系数。

阐述了能量平衡的基本结构及其代表性的输入量和输出量, 并通过桑基图对其进行了清晰地描述。说明了测试设备的要求, 描述了应用于完成能量平衡和质量平衡的软件。

能量生产 篇5

1 提高奶牛机体能量的方法与措施

1.1 增加动物采食量

改善日粮的适口性，增进母牛食欲，可在一定程度上缓解产后母牛能量进食水平低的问题。但产后母牛消化机能的恢复是一个过程，需要一定的时间，因而，通过此途径解决上述问题的程度有限，不能完全解决问题。

1.2 调整饲料的粗精比例

通常增加日粮中精料比例的办法来提高日粮能量浓度，但会带来纤维消化率降低、乳脂下降、瘤胃功能紊乱、膨胀症及酮病等问题。

1.3 添加高能量饲料

采取在日粮中添加脂肪来提高日粮中的能量已成为一种行之有效的措施。国外对脂肪和油脂作为反刍动物饲料添加剂的研究较多，并逐步在畜牧业生产中得到应用。国内有关这类产品的开发、研制及应用的资料目前还很少。

因此，为开辟国内反刍动物能量型饲料添加剂的新领域，国内很多科研机构开始着手开发新型的高能量的饲料添加剂。本文就奶牛高能量饲料添加剂现阶段研究成果加以阐述。

2 奶牛高能量饲料添加剂

2.1 脂肪酸钙

添加的脂肪不以任何形式保护，就可被反刍动物瘤胃破坏，妨碍瘤胃微生物的活动，降低纤维素消化率。因此，采用脂肪酸与钙盐结合的保护油脂-脂肪酸钙，由于长链脂肪酸易形成不溶性物质而不能被充分利用。脂肪酸钙其主要作用为：增加奶产量，改善奶品质，延长泌乳高峰, 减少热应激。

缺点：脂肪酸钙稍有异味，饲喂时必须同其他饲料混合，保持5-7天的过渡期即可。

2.2 玉米粗油和大豆磷脂

奶牛日粮中添加玉米粗油和大豆磷脂能显著地提高奶牛的产奶量。这是因为高产奶牛在泌乳初期，由于泌乳的需要而使能量的需要量增加，而干物质采食量的增加却很有限，所以通过在日粮中添加玉米粗油和大豆磷脂的方式来提高日粮的能量浓度，增加能量来满足奶牛对能量的需要，提高了消化率，提高了奶牛的产奶量。近年来，大豆磷脂作为饲料添加剂代替部分脂肪，已初步应用于饲料工业，并取得了较好的经济效益和社会效益，既为油厂解决了副产品综合利用问题，又为饲料厂提供了优质的添加剂。

缺点：试验中发现玉米粗油的适口性较差，降低了采食量，若能采取加工处理，情况可得到进一步改善。

2.3 氢化脂肪粉

氢化脂肪粉属瘤胃保护性脂肪，研究开发的时间稍晚于脂肪钙皂，是目前国际上一种新型的反刍动物饲料用脂肪产品。其加工原理为，采用物理学的方法，将原料中的脂肪酸根据其熔点进行分馏，将所收集的高熔点脂肪酸加工而成。与脂肪酸钙皂和氢化脂肪粉比较，瘤胃稳定性脂肪粉有如下优点：脂肪含量高，有效能含量高，比脂肪酸钙皂高。所含脂肪酸大部分为饱和脂肪酸，在瘤胃中稳定，过瘤胃效果好。熔点低，降低了水溶性，因而在瘤胃中不影响微生物的活性和对粗纤维的消化。与脂肪酸钙皂相比，氢化脂肪粉的优点是脂肪含量有明显的提高。庄苏等试验数据结果表明：添加脂肪粉可以提高产奶量5.6%，标准校正乳7.3%，对乳蛋白和乳糖的含量影响不大。此外, 我国目前尚无统一的脂肪酸钙添加标准, 一般认为添加量的大小应根据动物日粮中能量水平和粗脂肪含量来确定, 所以今后的研究重点应侧重于不同能量水平下添加量也应与所不同。

