举升效率（共5篇）
举升效率 篇1
随着人类对石油资源需求的不断增长, 石油开采的规模也在不断地扩大。抽油机作为石油开采过程中的主要设备, 得到了极其广泛的运用。抽油机在实际运用过程中电力浪费严重, 抽油机井系统的效率较低, 根据实际的调查数据显示, 我国的抽油机井占总生产井数的80%, 产油量占各油田的80%, 而全国抽油机井系统举升效率平均竟然不超过35%, 甚至更低, 这种超低的井筒举升效率已经严重影响了石油行业的经济效益。因此, 深入的研究提升井筒举升效率的技术方法对提高油田开采技术水平以及经济效益有着极其重要的作用。
一、影响抽油机井系统效率的原因
1、抽油杆部分损失
抽油杆部分损失主要包括弹性变形损失以及摩擦损失。由于在实际抽油过程中, 抽油杆会频繁的上下运动, 这样就无法避免与液体和油管之间发生摩擦, 长期的摩擦会造成功率的损失。尤其是在定向井以及斜井中进行抽油时, 抽油杆和油管之间的摩擦力还会增大。在上冲程过程中, 由于摩擦力的作用方向下上, 因此, 悬点载荷受摩擦力的影响而增加。在下冲程过程中, 摩擦力的作用方向向下, 悬点载荷则受摩擦力的影响而降低。由于悬点载荷总是呈不断地增加和减少, 使载荷的不平衡性以及变化幅度有所增加, 并造成示工图的面积不断扩大, 从而严重影响了抽油机的正常运行, 也在很大程度上增加了其功率损耗。
2、皮带传动部分损失
皮带传动部分的损失一般分为与载荷有关的损失以及与载荷无关的损失。与载荷有关的损失具体包括皮带和轮槽径向滑动摩擦造成的损失;打滑造成的损失;弹性滑动造成的损失。与载荷无关的损失具体包括在数条皮带同时传动的过程中, 由于轮槽以及皮带长度存在较大的误差, 使数条皮带间产生不均匀的荷载, 从而造成其中一些皮带在制动状态下干扰封闭功率损失;风阻造成的损失;轮槽在反复进出的过程中造成的摩擦损失, 这个问题的形成跟轮槽和皮带的尺寸存在误差以及皮带轮在安装过程中存在误差等原因有关;绕皮带轮的弯曲造成的损失, 这个问题的形成跟皮带的种类、直径以及结构等原因有关。
3、电机部分损失
电机损失具体包括机械损失和热损失。抽油机在运行过程中, 其电机负荷存在较大的变化, 尤其是当抽油机不平衡时, 其电机的输出功率会在特定的功率范围内发生变化, 在每次的冲程过程中, 抽油机的输出功率中瞬时功率会出现两次最大值和最小值。瞬时功率的最大值一般会高于额定功率, 而最小值则呈负值, 也就是说电动机在这种情况下不但不进行功率的输出, 反而要依靠抽油机的带动进行发电。由此可见, 电机输出功率的变化大大超出了60%至100%的范围, 在这种情况下, 电机的效率在降低的同时, 大大增加了其损耗, 经实践表明, 电机的损耗可高达30%至40%, 从而对抽油机井系统的举升效率造成了严重的影响。
二、提高井筒举升效率的有效措施
1、有杆泵井的示功图自动远传检测技术
随着科学技术的快速发展, 实现数字化油田建设已经成为目前的重要目标。有杆泵井示功图作为一项先进的技术手段, 可以准确的诊断抽油机井的工作情况, 并且可以通过测试取得油井的详细信息, 然后综合分析油井的生产动态, 从而判断生产参数的合理性。对有杆泵井的动态监测具体包括对示功图的监测、油井液面的监测、产量的监测以及压力监测。在监测示功图的过程中, 可以充分利用远程监测系统以及固定传感器的作用, 从而完成对电流图以及有杆泵示功图的实时监测和远传, 并且可以根据示功图的变化对油井的工作参数进行及时地调整, 从而提高油井的经济效益。抽油机井的远程监测系统不但可以完成数据的采集, 还能实现油田生产的自动化监控, 它可以从远程油田中采集相关数据, 并传送至数据库, 使工程管理人员、操作人员以及工程师能够使用到准确的数据, 在提高生产效益的同时也大大降低了运行成本。
2、防气深抽技术