2.4 高油玉米

高油玉米不仅比传统玉米含油量大大提高，而且蛋白质、赖氨酸、维生素和维生素等含量也大大高于普通玉米，是一种优质高能的粮食、饲料和工业原料。在美国，人们称高油玉米为“增值玉米”。土日根白乙拉试验结论：高油玉米的使用增加了乳牛瘤胃液纤毛虫数量，对瘤酵有一定的影响。乳糖和乳蛋白质生产量的提高增加了乳中无脂固形物的生产量，对于提高无脂固形物为中互的成分性乳质改善有一定的积极作用。还明显改变在乳脂中脂肪酸的比例。但乳脂率稍有一点下降。

2.5 酒精

酒精作为能量的补充，对高产的泌乳奶牛可以减少成本，提高动物质量，在能量不足的情况下，蛋白会被奶牛利用转化为能量，但这是一种高度的能量损耗，效率低下。国外报道，将酒精添加到饲料中，能够提高奶牛的增重，提高产奶量，提高乳脂率。但具体添加量会因动物差异和饲料差异不同添加。

2.6 油脂类

油脂包括：花生油、橄榄油、大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、芝麻油、玉米油、橄榄油、椰子油、棕桐油、棕桐仁油、黄油、猪油、鱼油、亚麻油、牛油和蓖麻油，其中植物油脂占75%，动物油脂占25%。动物油脂中除食用黄油外，以牛油和猪油为主。

近几年来，油脂作为能量饲料在动物饲粮中的应用越来越得到重视。用油脂作为奶牛能量补充的同时，也保证了纤维素的补充，提高繁殖机能，维持较高的泌乳高峰期。补饲脂肪的奶牛妊娠率为没补饲脂肪的奶牛的2.22倍。作为油脂添加剂添加，对于饲料的生产加工过程，则产生的粉尘少，能降低车间的空气污染。

(1)美国、加拿大等国的研究者进行了向日葵籽和豆粕等植物性油脂作为能量补充料对奶牛生产性能影响的实验，其结果是：瘤胃微生物的数量有所减少，pH值降低，纤维素的消化率降低。Chow等发现, 当日粮中脂肪缺乏时, 乳中C16∶0含量增加而C18∶0和C18∶1减少，饲喂高脂日粮会使乳脂中C16-C18脂肪酸比例下降，而C18∶0和C18∶1含量增加。

(2)共轭脂肪酸-(conjugated linoleic acid)简称CLA在日粮中添加对奶牛产奶量和乳脂率都有影响。根据实验结果：奶量提高了9.19%，乳脂率降低了14.08%。但降低乳脂率的机理尚不十分清楚。

(3)关于动物性油脂。如牛油和猪油，含有40%以上的饱和脂肪酸，对瘤胃纤维的消化影响较小。牛油由于饱和脂肪含量高，所以熔点超过40℃，它的应用不便之处是需要加热融化后才容易和其他原料相混合，但国内外在这方面所做的研究较少。

2.7 氯化胆碱

在泌乳早期，有效地补充胆碱，对节省蛋氨酸和糖的异生前体十分重要。胆碱作为乙酰胆碱的前体，同时又是不稳定甲基的重要来源。早期的研究表明，在日粮中添加氯化胆碱非瘤胃的保护形式，对产乳量和乳脂率有正向的作用。对奶牛的负平衡有较大的作用，对乳成分没有什么影响。

3 存在的问题和建议

能量生产 篇6

关键词：农业生产,合成氨尿素,能量优化

1 合成氨尿素生产过程中技术的发展进程

1.1 传统蒸汽化制氨工艺技术发展及其特点

最早以天然气为原料的制氨工艺技术起源于20世纪60年代, 由美国一家专业合成氨开始研究应用的, 投产后取得了令人震惊的成果, 被公认为是当时最先进的制氨工艺技术。此次合成氨工艺技术创新关键表现在合成氨装置中, 装入了离心式压缩机, 在强大动力系统的驱动下, 整个工艺系统都能高效率快速运转, 从而达到了装置系统大型化与系统能量综合利用, 这使得传统型制氨工艺技术迈上新台阶。

改进后的传统型合成氨工艺技术特点包括以下几方面:第一, 加入离心式压缩机作为动力源, 再用蒸汽轮机传递动力, 将工艺技术和动力系统进行科学融合;第二, 对氨合反应后放出的热量进行重新利用;第三, 设置转化炉特殊排烟系统预热空气, 加大转化压力, 将多余载荷顺利推给下一阶段工序;第四, 利用轴向冷激式氨合成塔, 将各系统温度调整到最佳温度。

1.2 低能耗制氨工艺技术发展及特点

低能耗制氨工艺技术是在能源危机形势下提出的, 当时能源开发利用条件较难, 在加上世界各国建设对能源的需求量剧增, 导致合成氨工业生产成本上升和经济收益不高, 因此合成氨领域提倡低能耗制氨工艺技术, 由此可见, 此技术的发展就是为了优化能源配置。

低能耗制氨工艺技术主要有以下特点:其一, 温和转化。一段转化炉通过低水碳化, 保证出口处温度不高, 而甲烷有相对较高含量, 把负荷推到二段转化炉, 随后在内通入充足空气, 进而增强转化系统能力。其二, 采用燃气轮机。空气压缩机在燃气轮机动力驱动下, 能够同上端的转化炉结合严实。其三, 温度适宜条件下降炭脱掉, 从而实现能量的高效利用。其四, 采用合成回路提高工作效率。在合成氨塔内加入适量的高性能催化剂, 达到合成氨高效转化、减少合成压力、回路压强低、能量优化目的。

2 在合成氨尿素生产过程中能量优化技术的应用

2.1 合成氨尿素生产过程中能量优化技术方案调研

合成氨尿素生产厂家应该根据本厂的实际条件, 进行可行性方案研究找出做适用的方案。具体步骤是:首先, 必须严格贯彻国家对合成氨尿素生产过程中能量要求的规定, 反复阅读材料, 领悟文件的实质性含义, 避免制定的方案与国家规定脱离;其次, 对本厂生产条件及原料渠道进行调查, 对方案实施有影响的隐患立即排除。再次, 与合作单位进行沟通, 建立稳定的合作关系, 最后, 派专业人员到市场进行调查, 关注市场的最新动态, 为能量技术方案制定提供依据。

2.2 合成氨尿素生产过程中能量优化技术方案思路

合成氨生产装置属于能量集中型且耗能量大的装置, 对它进行能量优化技术改进时首先考虑的就是生产过程的用能优化。由于过程系统中的三环节能量结构模型已经在合成氨尿素中推广应用, 并在实践中取得了令人满意的成效, 因此, 在对合成氨尿素生产过程中能量优化技术方案思路探索时, 要将的三环节能量结构模型作为前提条件, 构建合成氨尿素生产能量优化思路图为:单元 (工艺装置用能优化、装置渐热联合系统、重点耗能设备) →子系统 (厂级间热联合系统、装置间热联合) →整个系统 (蒸汽动力系统优化) , 在这各个系统间必须预先制定科学的能量优化顺序, 并在优化过程中严格执行设计方案。

2.3 优化合成氨尿素生产过程中能量优化技术方案

结合以上方案设计思路对方案进行再次优化, 对不同的级别的合成氨尿素生产的化肥用途以及适用范围进行研究, 其能量综合能力优化技术方案构架是:首先, 合成氨尿素生产厂家要与相关电力单位建立长期稳定的合作关系, 由该电力单位向化肥厂提供所需动力;其次, 合成氨尿素生产厂家要建立科学的动力接受系统, 将电厂输送到能量充分接受, 并经系统转化为合成氨生产需要的动力;其次, 把动力按照各系统能量需求进行分配, 主要系统包括合成氨工艺蒸汽系统、尿素蒸汽透平系统、循环水蒸汽透平系统;最后, 将上述过程没有充分利用的能量及废料渣进行加工处理, 一部分外送到电力部门作电力生产原料, 另一部分回收应用到化肥成合成炉中循环利用。

2.4 合成氨尿素生产过程中能量优化技术使用情况

第一, 全低变替代中串低变。传统的合成氨尿素生产系统中原变换流程使用的是中串低, 在生产过程中存在很多弊端包括:在水煤气中含有大量促使催化剂失去活性的化学物质, 导致蒸汽内气化比过低, 浪费大量生产原料;从而增加了合成氨尿素系统能量浪费。通过对上述问题分析, 我们用全低变替代了中串低, 那么当半水煤气经过塔内时就会被进行热交换, 从而提升其温度, 使得对催化剂有危害的物质被提前祛除掉, 保证了催化剂的高效性, 此外, 使用全低变换流程后, 一氧化碳的转换率在合理的温度范围内转化率明显提高, 在半水煤气中的含量也相对减少, 在经过变换三炉段可以下降到规范规定范围内。自从全低变使用以来, 合成氨尿素成产系统阻力下降幅度较大, 有效降低了蒸汽消耗率, 起到了能量优化作用。