由于在油田开采过程中原始油气较高, 且生产压差较大, 一些井地层出现脱气的现象, 加大了生产油气比, 油井的工作状况较差, 从而大大降低了油井泵的效率。因此, 只有避免气体的影响, 才能有效地提高有杆泵采油的水平。针对油气比较高的情况, 我国大量研制了一系列工具, 以解决高气比井的举升问题。目前广泛应用于油田中的防气工具有同心腔体气锚以及KPX偏心气锚等。同心腔体气锚可以利用滑脱效应完成油气分离工作, 通过将套管作为分气空间, 以扩大油气分离室的空间。根据同心腔体气锚在实际应用情况证明, 其不但可以提高油田的采油量, 还能提高泵的运行效率, 并且分气效率较高, 彻底解决了气体给泵的正常运行带来的不利影响。KPX偏心气锚适用于气液比大于200m3∕m3非测试井中的防气, 其是利用液体在偏心流道中的流动所产生的流速和压力变化进行工作的, 因此, 跟一般气锚相比, 分气效率较高。KPX偏心气锚在油田中的实际应用情况表明, 其可以有效地提高泵的运行效率和采油量, 并彻底解决了气体的影响, 从而实现了有杆泵采油水平的提高。
三、结论
综上所述, 泵杆抽油是我国目前最常见的石油开采方法, 抽气机作为其中极其重要的装置, 在运行过程中存在耗能较大以及井筒举升效率较低等问题, 直接影响了油田的运行成本和经济效益。因此, 必须加强分析影响抽油机井系统效率的原因, 并充分利用先进的技术手段, 从而提升井筒的举升效率。
举升效率 篇2
1 有限元模型的建立
1.1 设计说明
随着企业对市场的开拓, 产品结构也必须与市场的要求相适应。调查显示, 为适应底盘较低的汽车维修需要, 国外市场对移动式单柱汽车举升机底座及举升托架前端高度的要求为≤95 mm。举升托架的原设计针对国内市场的需求, 托架前端最大高度为115 mm (见图1原设计) 。为适应企业出口的需要, 对原有结构做了改进设计, 将举升托架前端高度改为95 mm, 在改型的同时, 对举升托架结构进行了初步受力分析, 对有些部位结构做了调整和加强, 如图2新设计所示。新设计的结构由于前部高度降低是否满足强度要求, 须做分析验证和实际检验。
1.2 建立有限元模型
对新设计的移动式单柱汽车举升机举升托架结构利用Solid Works Simulation进行有限元分析。为了减少网格数量和提高求解速度, 首先对举升托架中的一些零部件及结构进行等效简化处理并建立离散化网格模型。移动式单柱汽车举升机举升托架结构材料选用Q345, 材料属性如表1所示。
实际工作中, 举升托架的后部连接板用螺栓紧固在举升机主体结构的举升滑台上, 为便于分析计算, 举升机主体及滑台视为刚体, 则与其连接的举升托架后部连接板应为固定约束, 这样既可以提高计算效率又不会对计算结果产生较大的影响。四个托臂的托盘位置为设计最大伸出尺寸且对称分布, 托臂与支撑管之间的连接设为无穿透接触, 设计载荷为3000 kg, 均匀加在四个托臂托盘的上表面。建好的网格模型如图3所示。
模型采用基于曲率的实体网格, 单元数为512039, 节点数833434, 网格为高品质。
2 有限元分析
移动式单柱汽车举升机举升托架结构模型的静态分析结果如图4所示。
经分析显示, 最大应力发生在举升托架下部主托梁与槽型角筋板的连接部位约为201 MPa, 最大位移在前部托臂的托盘顶端为18.95 mm。对于分析显示的最大应力发生部位, 由于其所受弯矩较大, 因此在设计制造中应重点加强该部位的结构刚度并提高焊接质量。
移动式单柱汽车举升机的主体结构材料为Q345, 材料许用应力[σ]选220 MPa, 设计允许最大位移量[δ]≤50 mm (根据文献[4]的规定) 。分析结果显示新设计的举升托架结构应力与位移均可满足σ≤[σ];δ≤[δ]。根据以上分析结果制作的移动式单柱汽车举升机举升托架经实际举升试验强度符合要求。
3 结论
对新设计的移动式单柱汽车举升机举升托架结构运用有限元法进行了分析, 对其应力和位移分布请况有了较全面的了解, 对应力较大的部位在设计和制造中应重点加强。通过分析以及实际试验验证了新的结构设计满足强度要求, 由于采用有限元分析方法验证设计, 减少了试制时间和成本。
摘要：移动式单柱汽车举升机的举升托架是举升机的主要受力构件之一, 对其结构进行实用化设计并利用SolidWorks Simulation对其进行了有限元分析, 结果显示了最大应力和最大位移发生部位, 并验证了新设计的结构满足强度要求, 经实际试验与分析结果相符, 减少了试制时间和成本。
关键词：单柱汽车举升机,举升托架,有限元分析
参考文献
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自卸车举升回路的改进 篇3
1.原回路缺点
图1为自卸车原举升回路。其主要由齿轮泵1、换向阀2、举升缸3、溢流阀4、滤油器5和油箱6等组成。在齿轮泵作用下,液压油液经滤油器5过滤后被齿轮泵1增压,再经换向阀2后进入举升缸3,在换向阀2的作用下,实现举升缸的举升和下降动作。该回路设置1个溢流阀4,其溢流压力为16.5MPa。
1.齿轮泵2.换向阀3.举升缸4.溢流阀5.滤油器6.油箱
该回路设计简单,对复杂工况的适应能力较差,容易导致相关部件损坏,主要表现在以下4方面:一是货箱没有落到位即开始装大吨位物料时,物料对液压缸及其管路的冲击力较大;二是在卸料过程中,若大质量物料突然回压货箱,将造成举升缸无杆腔的压力瞬间增高;三是在未移开保护撑杆时,若误操作货箱下降,将造成货箱箱体或保护杆被压坏;四是在齿轮泵损坏后,不能用外力拉升货箱。
前2种情况将造成相关密封件损坏,久之便会出现漏油现象。后2种情况会造成有关部件损坏、维修成本增加,并给维修带来不便。为此,决定对举升缸液压回路进行改进。
1.滤油器2.齿轮泵3、6、8.溢流阀4.换向阀5、7、10.单向阀9.举升缸11.油箱
2.改进回路优势
改进方案是将原三位四通换向阀(见图1)更换为三位五通换向阀,并增加2个溢流阀、3个单向阀。图2为改进后的自卸车举升回路。其主要由滤油器1、齿轮泵2、换向阀4、举升缸9、溢流阀(3、6、8)、单向阀(5、7、10)和油箱11等组成。其工作原理如下:在齿轮泵2作用下,液压油经滤油器1过滤后,经齿轮泵2增压,再通过单向阀10进入换向阀4和举升缸9,在换向阀4控制下实现举升缸的举升或下降动作。
溢流阀3的作用是控制系统的最高压力,其溢流压力设置为16.5MPa。溢流阀8的溢流压力设置为5MPa,其作用是控制货箱下降时举升缸9的回油压力。由于其溢流压力设置较低,所以即使未移开保护撑杆就操作货箱下降,举升缸9也不会产生过大拉力,从而有效避免了货箱或保护杆出现损坏、变形现象。
溢流阀6的压力设定为18MPa,其作用是在举升缸9无杆腔压力瞬间增高时,吸收无杆腔回油的液压冲击。当举升缸无杆腔回油出现瞬时压力增高时,单向阀5将回油截止,溢流阀6溢流卸压。而在正常操作时,溢流阀6则不起作用。
在齿轮泵不能工作时,维修人员将换向阀4置于中位,再用外力将货箱拉升,然后支起维修支撑杆,就可以正常维修。在用外力将货箱拉升时,回路中的液压油经单向阀5给举升缸无杆腔补油,举升缸有杆腔油液则通过溢流阀8溢流回油。
提高螺杆泵举升性能研究 篇4
关键词：油田开采,螺杆泵,举升性能,影响研究
井下作业是油田勘探工作中的重要技术。井下作业的相关设备的施工能解决一般的油田勘探和开采问题。螺杆泵就是其中重要的一项施工技术。而螺杆泵举升性能是影响油田开采油量和效率的重要原因。只有分析螺杆泵举升性能的的应用情况, 才能更好的掌握该技术的原理, 进行优化创新。
1 螺杆泵举升性能的工作原理
1.1 螺杆泵主要元件
螺杆泵设备主要是由地面驱动部分、井下泵部分、电控部分、配套工具构成。其中地面驱动部分发挥动力作用, 是动力装置;井下泵部分主要是发挥抽汲功能;电控部分发挥监督管理功能, 确保螺杆泵的正常运行;配套工具部分是保证采油工作正常展开的功能作用, 如采油过程中, 配套装置中有油管防脱装置, 能够防止螺杆泵在操作中出现的油管脱落现象。螺杆泵的工作原理即这四个元件之间的相互作用, 产生将原油从地下举升到地面, 同时尽可能地减少操作对螺杆泵的损耗影响, 提高螺杆泵的使用期限和效率, 增加油田开采的经济效益。
1.2 螺杆泵举升性能的工作原理