第二, 分离内件合理运用。在分离内件应用与合成氨尿素生产系统以前, 蒸汽内部所有气体都是利用外螺线离心分离或者是旋流板丝网进行分离, 取得的成效并明显, 气体中所含气体不能有效分离, 还有大部分对合成氨生产有影响的气体会进入到合成塔内, 导致合成塔内反应物不能充分反应或者是合成氨中掺杂气体, 从而减小了整个生产系统生产合成氨尿素的产量。自采用分离内件以来, 对系统氨分气体取样调查分析, 混合气体中氨含量明显提高, 主要是原因是混合气体中其他杂质气体被有效分离, 从而合成氨转化率必然会有所升高;合成塔内氨气含量增大, 那么合成系统压力就会减小, 从而节约了压缩机能耗;出口气中体积分数明显降低, 设备生产能力提升。可见, 在合成氨尿素系统中合理运用分离内件, 是实现能量优化的主要途径。

第三, 合成氨尿素生产装置采用预分离器。传统的合成氨尿素生产系统中普遍使用预蒸馏工艺, 而现代的尿素生产量不断增加, 原有的工艺技术不能符合现代生产技术要求, 阻碍合成氨尿素的生产, 工艺状况易变化, 蒸汽大量浪费, 致使经济投资逐年增高。自从合成氨尿素生产装置采用预分离器后, 合成塔出口处的混合液需提前流经预分离器内, 大多数游离氨与少数含有氨基的胺会被充分解离, 释放的热量顺着反应液流经到下段反应池中;其气相通常与中压一级冷却器接通, 再进入中压吸收塔。合成氨尿素生产装置采用预分离器系统结构并不复杂, 然而取得的经济技术效果却很明显, 要想在短期内就实现合成氨尿素生产能量优化目标, 此方法是最佳的选择。

3 在合成氨尿素生产过程中能量优化技术应用效果

3.1 能量优化技术实应用带来的经济效益

合成氨尿素生产过程中能量优化技术应用后, 合成氨尿素生产中节约了原材料, 催化剂活性增高促进了材料的充分反应, 减少了材料反应不完全就被排掉的浪费;把反应后的多余能量经过循环系统实现再利用, 避免了能量的流失, 为合成氨尿素生产带来了可观的经济效益。下表为在合成氨尿素生产过程中能量优化技术应用前后的对照表1:

3.2 能量优化技术实应用带来的社会效益

自合成氨尿素生产过程中能量优化技术应用以来, 合成氨生产废气中的有害气体排放减少, 使得周围环境污染程度降低, 并且实现了较高利用社会资源, 社会对合成氨尿素生产的看法有所改变, 收到了良好的社会效益。

4 结束语

综上所述, 在合成氨尿素生产过程中采用合理的改进技术, 确实可以实现能量优化利用的目标。随着我国发展对农业产量需求增加, 合成氨尿素的使用也会随之增加, 所以我们要在已有的合成氨尿素生产过程能量优化技术基础上, 不断探索出更加高效节能的技术措施, 从而为合成氨尿素工业发展奠定坚实的基础。

参考文献

[1]蒋德军.合成氨工艺技术的现状及其发展趋势[J].现代化工.2005, (08)

[2]汪家铭.氮肥生产节能新技术的开发与应用[J].川化.2012, (03)

能量生产 篇7

1 材料与方法

1.1 试验时间与地点

试验于2012年12月19日开始, 至2013年1月29日结束, 试验地点为河北怀来长福养猪有限公司。

1.2 试验设计

试验采用单因子试验设计, 选用体重30 kg左右的杜长大三元杂交生长猪264头 (公母各半) , 按性别和体重随机分为4组, 分别饲喂能量水平不同的4种日粮, 每组3个重复, 每个重复22头猪。试验猪均来自河北怀来长福养猪有限公司。