螺杆泵举升性能具体是指螺杆泵在工作过程中, 设备各个因素影响下抽油的举升效果。其中包括螺杆泵举升介质、介质的数量、螺杆泵的功率和螺杆泵泵效等。一是螺杆泵举升介质, 介质是指在螺杆泵操作中所产生的液体。气体或是固体的介质, 当螺杆泵的工作压力较大式, 则举升中所产生的介质较少, 螺杆泵能够举升出较多的原油;二是螺杆泵的在操作中的理论排量是影响介质数量的重要因素。当前螺杆泵的理论排量和实际排量的比值较大时, 即说明螺杆泵举升性能较差;三是螺杆泵的功率, 螺杆泵的功率是螺杆泵操作工程中的主要动力所在, 即功率越大, 举升性能越强。四是螺杆泵泵效, 主要是指螺杆泵在工作中所遭受的阻力的大小。
总之, 对于螺杆泵的基本工作原理和螺杆泵举升性能的相关内涵的分析研究, 能够为螺杆泵举升性能的提高提供强有力的理论支持。
2 螺杆泵举升性能的影响因素分析
根据上文的分析可知, 油田采油过程中螺杆泵举升性能内涵是由四个因素组成的, 因此可以总结分析螺杆泵的压力、排量、功效和泵效是影响螺杆泵举升性能的主要影响因素。
2.1 转速对螺杆泵举升性能的影响
实现螺杆泵举升性能的相关影响研究, 必须通过分析螺杆泵工作压力产生的原因机制来实现, 目前影响工作压力的主要因素为转速, 一是转速影响泵排量, 由于转速n同排量成正比, 所以在提高转速能够有效地增加螺杆泵的排量, 提高举升性能。二是转速对泵效的影响, 由于转速同螺杆泵泵效的计算具有相关关系, 根据相关的计算公式可知, 在其他条件不变的情况下, 泵效同转速成反比, 所以提高螺杆泵举升性能是通过提升转速, 提升泵效来实现的。另外转速对于螺杆泵举升性能还具有其他方面的影响, 总体上提高螺杆泵举升性能从转速的这一因素入手具有重要的意义。
2.2 定子和转子间配合的间隙螺杆泵举升性能的影响
定子和转子间配合的间隙是造成螺杆泵的排量的重要因素, 也是影响螺杆泵举升性能的重要因素, 定子和转子间配合的间隙主要的原理是实现螺杆泵不同级别之间的有机结合, 一旦间隙过大, 即会导致螺杆泵的某一级别失去存在的意义, 其不再具有举升能力, 而一旦间隙过小, 则会导致相邻的阶级之间产生咬合, 影响螺杆泵的正常工作。总之, 从定子和转子的配合间隙中提高螺杆泵举升性能主要是根据不同的开采实际数值, 设定螺杆泵相应的结构参数, 选用有效的泵制作材料, 避免高温、摩擦、腐蚀等对已设定结构参数的更改。
2.3 下泵深度对螺杆泵举升性能的影响
螺杆泵的下泵深度是实现石油开采的最重要的举措, 只有正确把握不同结构参数下的螺杆泵的下泵深度才能实现螺杆泵的举升性能的提升, 提高螺杆泵的使用效率和使用寿命。一是下泵深度同结构参数的大小成正比, 并要求下泵的深度在螺杆泵的阈值范围内。如当下泵深度越深时, 则对于定子和转子之间的刚度要求越高, 对于定子橡胶的质量要求越高。但总体上来说, 提高螺杆泵举升性能不是单纯地加深螺杆泵的下泵深度, 而是在下泵深度小于螺杆泵理论扬程的阈值内, 无限接近于这一数值, 提高螺杆泵举升性能的效率。
2.4 温度对螺杆泵举升性能的影响
温度对于螺杆泵举升性能的影响也是自然环境对螺杆泵举升性能的影响。当温度变高时, 则地下的原油的粘度变低, 油流的损耗在各个方面都会降低, 所以螺杆泵举升压力也会呈现降低的趋势, 但是温度增加也会对螺杆泵的设备材料产生一定的影响, 如定子橡胶的耐高温性较差, 在温度增高时容易出现损耗, 从而降低螺杆泵的使用期限, 降低了螺杆泵的举升性能, 减少其经济效益。
3 结语
综上所述, 采用螺杆泵设备展开油田挖掘采油为能源开发提供了有力的技术支持。当前本文主要是通过分析螺杆泵的工作原理, 通过分析螺杆泵举升系统中的工作转速、各个元件的配合、螺杆泵的入井深度和温度等参数的设置来实现螺杆泵举升性能的提高, 最终发挥螺杆泵举升性能提升为石油开采所带来的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]高彬.浅析螺杆泵举升性能的影响因素[J].内蒙古石油化工, 2013, 21:43-44.
[2]董安辉, 王蔚, 王可, 孙兴伟.单螺杆泵密封压力与举升性能有限元分析[J].机械工程与自动化, 2014, 06:54-56.
东胜公司斜井举升工艺配套优化 篇5
1 斜井对泵效影响
东胜公司在斜井上最深的下泵深度为2402m (Φ44mm泵),进入斜井段最长是746.86m,最大的井斜角达到38°,平均泵效为40.5%,生产时间最长的达1400天。
大斜度井(30°以上)有杆泵的效率很低,仅为常规直井的10%～30%。有杆泵磨损非常严重,有的无法正常生产。
常规抽油泵的凡尔,由于阀球在阀室内漂浮较大,在斜井中阀球偏击偏磨、座封不严,随着井斜角增加,阀球下滚速度减小,造成坐封滞后,漏失量增加。在所以,对于大斜度井,应改进抽油泵的结构,提高泵效。
2 斜井对悬点载荷影响
当斜角过30°以后,悬点载荷急剧增加。前苏联的学者别斯良克导出了在管柱空间弯曲时确定纵向力的分析公式:
P=(1+sn/137)(Pv+Pc+Ps(cosα±f sinα)(±cxp fAα)]+(Pt+Pf)exp(±fAα)
式中s-冲程长度,m;Pv——垂直段抽油杆的重量,kg;Pc——造斜段上抽油杆在液体中的重量,kg;Ps——稳斜段抽油杆的重量,kg;Pl——液注重量,kg;n——冲次,min-1;Pf——活塞与泵筒之间的摩擦力,N;A——弯曲系数,A=[1+sin2αα(Δφ/Δα)2]1/2。
3 抽油杆、抽油杆接箍和油管在斜井中的磨损
在侧向力的作用下在磨损位置,抽油杆柱在油管中不能居中。抽油杆、抽油杆接箍和油管发生不同程度的偏磨,其程度与下泵深度、井斜角和方位角的变化有关,井斜角越大、方位角变化越大磨损越严重,同样的井斜角和方位角变化时,下泵深度越大,磨损越严重。
解决这个问题比较廉价的方法是在抽油杆柱被磨损处安装抽油杆扶正器。抽油杆扶正器通过管壁的摩擦接触来扶正抽油杆。扶正器中纵向的或螺旋的槽可使流体通过。抽油杆扶正器可使用多种材料,用不同金属到橡胶和塑料制成。对于磨损严重的井,使用耐磨油管配合减磨接箍,可有效的减少磨损。
4 斜井抽油系统设计
斜井抽油系统的设计方法,其内容包括设计油井的供排协调、选择合理的机一泵工作参数和杆柱组合,并预测其工况指标,从而使整个井下系统高效工作。斜井抽油系统设计:
(1)绘制油井供给能力曲线。在IPR曲线允许范围内,取一组产量Q。由IPR曲线求出相应的井底流压Pw(Q,Pw)表示的各点即为所求的油井供给能力曲线。
(2)计算泵排出动态曲线。由有杆泵排量计算公式可知,当冲程s、冲次n、泵径d一定时,只剩下泵效,为自变量,而又是泵挂L和吸入压力P的函数。只需改变P的值,便可计算出泵排出动态曲线。
(3)采用常规游梁式抽油机,在保证产量的条件下,选用长冲程、低冲次,可降低抽油杆的相对变形值,提高抽油泵的充满系数,同时可改善抽油杆的工作条件,减少磨损次数,延长抽油杆的使用寿命。
(4)采用斜井泵
目前据调研胜利油田总机械厂生产的偏置阀式抽油泵,使用在垦东油田2口井,该井造斜点浅,井斜角大,泵挂处井斜角分别为65.3和65.2°,日产液均超过10m3,平均泵效均超过73%,无故障连续工作514d,实现了有杆泵在大斜度井中的高效举升。