1.3 试验日粮

根据中国饲料成分及营养价值表 (2010年) 和中国猪饲养标准 (2004年) , 配制消化能值分别为13.00, 13.40, 13.80, 14.20 MJ/kg的4组日粮, 各组日粮粗蛋白水平一致, 所用预混料为市场所购30~60 kg体重适用预混料。日粮组成及营养水平见表1。

1.4 饲养管理

猪舍为半封闭猪舍, 坐北朝南, 屋面用塑料薄膜覆盖, 舍长52 m、舍宽6.5 m、净高2.5 m。试验猪饲养密度保持在每头猪占用0.8 m2以上。采用粉料饲喂, 自由采食, 自由饮水。按猪场常规管理程序进行驱虫、免疫和消毒。

1.5 测定项目

试验期间采用最高最低温度计记录当日猪舍内最高和最低温度, 每周测2次, 共测11次;在试验开始和结束时按圈测定猪空腹体重, 并以圈为单位准确测定饲料消耗量, 从而计算试验期平均日增重、平均日采食量和料重比。

1.6 数据的统计分析

试验数据采用SPSS17.0进行单因素方差分析, 差异显著时采用LSD法进行多重比较。

2 结果与分析

2.1 猪舍温度 (见表2)

在试验期间猪舍内温度变化范围多集中在5~15℃, 而育肥猪适宜的温度为15~23℃。说明寒冷季节半封闭猪舍内温度低于猪体临界温度, 猪群处于冷应激状态。

2.2 生长猪生产性能 (见表3)

注:同行数据肩标字母不同表示差异显著 (P<0.05) , 含有相同字母表示差异不显著 (P>0.05) 。

由表3可见:生长猪平均日增重随着饲料能量水平的增而逐渐增加, 3组和4组平均日增重分别比1组增加了14.26%和16.19%, 1组与3, 4组间差异显著 (P<0.05) ;日采食量随着日粮浓度的增加有降低趋势, 其中4组采食量最低, 显著低于1, 2组 (P<0.05) ;料重比也随着能量浓度的提高而改善, 其中以4组最好, 比1组降低18.09%。说明在日粮蛋白水平一致的情况下, 平均日增重和料重比最好的是4组 (日粮能量水平为14.20 MJ/kg) , 其平均日增重达747.9 g/d, 料重比为2.58。

2.3 不同能量水平对经济效益的影响 (见表4)

每头猪平均毛利润最高的是3组, 但和4组相差无几, 如果假设生长速度最慢的1组毛利润为100%, 那么3组和4组的毛利润分别增加了29.83%和29.70%;另一方面, 由于生长速度的增加, 猪舍周转快, 人工费用降低, 总体效益会更好。

3 讨论

冷应激状态下, 生长猪为了保持增重速度不变, 就要增额外加采食量用于产热;然而当冷应激趋于更加严重时, 尽管猪的采食量继续增加, 猪群已不能再维持在适宜温度下的生长速度。这可能是由于采食量趋于饱和, 更多的能量用于维持体温, 可用于生长的能量受到限制的缘故。本试验通过适当提高日粮能量浓度, 达到了增加饲料利用效率和经济效益的目的。当然, 温度环境对猪的影响是一个综合效应, 如猪舍内微生物环境、湿度以及有害气体等, 在本试验中未进行进一步探讨。

4 小结

通过生产性能和经济效益分析, 在北方冷季条件下 (猪舍温度低于15℃) , 30~60 kg阶段瘦肉型生长猪日粮的适宜能量水平为13.80~14.20 MJ/kg。在此能量浓度下, 日粮中可去掉麸皮等低能原料, 采用玉米、豆粕和预混料组成, 效果较好。

摘要：为了探讨冬季持续冷应激条件下不同能量水平对生长猪生产性能和经济效益的影响, 试验采用单因子试验设计, 选用体重30 kg左右的杜长大三元杂交生长猪264头, 按性别和体重随机分为4组, 分别饲喂能量水平不同的4种日粮。结果表明:在冬季持续冷应激条件下, 日粮中消化能为13.8014.20 MJ/kg时, 3060 kg阶段育肥猪生产性能和综合经济效果最佳。

关键词：冷应激,生长猪,能量水平,经济效益

参考文献