偏置阀式抽油泵主要由上泵筒、上柱塞、出油阀组、偏置进油阀、下泵筒和下柱塞等组成,具体结构如图1所示:
1-泵简接箍;2-上泵筒;3-出油接头;4-上柱塞;5-上游动阀罩;6-上游动阀球;7-上游动阀座;8-下游动阀罩;9-下游动阀罩弹簧;10-进油接头;11-固定阀体;12-下泵筒;13-下柱塞;14-固定阀座顶丝;15-固定阀座;16-固定阀球;17-固定阀罩弹簧
上冲程时,抽油杆柱带动上、下柱塞一起上行,出油阀组关闭,泵腔体积增大,压力下降,偏置进油阀开启,井液在沉没压力作用下进入泵腔,完成进液过程。下冲程时,泵腔体积减小,压力上升,偏置进油阀在自重和弹簧力的作用下关闭,出油阀开启,完成排液过程。此时,泵外压力低,上柱塞上端面承受高压的面积大于下端面承受高压的面积,因此,在面积差和压力差的作用下产生一个向下反馈力,增加了下行的动力。这样往复运动1次就完成了偏置阀式抽油泵的1次进排液过程。
进油阀采用独特的偏心结构,增大了阀球直径,关闭及时,提高了抽油泵的可靠性;同时增加进油流道,缩短进油流程,减小进油阻力,提高了泵效。复位弹簧具有扶正作用,安装时具有一定的预紧力,可以解决斜井抽油时因泵筒倾斜而产生的阀球关闭滞后和阀球偏落的问题。
(5)根据区块的产能预测确定下泵垂深和斜深,为减少振动、提高充满程度,尽量的把泵下到井斜角小、方位角变化小的井段,最好井斜角不要超过35度。若必须下入大井斜角井段,必须采用配套的斜井采油技术。
5 东胜公司优选斜井举升配套技术
(1)连续杆+油管减磨接箍+偏置阀式斜井泵
该配套技术利用连续杆、油管减磨接箍减轻造斜井段、斜直井段的杆管磨损,减小下行阻力;偏置阀式斜井泵采用液力反馈技术提供下行动力,采用斜井泵阀结构保证大斜度井段泵阀可靠工作。最大井斜65°;最大泵挂3200m;井眼曲率<30°/100m。连续抽油杆是在专用生产线上加工成的具有特定形状、没有接头的抽油杆,其长度可根据下井深度随意选定。
(2)(普通)内涂油管+抗磨副+弹力定位扶正器+偏置阀式斜井泵
该配套技术利用内涂油管减磨性减轻造斜井段、斜直井段的杆管磨损,减小下行阻力;利用抗磨副、弹力定位扶正器隔离杆管,减轻磨损,减小下行阻力;偏置阀式斜井泵采用斜井泵阀结构,保证大斜度井段泵阀可靠工作。最大井斜65°,最大泵挂2200m,井眼曲率<30°/100m。
(3)内衬油管+小直径减磨接箍+斜井泵
该配套技术利用内衬油管抗磨性减轻造斜井段、斜直井段的杆管磨损,减小下行阻力;利用小直径抗磨接箍保证过流面积,减小下行阻力;偏置阀斜井泵采用斜井泵阀结构保证大斜度井段泵阀可靠工作。最大井斜65°,最大泵挂2200m,井眼曲率<30°/100m。
结论
井斜角对泵效、悬点载荷、管杆使用寿命有较大影响。对斜井抽油系统进了行优化设计;优选适合东胜公司斜井举升工艺的配套技术。
参考文献
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